JP2015530939A - 管内にフォームを連続的に製造するための方法 - Google Patents

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Abstract

本発明は、少なくとも１つの中間管、１つの外側管、少なくとも１つの中間管と外側管の間に位置する、少なくとも１種のポリウレタンからできた１つの層、及び少なくとも１つのポリウレタンと外側管の間に位置する箔状チューブを含む、絶縁管を製造するための方法であって、以下の工程：（Ａ）少なくとも１つの中間管、及び箔から連続的に形成された箔状チューブを用意し、この箔状チューブの内側の少なくとも１つの前記中間管を、この中間管と箔状チューブの間に所定の間隙部が形成されるように配置する工程、（Ｂ）少なくとも１種のイソシアネート成分（ａ）及び少なくとも１種のポリオール（ｂ）を含むポリウレタン系を前記間隙部に導入する工程、（Ｃ）前記ポリウレタン系を発泡させ、及び硬化させる工程、（Ｄ）前記外側管を形成するために、少なくとも１種の材料から構成された層を前記箔状チューブに施す工程、を含み、ポリウレタン系がチキソトロピックの特性を有するものである方法に関する。

Description

本発明は、少なくとも１つの中間管、１つの外側管、少なくとも１つの中間管と外側管の間に位置する、少なくとも１種のポリウレタンからできた１つの層、及び少なくとも１つのポリウレタンと外側管の間に位置する箔状チューブを含む、絶縁管を製造するための方法であって、以下の工程：（Ａ）少なくとも１つの中間管、及び箔から連続的に形成された箔状チューブを用意し、この箔状チューブの内側の少なくとも１つの前記中間管を、この中間管と箔状チューブの間に所定の間隙部が形成されるように配置する工程、（Ｂ）少なくとも１種のイソシアネート成分（ａ）及び少なくとも１種のポリオール（ｂ）を含むポリウレタン系を前記間隙部に導入する工程、（Ｃ）前記ポリウレタン系を発泡させ、及び硬化させる工程、（Ｄ）前記外側管を形成するために、少なくとも１種の材料から構成された層を前記箔状チューブに施す工程、を含み、ポリウレタン系がチキソトロピックの特性を有するものである方法に関する。
ポリウレタンフォームを使用して絶縁された管は従来技術によって公知であり、そして例えば特許文献１（ＥＰ１１４１６１３Ｂ１）、特許文献２（ＥＰＡ８６５８９３）、特許文献３（ＥＰ１７７７０５１Ｂ１）、特許文献４（ＥＰ１５９５９０４Ａ２）、特許文献５（ＷＯ００／３９４９７）、特許文献６（ＷＯ０１／１８０８７Ａ１）、特許文献７（ＥＰ２１４３５３９Ａ１）、及び特許文献８（ＥＰ１４２８８４８Ｂ１）に記載されている。絶縁されたパイプライン系は、個々の管区分から組み立てられている。ここで標準では、長さ６ｍ、１２ｍ及び１６ｍの長さの管が使用される。必要とされる張出長さ(transition length)は特別に作成されるか、又は出来上がっている規制品から切り取られる。個々の管区分が溶接され、及び既存のマフ技術を使用して溶部分が絶縁される。これらのマフ結合(muff connection)は、管自体よりも大きな損傷をもたらす潜在性をはらんでいる。この差異は、管長さが、製造施設内での固定された制御可能な条件下に製造されるという事実から由来している。マフ結合はしばしば、製造現場の風及び天候の時間的圧力(time pressure)の影響下に行われる。温度、汚れ及び湿度等の影響が、マフ結合の品質に影響を及ぼす。更に、マフ結合の数は、パイプラインシステムの配管作業において、大きなコスト要素になる。
従って管の加工工業では、管の長さに対してマフ結合の数をできるだけ少なくして配管作業を行うことが望ましい。このことは、より長い（個別の）管区分を使用することによって達成されるが、しかしながらその製造には（損傷についての）種々の要求が高くなり、及び技術的な問題がしばしばもたらされる。
個々の管の大部分は、不連続式（バッチ式）のパイプ−イン−パイプ製造によって製造される。この方法の範囲内で、中間管（該中間管は大抵の場合、鋼でできている）には、星形のスペーサーが備えられており、これは内側管を中心に据えるように作用する。中間管は、外側管中（該外側管は通常、ポリエチレンでできている）に挿入れ、これにより、両管の間に環状の間隙が生じる。この環状間隙はポリウレタンフォームで満たされるが、この理由は、これは優れた絶縁特性を有するからである。このために、軽く傾斜した二重管に閉塞キャップが設けられ、ここで閉塞キャップには、静力学的な通気口が設けられている。次に、環状間隙に、ポリウレタン計量導入装置を使用して液状の反応混合物が注ぎ込まれ、そしてこれは反応が開始するまで、液体の状体で管の間隙部分を下側へと流れる。この時点から、徐々に粘性が増したフォームの流れによって、更なる分配が（この材料が完全に反応するまで）行われる。
特許文献９（ＥＰ１５５２９１５Ａ２）には、絶縁管の製造方法が開示されており、この方法では、（粘度が３０００ｍＰａｓ未満の）イソシアネート成分とポリオール成分を含むポリウレタン系が、中間管と外部管の間に形成された環状間隙中に注ぎ込まれる。注ぎ込の後、ポリウレタン系は発泡し、及び同時に硬化する。
特許文献１０（ＥＰ１７８３１５２Ａ２）には同様に、絶縁管の製造方法が開示されており、この方法では、１３００ｍＰａｓ未満という特に粘度が低い、イソシアネート成分とポリオール成分を含むポリウレタン系が、中間管と外部管の間に形成された環状間隙に注ぎ込まれる。
