JP2016004797A - Cycle time calculation method, cycle time calculation device - Google Patents
Cycle time calculation method, cycle time calculation device Download PDFInfo
- Publication number
- JP2016004797A JP2016004797A JP2014122095A JP2014122095A JP2016004797A JP 2016004797 A JP2016004797 A JP 2016004797A JP 2014122095 A JP2014122095 A JP 2014122095A JP 2014122095 A JP2014122095 A JP 2014122095A JP 2016004797 A JP2016004797 A JP 2016004797A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- component mounting
- cycle time
- substrate
- board
- mounting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
Abstract
Description
この発明は、複数の搬送ラインのそれぞれで基板を搬送しつつ部品実装装置が有するヘッドユニットで各搬送ラインの基板に部品を実装する際のサイクルタイムを求める技術に関する。 The present invention relates to a technique for obtaining a cycle time when a component is mounted on a substrate of each conveyance line by a head unit included in the component mounting apparatus while the substrate is conveyed by each of a plurality of conveyance lines.
特許文献1では、並列に並ぶ2本の搬送ラインそれぞれで基板を搬送しつつ、各搬送ラインで基板に部品を実装する部品実装システムが記載されている。具体的には、部品実装システムは、ヘッドユニットを有する部品実装装置を備え、各部品実装装置は、2本の搬送ラインそれぞれに沿って装置内に搬入されてきた基板に対してヘッドユニットにより部品を実装する。
In
かかる部品実装システムを用いて部品実装済みの基板を生産するにあたっては、部品実装システムが基板を生産する時間間隔、すなわちサイクルタイムを予め求めておくことが一般的である。なぜなら、例えば工場おいて予定枚数の基板を生産するのに要する生産時間を見積もるために、サイクルタイムが利用できるからである。そこで、サイクルタイムを求めるために、部品実装システムの各搬送ラインで基板に部品を実装する手順をコンピューターによりシミュレーションすることが考えられる。 In producing a substrate on which a component has been mounted using such a component mounting system, it is common to obtain in advance a time interval at which the component mounting system produces a substrate, that is, a cycle time. This is because, for example, the cycle time can be used to estimate the production time required to produce a predetermined number of substrates in a factory. Therefore, in order to obtain the cycle time, it is conceivable to simulate a procedure for mounting a component on a board in each conveyance line of the component mounting system by a computer.
ただし、基板への部品の実装の進捗状況は各搬送ラインによって異なり得るため、一の基板を搬入した後に次の基板を搬入できるタイミングが各搬送ラインによって異なることがある。そして、後述するように、複数の搬送ラインの間における基板の搬入タイミングの違いは、サイクルタイムに影響し得る。これに対して、従来は、基板への部品の実装の進捗状況が各搬送ラインによって異なることで生じる、複数の搬送ラインの間での基板の搬入タイミングの違いが十分に考慮されていなかった。そのため、サイクルタイムを正確に求めることができない場合があった。 However, since the progress of the mounting of the components on the board may vary depending on each transport line, the timing at which the next board can be loaded after loading one board may vary depending on each transport line. As will be described later, the difference in the substrate loading timing among the plurality of transfer lines can affect the cycle time. On the other hand, conventionally, the difference in the board loading timing among the plurality of transfer lines, which is caused by the progress of mounting the components on the board depending on the transfer lines, has not been sufficiently considered. Therefore, the cycle time may not be obtained accurately.
この発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、複数の搬送ラインのそれぞれで基板を搬送しつつ部品実装装置が有するヘッドユニットを用いて各搬送ラインで基板に部品を実装する部品実装システムにおけるサイクルタイムを正確に求めることを可能とする技術の提供を目的とする。 This invention is made in view of the said subject, In the component mounting system which mounts components on a board | substrate by each conveyance line using the head unit which a component mounting apparatus conveys a board | substrate in each of several conveyance lines. The purpose is to provide a technology that makes it possible to accurately determine the cycle time.
本発明にかかるサイクルタイム算出方法は、並列に配列された複数の搬送ラインのそれぞれで搬送方向に基板を搬送しつつ部品実装装置が有するヘッドユニットによって各搬送ラインの基板に部品を実装する部品実装システムにおけるサイクルタイムを求めるサイクルタイム算出方法であって、上記目的を達成するために、各搬送ラインの基板に部品実装装置により部品を実装する実装処理を、複数の搬送ラインのそれぞれで複数の基板を順番に搬送しつつ行うシミュレーションをコンピューターにより実行するシミュレーション演算工程と、シミュレーション演算工程で実行したシミュレーションの結果に基づいてコンピューターによりサイクルタイムを求めるサイクルタイム演算工程とを備え、シミュレーションにおいては、I枚目(Iは2以上の整数)の基板を搬送ラインに搬入するタイミングが、I枚目の基板の搬入先となる当該搬送ラインで実行される(I−1)枚目の基板への実装処理の進捗に応じて、複数の搬送ラインのそれぞれについて個別に設定されることを特徴としている。 The cycle time calculation method according to the present invention is a component mounting in which a component is mounted on a substrate of each conveyance line by a head unit of the component mounting apparatus while the substrate is conveyed in the conveyance direction by each of a plurality of conveyance lines arranged in parallel. A cycle time calculation method for obtaining a cycle time in a system, in order to achieve the above object, a mounting process for mounting a component on a substrate of each transfer line by a component mounting apparatus is performed on each of a plurality of transfer lines. A simulation calculation process in which a simulation is performed by a computer, and a cycle time calculation process in which a computer calculates a cycle time based on the result of the simulation executed in the simulation calculation process. Eye (I The timing at which a substrate of (an integer of 2 or greater) is carried into the transfer line is executed in accordance with the progress of the mounting process on the (I-1) th substrate that is executed in the transfer line that is the destination of the I-th substrate. Each of the plurality of transfer lines is individually set.
本発明にかかるサイクルタイム算出装置は、並列に配列された複数の搬送ラインのそれぞれで搬送方向に基板を搬送しつつ部品実装装置が有するヘッドユニットによって各搬送ラインの基板に部品を実装する部品実装システムにおけるサイクルタイムを求めるサイクルタイム算出装置であって、上記目的を達成するために、各搬送ラインの基板に部品実装装置により部品を実装する実装処理を、複数の搬送ラインのそれぞれで複数の基板を順番に搬送しつつ行うシミュレーションを実行するシミュレーション演算部と、シミュレーション演算部で実行したシミュレーションの結果に基づいてサイクルタイムを求めるサイクルタイム演算部とを備え、シミュレーション演算部は、シミュレーションにおいて、I枚目(Iは2以上の整数)の基板を搬送ラインに搬入するタイミングを、I枚目の基板の搬入先となる当該搬送ラインで実行される(I−1)枚目の基板への実装処理の進捗に応じて、複数の搬送ラインのそれぞれについて個別に設定することを特徴としている。 A cycle time calculation device according to the present invention is a component mounting in which components are mounted on a substrate of each transfer line by a head unit of the component mounting device while transferring the substrate in the transfer direction on each of a plurality of transfer lines arranged in parallel. A cycle time calculation device for obtaining a cycle time in a system, and in order to achieve the above object, a mounting process for mounting a component by a component mounting device on a substrate of each transfer line is performed on each of a plurality of transfer lines. A simulation operation unit that executes a simulation performed in order, and a cycle time calculation unit that obtains a cycle time based on the result of the simulation performed by the simulation operation unit. Board of eye (I is an integer of 2 or more) Depending on the progress of the mounting process on the (I-1) th substrate executed on the transfer line that is the destination of the I-th substrate, each of the plurality of transfer lines is transferred to the transfer line. It is characterized by setting individually.
このように構成された本発明(サイクルタイム算出方法、サイクルタイム算出装置)では、各搬送ラインの基板に部品実装装置により部品を実装する実装処理を、複数の搬送ラインのそれぞれで複数の基板を順番に搬送しつつ行うシミュレーションが実行される。しかも、このシミュレーションでは、I枚目(Iは2以上の整数)の基板を搬送ラインに搬入するタイミングが、I枚目の基板の搬入先となる当該搬送ラインで実行される(I−1)枚目の基板への実装処理の進捗に応じて、複数の搬送ラインのそれぞれについて個別に設定される。その結果、基板への部品の実装の進捗状況が各搬送ラインによって異なるために、複数の搬送ラインの間で基板の搬入タイミングに違いが生じたとしても、サイクルタイムを正確に求めることが可能となっている。 In the present invention (cycle time calculation method, cycle time calculation device) configured as described above, a mounting process for mounting a component by a component mounting device on a substrate of each transfer line is performed, and a plurality of substrates are respectively mounted on a plurality of transfer lines. A simulation is performed while transporting in order. In addition, in this simulation, the timing at which the I-th substrate (I is an integer greater than or equal to 2) is carried into the transfer line is executed in the transfer line that is the destination of the I-th substrate (I-1). Each of the plurality of transfer lines is individually set according to the progress of the mounting process on the first substrate. As a result, the progress of component mounting on the board differs depending on the transfer line, so even if there are differences in the board transfer timing among multiple transfer lines, the cycle time can be obtained accurately. It has become.
ちなみに、本発明で求めるサイクルタイムとしては、部品実装システムの全体が基板を生産する時間間隔、すなわちシステムサイクルタイムであっても良いし、搬送ラインが基板を生産する時間間隔、すなわちラインサイクルタイムであっても良い。 Incidentally, the cycle time required in the present invention may be a time interval in which the entire component mounting system produces a board, that is, a system cycle time, or a time interval in which the transfer line produces a board, that is, a line cycle time. There may be.
また、部品実装装置は、複数のヘッドユニットを有し、実装処理では、部品実装装置が有する複数のヘッドユニットのうち、一のヘッドユニットが部品の実装を行っている間は、部品の実装を実行させると一のヘッドユニットと干渉を起こす可能性のある他のヘッドユニットに部品の実装を待機させる部品実装システムのサイクルタイムを算出する際に本発明を用いても良い。つまり、複数のヘッドユニットの間での干渉を避けるためにヘッドユニットに部品の実装を待機させる部品実装システムでは、複数の搬送ラインの間で基板の搬入タイミングが異なると、ヘッドユニットが部品の実装を待機するタイミングや時間が変化し、その結果、サイクルタイムが変化し得る。そこで、サイクルタイムを算出するにあたっては、本発明を適用することが特に好適となる。 In addition, the component mounting apparatus has a plurality of head units, and in the mounting process, the component mounting is performed while one head unit is mounting the component among the plurality of head units included in the component mounting apparatus. The present invention may be used when calculating the cycle time of a component mounting system that causes other head units that may cause interference with one head unit to wait for component mounting when executed. In other words, in a component mounting system that waits for component mounting in the head unit to avoid interference between multiple head units, the head unit mounts components when the board loading timing differs between multiple transfer lines. As a result, the cycle time may change. Therefore, it is particularly preferable to apply the present invention in calculating the cycle time.
また、部品実装システムは、搬送方向に沿って直列に並ぶ複数の部品実装装置を有し、実装処理では、複数の部品実装装置のそれぞれが、搬送ラインに沿って装置内に搬入されてきた基板に対して部品を実装し、部品の実装が完了した基板を搬送ラインに沿って装置外へ搬出するものであっても良い。 Further, the component mounting system has a plurality of component mounting apparatuses arranged in series along the transport direction, and in the mounting process, each of the plurality of component mounting apparatuses is carried into the apparatus along the transport line. Alternatively, a component may be mounted on the board, and the substrate on which the component has been mounted may be carried out of the apparatus along the transfer line.
また、複数の部品実装装置には、装置での基板への実装を複数の搬送ラインのそれぞれで独立して開始する非同期型の部品実装装置と、装置での基板への実装を複数の搬送ラインの間で同期させて開始する同期型の部品実装装置とが含まれる部品実装システムのサイクルタイムを算出する際に本発明を用いても良い。つまり、非同期型の部品実装装置と同期型の部品実装装置とが混在する場合、複数の搬送ラインの間における基板の搬入タイミングの違いがサイクルタイムに影響し得る。そこで、サイクルタイムを算出するにあたっては、本発明を適用することが特に好適となる。 In addition, the component mounting apparatus includes an asynchronous component mounting apparatus that starts mounting on the board by the apparatus independently on each of the plurality of transfer lines, and a plurality of transfer lines that mount the apparatus on the board. The present invention may be used when calculating the cycle time of a component mounting system including a synchronous component mounting apparatus that starts in synchronization with each other. That is, when asynchronous component mounting apparatuses and synchronous component mounting apparatuses coexist, a difference in board loading timing among a plurality of transfer lines can affect the cycle time. Therefore, it is particularly preferable to apply the present invention in calculating the cycle time.
この際、部品実装システムは、搬送方向において、上流側の部品実装装置が搬出した基板を受け取って下流側の部品実装装置へ搬入するバッファーを有し、バッファーは、下流側の部品実装装置への基板の搬入が可能となるまで、上流側の部品実装装置から受け取った基板を待機させても良い。 At this time, the component mounting system has a buffer that receives the board carried out by the upstream component mounting apparatus and carries it into the downstream component mounting apparatus in the transport direction, and the buffer is connected to the downstream component mounting apparatus. Until the board can be carried in, the board received from the upstream component mounting apparatus may be put on standby.
また、搬送方向に沿って直列に並ぶ複数の部品実装装置により基板への部品の実装を行う部品実装システムでは、各搬送ラインに基板を搬入できるタイミングは、搬送方向の最上流の部品実装装置から各ラインが基板を搬出するタイミングに依存する。そこで、シミュレーションにおいては、I枚目の基板を搬送ラインに搬入するタイミングが、I枚目の基板の搬入先となる当該搬送ラインで搬送方向の最上流の部品実装装置から(I−1)枚目の基板が搬出されるタイミングに応じて決定されるように、サイクルタイム算出方法を構成しても良い。 In addition, in a component mounting system that mounts components on a board using a plurality of component mounting apparatuses arranged in series along the transport direction, the timing at which the board can be carried into each transport line is determined from the most upstream component mounting apparatus in the transport direction. It depends on the timing at which each line carries the substrate. Therefore, in the simulation, the timing at which the I-th board is carried into the transfer line is (I-1) from the most upstream component mounting apparatus in the transfer direction in the transfer line that is the transfer destination of the I-th board. The cycle time calculation method may be configured so as to be determined according to the timing at which the eye substrate is carried out.
また、実装処理で部品の実装が完了した基板を搬送ラインが順番に搬出する時間間隔が所定範囲内に収束したと各搬送ラインについて判断すると、シミュレーションを終了するように、サイクルタイム算出方法を構成しても良い。つまり、各搬送ラインにおいて部品の実装が完了した基板を順番に搬出する時間間隔が所定範囲内に収束したということは、サイクルタイムが収束したことを意味する。したがって、それ以後は、シミュレーションを継続したとしてもサイクルタイムの大きな変化は無いと見込まれるため、それまでのシミュレーション結果でサイクルタイムを正確に求められる。そこで、その時点でシミュレーションを終了することで、シミュレーションに要する時間を短縮しつつ、サイクルタイムを正確に求めることができる。 In addition, the cycle time calculation method is configured so that the simulation is terminated when it is determined for each transfer line that the time interval for the transfer line to sequentially carry out the mounting of components in the mounting process has converged within a predetermined range. You may do it. In other words, the fact that the time interval for sequentially carrying out the boards on which the components have been mounted in each transport line has converged within a predetermined range means that the cycle time has converged. Therefore, after that, even if the simulation is continued, it is expected that there will be no significant change in the cycle time. Therefore, the cycle time can be accurately obtained from the simulation results so far. Therefore, by terminating the simulation at that time, the cycle time can be accurately obtained while reducing the time required for the simulation.
また、サイクルタイム演算工程では、シミュレーションにおいて実装処理による部品の実装が完了した基板を各搬送ラインから搬出した時間に基づいてサイクルタイムを求めるように、サイクルタイム算出方法を構成しても良い。 In the cycle time calculation step, the cycle time calculation method may be configured so as to obtain the cycle time based on the time when the board on which the component mounting by the mounting process has been completed in the simulation is carried out from each transfer line.
また、シミュレーション演算工程では、部品実装システムにおける基板への部品の実装の手順を示す生産プログラムに従ってシミュレーションを実行するように、サイクルタイム算出方法を構成しても良い。 Further, in the simulation calculation step, the cycle time calculation method may be configured such that the simulation is executed according to a production program indicating a procedure for mounting the component on the board in the component mounting system.
この際、部品実装システムにおける基板への部品の実装手順が互いに異なる複数の生産プログラムそれぞれについてシミュレーション演算工程を実行し、複数の生産プログラムのそれぞれについてサイクルタイム演算工程を実行してサイクルタイムを求めるように、サイクルタイム算出方法を構成しても良い。かかるサイクルタイム算出方法によれば、複数の生産プログラムのうちサイクルタイムが最短となる生産プログラムを把握できる。そのため、部品実装システムでの部品の実装を最短のサイクルタイムを有する生産プログラムで実行することが可能となる。 At this time, the simulation calculation process is executed for each of the plurality of production programs having different component mounting procedures on the board in the component mounting system, and the cycle time calculation process is executed for each of the plurality of production programs to obtain the cycle time. In addition, a cycle time calculation method may be configured. According to this cycle time calculation method, it is possible to grasp the production program having the shortest cycle time among the plurality of production programs. Therefore, it is possible to execute the mounting of the component in the component mounting system by the production program having the shortest cycle time.
本発明によれば、複数の搬送ラインのそれぞれで基板を搬送しつつ部品実装装置が有するヘッドユニットを用いて各搬送ラインで基板に部品を実装する部品実装システムにおけるサイクルタイムを正確に求めることが可能となる。 According to the present invention, it is possible to accurately obtain the cycle time in a component mounting system in which components are mounted on a substrate on each transport line using the head unit of the component mounting apparatus while transporting the substrate on each of a plurality of transport lines. It becomes possible.