特許文献１１（ＥＰ１５５２９１５Ａ２）及び特許文献１２（ＥＰ１７８３１５２Ａ２）には、絶縁管を製造するための方法が記載されており、この方法では、特に粘度が低く、従って流動性が良好なポリオール成分を使用することによって、発泡と硬化の前に管に完全に充填することの問題を解決している。この方法は、直径が３５５ｍｍを超える、及び／又は（フォーム）材料密度が高い絶縁管を製造するためには適切であるが、しかし、制作に労力と費用が多くかかり、セル構造が比較的粗くなるというバッチ式（不連続式）の公知の短所を有している。更に、不連続的に製造される管は、発泡の間に生じる内圧に耐える必要がるので、厚い外側管を有することになる。このことは、望ましくない材料の多量使用、及び高い製造コストをもたらす。
更に、管の品質のために、フォームの均一な密度分布が重要になる。しかしながらこのことは、従来技術から公知の方法を使用しては有利ではなかった。通常、管の端部に低い、そして中央部に高いフォーム密度が生じる。管が長くなる程、（製造上の理由で）管間隙中のフォームの必要な残対密度が高くなる。
従来から公知の連続的な製造方法では、（長い箔を一緒にして形成された）中間管と外部管から構成される、それ自体が移動する二重管に、ポリウレタン前駆体混合物を大量に連続的に導入しなければならないという短所を有している。場合によっては、これらの混合物は十分に迅速に運ばれず、フォームが管の前部から流れ出すこともある。
更に、従来から公知の連続製造方法では、管直径が３５５ｍｍを超える絶縁管を有利に製造することは不可能であった。従来技術から公知の方法を使用して直径が３５５ｍｍを超える絶縁管を製造する際、大量のポリウレタン系が箔（ホイル）に施されなければならない。通常使用されるポリウレタン系の粘度は低いために、従来技術の方法では、ポリウレタン前駆体混合物は、形成されたチューブから先方（前方）に滴り落ち、そして絶縁管の実質的な製造をもはや行うことができなくなる。
更に、従来技術を使用してポリウレタン密度が高い絶縁管を製造することには問題が生じる。高いフォーム密度を達成するためには、箔から形成されたチューブに対応する大量のポリウレタン系を注入する必要がある。ここでも注入されたポリウレタン系はチューブから先方に流出し、そして従って製造方法を実質的に行うことができなくなる。高いフォーム密度は、水面下で使用され、そしてそれぞれの静水力学的圧力に耐える必要のある管にとって必要なものである。
従来技術からの連続的方法では、中間管を２つ以上有する絶縁管を、管の全横断面にわたって均一なフォームが形成された状態で製造することは困難であった。この原因は例えば、製造の間、２つの中間管の供給において上昇するフォームのパス長さ(path length)が種々に異なっていることである。
ＥＰ１１４１６１３Ｂ１ ＥＰＡ８６５８９３ ＥＰ１７７７０５１Ｂ１ ＥＰ１５９５９０４Ａ２ ＷＯ００／３９４９７ ＷＯ０１／１８０８７Ａ１ ＥＰ２１４３５３９Ａ１ ＥＰ１４２８８４８Ｂ１ ＥＰ１５５２９１５Ａ２ ＥＰ１７８３１５２Ａ２ ＥＰ１５５２９１５Ａ２ ＥＰ１７８３１５２Ａ２
本発明の目的は、管長さにわたって均一に分布した全体フォーム密度、及び管横断面にわたって均一なフォーム構造、及び形成されたポリウレタンフォームの小さな直径、及び従って低い熱伝導性で特徴付けられる絶縁管を製造するための連続的な方法を提供することにある。更に、本発明の目的は、供給されたポリウレタン系が形成された管の一方側から流出せず、少なくとも１つの中間管外側管との間に形成された間隙の中に完全にとどまることが保証される方法を提供することにある。更に本発明は、大きな直径、及び／又は絶縁材料の高いフォーム密度を有する絶縁管を製造可能であるべきである。
上記課題は、本発明に従い、少なくとも１つの中間管、１つの外側管、少なくとも１つの中間管と外側管の間に位置する、少なくとも１種のポリウレタンからできた１つの層、及び少なくとも１つのポリウレタンと外側管の間に位置する箔状チューブを含む、絶縁管を製造するための方法であって、以下の工程：
（Ａ）少なくとも１つの中間管、及び箔から連続的に形成された箔状チューブを用意し、この箔状チューブの内側の少なくとも１つの前記中間管を、この中間管と箔状チューブの間に所定の間隙部が形成されるように配置する工程、
（Ｂ）少なくとも１種のイソシアネート成分（ａ）及び少なくとも１種のポリオール（ｂ）を含むポリウレタン系を前記間隙部に導入する工程、
（Ｃ）前記ポリウレタン系を発泡させ、及び硬化させる工程、
（Ｄ）前記外側管を形成するために、少なくとも１種の材料から構成された層を前記箔状チューブに施す工程、
を含み、ポリウレタン系がチキソトロピックの特性を有するものである方法によって解決される。
本発明に従う方法は、連続的に行われる。このことは特に、方法の個々の工程が連続的に行われることを意味する。
本発明に従う方法の個々の工程を以下に詳細に説明する。
工程（Ａ）：
本発明に従う方法の工程（Ａ）は、少なくとも１つの中間管、及び箔によって連続的に形成された箔状チューブをジョーバンド(jaw band)に供給する構成を含み、ここで少なくとも１つの中間管は、少なくとも１つの中間管と箔状チューブの間に所定の間隙が形成されるように箔状チューブ内に配置される。
本発明に従い、少なくとも１つの中間管、好ましくは１個、２個、３個又は４個の中間管が存在する。特に好ましくは、本発明に従い１個又は２個の中間管が存在し、極めて好ましくは２個の中間管が存在する。
（箔状チューブ及び本発明に従う方法の工程（Ｄ）で形成された外側管よりも小さな直径を有する）少なくとも１個の中間管は、中間管と外側管の間に所定の間隙部が形成されるように外側管内部に配置される。この間隙部（間隙）に、本発明に従う工程（Ｂ）で、ポリウレタン系が導入される。本発明に従い存在する中間管の数に依存して、形成される間隙部は種々の形状を形成する。本発明に従い１個の中間管が存在する特に好ましい実施の形態では、１つの環状間隙が形成される。本発明に従い２個の中間管が存在する更なる好ましい実施の形態では、２重の環状間隙が形成される。