図1は、部品実装システムとサーバーPC(Personal
Computer)との関係を模式的に示す模式図である。図2は、部品実装システムの構成を模式的に示す平面図である。部品実装システム100は搬送方向Xに直列に並ぶ3台の部品実装装置1を備え、サーバーPC200はローカルエリアネットワークLANを介して各部品実装装置1に接続されている。そして、サーバーPC200が各部品実装装置1で実行される基板Sへの部品の実装を制御する。
Figure 1 shows a component mounting system and a server PC (Personal
It is a schematic diagram which shows typically a relationship with Computer. FIG. 2 is a plan view schematically showing the configuration of the component mounting system. The
図2に示すように、部品実装システム100では、搬送方向Xに並列に並ぶ2本の搬送ライン2A、2Bが構成されている。搬送ライン2A、2Bのそれぞれは、部品実装装置1内に配置された搬送レーン22と部品実装装置1外に配置された搬送レーン24とを搬送方向Xに交互に並べた構成を具備する。各搬送レーン22、24は、幅方向Y(搬送方向Xおよび鉛直方向Zに直交する方向)に間隔を空けて配置された1対のコンベアによって基板Sを搬送方向Xに搬送するものである。なお、図2の例では、搬送レーン22は部品実装装置1のハウジング内に収まっているが、搬送レーン22の搬送方向Xの両端が部品実装装置1のハウジングから部分的に突出しても構わない。かかる部品実装システム100では、各搬送ライン2が基板Sを搬送方向Xに搬送することで、基板Sが3台の部品実装装置1に順番に搬入される。そして、各部品実装装置1は、2本の搬送ライン2により搬入されてきた2枚の基板Sのそれぞれに対して部品を実装する。
As shown in FIG. 2, in the
図3は、部品実装装置の構成を模式的に示す平面図である。同図では、2本の搬送レーン22のうち、図3下側の搬送レーン22(搬送ライン2Aに属する搬送レーン22)に符号22Aが付され、図3上側の搬送レーン22(搬送ライン2Bに属する搬送レーン22)に符号22Bが付されている。同図に示すように、部品実装装置1では、2本の搬送レーン22A、22Bが搬送方向Xに並列に並んでおり、各搬送レーン22A、22Bの幅は基板Sの幅に応じて幅方向Yに調整することができる。これら搬送レーン22A、22Bは、部品実装装置1の外部から受け取った基板Sを所定の処理位置PA、PBにまで搬送するとともに、当該処理位置PA、PBで後述のヘッドユニット3A、3Bにより部品が実装された基板Sを部品実装装置1の外部へ搬送する。なお、図3に示すように、基板Sが部品実装を受ける各処理位置PA、PBは幅方向Yに互いに隣り合っており、各処理位置PA、PBにある各基板Sは幅方向Yに間隔を空けて隣り合う。
FIG. 3 is a plan view schematically showing the configuration of the component mounting apparatus. In the figure, of the two
これら搬送レーン22A、22Bの幅方向Yの両側それぞれには、部品供給部4が2個ずつ配置されている。各部品供給部4には、複数のテープフィーダー41が装着されている。テープフィーダー41のそれぞれでは、電子部品を一定ピッチで収納したテープを巻き回したリール(図示省略)が取り付けられており、各テープフィーダー41による電子部品の供給が可能となっている。その結果、後述するヘッドユニット3A、3Bによる電子部品のピックアップが可能となっている。
Two
部品実装装置1では、2本の搬送レーン22A、22Bに対応して2台のヘッドユニット3A、3Bが設けられている。各ヘッドユニット3A、3Bは、図示を省略するXY移動機構によってXY平面内を移動自在であるとともに、搬送方向Xに並ぶ3本の実装ヘッド31を保持している。この実装ヘッド31は、部品を吸着する吸着ノズル(図示省略)をその下端に取り付けたものである。そして、ヘッドユニット3A、3Bは、実装ヘッド31の吸着ノズルによってテープフィーダー41から部品をピックアップすると、処理位置PA、PBにある基板Sの上方にまで移動して、当該部品を基板Sに実装する。具体的には、ヘッドユニット3Aは、図3下側のテープフィーダー41からピックアップした部品を搬送レーン22Aが処理位置PAに搬送してきた基板Sに実装し、ヘッドユニット3Bは、図3上側のテープフィーダー41からピックアップした部品を搬送レーン22Bが処理位置PBに搬送してきた基板Sに実装する。
In the
ちなみに、基板Sに部品を実装する際には、各基板Sはそれぞれの処理位置PA、PBに固定手段(図示省略)によって固定される。つまり、処理位置PA、PBに搬送されてきた各基板Sは、固定手段によって位置が固定された状態で部品の実装を受ける。そして、部品の実装が完了すると、基板Sは、固定手段による位置の固定が解かれて、処理位置PA、PBから部品実装装置1の外部へ向けて搬送される。
Incidentally, when components are mounted on the substrate S, each substrate S is fixed to the respective processing positions PA and PB by fixing means (not shown). That is, each substrate S that has been transported to the processing positions PA and PB is mounted with components in a state where the position is fixed by the fixing means. When the mounting of the components is completed, the position of the substrate S is released by the fixing means, and the substrate S is transported from the processing positions PA and PB to the outside of the
ところで、2本の搬送レーン22A、22Bのそれぞれで基板Sを支持しつつ2台のヘッドユニット3A、3Bが対応する基板Sに部品を実装する部品実装装置1では、これらヘッドユニット3A、3Bが相互に干渉するおそれがある。そこで、サーバーPC200はヘッドユニット3A、3Bの相互干渉を回避するために、ヘッドユニット3A、3Bの動作を制約する。具体的には、サーバーPC200は、干渉領域Reを適宜設定し、ヘッドユニット3A、3Bのうちの一方が干渉領域Reに進入している間は、他方を干渉領域Reから退避させて他方による基板Sへの部品の実装を禁止する。かかる干渉領域Reの設定方法は種々の態様が考えられる。例えば、幅方向Yにおける各基板Sの隙間を含むように干渉領域Reを設定したり、ヘッドユニット3A、3Bの移動軌跡をヘッドユニット3A、3B毎に求めてヘッドユニット3A、3Bそれぞれの移動軌跡が重複する範囲を含むように干渉領域Reを設定したりすることができる。
By the way, in the
このような部品実装装置1では、ヘッドユニット3A、3Bは、
吸着:テープフィーダー41から部品を吸着(ピックアップ)する動作、
非干渉領域実装:干渉領域Re以外の非干渉領域において基板Sに部品を実装する動作、
干渉領域実装:干渉領域Reにおいて基板Sに部品を実装する動作、
待機:干渉領域Reから退避した位置で部品を吸着しつつ基板Sへの部品の実装を待機する動作
のいずれかの動作を実行することができる。
In such a
Adsorption: Operation to adsorb (pick up) parts from the
Non-interference area mounting: operation of mounting components on the substrate S in a non-interference area other than the interference area Re,
Interference area mounting: operation of mounting components on the substrate S in the interference area Re,
Standby: Any of the operations of waiting for the mounting of the component on the substrate S while sucking the component at the position retracted from the interference area Re can be executed.
そして、ヘッドユニット3A、3Bは、干渉回避のための制約の結果、並行して実行できる動作の組み合わせが限られる。具体的には、ヘッドユニット3A、3Bのうち、一方のヘッドユニット3が干渉領域Reにおいて基板Sへ部品の実装を行っている間は、他方のヘッドユニット3は吸着あるいは待機のいずれか一方の動作のみを行うことができ、干渉領域Reおよび非干渉領域のいずれにおいても基板Sへの部品の実装を行うことはできない。なお、ヘッドユニット3A、3Bは、干渉領域Reにおける基板Sへの部品の実装以外の動作(吸着、非干渉領域実装、待機)については並行して実行することができ、例えば非干渉領域における基板Sへの部品の実装を並行して実行できる。
The
サーバーPC200は、ヘッドユニット3A、3Bが上記の各動作を実行する手順を規定した生産プログラムを保存しており、ヘッドユニット3A、3Bの動作を生産プログラムに従って制御する。続いては、ヘッドユニット3A、3Bが動作を実行する手順について説明する。なお、ここでは、ヘッドユニット3A、3Bの干渉回避のための制約を考慮しない場合について図4を用いて説明してから、当該制約を考慮した場合について図5を用いて説明することとする。
The
図4は、ヘッドユニットの干渉回避のための制約を考慮せずに、生産プログラムに規定される各ヘッドユニットの手順の一例を模式的に示す図である。同図では、ヘッドユニット3Aの手順が下側に、ヘッドユニット3Bの手順が上側に示されている。そして、1個の四角が1秒の時間に対応しており、各四角内の記載が当該四角に対応する時間にヘッドユニット3A、3Bが実行する動作を示す。 同図の例によれば、ヘッドユニット3Aは割り当てられた手順を完了するのに22秒を要し、ヘッドユニット3Bは割り当てられた手順を完了するのに21秒を要する。
FIG. 4 is a diagram schematically illustrating an example of the procedure of each head unit defined in the production program without considering restrictions for avoiding head unit interference. In the figure, the procedure of the
ただし、上述のとおり、ヘッドユニット3A、3Bの一方のヘッドユニット3が干渉領域Reにおいて基板Sへ部品を実装している際に、他方のヘッドユニット3が受ける制約については考慮されていない。したがって、実際には当該制約を受けて、ヘッドユニット3A、3Bのいずれかは適宜待機する必要が生じる。その結果、ヘッドユニット3A、3Bのそれぞれが割り当てられた手順を完了するのに要する時間は、同図に示すよりも長くなる可能性がある。しかも、搬送レーン22A、22Bが部品実装装置1に基板Sを搬入する時間差によって、ヘッドユニット3A、3Bのそれぞれが待機をするタイミングや長さは変わり、これに応じて、ヘッドユニット3A、3Bのそれぞれが割り当てられた手順を完了するのに要する時間も変わり得る。
However, as described above, the restriction imposed on the
図5は、ヘッドユニットの干渉回避のための制約を考慮して、生産プログラムに規定される各ヘッドユニットの手順の一例を模式的に示す図である。図5では、搬送レーン22A、22Bが部品実装装置1に基板Sを同時に搬入した場合が上段に示され、非同時に搬入した場合が下段に示されている。図5の各段に示される手順は、待機が途中に生じる以外は図4に示される手順と同じである。また、図5での表記方法は、図4での表記方法と基本的に共通するが、図5では、ヘッドユニット3A、3Bの動作として待機が追記されている。
FIG. 5 is a diagram schematically illustrating an example of a procedure of each head unit defined in the production program in consideration of restrictions for avoiding head unit interference. In FIG. 5, the
ちなみに、搬送レーン22Aの搬送により基板Sが処理位置PAに到達したタイミングを、搬送レーン22Aが部品実装装置1に基板Sを搬入したタイミングとして取り扱い、搬送レーン22Bの搬送により基板Sが処理位置PBに到達したタイミングを、搬送レーン22Aが部品実装装置1に基板Sを搬入したタイミングとして取り扱う。
Incidentally, the timing at which the substrate S arrives at the processing position PA by the conveyance of the
まず、上段の「同時搬入」から説明する。搬送レーン22A、22Bのそれぞれが同時に部品実装装置1に基板Sを搬入するため、ヘッドユニット3A、3Bのそれぞれは、吸着に始まる一連の手順を同時に開始する。また、開始から18秒が経過するまでは、ヘッドユニット3A、3Bのうち一方は干渉領域Reにおいて部品を実装するものの、他方は並行して部品を吸着できるため待機する必要はなく、ヘッドユニット3A、3Bは図4の例と同じ手順で動作を実行する。ただし、18〜19秒の間では、ヘッドユニット3Aが干渉領域Reにおいて部品を実装しているのに対応して、ヘッドユニット3Bは待機する。同様に、21〜22秒の間においてもヘッドユニット3Bの待機が発生している。その結果、ヘッドユニット3Bが割り当てられた手順を完了するのに要する時間は23秒となっている(すなわち、図4の例よりも2秒長くなっている)。