本発明に従い使用される、少なくとも１個の中間管は通常では、外形が例えば１〜７０ｃｍ、好ましくは４〜７０ｃｍ、特に好ましくは１０〜７０ｃｍ、及び極めて好ましくは２０〜７０ｃｍの鋼製管である。１個を超える数の中間管が存在する場合、これらは同じ、又は異なる外径を有することができる。存在する全ての中間管が同じ直径を有することが好ましい。少なくとも１個の中間管の長さは、例えば３〜２４ｍ、好ましくは６〜１６ｍである。更に好ましくは、少なくとも１個の中間管は、例えば５０〜１５００ｍの長さを有する巻いた製品状体で(rolled -up product)製造される。
本発明に従う方法を連続的に実施する際、少なくとも１個の中間管は、例えば巻いた製品状体で製造される。この少なくとも１個の中間管は、直線状の製品状体で製造することも可能である。
本発明に従う工程（Ａ）で、少なくとも１個の中間管及び箔から連続的に形成された箔状チューブはジョーバンドに供給される。
この目的のために、好ましくは、長い箔がロールから連続的に繰り出され、そして場合によりこの技術分野の当業者にとって公知の方法、例えば溶接を使用して、箔状チューブに接合される。本発明の好ましい実施の形態では、この集合はジョーバンド（このジョーバンド内には、少なくとも１個の中間管が連続的に供給される）内で行われる。ここで箔は好ましくは成形ショルダー(molded shoulder)又は箔ショルダーを介して供給される。これは好ましくは円形状の箔チューブ（フィルムチューブ）を形成する。
箔（フィルム）は、好ましくはセルガス及び酸素に対して拡散を防止する効果を有する熱可塑性合成物質（ポリマー）の層を少なくとも１層含む。好ましくは箔は追加的に、金属例えば、アルミニウムでできた層を含む。本発明に従う適切な箔は、ＥＰ０９６０７２３から公知である。
本発明に従う適切な箔は、好ましくは対応する箔チューブ（この箔チューブの内径は通常、６〜９０ｃｍ、好ましくは１２〜９０ｃｍ、特に好ましくは１９〜９０ｃｍ、極めて好ましくは３５〜９０ｃｍである）を形成する所定の幅を有する。この箔は、好ましくは捲き取られた製品として用意される。
本発明に従う適切な箔は、この技術分野の当業者にとって適切であると考えられる材料、例えばポリウレタンで形成されることができる。
本発明に従う適切な箔は通常、この技術分野の当業者にとって適切であると考えられる厚みを有し、この厚みは例えば５〜１５０μｍである。
本発明に従い使用されるジョーバンドは、この技術分野の当業者にとって公知である。ここで通常、（管の寸法に依存して、）形状付与アルミニウムジョーを備えた２つの円周棟(circumferential ridge)が使用される。このアルミニウムジョーは例えば、半管シェル(pipe half shell)で、この半管シェルは、これらが合わさることによって完全な管断面を形成するものである。各円周棟には例えば、１８０個以下の個別の区分が取り付けられている。
本発明に従う方法の工程（Ａ）で、少なくとも１つの中間管が、所定の態様で箔状チューブ内に配置され、これにより少なくとも１つの中間管と箔状チューブの間に間隙部が形成され、ここで中間管が１個の場合には、これは１つの環状間隙を形成する。ここで特に好ましくは、１個の中間管が、（好ましくは円形状の）箔状チューブの中心に配置され、これにより同心状の環状間隙が形成される。１つを超える数の中間管を使用する場合には、これらは箔状チューブ内に対称的に配置される。
工程（Ｂ）：
本発明に従う方法の工程（Ｂ）は、少なくとも１種のイソシアネート成分及び少なくとも１種のポリオール（ｂ）を含むポリウレタン系を、間隙部（間隙）、好ましくは環状間隙部に導入することを含む。
本発明の工程（Ｂ）に従い上記導入（注入）を行うために、通常この技術分野の当業者にとって公知の装置、例えば市販され、自由に入手可能な高圧導入装置、例えばＨｅｎｎｅｃｋｅ ＧｍｂＨ，Ｃａｎｎｏｎ Ｄｅｕｔｓｃｈｌａｎｄ ＧｍｇＨ又はＫｒａｕｓｓ Ｍａｆｆｅｉ Ｋｕｎｓｔｓｔｏｆｆｔｅｃｈｎｉｋ ＧｍｂＨ製を使用することができる。本発明に従い、工程（Ｂ）に従ってポリウレタン系を導入するために、形成された間隙部の半径に対応して曲面が与えられた複重ノズルを使用することができる。
本発明に従う方法の工程（Ｂ）では、チキソトロピックの特性を有するポリウレタン系が導入される。「チキソ性」又は「チキソトロピックな性質」については、この技術分野の当業者にととって公知である。このことは本願発明では、液体状の反応混合物が、攪拌ヘッドを除去した直後に、ポリオール成分とイソシアネート成分の間での実際の反応が開始されることなく発泡することであると理解される。これらのプレフォーミング、例えばひげ剃り用フォームに比肩し得るプレフォーミングは、この材料が形状安定性であり、そして供給した場所で留まるという特性をもたらす。
通常、本発明に従う方法の工程（Ｂ）で、この技術分野の当業者にとって適切であると考えられるチキソトロピックな性質を有するポリウレタン系が使用される。本発明に従い、使用されるポリウレタン系はそれ自体がチキソトロピックな性質を有するか、又は対応する添加剤を加えることによってこの特性が与えられるものである。
本発明に従う好ましい実施の形態では、工程（Ｂ）の前又はその間に、ポリウレタン系に少なくとも１種のチキソトロープ剤が加えられる。
従って本発明は、好ましくは、工程（Ｂ）の前又はその間に、ポリウレタン系に少なくとも１種のチキソトロープ剤が加えられる本発明の方法に関する。
適切なチキソトロープ剤は例えば、無機チキソトロープ剤、例えば有機変性シートシリケート、疎水性、又は親水性の発熱性シリケート、有機チキソトロープ剤、例えばポリオールエステル、トルエンジアミン（ＴＤＡ）及びこれらの誘導体、ウレア−ウレタンに基づく液体チキソトロープ剤、例えばイソホロンジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．２８５５−１３−２）、２，２’−ジメチル−４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルアミン）（ＣＡＳ−Ｎｏ．６８６４−３７−５）、ジエチルトルエンジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．６８４７９−９８−１）、トリエチレングリコールジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．９２９−５９−９）、ポリオキシプロピレンジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．９０４６−１０−０）、及びこれらの混合物から成る群れから選ばれる。
従って本発明は、好ましくは、チキソトロープ剤が、無機チキソトロープ剤、例えば有機変性シートシリケート、疎水性、又は親水性の発熱性シリケート、有機チキソトロープ剤、例えばポリオールエステル、トルエンジアミン（ＴＤＡ）及びこれらの誘導体、ウレア−ウレタンに基づく液体チキソトロープ剤、例えばイソホロンジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．２８５５−１３−２）、２，２’−ジメチル−４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルアミン）（ＣＡＳ−Ｎｏ．６８６４−３７−５）、ジエチルトルエンジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．６８４７９−９８−１）、トリエチレングリコールジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．９２９−５９−９）、ポリオキシプロピレンジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．９０４６−１０−０）、及びこれらの混合物から成る群れから選ばれる、本発明の方法に関する。
本発明に従い、少なくとも１種のチキソトロープ剤が、ポリウレタン系、又は少なくとも１種のポリイソシアネート成分（ａ）、又は少なくとも１種のポリオール（ｂ）、好ましくは少なくとも１種のポリイソシアネート成分（ａ）、又は少なくとも１種のポリオール（ｂ）に加えられる。本発明に従い使用することが好ましい少なくとも１種のチキソトロープ剤は例えば、少なくとも１種のポリイソシアネート成分（ａ）、又は少なくとも１種のポリオール（ｂ）に対して、０．１〜２０質量％、好ましくは０．２〜１０質量％、特に好ましくは０．２〜７質量％、極めて好ましくは０．２〜５質量％の量で使用される。
本発明に従い使用される、又は使用することが好ましいポリウレタン系について以下に詳細に説明する。
イソシアネート成分（ａ）として、通常の脂肪族、脂環式及び特に芳香族ジイソシアネート、及び／又はポリイソシアネートが使用される。好ましくは、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、及び特にジフェニルメタンジイソシアネートとポリフェニレン−ポリメチレンポリイソシアネートの混合物（粗製ＭＤＩ）が使用される。イソシアネートは、例えばウレトジオン、カルバメート、イソシアヌレート、カルボジイミド、アロファネート、及び特にウレタン基を導入することによって変性（修飾）することもできる。
イソシアネート成分（ａ）は、ポリイソシアネートプレポリマーの状態で使用することもできる。これらのポリマーは、従来技術から公知である。製造は、上述したポリイソシアネート（ａ）を例えば約８０℃で、イソシアネートに対して反応性の水素原子を有する化合物、好ましくはポリオールと反応させ、ポリイソシアネートプレポリマーを形成することによって、それ自体公知の方法で行うことができる。ポリオール／ポリイソシアネート割合は、プレポリマーのＮＣＯ含有量が、通常８〜２５質量％、好ましくは１０〜２２質量％、特に好ましくは１３〜２０質量％になるように選ばれる。
本発明に従い、特に好ましくは、イソシアネート成分（ａ）として粗製ＭＤＩが使用される。
好ましい一実施の形態では、イソシアネート成分（ａ）は、ＤＩＮ５３０１９に従って２５℃で測定して粘度が、８００ｍＰａ未満、好ましくは１００〜６５０ｍＰａ、特に好ましくは１２０〜４００ｍＰａ、特に１８０〜３５０ｍＰａであるように選ばれる。
本発明に従い使用されるポリウレタン系では、少なくとも１種のポリオールは好ましくは、通常、成分（ｂ１）としてポリオール、及び場合により成分（ｂ２）として化学的発泡剤を含むポリオール混合物（ｂ）である。通常、ポリオール混合物（ｂ）は物理的発泡剤（ｂ３）を含む。
本発明に従い使用されるポリオール混合物（ｂ）（但し、物理的発泡剤（ｂ３）を含まない）は、ＤＩＮ５３０１９に従って２０℃で測定して粘度が、通常２００〜１００００ｍＰａ、好ましくは５００〜９５００ｍＰａ、特に好ましくは１０００〜９０００ｍＰａ、極めて好ましくは２５００〜８５００ｍＰａ、特に３１００〜８０００ｍＰａであるように選ばれる。特に好ましい一実施の形態では、本発明の方法で、ＤＩＮ５３０１９に従って２０℃で測定して粘度が、３０００ｍＰａを超える、例えば３１００〜８０００ｍＰａのポリオール混合物（ｂ）（但し、物理的発泡剤（ｂ３）を含まない）が使用される。