First, the explanation will be made from “simultaneous carry-in” in the upper part. Since each of the
続いて、下段の「非同時搬入」を説明する。搬送レーン22Aが基板Sを部品実装装置1に搬入してから10秒を経過したタイミングで、搬送レーン22Bが基板Sを部品実装装置1に搬入する。したがって、ヘッドユニット3Aが一連の手順を開始してから10秒を経過したタイミングで、ヘッドユニット3Bが一連の手順を開始する。その結果、「同時搬入」に示す例と比較して「非同時搬入」に示す例では、ヘッドユニット3Bの待機が発生するタイミングや長さが変化している。具体的には、ヘッドユニット3Bが一連の手順を開始してから2〜4秒の間および8〜9秒の間において、ヘッドユニット3Bの待機が発生している。その結果、ヘッドユニット3Bが割り当てられた手順を完了するのに要する時間が、「非同時搬入」の例では24秒となっており、「同時搬入」の例より1秒長くなっている。
Next, “non-simultaneous loading” in the lower part will be described. At the timing when 10 seconds have elapsed since the
図2に示したとおり、部品実装システム100では、3台の部品実装装置1の搬送レーン22が搬送方向Xに並んで搬送ライン2A、2Bのそれぞれが構成されている。そして、2本の搬送ライン2A、2Bのそれぞれで搬送方向Xに基板を搬送しつつ3台の部品実装装置1により順番に部品の実装を行う。この際、基板Sへの部品の実装の進捗状況は各搬送ライン2A、2Bによって異なり得るため、一の基板Sを搬入した後に次の基板Sを搬入できるタイミングが各搬送ライン2A、2Bによって異なることがある。このように搬送ライン2A、2Bへの基板Sの搬入タイミングに時間差があると、各部品実装装置1のヘッドユニット3A、3Bが部品の実装を待機するタイミングや時間が変化し、各部品実装装置1が搬送ライン2A、2Bで基板Sへの部品の実装を完了する時間も変化し得る。その結果、部品実装システム100のサイクルタイムも変化し得る。そこで、本実施形態のサーバーPC200は、次に説明するように、この点を考慮してサイクルタイムを正確に求めることを可能としている。
As shown in FIG. 2, in the
図6は、本発明にかかるサーバーPCが備える電気的構成の一例を模式的に示したブロック図である。同図に示すように、サーバーPC200は、CPU(Central Processing Unit)やメモリーで構成されたコンピューターである演算装置220と、HDD(Hard disk drive)240とを有する。HDD240には、上述した生産プログラム242やサイクルタイム推定プログラム244等の各種プログラムが保存されており、演算装置220がHDD240から読み込んだサイクルタイム推定プログラム244を実行することで、シミュレーション演算部222およびサイクルタイム演算部224を構築する。そして、シミュレーション演算部222は、搬送ライン2A、2Bの基板Sに部品実装装置1により部品を実装する実装処理を、搬送ライン2A、2Bおそれぞれで複数の基板Sを順番に搬送しつつ行うシミュレーションを行い(シミュレーション演算工程)、サイクルタイム演算部224は、当該シミュレーションの結果に基づいてサイクルタイムを求める(サイクルタイム演算工程)。
FIG. 6 is a block diagram schematically showing an example of the electrical configuration of the server PC according to the present invention. As shown in the figure, the
図7は、シミュレーションにおいて実行される実装処理の手順の一例を示すフローチャートである。図7のフローチャートは、搬送ライン2A、2Bに搬入された1枚の基板Sに対して各部品実装装置1が順番に部品の実装を行う手順を示すものであり、各搬送ライン2A、2Bについて個別かつ並行して実行される。なお、当該手順は、搬送ライン2A、2Bのそれぞれで共通するため、ここでは、搬送ライン2Aに搬入された1枚の基板Sに対して実行する手順を中心に説明を行う。
FIG. 7 is a flowchart illustrating an example of the procedure of the mounting process executed in the simulation. The flowchart of FIG. 7 shows a procedure in which each
シミュレーション演算部222が図7に示す実装処理のシミュレーションを実行する。具体的には、実装処理が開始すると、部品実装装置(実装機)1の番号を示す実装機番号Mを「1」に設定する(ステップS101)。なお、実装機番号Mは搬送方向Xの上流側から順番に1、2、3が付されるものとする。続いて、1番目の部品実装装置1の搬送レーン22Aに所定のタイミングで基板Sを搬入する(ステップS102)。そして、生産プログラム242が示す手順で、ヘッドユニット3Aが搬送レーン22Aの処理位置PAに停止する基板Sに部品を実装する作業をシミュレーションする(ステップS103)。なお、搬送ライン2Aに搬入された基板Sへの実装処理と並行して、搬送ライン2Bに搬入された基板Sへの実装処理も実行されている。したがって、このシミュレーションでは、上述したようにヘッドユニット3Bの干渉回避のための制約がヘッドユニット3Aに働き、ヘッドユニット3Aは必要に応じて待機を実行する。
The
続いて、ステップS103における部品実装の進捗に基づいて、搬送ライン2Aが基板Sを部品実装装置1から搬出可能か否かを判断する(ステップS104)。具体的には、部品実装装置1において搬送ライン2Aの基板Sに対する部品の実装が完了すると、当該基板Sを部品実装装置1から搬出可能であると判断する。そして、搬出可能と判断されると(ステップS104で「YES」の場合)、搬送ライン2Aが部品実装装置1から基板Sを搬出するタイミングを求める(ステップS105)。ここでは、処理位置PAからの基板Sの搬出を開始するタイミングを、搬送レーン22Aが部品実装装置1から基板Sを搬出するタイミングとして取り扱う。
Subsequently, based on the progress of component mounting in step S103, it is determined whether or not the
ステップS106では、実装機番号Mが部品実装装置1の台数Mmax(Mmaxは正の整数、ここではMmax=3)に等しいか否かが判断される。そして、実装機番号MがMmaxと異なる場合(ステップS106で「NO」の場合)、各搬送レーン22Aが部品実装装置1から基板Sを搬出するタイミングを、搬送方向Xの下流側の部品実装装置1(すなわち、(M+1)番目の部品実装装置1)に対して基板Sを搬入するタイミングに設定する(ステップS107)。続いて、実装機番号Mが「1」に等しいか否かが判断される(ステップS108)。そして、実装機番号Mが「1」に等しい場合(ステップS108で「YES」の場合)、搬送レーン22Aが部品実装装置1から基板Sを搬出するタイミングを次の基板Sを搬送ライン2Aに搬入するライン搬入タイミングTaに設定しつつ搬入可能フラグを立てて(ステップS109)、ステップS110に進む。ここで、搬入可能フラグは、搬送ライン2Aへの基板Sへの搬入が可能であることを示すフラグである。一方、実装機番号Mが「1」と異なる場合(ステップS108で「NO」の場合)、ステップS108からステップS110に進む。こうしてステップS110に進むと、実装機番号Mを「1」だけインクリメントし、ステップS102へ戻る。
In step S106, it is determined whether or not the mounting machine number M is equal to the number Mmax of component mounting apparatuses 1 (Mmax is a positive integer, here Mmax = 3). If the mounting machine number M is different from Mmax (in the case of “NO” in step S106), the timing at which each
続いて、ステップS110でインクリメントされた実装機番号Mに対応する部品実装装置1において、ステップS102〜S109を上記と同様に行う。そして、ステップS106にて実装機番号MがMmaxに等しいか否かを判断する。実装機番号MがMmaxに等しくない場合(ステップS106で「NO」の場合)、ステップS107〜S110を上記と同様に行って、ステップS102に戻る。こうして、3台の部品実装装置1に順番に1枚の基板Sを搬送して各部品実装装置1で部品の実装を行うシミュレーションを実行する。そして、3台の部品実装装置1のそれぞれで1枚の基板Sに対する部品の実装を完了して、ステップS106で実装機番号MがMmaxに等しいと判断されると(ステップS106で「YES」)、ステップS111に進む。
Subsequently, in the
続いて、ステップS111において搬送ライン2Aから部品実装済みの基板Sを搬出する基板搬出時刻T(Na)を求めて、図7のフローチャートを終了する。ここでは、搬送ライン2Aにおける搬送方向Xの最下流の部品実装装置1の処理位置PAから基板Sの搬出を開始するタイミングを、搬送ライン2Aから基板Sを搬出するタイミングとして取り扱う。また、「Na」は、搬送ライン2Aにおいて部品の実装を完了した基板Sの枚数を示し、「T(Na)」は、Na枚目の基板Sを搬送ライン2Aから搬出した時刻を示す。
Subsequently, in step S111, the board unloading time T (Na) for unloading the component-mounted board S from the
また、搬送ライン2Bに搬入された1枚の基板Sに対しても、図7と同様のシミュレーションが実行される。つまり、搬送ライン2Bに搬入された基板Sに対して部品の実装が実行される。そして、当該基板Sに対する部品の実装の進捗に応じて、次の基板Sを搬送ライン2Bに搬入するライン搬入タイミングTbが設定され、搬送ライン2Bへの基板Sの搬入が可能であることを示す搬入可能フラグが立てられる。また、3台の部品実装装置1が部品の実装を完了した基板Sが搬送ライン2Bから搬出されると、基板搬出時間T(Nb)が求められる。
Further, the same simulation as in FIG. 7 is executed for one substrate S carried into the
そして、サイクルタイムを推定するために、シミュレーション演算部222は、図7に示した実装処理を、搬送ライン2A、2Bのそれぞれで複数の基板Sを順番に搬送しつつ行うシミュレーションを行い、サイクルタイム演算部224は、当該シミュレーションの結果に基づいてサイクルタイムを求める。図8は、サイクルタイムを推定する演算(サイクルタイム算出方法)の手順の一例を示すフローチャートである。シミュレーション演算部222がステップS101〜S110のシミュレーションを実行し、サイクルタイム演算部224がステップS111の演算を行ってサイクルタイムを求める。
In order to estimate the cycle time, the
図8のサイクルタイム推定が開始すると、シミュレーション演算部222はHDD240より生産プログラム242を読み込む(ステップS201)。続いて、シミュレーション演算部222は、搬送ライン2A、2Bのそれぞれに基板Sを搬入するライン搬入タイミングTa、Tbを設定する(ステップS202)。ここでは、搬送ライン2Aにおける搬送方向Xの最上流の部品実装装置1の処理位置PAに基板Sが到達するタイミングをライン搬入タイミングTaとして取り扱い、搬送ライン2Bにおける搬送方向Xの最上流の部品実装装置1の処理位置PBに基板Sが到達するタイミングをライン搬入タイミングTbとして取り扱う。なお、各搬送ライン2A、2Bに1枚目の基板Sが搬入される段階では、各搬送ライン2A、2Bに基板Sが搬入されるタイミングに差は無く、ライン搬入タイミングTa、Tbは互いに等しい。
When the cycle time estimation of FIG. 8 starts, the
こうしてライン搬入タイミングTa、Tbの設定が完了すると、シミュレーション演算部222は、搬送ライン2A、2Bのそれぞれについて図7で説明した実装処理を開始する(ステップS203)。こうして、搬送ライン2A、2Bそれぞれ(の搬送方向Xの最上流の部品実装装置1)に対して、ステップS202で設定されたライン搬入タイミングTa、Tbで基板Sが搬入され、搬送ライン2A、2Bのそれぞれの基板Sに対して、ステップS201で読み込んだ生産プログラム242に示す手順で実装処理が実行される。また、ステップS204〜S212を実行することで、次に搬送ライン2A、2Bに搬入する基板Sのライン搬入タイミングTa、Tbを、搬送ライン2A、2Bに搬入済みの基板Sに対する実装処理の進捗に応じて、搬送ライン2A、2Bそれぞれについて個別に設定する。
When the setting of the line carry-in timings Ta and Tb is completed in this way, the
ステップS204では、ステップS205〜S212を終了する終了条件が満足されたか否かが判断される。なお、終了条件の詳細については後述する。そして、終了条件が満足されていないと(ステップS204で「NO」)、ステップS205で、搬送ライン2Aに次の基板Sを搬入可能であるか否かを判断する。具体的には、搬送ライン2Aで実行中である(Ia−1)枚目の基板Sへの実装処理において搬入可能フラグ(ステップS109)が立っているか否かを確認する。そして、搬入可能フラグが立っている場合は、Ia枚目の基板S(次の基板S)の搬入が可能と判断し(ステップS205で「YES」)、搬入可能フラグが立っていない場合は、Ia枚目の基板S(次の基板S)の搬入が不可能と判断する(ステップS205で「NO」)。ここで、「Ia」は、2以上の整数である。
In step S204, it is determined whether an end condition for ending steps S205 to S212 is satisfied. Details of the termination condition will be described later. If the end condition is not satisfied (“NO” in step S204), it is determined in step S205 whether or not the next substrate S can be loaded into the
そして、ステップS205で「NO」の場合は、ステップS209に進む。一方、ステップS205で「YES」の場合は、ステップS206〜S208を実行してからステップS209に進む。つまり、ステップS205で「YES」の場合は、ステップS109で該当フラグを立てる際に設定されたライン搬入タイミングTaを、搬送ライン2Aに対してIa枚目の基板Sを搬入するタイミングに設定してから(ステップS206)、該当フラグを下す(ステップS207)。続いて、ライン搬入タイミングTaで搬送ライン2Aに搬入されたIa枚目の基板Sに対して実装処理を開始してから(ステップS208)、ステップS209に進む。
If “NO” in the step S205, the process proceeds to a step S209. On the other hand, if “YES” in the step S205, the process proceeds to the step S209 after executing the steps S206 to S208. That is, if “YES” in the step S205, the line carry-in timing Ta set when the corresponding flag is set in the step S109 is set to a timing for carrying the Ia-th substrate S into the
ステップS209では、搬送ライン2Bに次の基板Sを搬入可能であるか否かを判断する。具体的には、搬送ライン2Bで実行中である(Ib−1)枚目の基板Sへの実装処理において搬入フラグ(ステップS109)が立っているか否かを確認する。そして、搬入可能フラグが立っている場合は、Ib枚目の基板S(次の基板S)の搬入が可能と判断し(ステップS206で「YES」)、搬入可能フラグが立っていない場合は、Ib枚目の基板S(次の基板S)の搬入が不可能と判断する(ステップS209で「NO」)。ここで、「Ib」は、2以上の整数である。
In step S209, it is determined whether or not the next substrate S can be carried into the
そして、ステップS209で「NO」の場合は、ステップS204に戻る。一方、ステップS209で「YES」の場合は、ステップS210〜S212を実行してからステップS204に戻る。ステップS210〜S212では、搬送ライン2Aに対するステップS206〜S208と同様の手順が搬送ライン2Bに対して実行される。すなわち、ライン搬入タイミングTbを設定してから(ステップS210)、当該フラグを下す(ステップS211)。続いて、当該ライン搬入タイミングTbで搬送ライン2Bに搬送されたIb枚目の基板Sに対して実装処理を開始する(ステップS212)。
If “NO” in the step S209, the process returns to the step S204. On the other hand, if “YES” in the step S209, the process returns to the step S204 after executing the steps S210 to S212. In steps S210 to S212, the same procedure as steps S206 to S208 for the
このようにステップS205〜S212では、(Ia−1)、(Ib−1)枚目の基板Sに対する実装処理の進捗に応じたライン搬入タイミングTa、Tbで搬送ライン2A、2BにIa、Ib枚目の基板Sが適宜搬入されて、実装処理が開始される。そして、搬送ライン2A、2Bのそれぞれへ複数の基板Sを順番に搬入するうちにステップS204の終了条件が満足されると(ステップS204で「YES」)、ステップS213へ進む。
As described above, in steps S205 to S212, the Ia and Ib sheets are transferred to the
ここで、ステップS204では、
・搬送ライン2A、2Bのそれぞれで部品実装を完了した基板Sの枚数が生産予定枚数(例えば「1000」)に到達した、あるいは
・搬送ライン2A、2Bのそれぞれで基板搬出間隔が収束した
ことを終了条件とする。また、後者の終了条件を確認するにあたっては、シミュレーション演算部222は、搬送ライン2A、2Bが部品実装済みの基板Sを順番に搬出する基板搬出間隔ΔT(Na)、ΔT(Nb)を次式
ΔT(Na)=T(Na)−T(Na−1)
ΔT(Nb)=T(Nb)−T(Nb−1)
に基づいて求め、基板搬出間隔ΔT(Na)、ΔT(Nb)が所定範囲内に収束したか否かを判断する。
Here, in step S204,
-The number of boards S on which component mounting has been completed in each of the
ΔT (Nb) = T (Nb) −T (Nb−1)
To determine whether or not the substrate carry-out intervals ΔT (Na) and ΔT (Nb) have converged within a predetermined range.
ステップS213では、サイクルタイム演算部224がサイクルタイムTcyを求める。具体的には、サイクルタイムTcyは、搬送ライン2A、2Bのそれぞれが1枚目の基板Sを搬出してからNend枚目の基板Sを搬出するのに要した時間(=T(Nend)−T(1))を、その間の基板生産枚数(Nend−1)で除した値、すなわち、
Tcy=(T(Nend)−T(1))/(Nend−1)
で与えられる。ここで、「Nend」は、ステップS204の終了条件満足時において生産済みの基板Sの枚数であり、搬送ライン2A、2Bのそれぞれについて求められる。かかるサイクルタイムTcyは、搬送ライン2A、2Bのそれぞれについて求められ、搬送ライン2A、2Bが基板Sを生産する時間間隔、すなわちラインサイクルタイムを表す。そして、ステップS213を実行すると、図8のサイクルタイム推定を終了する。
In step S213, the cycle
Tcy = (T (Nend) -T (1)) / (Nend-1)
Given in. Here, “Nend” is the number of substrates S that have been produced when the end condition of step S204 is satisfied, and is obtained for each of the
以上に説明したように本実施形態では、各搬送ライン2A、2Bの基板Sに部品実装装置1により部品を実装する実装処理を、複数の搬送ライン2A、2Bのそれぞれで複数の基板Sを順番に搬送しつつ行うシミュレーションが実行される。しかも、このシミュレーションでは、I枚目(Iは2以上の整数で、IaあるいはIbに相当)の基板Sを搬送ライン2A、2Bに搬入するタイミングが、I枚目の基板Sの搬入先となる当該搬送ライン2A、2Bで実行される(I−1)枚目の基板Sへの実装処理の進捗に応じて、複数の搬送ライン2A、2Bのそれぞれについて個別に設定される。その結果、基板Sへの部品の実装の進捗状況が各搬送ライン2A、2Bによって異なるために、複数の搬送ライン2A、2Bの間で基板Sの搬入タイミングに違いが生じたとしても、サイクルタイムTcyを正確に求めることが可能となっている。
As described above, in the present embodiment, the mounting process of mounting components on the substrates S of the
また、部品実装システム100の各部品実装装置1は、複数のヘッドユニット3A、3Bを有する。そして、各部品実装装置1で実行される実装処理では、ヘッドユニット3A、3Bのうち、一のヘッドユニット3A/3Bが部品の実装を行っている間は、部品の実装を実行させると一のヘッドユニット3A/3Bと干渉を起こす可能性のある他のヘッドユニット3B/3Aに部品の実装を待機させる。このように、複数のヘッドユニット3A、3Bの間での干渉を避けるためにヘッドユニット3A、3Bに部品の実装を待機させる部品実装システム100では、複数の搬送ライン2A、2Bの間で基板Sの搬入タイミングが異なると、ヘッドユニット3A、3Bが部品の実装を待機するタイミングや時間が変化し、その結果、サイクルタイムTcyが変化し得る。そこで、サイクルタイムTcyを算出するにあたっては、上記実施形態のように、本発明を適用することが特に好適となる。
Each
ところで、搬送方向Xに沿って直列に並ぶ複数の部品実装装置1により基板Sへの部品の実装を行う部品実装システム100では、各搬送ライン2A、2Bに基板Sを搬入できるタイミングは、搬送方向Xの最上流の部品実装装置1から各搬送ライン2A、2Bが基板Sを搬出するタイミングに依存する。そこで、本実施形態のシミュレーションでは、I枚目の基板Sを搬送ライン2A、2Bに搬入するタイミングが、I枚目の基板の搬入先となる当該搬送ライン2A、2Bで搬送方向Xの最上流の部品実装装置1から(I−1)枚目の基板Sが搬出されるタイミングに応じて決定されており(ステップS205〜S212)、合理的である。
By the way, in the
また、実装処理で部品の実装が完了した基板Sを搬送ライン2A、2Bが順番に搬出する基板搬出間隔ΔT(Na)、ΔT(Nb)が所定範囲内に収束したと搬送ライン2A、2Bについて判断すると、シミュレーション(ステップS201〜S212)を終了する。つまり、搬送ライン2A、2Bにおいて基板搬出間隔ΔT(Na)、ΔT(Nb)が所定範囲内に収束したということは、サイクルタイムTcyが収束したことを意味する。したがって、それ以後は、搬送ライン2A、2Bに基板Sを順次搬入しつつシミュレーションを継続したとしてもサイクルタイムTcyの大きな変化は無いと見込まれるため、それまでのシミュレーション結果でサイクルタイムTcyを正確に求められる。そこで、その時点でシミュレーションを終了することで、シミュレーションに要する時間を短縮しつつ、サイクルタイムTcyを正確に求めることができる。
In addition, when the board unloading intervals ΔT (Na) and ΔT (Nb) in which the
ちなみに、基板搬出間隔ΔT(Na)、ΔT(Nb)が収束したか否かを判断する手法は、種々の態様が考えられる。図9は、所定範囲内に収束した基板搬出間隔のパターンの例を模式的に示す図である。なお、同図では、基板Sの枚数Na、Nbを「N」で表し、基板搬出間隔ΔT(Na)、ΔT(Nb)を「ΔTc(N)」で表した。また、同図の各グラフにおいて、横軸は基板Sの枚数Nを表し、縦軸は基板搬出間隔ΔTc(N)を表す。パターンAでは、基板搬出間隔ΔTc(N)は一定値に収束しており、ステップS204で「YES」と判断される対象となる。また、パターンB、Cでは、基板搬出間隔ΔTc(N)は一定値とはならないものの、周期的な変動を示す。したがって、基板搬出間隔ΔTc(N)は周期変動の振幅の範囲内に収束して(収まって)いると判断でき、ステップS204で「YES」と判断される対象となる。つまり、基板Sの枚数Nの増加に応じて、基板搬出間隔ΔTc(N)が一定となるか、周期的な変動を示す場合には、ステップS106で「YES」と判断することができる。 Incidentally, various methods can be considered for determining whether or not the substrate carry-out intervals ΔT (Na) and ΔT (Nb) have converged. FIG. 9 is a diagram schematically illustrating an example of a pattern of substrate carry-out intervals that converges within a predetermined range. In the figure, the number Na and Nb of the substrates S are represented by “N”, and the substrate carry-out intervals ΔT (Na) and ΔT (Nb) are represented by “ΔTc (N)”. Moreover, in each graph of the same figure, the horizontal axis represents the number N of substrates S, and the vertical axis represents the substrate carry-out interval ΔTc (N). In the pattern A, the substrate carry-out interval ΔTc (N) has converged to a constant value, and is a target for which “YES” is determined in step S204. In the patterns B and C, the substrate carry-out interval ΔTc (N) does not become a constant value, but shows a periodic variation. Therefore, it can be determined that the substrate carry-out interval ΔTc (N) has converged (contained) within the range of the amplitude of the period variation, and is determined as “YES” in step S204. That is, if the substrate carry-out interval ΔTc (N) becomes constant or shows periodic fluctuations as the number N of substrates S increases, “YES” can be determined in step S106.