従って本発明の方法は、少なくとも１種のポリオール（ｂ）として、ＤＩＮ５３０１９に従って２０℃で測定して粘度が、３０００ｍＰａを超える、例えば３１００〜８０００ｍＰａのポリオール混合物（ｂ）（但し、物理的発泡剤（ｂ３）を含まない）が使用されることが好ましい本発明の方法に関する。
ポリオール混合物（ｂ）は通常、物理的発泡剤（ｂ３）を含む。しかしながら物理的発泡剤の添加は、粘度の相当の低下をもたらす。従って、本はつめいの重要なポイントとして、ポリオール混合物（ｂ）について上記に記載した記述は、物理的発泡剤を含む場合についてであっても、物理的発泡剤（ｂ３）を加えないポリオール混合物（ｂ）の粘性に適用される。
ポリオール（成分ｂ１）として通常、イソシアネートに対して反応性の基を２個有する、すなわちイソシアネートに対して反応性の水素原子を２個有す化合物が使用される。この例は、ＯＨ基、ＳＨ基、ＮＨ基、及びＮＨ２基を有する化合物である。
ポリオール（成分ｂ１）として、ポリエステルオール又はポリエーテルオールに基づく化合物が好ましい。ポリエステルオール及び／又はポリエーテルオールの官能性は、通常１．９〜８、好ましくは２．４〜７、特に好ましくは２．９〜６である。
ポリオール（ｂ１）はヒドロキシル価が、通常１００ｍｇＫＯＨ／ｇを超え、好ましくは１５０ｍｇＫＯＨ／ｇを超え、特に好ましくは２００ｍｇＫＯＨ／ｇを超える。ヒドロキシル価の上限値は、通常１０００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは８００ｍｇＫＯＨ／ｇ、特に７００ｍｇＫＯＨ／ｇ、極めて好ましくは６００ｍｇＫＯＨ／ｇである。上述したＯＨ価は、ポリオール（ｂ１）の全体についてのもので、混合物の個々の成分がより高い、又はより低い価を有することを除外するものではない。
好ましくは、成分（ｂ１）は、ポリエステルポリオールを含み、これは公知の方法に従って、例えば、アルキレン基中に２〜４個の炭素原子を有するアルキレンオキシドから、アルカリ金属水酸化物、例えばナトリウム−又はカリウム水酸化物、又はアルカリ金属アルコキシド、例えばナトリウムメトキシド、ナトリウム又はカリウムエトキシド、又はカリウムイソプロポキシドを触媒として使用して、そして２〜８個、好ましくは３〜８個の反応性水素原子を結合状態で含む少なくとも１種の出発分子を加えてアニオン性重合することにより、又はルイス酸、例えばアンチモンペンタクロリド、フッ化ホウ素エーテラート等、又は漂白土を触媒として使用して、カチオン重合することにより製造することができる。
適切なアルキレンオキシドは例えば、テトラヒドロフラン、１，３−プロピレンオキシド、１，２−又は２，３−ブチレンオキシド、スチレンオキシド、及び好ましくはエチレンオキシド、及び１，２−プロピレンオキシドである。アルキレンオキシドは、個別に、代わる代わる次々に、又は混合物として使用することができる。
出発分子としては、アルコール類、例えばグリセロール、トリメチロールプロパン（ＴＭＰ）、ペンタエリチルトール、糖化合物、例えばスクロース、ソルビトール、及びアミン類、例えばメチルアミン、エチルアミン、イソプロピルアミン、ブチルアミン、ベンジルアミン、アニリン、トルイジン、トルエンジアミン、ナフチルアミン、エチレンジアミン（ＥＤＡ）、ジエチレントリアミン、４，４’−メチレンジアニリン、１，３−プロパンジアミン、１，６−ヘキサンジアミン、エタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等が使用可能である。
更に出発化合物として、ホルムアルデヒド、フェノール、及びジエタノールアミン、又はエタノールアミン、ホルムアルデヒド、アルキルフェノール及びジエタノールアミン又はエタノールアミン、ホルムアルデヒド、ビスフェノールＡ、及びジエタノールアミン、又はエタノールアミン、ホルムアルデヒド、アニリン、及びジエタノールアミン、又はエタノールアミン、ホルムアルデヒド、クレゾール、及びジエタノールアミン、又はエタノールアミン、ホルムアルデヒド、トルイジン、及びジエタノールアミン、又はエタノールアミン、及びまたホルムアルデヒド、トルエンジアミン（ＴＤＡ）、及びジエタノールアミン、又はエタノールアミン等の縮合生成物を使用可能である。
出発分子として、グリセロール、スクロース、ソルビトール及びＥＤＡを使用することが好ましい。
ポリオール混合物は、成分（ｂ２）の更なる任意成分として化学的発泡剤を含むことができる。化学的発泡剤として、水又はカルボン酸、特にギ酸が好ましい。化学的発泡剤は通常、成分（ｂ）の質量に対して０．１〜４質量％、好ましくは０．２〜２．０質量％、及び特に好ましくは０．３〜１．５質量％の量で使用される。
上述したように、ポリオール混合物（ｂ）は通常、物理的発泡剤（ｂ３）を含む。物理的発泡剤は、ポリウレタン製造に使用される材料溶解するか、又は乳化し、そしてポリウレタン形成条件下で蒸発する化合物であると理解される。ここで、例えば、炭化水素、例えばシクロペンタン、ハロゲン化炭化水素、及び他の化合物、例えばペルフルオロアルカン、例えばペルフルオロヘキサン、クロロフルオロカーボン、及びエーテル類、エステル類、ケトン類、及び／又はアセタールが使用される。これらは成分（ｂ）の全量に対して、通常１〜３０質量％、好ましくは２〜２５質量％、特に好ましくは３〜２０質量％の量で使用される。
従って本発明は、ポリウレタン系が（物理的発泡剤としての）ペンタン、好ましくはシクロ−ペンタンを使用して発泡されることが好ましい本発明の方法に関する。
好ましい一実施の形態では、ポリオール混合物（ｂ）は成分（ｂ４）として架橋剤を含む。本発明の目的のために、架橋剤については、分子量が６０〜４００ｇ／ｍｏｌであり、及びイソシアネートに対して反応性の水素原子を少なくとも３個有する化合物であると理解される。この一例は、グリセロールである。