上述したとおり、この実施形態では、ステップS201〜S212が本発明の「シミュレーション演算工程」の一例に相当し、ステップS213が本発明の「サイクルタイム演算工程」の一例に相当し、サーバーPC200が本発明の「サイクルタイム算出装置」の一例に相当し、シミュレーション演算部222が本発明の「シミュレーション演算部」の一例に相当し、サイクルタイム演算部224が本発明の「サイクルタイム演算部」の一例に相当し、部品実装システム100が本発明の「部品実装システム」の一例に相当し、部品実装装置1が本発明の「部品実装装置」の一例に相当し、ヘッドユニット3A、3Bが本発明の「ヘッドユニット」の一例に相当し、演算装置220が本発明の「コンピューター」の一例に相当し、基板Sが本発明の「基板」の一例に相当し、搬送ライン2A、2Bが本発明の「搬送ライン」の一例に相当する。
As described above, in this embodiment, steps S201 to S212 correspond to an example of the “simulation calculation process” of the present invention, step S213 corresponds to an example of the “cycle time calculation process” of the present invention, and the
なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、上述したもの以外に種々の変更を行うことが可能である。例えば、上記実施形態では、搬送ライン2A、2Bのそれぞれが基板Sを生産するラインサイクルタイムをサイクルタイムTcyとして求める際に本発明を適用した例について説明した。しかしながら、部品実装システム100の全体が基板Sを生産するシステムサイクルタイムをサイクルタイムTcyとして算出する際にも本発明を適用することができる。具体的には、ステップS213において、搬送ライン2A、2Bの違いを問わず、部品実装システム100の搬送ライン2から基板Sが搬出される時間間隔の平均をサイクルタイムTcyとして求めれば良い。
The present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications other than those described above can be made without departing from the spirit of the present invention. For example, in the above-described embodiment, the example in which the present invention is applied when the line cycle time in which each of the
また、ヘッドユニット3A、3Bが部品を実装するモードについても、種々の変更が考えられる。例えば、上記実施形態では、搬送レーン22A、22Bそれぞれの基板Sに対する部品の実装をヘッドユニット3A、3Bで分業していた。しかしながら、例えば搬送レーン22Aの基板Sに対して、ヘッドユニット3Aのみならずヘッドユニット3Bも部品を実装するといった動作をヘッドユニット3Bの手順に組み込んでも良い。
Various changes can be considered for the mode in which the
さらに、部品実装システム100における搬送ライン2の本数、部品実装装置1の台数あるいはヘッドユニット3が有する実装ヘッド31の本数も適宜変更が可能であり、例えば部品実装装置1の台数が1台であっても良いし、ヘッドユニット3が有する実装ヘッド31の本数が1本であっても良い。
Furthermore, the number of the
また、サイクルタイム推定のフローについても適宜変更することができる。図10は、サイクルタイムを推定するフローの変形例を示すフローチャートである。同図に示す変形例では、互いに異なる手順で基板Sへの部品の実装を行う生産プログラム242のそれぞれについてサイクルタイムTcyを求める。具体的には、ステップS201において、シミュレーション演算部222は、HDD240に予め保存されている複数の生産プログラム242のうちから一の生産プログラム242を読み込み、当該生産プログラム242に従って上述と同様にステップS202〜S212の演算を実行する。そして、ステップS213では、サイクルタイム演算部224が当該生産プログラム242についてサイクルタイムTcyを求める。続くステップS301では、シミュレーション演算部222が複数の生産プログラム242の全てについてサイクルタイムTcyの推定が完了したか否かを判断し、完了していない場合(ステップS301で「NO」の場合)、ステップS302において読み込み対象の生産プログラム242を変更して、ステップS201〜S213を再実行する。こうして全ての生産プログラム242についてサイクルタイムTcyを推定して、ステップS301で「YES」と判断すると、図10のフローチャートを終了する。
In addition, the cycle time estimation flow can be changed as appropriate. FIG. 10 is a flowchart showing a modification of the flow for estimating the cycle time. In the modification shown in the figure, the cycle time Tcy is obtained for each of the
つまり、図10の変形例では、部品実装システム100における基板Sへの部品の実装手順が互いに異なる複数の生産プログラム242それぞれについてステップS201〜S212(シミュレーション演算工程)が実行される。そして、複数の生産プログラム242のそれぞれについてステップS213(サイクルタイム演算工程)が実行され、サイクルタイムTcyが求められる。したがって、複数の生産プログラム242のうちサイクルタイムTcyが最短となる生産プログラム242を把握できる。そのため、部品実装システム100での部品の実装を最短のサイクルタイムTcyを有する生産プログラム242で実行することが可能となる。
That is, in the modification of FIG. 10, steps S201 to S212 (simulation calculation process) are executed for each of a plurality of
ところで、上記実施形態では、複数のヘッドユニット3A、3Bの間での干渉を避けるためにヘッドユニット3A、3Bに部品の実装を待機させる部品実装システム100のサイクルタイムTcyを求めるにあたって本発明を用いた場合について説明した。すなわち、かかる部品実装システム100では、複数の搬送ライン2A、2Bの間における基板Sの搬入タイミングの違いがサイクルタイムTcyに影響を与えるおそれがあり、本発明を適用することが好適となる。ただし、本発明の適用対象はこれに限られず、ヘッドユニット3A、3Bの干渉回避のための上記制御を実行しない部品実装システム100に対しても本発明を適用することが好適となる場合がある。具体的には例えば、同期型の部品実装装置1と非同期型の部品実装装置1とが混在する部品実装システム100のサイクルタイムTcyを求めるにあたっても本発明を適用することが好適となる。
By the way, in the above embodiment, the present invention is used to determine the cycle time Tcy of the
図11は、同期型および非同期型の部品実装装置を有する部品実装システムで実行される第1動作例を示すタイミングチャートであり、図12は、同期型および非同期型の部品実装装置を有する部品実装システムで実行される第2動作例を示すタイミングチャートであり、図13は、同期型および非同期型の部品実装装置を有する部品実装システムで実行される第3動作例を示すタイミングチャートであり、図14は、同期型および非同期型の部品実装装置を有する部品実装システムで実行される第4動作例を示すタイミングチャートである。これらの図では、搬送ライン2A、2Bのそれぞれで各動作(実装、搬入待ち、搬出待ち、対向待ち)が実行されるタイミングが動作毎に異なるハッチングを施した四角で示されている。さらに、各四角の該当動作の対象となる基板Sを適宜示すために、搬送ライン2Aで該当動作を受ける基板SについてSa(1)、Sa(2)、Sa(3)、…が付され、搬送ライン2Bで該当動作を受ける基板SについてSb(1)、Sb(2)、Sb(3)、…が付されている。ここで、括弧内の数字が該当する搬送ライン2A、2Bに基板Sが搬入される順番を示す。
FIG. 11 is a timing chart showing a first operation example executed in a component mounting system having synchronous and asynchronous component mounting apparatuses, and FIG. 12 is a component mounting having synchronous and asynchronous component mounting apparatuses. 13 is a timing chart showing a second operation example executed in the system, and FIG. 13 is a timing chart showing a third operation example executed in the component mounting system having synchronous and asynchronous component mounting apparatuses. 14 is a timing chart showing a fourth operation example executed in the component mounting system having the synchronous and asynchronous component mounting apparatuses. In these figures, the timing at which each operation (mounting, waiting for loading, waiting for unloading, waiting for facing) is executed in each of the
図11〜図14のそれぞれは、搬送方向Xに直列に並ぶ2台の部品実装装置1を備える部品実装システム100での各動作例が示されており、搬送方向Xの上流側の部品実装装置1がMch1と表され、下流側の部品実装装置1がMch2と表されている。そして、部品実装装置Mch1および部品実装装置Mch2のうち、一方が装置1での基板Sの実装を搬送ライン2A、2Bのそれぞれで独立して開始する非同期型であり、他方が装置1での基板Sの実装を搬送ライン2A、2Bの間で同期させて開始する同期型である。詳しくは、図11、図12では、部品実装装置Mch1が非同期型で、部品実装装置Mch2が同期型であり、図13、図14では、部品実装装置Mch1が同期型で、部品実装装置Mch2が非同期型である。さらに、図11〜図14のそれぞれでは、2台の部品実装装置1の間にバッファーBufが設けられている場合が下段に示され、バッファーBufが設けられていない場合が下段に示されている。ここで、バッファーBufは、搬送方向Xにおいて、上流側の部品実装装置Mch1が搬出した基板Sを受け取って下流側の部品実装装置Mch2へ搬入するものであり、下流側の部品実装装置Mch2への基板Sの搬入が可能となるまで、上流側の部品実装装置Mch1から受け取った基板Sを待機させる。
Each of FIGS. 11 to 14 shows an example of each operation in the
そして、搬送ライン2A、2B(換言すれば、搬送レーン22A、22B)では、四角内のハッチングに応じた動作(実装、搬入待ち、搬出待ち、対向待ち)が実行される。「実装」は、搬送ライン2A、2Bの基板Sに対して各部品実装装置1が部品を実装する動作を示す。「搬入待ち」は、部品実装装置1が搬送ライン2A、2Bによる同装置1への基板Sの搬入を待機する動作を示す。「搬出待ち」は、部品実装装置1が搬送ライン2A、2Bによる同装置1からの基板Sの搬出を待機する動作を示す。
Then, in the
また、「対向待ち」は、同期型の部品実装装置1について発生する動作である。つまり、同期型の部品実装装置1が搬送ライン2A、2Bの両方での基板Sの実装を許容するのは、実装開始時点で搬送ライン2A、2Bに基板Sが存在する場合のみである。したがって、次の実装開始時点で搬送ライン2A、2Bのうち一方が同期型の部品実装装置1への基板Sの搬入が間に合わなかった場合は、当該部品実装装置1は、その時点で搬送ライン上に存在する、他方の基板Sに対して実装を行って当該基板Sを装置外に搬出するまで、一方の搬送ライン上の基板Sへの実装を行わない。したがって、同期型の部品実装装置1における基板Sへの実装が各搬送ライン2A、2Bで同時に開始しなかった場合は、部品実装装置1は、搬送レーン22A、22Bのうち一方のみで基板Sに実装を行い、他方では基板Sへの実装を行わない「対向待ち」の状態をとる。
“Waiting for facing” is an operation that occurs in the synchronous
図11では、部品実装装置Mch1が搬送ライン2Aの1枚の基板Sに対する実装を完了するのに要する実装時間P1a、部品実装装置Mch1が搬送ライン2Bの1枚の基板Sに対する実装を完了するのに要する実装時間P1b、部品実装装置Mch2が搬送ライン2A、2Bの1枚の基板Sに対する実装を完了するのに要する実装時間P2のそれぞれが、P1a<P2<P1bの関係を満たす。図11の動作例では、搬送ライン2A、2Bが後段の部品実装装置Mch2への基板Sの搬入を同期させる必要がある。この動作例では、上段の「バッファー無し」の場合は、部品実装装置Mch1から部品実装装置Mch2へ基板Sを搬出するにあたり「搬出待ち」が生じ、下段の「バッファー有り」の場合は、バッファーBufから部品実装装置Mch2へ基板Sを搬出するにあたり「搬出待ち」が生じる。また、バッファーBufの有無に関わらず、搬送ライン2Bでは、部品実装装置Mch2において「対向待ち」が発生している。さらに、バッファーBufおよび部品実装装置Mch2では、「搬入待ち」も発生する。
In FIG. 11, the mounting time P1a required for the component mounting apparatus Mch1 to complete the mounting on one substrate S of the
図12では、実装時間P1a、実装時間P1b、実装時間P2のそれぞれが、P1a<P2<P1bの関係を満たす。図12の動作例においても、搬送ライン2A、2Bが後段の部品実装装置Mch2への基板Sの搬入を同期させる必要がある。この動作例では、上段の「バッファー無し」の場合は、部品実装装置Mch1から部品実装装置Mch2へ基板Sを搬出するにあたり「搬出待ち」が生じ、下段の「バッファー有り」の場合は、バッファーBufから部品実装装置Mch2へ基板Sを搬出するにあたり「搬出待ち」が生じる。また、バッファーBufの有無に関わらず、各搬送ライン2A、2Bでは、部品実装装置Mch2において「対向待ち」が発生している。さらに、バッファーBufおよび部品実装装置Mch2では、「搬入待ち」も発生する。
In FIG. 12, each of the mounting time P1a, the mounting time P1b, and the mounting time P2 satisfies the relationship P1a <P2 <P1b. Also in the operation example of FIG. 12, it is necessary for the
図13では、部品実装装置Mch1が搬送ライン2A、2Bの1枚の基板Sに対する実装を完了するのに要する実装時間P1、部品実装装置Mch2が搬送ライン2Aの1枚の基板Sに対する実装を完了するのに要する実装時間P2a、部品実装装置Mch2が搬送ライン2Bの1枚の基板Sに対する実装を完了するのに要する実装時間P2bのそれぞれが、P1<P2a<P2bの関係を満たす。図13の動作例では、搬送ライン2A、2Bが前段の部品実装装置Mch1への基板Sの搬入を同期させる必要がある。この動作例では、バッファーBufの有無に関わらず、部品実装装置Mch1では「対向待ち」が生じる。その結果、上段の「バッファー無し」の場合は、部品実装装置Mch2が基板Sを搬入するにあたり「搬入待ち」が生じ、下段の「バッファー有り」の場合は、バッファーBufが基板Sを搬入するにあたり「搬入待ち」が生じている。また、部品実装装置Mch2の実装に要する時間P2a、P2bが部品実装装置Mch1の実装に要する時間よりも長いため、上段の「バッファー無し」の場合は、部品実装装置Mch1が部品実装装置Mch2に基板Sを搬出するにあたり「搬出待ち」が生じ、下段の「バッファー有り」の場合は、バッファーBufが部品実装装置Mch2に基板Sを搬出するにあたり「搬出待ち」が生じている。
In FIG. 13, the mounting time P1 required for the component mounting apparatus Mch1 to complete the mounting on the single board S of the
図14では、実装時間P1、実装時間P2a、実装時間P2bのそれぞれが、P2a<P1<P2bの関係を満たす。図14の動作例では、搬送ライン2A、2Bが前段の部品実装装置Mch1への基板Sの搬入を同期させる必要がある。この動作例では、バッファーBufの有無に関わらず、部品実装装置Mch1では「対向待ち」が生じる。その結果、上段の「バッファー無し」の場合は、部品実装装置Mch2が基板Sを搬入するにあたり「搬入待ち」が生じ、下段の「バッファー有り」の場合は、バッファーBufが基板Sを搬入するにあたり「搬入待ち」が生じている。また、部品実装装置Mch2が搬送ライン2Bの基板Sへの実装に要する時間T2bが、部品実装装置Mch1が搬送ライン2Bの基板Sへの実装に要する時間T1よりも長い。そのため、下段の「バッファー有り」の場合は、バッファーBufが部品実装装置Mch2に基板Sを搬出するにあたり「搬出待ち」が生じている。
In FIG. 14, each of the mounting time P1, the mounting time P2a, and the mounting time P2b satisfies the relationship P2a <P1 <P2b. In the operation example of FIG. 14, the
これら上記の第1〜第4動作例のように、同期型および非同期型の部品実装装置1を含む部品実装システム100では、搬送ライン2A、2Bに対して最初の基板Sa(1)、Sb(1)が同時に搬入されたとしても、以後の基板Sの搬入タイミングは必ずしも同時ではない。そして、搬送ライン2A、2Bへの基板Sの搬入タイミングの違いが、「搬出待ち」「搬入待ち」「対向待ち」の発生タイミングや長さに影響し(換言すれば、部品実装装置1での基板Sへの部品の実装の進捗状況に影響し)、その結果、各搬送ライン2A、2BでのサイクルタイムTcyも影響受ける。したがって、かかる部品実装システム100のサイクルタイムTcyを求めるにあたっては、図7および図8で例示した手法を用いることが好適となる。つまり、当該手法によれば、I枚目の基板Sを搬送ライン2A、2Bに搬入するタイミングが、I枚目の基板Sの搬入先となる当該搬送ライン2A、2Bで実行される(I−1)枚目の基板Sへの実装処理の進捗に応じて、複数の搬送ライン2A、2Bのそれぞれについて個別に設定される。その結果、基板Sへの部品の実装の進捗状況が各搬送ライン2A、2Bによって異なるために、複数の搬送ライン2A、2Bの間で基板Sの搬入タイミングに違いが生じたとしても、サイクルタイムを正確に求めることが可能となる。
In the
100…部品実装システム
1…部品実装装置
2A…搬送ライン
2B…搬送ライン
22A…搬送レーン
22B…搬送レーン
3A…ヘッドユニット
3B…ヘッドユニット
200…サーバーPC(サイクルタイム算出装置)
220…演算装置(コンピューター)
222…シミュレーション演算部
224…サイクルタイム演算部
S…基板
Tcy…サイクルタイム
DESCRIPTION OF
220: Arithmetic unit (computer)
222 ...