架橋剤（ｂ４）は、ポリオール混合物（ｂ）の全量（但し、物理的発泡剤（ｂ３）は無い）に対して、通常１〜１０質量％、好ましくは２〜６質量％の量で使用される。
更なる好ましい一実施の形態では、ポリオール混合物（ｂ）は成分（ｂ５）として、鎖延長剤を含み、この鎖延長剤は架橋密度を高める作用を有する。鎖延長剤は、分子量が６０〜４００ｇ／ｍｏｌであり、イソシアネートに対して反応性の水素原子を２個有する化合物であると理解される。この例は、ブタンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール及びエチレングリコールである。
鎖延長剤（ｂ５）は、ポリオール混合物（ｂ）の全量（但し、物理的発泡剤（ｂ３）は無い）に対して、通常２〜２０質量％、好ましくは４〜１５質量％の量で使用される。
成分（ｂ４）及び（ｂ５）は、ポリオール混合物中で、個別に、又は組み合わせて使用することができる。
本発明に従うポリウレタン系を反応させることにより、本発明に従い絶縁材料として存在するポリウレタンフォームが得られる。
反応において、少なくとも１種のイソシアネート成分（ａ）及び少なくとも１種のポリオール（ｂ）、好ましくはポリオール混合物（ｂ）は通常、フォーム中のイソシアネート単位（イソシアネート−指数）が、９０〜２４０、好ましくは９０〜２００、特に好ましくは９５〜１８０、極めて好ましくは９５〜１６０、特に１００〜１４９になる量で反応される。
好ましい一実施の形態では、ポリウレタン系の成分（ａ）及び（ｂ）は、得られたフォームが、ＤＩＮ５３４２１で測定して、０．２Ｎ／ｍｍ２を超える、好ましくは０．２５Ｎ／ｍｍ２を超える、特に好ましくは０．３Ｎ／ｍｍ２を超える圧縮強さ（６０ｋｇ／ｍ３のフォーム密度）を有するように選ばれる。
本発明の方法において、導入された全体のフォーム密度は、通常５０ｋｇ／ｍ３を超え、好ましくは６０ｋｇ／ｍ３を超え、特に好ましくは７０ｋｇ／ｍ３を超え、極めて好ましくは８０ｋｇ／ｍ３を超え、特に１００ｋｇ／ｍ３を超える。導入された全体のフォーム密度の上限は、好ましくは３００ｋｇ／ｍ３である。全体のフォーム密度は通常、発泡が行われる環状間隙部の全体積に対しての、導入される液状ポリウレタン材料の全量であると理解される。
本発明に従う方法は通常、この技術分野の当業者にとって適切であると考えられる圧縮性(濃密化：compaction)で行うことができる。圧縮性（濃密化）については、環状間隙部の全体の充填密度を、圧縮化（濃密化）されていないフォーム密度で決定される自由発泡したコアフォームの密度で割った値であると理解される。
好ましくは、上述した発明は、２．０未満、好ましくは１．５未満、特に好ましくは１．４未満、及び極めて好ましくは１．３未満、特に１．２未満の圧縮化で反応が行われる。
本発明の方法の工程（Ｂ）で導入されるポリウレタン系は好ましくは、少なくとも１種の触媒を含む。本発明に従い通常、この技術分野の当業者にとって適切であると考えられる全ての触媒が使用可能である。
本発明に従い使用されることが好ましい触媒は、発泡反応、すなわちジイソシアネートと水の反応に触媒作用を及ぼす。これらの反応は、本来のポリウレタンの鎖形成、すなわち重合化の前に主として起こり、そして迅速なポリウレタン系の反応プロフィールをもたらす。更に、ポリウレタンゲル反応又はイソシアネートの三量化に触媒作用を及ぼす触媒を、好ましく使用することができる。
本発明に従い使用される触媒の例は、有機スズ化合物、例えばスズ（ＩＩ）塩、又は有機カルボン酸、例えば酢酸カリウム、ギ酸カリウム、及び／又はカリウムオクトエート、塩基性アミン化合物、例えば２級脂肪族アミン、例えばＮ，Ｎ−ジメチルアミノエトキシエタノール（ＣＡＳナンバー１７０４−６２−７）、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−２，２’−オキシビス（エチルアミン）（ＣＡＳナンバー３０３３−６２−３）、イミダゾール類、アミド類、アルカノールアミン類、好ましくは３級アミン、例えば２−［［２−（ジメチルアミノ）エチル］メチルアミノエタノール（ＣＡＳナンバー２２１２−３２−０）、メチルビス（２−ジメチルアミノエチル）アミン（ＣＡＳナンバー３０３０−４７−５）、トリエチルアミン、１，４−ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン、ジメチルベンジルアミン、ジメチルシクロヘキシルアミン、（２−ヒドロキシプロピル）トリメチルアンモニウム２−エチルヘキサノエート（ＣＡＳナンバー６２３１４−２２−１）、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリメチル−２−ヒドロキシル−１−プロパンアンモニウムフォルメート、トリエチルヒドロキシプロピルアンモニウムフォルメート、２−（（２−ジメチルアミノ）エチル）メチルアミノ）エタノール（ＣＡＳナンバー２２１２−３２−０）及び／又はＮ，Ｎ’，Ｎ”−トリス（ジメチルアミノプロピル）ヘキサヒドロトリアジン（ＣＡＳナンバー１５８７５−１３−５）、グリシン、Ｎ−（（２−ヒドロキシ−５−ノニルフェニル）メチル）−Ｎ−メチルモノナトリウム塩（ＣＡＳナンバー５６９６８−０８−２）及びこれらの混合物から成る群から選ばれる。
本発明に従う好ましい触媒は、この技術分野の当業者にとって公知の方法で、ポリウレタン系に加えることができ、例えばニート（ストレート）で、又は溶液、例えば水溶液として加えることができる。
本発明に従い、少なくとも１種の触媒は、ポリウレタン成分（ｂ）に対して、０．０１〜５質量％、好ましくは０．５〜５質量％、特に好ましくは１〜５質量％、極めて好ましくは１．５〜５質量％、特に２〜５質量％の量で加えられる。
本発明に従い使用されるポリウレタン系には、場合により添加剤（ｂ６）を更に加えることができる。添加剤（ｂ６）は、従来技術から公知であり、及び通常の助剤及び添加剤であると理解されるが、しかし物理的な発泡剤を含まない。記載しても良いものは例えば、界面活性物質、フォーム安定化剤、セル調整剤、充填剤、染料、顔料、難燃剤、静電防止材剤、加水分解防止剤、及び／又は静真菌性及び静菌性物質である。ここで、注意するべきことは、成分（ｂ）の上述した通常の、及び好ましい粘度範囲は、場合により加えられる添加剤（ｂ６）を含む（但し、場合により加えられる物理的な発泡剤（ｂ３）を除く）ポリオール混合物（ｂ）に適用されるということである。
従って本発明は、好ましくは、少なくとも１種のポリオール混合物（ｂ）が、ポリオール（ｂ１）、場合により化学的発泡剤（ｂ２）、物理的発泡剤（ｂ３）、架橋剤（ｂ４）、鎖延長剤（ｂ５）、触媒、及び／又は場合により添加剤（ｂ６）を含む、本発明に従う方法に関する。
本発明は特に、ポリオール混合物の合計質量に対して、１〜２５質量％の難燃剤が添加剤（ｂ６）として使用される、本発明の方法に関する。
工程（Ｃ）：
本発明に従う方法の工程（Ｃ）は、ポリウレタン系の発泡及び硬化を含む。
本発明に従い発泡と硬化は、成分の温度が通常１８〜４０℃、好ましくは１８〜３５℃、特に好ましくは２２〜３０℃で行われる。
本発明に従い発泡と硬化は、表面温度が通常１５〜５０℃、好ましくは２０〜５０℃、特に好ましくは２５〜４５℃で行われる。
本発明の方法の工程（Ｃ）の後、少なくとも１つの中間管、箔状チューブ、及び少なくとも１つの中間管と箔状チューブの間のポリウレタンフォームから構成される絶縁層を含む絶縁管が得られる。
絶縁層は、通常１〜２０ｃｍ、好ましくは３〜２０ｃｍ、特に好ましくは５〜２０ｃｍの厚さを有する。
好ましい更なる実施の形態では、ポリウレタンフォームを含む絶縁層は、ＥＮ ＩＳＯ８４９７に従い測定して熱伝導率が、２７ｍＷ／ｍＫ未満、好ましくは２６ｍＷ／ｍＫ未満、特に好ましくは２５ｍＷ／ｍＫ未満、極めて好ましくは２４ｍＷ／ｍＫ未満、特に２３ｍＷ／ｍＫ未満である。
工程（Ｄ）：
本発明に従う方法の工程（Ｄ）は、外側管を形成するために、少なくとも１種の材料から成る層を箔状チューブに施す（塗布する）ことを含む。
本発明の方法の工程（Ｃ）の後、少なくとも１つの中間管（この少なくとも１つの中間管は、少なくとも１種のポリウレタンフォームで構成される絶縁層で覆われており、この絶縁層は、工程（Ａ）で製造された箔状チューブで覆われている）が得られる。少なくとも１種の材料で構成された外側管を形成するために、本発明に従う方法の工程（Ｄ）で、この材料が施される（塗布される）。本発明に従い通常、外側管として適切な任意の材料を使用することができる。
本発明の更なる実施の形態では、工程（Ｄ）で外側管を形成する材料は、熱可塑性合成物質（熱可塑性ポリマー）である。
従って本発明は、好ましくは、工程（Ｄ）で外側管を形成する材料が、熱可塑性合成物質（熱可塑性ポリマー）、特にポリエチレンである本発明の方法に関する。
熱可塑性合成物質（熱可塑性ポリマー）の供給は本発明に従い、押出によって行うことができる。所定の層、ここでは外側管を形成するための熱可塑性合成物質の押出は、この技術分野の当業者にとって公知である。
本発明の方法の工程（Ｄ）に従う供給は通常、この技術分野の当業者にとって、熱可塑性合成物質の押出のために適切であると考えられる温度で行われ、この温度は例えば、使用する熱可塑性合成物質の融点（融解温度）を超える温度である。適切な温度は例えば、１８０〜２２０℃、好ましくは１９０〜２３０℃、又は１８０〜２３０℃、好ましくは１９０〜２２０℃である。
本発明に従う方法の工程（Ｄ）で形成される外側管は通常、１〜３０ｍｍの厚さを有する。外側管の内径は、本発明に従い箔状チューブの直径に依存し、例えば６〜９０ｃｍ、好ましくは１２〜９０ｃｍ、特に好ましくは１９〜９０ｃｍである。
外側管は場合により、複数の層で構成されることも可能であり、これらの層は押出の過程で一緒にすることができる。ここで一例は、複数層の箔をポリウレタンフォームと外側管の間にもたらすことで、ここで層は遮断効果を改良するために、少なくとも１層の金属層を含んでいる。これらのタイプの適切な外側管は、ＥＰ−Ａ−９６０７２３に記載されている。これらの場合により存在する追加的な層は好ましくは、工程（Ａ）で箔と一緒に導入される。例えば、本発明に従いアルミニウムを含む複数層の箔（フィルム）を、拡散遮断として使用することができる。
本発明に従い通常、対応する絶縁管のために有利な特性を示す全ての熱可塑性合成物質（熱可塑性ポリマー）が適切である。本発明に従い使用される熱可塑性合成物質の例は、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びこれらの混合物から成る群から選ばれる。
本発明に従う方法の工程（Ｄ）の後、形成された絶縁管は更に、この技術分野の当業者にとって公知の方法で処理され、例えば、連続的に製造され、及び従って原則的に無端の絶縁管を所望の長さ、例えば６、１２又は１６ｍに切断される。
特に好ましい一実施の形態では、本発明に従い製造される絶縁管は、ＤＩＮ ＥＮ ２５３：２００９の規定を満たす、地中に設置された区域加熱ネットワーク用の絶縁複合外側管である。
本発明は、本発明に従う方法によって製造可能な絶縁管にも関する。本発明に従う方法について上述した記載事項は、製造された絶縁管にも対応して適用される。本発明に従う連続的に製造された管は、特に全長に渡り均一な密度分布を有し、及びこれにより得られるより良好な物理的特性と共に少ないラムダ値(lambda value)を有することで特徴付けられる。同時に、本発明に従い製造された絶縁管は、大きな外径、例えば１２５〜９２０ｍｍ、及び／又は特に高いフォーム密度、例えば５０〜３００ｋｇ／ｍ３を有する。
本発明は、少なくとも１つの中間管を供給するための装置、箔状チューブを形成するための箔を供給するための装置、ジョーバンド、外側管を形成するための装置、及び少なくとも１種のチキソトロープ剤を供給するための装置を含む絶縁管を製造するための装置に関し、この装置は、本発明に従う方法を実施するめに使用することが好ましい。少なくとも１種のチキソトロープ剤を供給するための装置は例えば、複数成分混合ヘッド、又は静的混合器を介しての高圧循環路への導入器である。
上述したように本発明に従い、少なくとも１種のチキソトロープ剤を、ポリウレタンフォームの製造中、又はその製造の直前に加えることができる。本発明に従う第２の実施の形態では、少なくとも１種のチキソトロープ剤が、その製造の際、前駆体化合物に混合され、ポリウレタンフォームを製造する場所に供給され、そしてその場所で、更なる前駆体と混合される。
上述した個々の装置は、この技術分野の当業者にとって公知である。本発明に従う装置について、好ましくは本発明に従う方法を行うために、これらのそれ自体公知の装置は本発明に従い配置されなければならない。
本発明は、本発明に従う方法を行うために、特に本発明に従う絶縁管を製造するために、本発明に従う装置を使用する方法にも関する。

Claims (10)

  1. 少なくとも１つの中間管、１つの外側管、少なくとも１つの中間管と外側管の間に位置する、少なくとも１種のポリウレタンからできた層、及び少なくとも１つのポリウレタンと外側管の間に位置する箔状チューブを含む絶縁管を製造するための方法であって、少なくとも以下の工程：
    （Ａ）少なくとも１つの中間管、及び箔から連続的に形成された箔状チューブをジョーバンドに供給し、この箔状チューブの内側の少なくとも１つの前記中間管を、この中間管と箔状チューブの間に所定の間隙部が形成されるように配置する工程、
    （Ｂ）少なくとも１種のイソシアネート成分（ａ）及び少なくとも１種のポリオール（ｂ）を含むポリウレタン系を前記間隙部に導入する工程、
    （Ｃ）前記ポリウレタン系を発泡させ、及び硬化させる工程、及び
    （Ｄ）前記外側管を形成するために、少なくとも１種の材料から構成された層を前記箔状チューブに施す工程、
    を含み、前記ポリウレタン系がチキソトロピックの特性を有することを特徴とする方法。
  2. 工程（Ｂ）の前、又は工程（Ｂ）の間に、少なくとも１種のチキソトロープ剤が前記ポリウレタン系に加えられることを特徴とする請求項１に記載の方法。
  3. 少なくとも１種のチキソトロープ剤が、無機チキソトロープ剤、例えば有機変性シートシリケート、疎水制又は親水性発熱性シリケート、有機チキソトロープ剤、例えばポリオールエステル、トルエンジアミド（ＴＤＡ）及びこれらの誘導体、ウレアウレタンに基づく液体チキソトロープ剤、例えばイソホロンジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．２８５５−１３−２）、２，２’−ジメチル−４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルアミン）（ＣＡＳ−Ｎｏ．６８６４−３７−５）、ジエチルトルエンジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．６８４７９−９８−１）、トリエチレングリコールアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．９２９−５９−９）、ポリオキシプロピレンジアミン（ＣＡＳ−Ｎｏ．９０４６−１０−０）及びこれらの混合物から成る群から選ばれることを特徴とする請求項２に記載の方法。
  4. 工程（Ｄ）で外側管を形成する材料が、熱可塑性のポリマーであることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の方法。
  5. 使用される前記箔が、内径が６〜９０ｃｍ、好ましくは１２〜９０ｃｍ、特に好ましくは１９〜９０ｃｍ、極めて好ましくは３５〜９０ｃｍの対応する箔状チューブを形成可能とする幅を有することを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の方法。
  6. 導入された全体のフォームの密度が５０ｋｇ／ｍ３を超え、好ましくは６０ｋｇ／ｍ３を超え、特に好ましくは７０ｋｇ／ｍ３を超え、極めて好ましくは８０ｋｇ／ｍ３を超え、特に１００ｋｇ／ｍ３を超えることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の方法。
  7. 請求項１〜６の何れか１項に記載の方法によって製造することができる絶縁管。
  8. 少なくとも１つの中間管を供給するための装置、箔状チューブを形成するための箔を供給するための装置、ジョーバンド、外側管を形成するための装置、及び少なくとも１種のチキソトロープ剤を供給するための装置を含むことを特徴とする絶縁管を製造するための装置。
  9. 請求項１〜６の何れか１項に記載の方法を行うために、請求項８に記載の装置を使用する方法。
  10. 請求項７に記載の絶縁管を製造するために請求項９に記載の方法を使用する方法。
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