Claims (11)
前記各搬送ラインの前記基板に前記部品実装装置により部品を実装する実装処理を、前記複数の搬送ラインのそれぞれで複数の前記基板を順番に搬送しつつ行うシミュレーションをコンピューターにより実行するシミュレーション演算工程と、
前記シミュレーション演算工程で実行した前記シミュレーションの結果に基づいて前記コンピューターにより前記サイクルタイムを求めるサイクルタイム演算工程と
を備え、
前記シミュレーションにおいては、I枚目(Iは2以上の整数)の前記基板を前記搬送ラインに搬入するタイミングが、I枚目の前記基板の搬入先となる当該搬送ラインで実行される(I−1)枚目の前記基板への前記実装処理の進捗に応じて、前記複数の搬送ラインのそれぞれについて個別に設定されることを特徴とするサイクルタイム算出方法。 Cycle time calculation for obtaining a cycle time in a component mounting system in which components are mounted on a substrate of each transfer line by a head unit of the component mounting apparatus while transferring the substrate in a transfer direction in each of a plurality of transfer lines arranged in parallel A method,
A simulation calculation step of performing a simulation of performing mounting processing for mounting a component on the substrate of each transfer line by the component mounting apparatus while sequentially transferring the plurality of substrates on each of the plurality of transfer lines by a computer; ,
A cycle time calculating step for obtaining the cycle time by the computer based on the result of the simulation executed in the simulation calculating step,
In the simulation, the timing at which the I-th substrate (I is an integer equal to or greater than 2) is carried into the transport line is executed in the transport line that is the destination of the I-th substrate (I−). 1) A cycle time calculation method, wherein each of the plurality of transfer lines is individually set according to the progress of the mounting process on the first substrate.
前記実装処理では、前記部品実装装置が有する前記複数のヘッドユニットのうち、一のヘッドユニットが部品の実装を行っている間は、部品の実装を実行させると前記一のヘッドユニットと干渉を起こす可能性のある他のヘッドユニットに部品の実装を待機させる請求項1に記載のサイクルタイム算出方法。 The component mounting apparatus has a plurality of the head units,
In the mounting process, among the plurality of head units of the component mounting apparatus, while one head unit is mounting a component, if the component mounting is executed, the one head unit causes interference. The cycle time calculation method according to claim 1, wherein another possible head unit waits for component mounting.
前記実装処理では、前記複数の部品実装装置のそれぞれが、前記搬送ラインに沿って装置内に搬入されてきた前記基板に対して部品を実装し、部品の実装が完了した前記基板を前記搬送ラインに沿って装置外へ搬出する請求項1または2に記載のサイクルタイム算出方法。 The component mounting system has a plurality of component mounting devices arranged in series along the transport direction,
In the mounting process, each of the plurality of component mounting apparatuses mounts a component on the board that has been carried into the apparatus along the transfer line, and the board on which the mounting of the component is completed is transferred to the transfer line. The cycle time calculation method according to claim 1, wherein the cycle time is carried out of the apparatus along the line.
前記バッファーは、下流側の前記部品実装装置への前記基板の搬入が可能となるまで、上流側の前記部品実装装置から受け取った前記基板を待機させる請求項4に記載のサイクルタイム算出方法。 The component mounting system has a buffer that receives the board carried out by the upstream component mounting apparatus in the transport direction and carries it into the downstream component mounting apparatus,
The cycle time calculation method according to claim 4, wherein the buffer waits for the board received from the upstream component mounting apparatus until the board can be carried into the downstream component mounting apparatus.
前記複数の生産プログラムのそれぞれについて前記サイクルタイム演算工程を実行して前記サイクルタイムを求める請求項9に記載のサイクルタイム算出方法。 Executing the simulation calculation step for each of the plurality of production programs having different mounting procedures of components on the board in the component mounting system;
The cycle time calculation method according to claim 9, wherein the cycle time is calculated for each of the plurality of production programs to obtain the cycle time.
前記各搬送ラインの前記基板に前記部品実装装置により部品を実装する実装処理を、前記複数の搬送ラインのそれぞれで複数の前記基板を順番に搬送しつつ行うシミュレーションを実行するシミュレーション演算部と、
前記シミュレーション演算部で実行した前記シミュレーションの結果に基づいて前記サイクルタイムを求めるサイクルタイム演算部と
を備え、
前記シミュレーション演算部は、前記シミュレーションにおいて、I枚目(Iは2以上の整数)の前記基板を前記搬送ラインに搬入するタイミングを、I枚目の前記基板の搬入先となる当該搬送ラインで実行される(I−1)枚目の前記基板への前記実装処理の進捗に応じて、前記複数の搬送ラインのそれぞれについて個別に設定することを特徴とするサイクルタイム算出装置。 Cycle time calculation for obtaining a cycle time in a component mounting system in which components are mounted on a substrate of each transfer line by a head unit of the component mounting apparatus while transferring the substrate in a transfer direction in each of a plurality of transfer lines arranged in parallel A device,
A simulation calculation unit that performs a simulation of carrying out mounting processing for mounting a component on the substrate of each of the transfer lines by the component mounting apparatus while sequentially transferring the plurality of the substrates on each of the plurality of transfer lines;
A cycle time calculation unit for obtaining the cycle time based on the result of the simulation executed by the simulation calculation unit;
In the simulation, the simulation calculation unit executes a timing at which the I-th substrate (I is an integer equal to or larger than 2) is loaded into the transport line in the transport line that is the destination of the I-th substrate. The cycle time calculation device is characterized in that each of the plurality of transfer lines is individually set according to the progress of the mounting process on the (I-1) th substrate.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014122095A JP6373651B2 (en) | 2014-06-13 | 2014-06-13 | Cycle time calculation method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014122095A JP6373651B2 (en) | 2014-06-13 | 2014-06-13 | Cycle time calculation method |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2016004797A true JP2016004797A (en) | 2016-01-12 |
JP6373651B2 JP6373651B2 (en) | 2018-08-15 |
Family
ID=55223911
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2014122095A Active JP6373651B2 (en) | 2014-06-13 | 2014-06-13 | Cycle time calculation method |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6373651B2 (en) |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006269754A (en) * | 2005-03-24 | 2006-10-05 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method and apparatus for device tact time optimization and mounting processing apparatus |
JP2008028262A (en) * | 2006-07-24 | 2008-02-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production control method |
JP2012099654A (en) * | 2010-11-02 | 2012-05-24 | Yamaha Motor Co Ltd | Mounting mode determination method and component mounting system |
JP2013084676A (en) * | 2011-10-06 | 2013-05-09 | Fuji Mach Mfg Co Ltd | Substrate transfer control system and process device for component mounting line |
JP2013125939A (en) * | 2011-12-16 | 2013-06-24 | Yamaha Motor Co Ltd | Information providing apparatus, information providing method and component mounting system |
JP2013222837A (en) * | 2012-04-17 | 2013-10-28 | Yamaha Motor Co Ltd | Substrate conveyance path candidate determination device, substrate conveyance path candidate determination method, substrate processing system, program, and recording medium |
JP2014032989A (en) * | 2012-08-01 | 2014-02-20 | Yamaha Motor Co Ltd | Substrate manufacturing system |
JP2014103317A (en) * | 2012-11-21 | 2014-06-05 | Yamaha Motor Co Ltd | Surface mounting apparatus and surface mounting method |
-
2014
- 2014-06-13 JP JP2014122095A patent/JP6373651B2/en active Active
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006269754A (en) * | 2005-03-24 | 2006-10-05 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method and apparatus for device tact time optimization and mounting processing apparatus |
JP2008028262A (en) * | 2006-07-24 | 2008-02-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production control method |
JP2012099654A (en) * | 2010-11-02 | 2012-05-24 | Yamaha Motor Co Ltd | Mounting mode determination method and component mounting system |
JP2013084676A (en) * | 2011-10-06 | 2013-05-09 | Fuji Mach Mfg Co Ltd | Substrate transfer control system and process device for component mounting line |
JP2013125939A (en) * | 2011-12-16 | 2013-06-24 | Yamaha Motor Co Ltd | Information providing apparatus, information providing method and component mounting system |
JP2013222837A (en) * | 2012-04-17 | 2013-10-28 | Yamaha Motor Co Ltd | Substrate conveyance path candidate determination device, substrate conveyance path candidate determination method, substrate processing system, program, and recording medium |
JP2014032989A (en) * | 2012-08-01 | 2014-02-20 | Yamaha Motor Co Ltd | Substrate manufacturing system |
JP2014103317A (en) * | 2012-11-21 | 2014-06-05 | Yamaha Motor Co Ltd | Surface mounting apparatus and surface mounting method |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP6373651B2 (en) | 2018-08-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5113772B2 (en) | Mounting condition determination method, mounting condition determination device, component mounter, component mounting method, and program | |
US10375870B2 (en) | Board work system, and method for managing mounting order of components in board work system | |
JP5480776B2 (en) | Mounting mode determination method and component mounting system | |
JP6109178B2 (en) | Optimization program and board-to-board work system | |
US9078385B2 (en) | Component mounting method and component mounting apparatus | |
JP2009200475A (en) | Method of determining mounting condition | |
TWI801482B (en) | Substrate treatment apparatus, controller of substrate treatment apparatus, method for controlling substrate treatment apparatus, and memory medium storing program | |
JP5009939B2 (en) | Mounting condition determination method | |
JP4995845B2 (en) | Mounting condition determination method | |
JP6373651B2 (en) | Cycle time calculation method | |
JP6349548B2 (en) | Component mounting line, component mounting apparatus, and component mounting method | |
JP5793434B2 (en) | Component mounting apparatus, component mounting substrate production method, and component mounting system | |
JP5970659B2 (en) | Electronic component mounting system and electronic component mounting method | |
JP6484122B2 (en) | Electronic component mounting system | |
JP4772902B2 (en) | Component mounting equipment | |
KR101272117B1 (en) | Component mounting system | |
JP5969789B2 (en) | Electronic component mounting equipment | |
JP5279666B2 (en) | Component mounter | |
JP6277424B2 (en) | Component mounting apparatus and component mounting method | |
JP2002208797A (en) | Board conveyance method of component mounting device | |
JP7186572B2 (en) | Component mounting system, mounting program optimization device, component mounting method | |
JP6913850B2 (en) | Board transfer device and board transfer method | |
JP6566774B2 (en) | Component mounting system and component mounting method | |
JP6419658B2 (en) | Component mounting apparatus and component mounting system | |
JP2009027204A (en) | Determining method of component mounting order, and determining device of component mounting order |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20161202 |
|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20170714 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20170927 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20171003 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20171130 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180410 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180606 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20180710 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20180718 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6373651 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |