JP2015227540A - パレット落下防止装置 - Google Patents

Abstract

【課題】パレット受けレバーを製造するに際し、錆の発生を好適に防止しながら製造工数の低減を図ることができるパレット落下防止装置を提供する。
【解決手段】パレット落下防止装置１０は、立体駐車設備の梁に対して取り付けられる取付本体１１と、取付本体１１に回動可能に軸支され、その回動により取付本体１１から突出しパレットの落下を防止するパレット受けレバー１２とを備える。パレット受けレバー１２は、複数の落下防止板６５と、各落下防止板６５において軸支される箇所よりも先端側にそれぞれ形成され、各落下防止板６５を厚み方向に並べた場合に同一軸線方向に貫通する孔部と、各落下防止板６５を厚み方向に並べた状態で、各孔部に挿通され、各落下防止板６５の厚み方向への移動を阻止するように各落下防止板６５を互いに結合するかしめピン６６とを含んで構成されている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、昇降式の立体駐車設備に用いられるものであって、車両を載置するパレットの落下を防止するパレット落下防止装置に関する。

従来より、限られた場所に多数の車両を駐車するための立体駐車設備として、車両を載置するパレットが昇降可能に設けられた昇降式の立体駐車設備が用いられている。かかる昇降式の立体駐車設備では、４隅に支持柱が立設されており、それら支持柱に沿ってパレットが昇降するようになっている。

昇降式の立体駐車設備では、パレットを支持する昇降用チェーンが切れた場合等にパレットの落下を防止するパレット落下防止装置が設けられている。パレット落下防止装置は、駐車設備の支持柱等に取り付けられる取付本体と、その取付本体に軸部を介して回動可能に軸支されるパレット受けレバーとを備える。パレット受けレバーは、回動して取付本体から突出することでパレットの昇降通路上に配置され、それによりパレットの落下を防止するものとなっている。なお、パレット受けレバーには、軸部が挿通する軸孔が形成されている。

パレット受けレバーは、所定の厚みを有する鋼板により形成されている。パレット受けレバーは、落下するパレットの荷重に耐えられるよう、その厚みを大きくして高強度に形成される。しかしながら、パレット受けレバーの厚みが大きいと、パレット受けレバーをプレス機による鋼板の打ち抜き加工により形成する際、パレット受けレバーの外形形状については打ち抜きできるものの、パレット受けレバーに設けられる軸孔等の孔部については打ち抜きできない場合が想定される。その場合、孔部については別途マシニングセンタ等の工作機械を用いて形成する必要があり、工数の増大を招くおそれがある。

そこで、かかる問題を解決するものとして、特許文献１には、パレット受けレバーを、互いに重ねられた複数の板材を溶接することにより構成したものが開示されている。これによれば、厚みの小さい鋼板に打ち抜き加工を行うことで板材を形成することになるため、外形形状に加えて孔部についても打ち抜き加工により形成することができる。そのため、パレット受けレバーを製造するにあたって、孔部を別途工作機械を用いて形成する必要がなく、製造工数の低減を図ることができる。

特開２００１−１８２３５３号公報

ところで、パレット受けレバーには、錆びの発生を防止すべくメッキ処理等の防錆処理が施されるのが一般である。この場合、パレット受けレバーを処理液（メッキ液）の入った処理槽内に浸漬させる等して防錆処理が行われる。

ここで、複数の板材が積層されてなる上記特許文献１のパレット受けレバーに防錆処理を施す場合、各板材を溶接した後に防錆処理を施すことになるが、この際各板材が互いに重ね合わせられた状態にあるため、板材同士の間に処理液が十分に入り込まないおそれがある。その場合、板材間における防錆処理が不十分となって、板材間に錆が発生するおそれがある。そのため、上記特許文献１のものでは、腐食による強度の低下といった問題が発生するおそれがある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、パレット受けレバーを製造するに際し、錆の発生を好適に防止しながら製造工数の低減を図ることができるパレット落下防止装置を提供することを主たる目的とするものである。

上記課題を解決すべく、第１の発明のパレット落下防止装置は、車両を載置するパレットが昇降可能に設けられた駐車設備に用いられ、前記駐車設備の構造体に対して取り付けられる取付本体と、前記取付本体に回動可能に軸支され、その回動により前記取付本体から突出し前記パレットの落下を防止するパレット受けレバーと、備えるパレット落下防止装置であって、前記パレット受けレバーは、複数の板材と、前記各板材において前記軸支される箇所よりも先端側にそれぞれ形成され、前記各板材を厚み方向に並べた場合に同一軸線方向に貫通する貫通孔と、前記各板材を厚み方向に並べた状態で、前記各貫通孔に挿通され、前記各板材の厚み方向への移動を阻止するように前記各板材を互いに結合する結合具と、を含んで構成されていることを特徴とする。

本発明によれば、パレット受けレバーが厚み方向に並べて設けられた複数の板材が結合具により互いに結合されることで構成されている。この場合、パレット受けレバーと比べて厚みの小さい板材を打ち抜き加工により形成することになるため、外形形状に加えて孔部についても打ち抜き加工により形成することができる。したがって、パレット受けレバーを製造するに際し、孔部を別途工作機械等を用いて形成する必要がなく、その結果製造工数の低減を図ることができる。

また、複数の板材が結合具により結合されているため、各板材をそれぞれ単品状態で防錆処理し、その後それら板材同士を結合具により結合することができる。これにより、各板材の全体に防錆処理を施すことができるため、錆の発生を好適に防止することができる。以上より、パレット受けレバーを製造するに際し、錆の発生を好適に防止しながら製造工数の低減を図ることができる。

第２の発明のパレット落下防止装置は、第１の発明において、前記各板材は、互いに重ね合わせられていることを特徴とする。

本発明によれば、複数の板材が互いに重ね合わせられた状態で結合されているため、それら各板材を強固に一体化することができる。これにより、パレット受けレバーの耐荷重強度を高めることができる。

第３の発明のパレット落下防止装置は、第１又は第２の発明において、前記パレット受けレバーは、落下する前記パレットを受けるべく前記取付本体から突出する突出状態と、前記突出状態よりも前記取付本体側へ向けて退避する退避状態との間で回動可能とされ、前記結合具は、前記突出状態の前記パレット受けレバーにより前記パレットを受ける際、当該パレット受けレバーにおいて前記パレットからの荷重が作用する荷重作用箇所の真下に配置されていることを特徴とする。

本発明によれば、突出位置にあるパレット受けレバーにより落下するパレットを受ける際に、そのパレット受けレバーにおいてパレットからの荷重が作用する箇所（荷重作用箇所）の真下に結合具が配置されている。つまり、この場合、荷重作用箇所の真下で各板材が結合具により結合されているため、パレット受けレバーに作用するパレットの荷重により各板材が開いてしまうのを効果的に防止することができる。そのため、パレット受けレバーの耐荷重強度を好適に高めることができる。

第４の発明のパレット落下防止装置は、第３の発明において、前記結合具は、前記パレット受けレバーにおいて１つだけ設けられていることを特徴とする。

本発明によれば、１つの結合具により各板材が結合されているため、各板材を結合具により結合する作業を短時間で行うことができる。また、その１つの結合具は荷重作用箇所の真下に配置されているため、１つの結合具で各板材を結合する構成であってもパレットの荷重により各板材が開いてしまうのを好適に防止することができる。

第５の発明のパレット落下防止装置は、第１乃至第４のいずれかの発明において、前記取付本体は、当該取付本体から突出する前記パレット受けレバーを挿通させる開口部が形成された前板部と、前記パレット受けレバーを回動可能に支持する支軸が架け渡された一対の側板部とを備え、前記前板部の裏面側には、前記開口部を通じて突出する前記パレット受けレバーにより落下する前記パレットを受ける際に、当該パレット受けレバーを前記開口部の下縁部とともに下方から受ける受け部材が設けられていることを特徴とする。

本体部の前板部に形成された開口部よりパレット受けレバーが突出してパレットを受ける構成では、パレット受けレバーによりパレットを受ける際、パレット受けレバーが開口部の下縁部に当たって当該下縁部により下方から受け止められる。このため、開口部の下縁部（前板部）にはパレット受けレバーからの荷重に耐えられるよう厚みを大きくして強度を高めることが求められる。しかしながら、前板部の厚みを大きくすると、パレット落下防止装置の重量増大や材料コストの増大といった不都合が発生するおそれがある。

そこで本発明では、この点に鑑みて、前板部の裏面側に開口部の下縁部とともにパレット受けレバーを受ける受け部材を設けている。この場合、パレット受けレバーからの荷重を開口部の下縁部と受け部材とに分散させることができるため、開口部の下縁部に作用する荷重を小さくすることができる。そのため、開口部の下縁部（前板部）に求められる強度を小さくすることができ、その結果前板部の厚みを小さくすることができる。よって、この場合、上述した不都合の発生を防止することができる。

また、前板部と各側板部とを一枚の鋼板を折り曲げることにより形成する場合には、前板部の厚みを小さくすることで折り曲げ加工を容易とできるし、前板部及び側板部への孔部の加工もし易くすることができる。したがって、この場合、複数枚の板材によりパレット受けレバーを構成することで同レバーの製造加工を容易とした上述の構成にあって、さらに取付本体の製造加工についても容易化を図ることができ、パレット落下防止装置全体としての製造加工の容易化を図ることが可能となる。

第６の発明のパレット落下防止装置は、第５の発明において、前記受け部材は、落下する前記パレットを受けて下向きに回動する前記パレット受けレバーが当該受け部材に当たるよりも先に前記開口部の下縁部に当たるように配置されていることを特徴とする。

本発明によれば、パレット受けレバーが落下するパレットを受けて下向きに回動すると、まずパレット受けレバーが開口部の下縁部に当たる。この際、パレット受けレバーが当たったときの衝撃で開口部の下縁部が下側へ塑性変形し、それによりパレット落下時の衝撃の一部が吸収される。開口部の下縁部が下側に塑性変形すると、それに伴いパレット受けレバーがさらに下向きに回動し受け部材に当たる。この際、パレット落下時の衝撃の一部が上記塑性変形により吸収されているため、受け部材に作用する衝撃を小さくすることができる。そのため、受け部材に求められる強度を小さくすることができ、受け部材を細く形成することができる。これにより、受け部材を前板部の裏面側にて他部材（例えばパレット受けレバー）と干渉しないよう配設することが容易となる。

第７の発明のパレット落下防止装置は、第６の発明において、前記受け部材の上端部が前記開口部の下縁部よりも低い位置に設定されていることを特徴とする。

ところで、受け部材の上端部を開口部の下縁部よりも高い位置に設定すると、パレット受けレバーが開口部より突出した際、同レバーが受け部材に干渉するおそれがある。そのため、この場合には、かかる干渉を回避すべく、パレット受けレバーの下面を大きく切り欠いたり（凹ませたり）、パレット受けレバーの位置を上方に上げたりする必要がある。しかしながら、パレット受けレバーを大きく切り欠くと、パレット受けレバーの幅（最小幅）がその分小さくなるため、パレット受けレバーの耐荷重強度の低下が懸念される。また、パレット受けレバーにおいてパレットを受ける上面部の高さ位置は製品設計上予め決められていることが多く、その場合パレット受けレバーの位置を上方に上げることは困難となる。

そこで本発明では、これらの点に鑑みて、受け部材の上端部を開口部の下縁部よりも低い位置に設定している。この場合、パレット受けレバーの下面を大きく切り欠いたりパレット受けレバーを上方に上げたりしなくても、パレット受けレバーが受け部材に干渉するのを回避することが可能となる。そのため、上述した問題を回避しながら、第６の発明の効果を得ることができる。

（ａ）がパレット落下防止装置を示す平面図であり、（ｂ）が正面図である。 パレット落下防止装置の内部構成を示す断面図であり、（ａ）がパレット受けレバーの突出状態を示し、（ｂ）がパレット受けレバーの退避状態を示している。 （ａ）が取付本体を示す平面図であり、（ｂ）が背面図である。 （ａ）が本体部を示す平面図であり、（ｂ）が左側面図であり、（ｃ）が正面図であり、（ｄ）が右側面図である。 パレット落下防止装置の内部構成を示す背面図。 （ａ）がパレット受けレバーを示す正面図であり、（ｂ）が側面図である。 落下防止板を示す正面図。 パレット受けレバーにより落下するパレットを受け止める際の作用を説明するための説明図。 立体駐車設備の概略を示す概略正面図。 パレット受けレバーの別形態を示す図。

以下に、本発明に係るパレット落下防止装置を具体化した一実施の形態について図面を参照しながら説明する。本実施形態では、パレット落下防止装置が昇降式の立体駐車設備に用いられるものとなっている。以下では、まずその立体駐車設備の概略について図９を用いて説明する。なお、図９は立体駐車設備の概略を示す概略正面図である。

図９に示すように、立体駐車設備８０は、昇降式の駐車設備となっており、その四隅に設けられた複数の支持柱８１と、隣り合う支持柱８１の間に架け渡された梁８２と、支持柱８１に沿って昇降可能に設けられたパレット８３とを備える。パレット８３には、１台分の車両（自動車）を載せることが可能となっている。パレット８３は、図示しない昇降用チェーンにより吊り下げられた状態でモータ等の駆動機構を用いて昇降するようになっている。なお、支持柱８１及び梁８２がそれぞれ立体駐車設備８０の構造体に相当する。

立体駐車設備８０の梁８２には、パレット８３が落下するのを防止するためにパレット落下防止装置１０が取り付けられている。パレット落下防止装置１０は、梁８２の下面側において複数箇所に取り付けられている。以下、パレット落下防止装置１０の構成について図１及び図２に基づいて説明する。図１は、（ａ）がパレット落下防止装置１０を示す平面図であり、（ｂ）が正面図である。図２はパレット落下防止装置１０の内部構成を示す断面図であり、（ａ）がパレット受けレバーの突出状態を示し、（ｂ）がパレット受けレバーの退避状態を示している。なお、図２（ａ）及び（ｂ）は図１（ｂ）のＡ−Ａ線断面図に相当する。

図１及び図２に示すように、パレット落下防止装置１０は、立体駐車設備８０の梁８２に対して取り付けられる取付本体１１と、取付本体１１に対して回動可能に軸支されたパレット受けレバー１２とを備える。パレット落下防止装置１０は、パレット受けレバー１２が回動して取付本体１１から突出することで、その突出したパレット受けレバー１２によりパレット８３の落下を防止するものとなっている。

取付本体１１は、上下方向に延びる本体部１５と、本体部１５の上端部に固定された天板部１６とを有する。以下、取付本体１１の構成について図１及び図２に加え図３及び図４を用いながら説明する。図３は、（ａ）が取付本体１１を示す平面図であり、（ｂ）が背面図である。図４は、（ａ）が本体部１５を示す平面図であり、（ｂ）が左側面図であり、（ｃ）が正面図であり、（ｄ）が右側面図である。

図１〜図４に示すように、取付本体１１の本体部１５は、コ字状に折り曲げられた鋼板により形成されている。本体部１５は、前板部１７と、前板部１７の幅方向の両端部からそれぞれ後方に延びる一対の側板部１８とを有する。前板部１７には、上下方向に長い矩形形状の開口部１９が形成されている。この開口部１９を通じてパレット受けレバー１２が取付本体１１（本体部１５）より突出するようになっている。また、本体部１５の背面側には背板２３が取り付けられている。

天板部１６は、矩形平板状の鋼板により形成されている。天板部１６は、本体部１５の上端部に溶接により固定されている。天板部１６には、本体部１５の幅方向（左右方向）に沿って所定の間隔（詳しくは等間隔）で複数（具体的には３つ）のボルト孔２１ａ〜２１ｃが形成されている。これらのボルト孔２１ａ〜２１ｃのうち真ん中のボルト孔２１ａにはその下方からボルト２２（四角ボルト）が挿通され、そのボルト２２が天板部１６に溶接により固定されている。

ボルト２２は、立体駐車設備８０の梁８２に対してパレット落下防止装置１０を仮止めする際に用いられる。パレット落下防止装置１０を仮止めする際は、天板部１６を梁８２の下面に当接させ、その状態でボルト２２を梁８２に形成された孔部（図示略）に挿通しナットと締結する。これにより、パレット落下防止装置１０が梁８２に仮止めされる。そして、その仮止め状態で、両端のボルト孔２１ｂ，２１ｃにそれぞれボルト（図示略）を挿通しナット（図示略）と締結することで、パレット落下防止装置１０が梁８２に対して固定（本固定）される。

パレット受けレバー１２は、所定の厚みを有する長尺平板状に形成されている。パレット受けレバー１２は、各側板部１８の間に架け渡された支軸２４により回動可能に支持されている。パレット受けレバー１２には、長手方向の一端側に厚み方向に貫通する貫通孔２５が形成されている（図６（ａ）参照）。その貫通孔２５には軸受け２６が嵌め込まれており、軸受け２６の内側には支軸２４が挿通されている。これにより、パレット受けレバー１２は軸受け２６を介して支軸２４に回動可能に軸支されている。この場合、パレット受けレバー１２は、開口部１９を通じて取付本体１１から突出する突出位置（図２（ａ）に示す位置）と、突出位置よりも取付本体１１側に退避される退避位置（図２（ｂ）に示す位置）との間で回動可能とされている。なお、支軸２４は、各側板部１８に形成された軸孔２８に挿通された状態で各側板部１８に支持されている。

続いて、パレット落下防止装置１０の内部構成について図２に加え図５を用いながら説明する。図５はパレット落下防止装置１０の内部構成を示す背面図である。なお、図５では、背板２３を取り外した状態でパレット落下防止装置１０を背面側から見ている。また、図５はパレット受けレバー１２が突出位置にある場合を示している。

図２及び図５に示すように、取付本体１１（本体部１５）の内部には、パレット受けレバー１２の回動を駆動するソレノイド３１が設けられている。ソレノイド３１は、ソレノイド本体３２と、ソレノイド本体３２の内部に挿入されたプランジャ３３とを有する。ソレノイド本体３２は、コイルボビンに巻回されたコイルを絶縁性樹脂でモールドすることにより形成されている。

ソレノイド本体３２は、各側板部１８に対して取付金３５を介して取り付けられている。取付金３５は、ソレノイド本体３２を挟んだ上下両側に一対設けられている。各取付金３５はそれぞれ、ソレノイド本体３２を挟んで互いに対向する矩形のベース板部３６と、ベース板部３６の四辺からソレノイド本体３２側とは反対側に向けて延びる前板部（図示略）、一対の側板部３７及び後板部３９とを有する。ソレノイド本体３２は、それら各取付金３５のベース板部３６により上下に挟み込まれた状態で保持され、その状態で各取付金３５の各々の側板部３７が各側板部１８にビス４６により固定されている。このようにして、ソレノイド本体３２が各側板部１８に取付金３５を介して取り付けられている。なお、ビス４６は、側板部１８に形成されたビス孔４３を介して側板部３７に形成されたビス孔５２にねじ込まれている。また、図示は省略するが、各取付金３５のベース板部３６にはそれぞれ、プランジャ３３を挿通させる挿通孔が形成されている。

ちなみに、各取付金３５がソレノイド本体３２を挟んだ上下に配される上述の構成では、各取付金３５と各側板部１８とによりソレノイド本体３２が四方から囲まれた状態となっている。この場合、各取付金３５と各側板部１８とによってソレノイド３１への通電時に磁界が形成される磁気回路が構成されている。

プランジャ３３は、ソレノイド本体３２の内部において上下に延びており、その下部がソレノイド本体３２の下方に突出している。そのプランジャ３３の突出部分には、パレット受けレバー１２が連結部材４１を介して連結されている。連結部材４１は、プランジャ３３の下端部に連結されており、下方に開放された溝部４１ａを有している。パレット受けレバー１２は、その溝部４１ａに挿し入れられた状態で連結部材４１に回動可能に連結されている。

詳しくは、連結部材４１は、溝部４１ａを挟んで対向する一対の対向部４１ｂを有し、それら各対向部４１ｂにはそれぞれ孔部４２が形成されている。一方、パレット受けレバー１２には、孔部４２に対応する位置に、厚み方向に貫通する貫通孔４４が形成されており、その貫通孔４４には軸部４５が勘合状態で挿通されている。軸部４５は、各対向部４１ｂの孔部４２に挿通されており、その軸部４５を介してパレット受けレバー１２が各対向部４１ｂに回動可能に連結されている。

連結部材４１は、付勢部材としてのコイルばね４７により上方に向けて付勢されている。コイルばね４７は、その一端部（上端部）が下側の取付金３５に取り付けられ、その他端部（下端部）が連結部材４１に取り付けられている。詳しくは、取付金３５の後板部３９には孔部４８が形成されており、その孔部４８にコイルばね４７の一端部が引っ掛けられている。また、連結部材４１には後方へ延びる延出部４１ｃが設けられ、その延出部４１ｃに形成された孔部（図示略）にコイルばね４７の他端部が引っ掛けられている。

連結部材４１がコイルばね４７により上方に向けて付勢されていることで、連結部材４１に連結されたプランジャ３３も上方に向けて付勢されている。したがって、ソレノイド３１への通電が行われていない場合には、図２（ａ）に示すように、プランジャ３３が上昇した状態にあり、それに伴いパレット受けレバー１２が前方に傾斜し開口部１９より突出した状態となっている（つまり突出位置に位置している）。それに対して、ソレノイド３１への通電が行われると、図２（ｂ）に示すように、プランジャ３３がコイルばね４７の付勢力に抗して下方に突き出し、それに伴いパレット受けレバー１２が後方に回動し本体部１５内に退避される（つまり退避位置に位置する）。

連結部材４１と下側の取付金３５（詳しくはベース板部３６）との間にはゴム材からなる緩衝材４９が介在されている。緩衝材４９には、プランジャ３３を上下に挿通させる挿通孔（図示略）が設けられている。

前板部１７の裏面には、開口部１９よりも下側にゴム材よりなるストッパ５１が設けられている。パレット受けレバー１２が退避位置に向けて回動する際には、パレット受けレバー１２がストッパ５１に当接しそれ以上の回動が規制される（図２（ｂ）参照）。

側板部１８には、パレット受けレバー１２の位置を検出する位置検出手段としてのマイクロスイッチ５３が設けられている。マイクロスイッチ５３は、側板部１８の内側面に平板状の固定部材５４を介して固定されている。固定部材５４は、側板部１８の下部にビス５５により固定され、その固定部材５４の内側面にマイクロスイッチ５３がビス５６により固定されている。なお、ビス５５は、側板部１８に形成された孔部５７を介して固定部材５４の孔部５４ａにねじ込まれている。

マイクロスイッチ５３は、パレット受けレバー１２に設けられたピン５８の回転軌道上に配置されている。パレット受けレバー１２には、厚み方向に貫通する貫通孔６１が形成されており、その貫通孔６１にピン５８が嵌合状態で挿通されている。パレット受けレバー１２が突出位置にある場合には、ピン５８がマイクロスイッチ５３から離間した位置に配置されマイクロスイッチ５３がオフ状態となる（図２（ａ）参照）。それに対して、パレット受けレバー１２が退避位置にある場合には、マイクロスイッチ５３がピン５８に押されてオン状態となる（図２（ｂ）参照）。

マイクロスイッチ５３は、配線６２を介して制御装置（図示略）と接続される。制御装置には、マイクロスイッチ５３から逐次検出信号が入力され、制御装置はその検出信号に基づいてパレット８３の昇降制御を行う。

ところで、本実施形態では、パレット受けレバー１２の構成について特徴を有している。以下では、かかるパレット受けレバー１２の特徴的な構成について図６及び図７に基づいて説明する。図６において（ａ）がパレット受けレバー１２を示す正面図であり、（ｂ）が側面図である。また、図７は、パレット受けレバー１２を構成する落下防止板６５を示す正面図である。

図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、パレット受けレバー１２は、互いに重ね合わせられて設けられた２つの落下防止板６５を有している。パレット受けレバー１２は、それら２つの落下防止板６５がかしめピン６６によりかしめられ互いに結合されることで構成されている。なお、落下防止板６５が板材に相当し、かしめピン６６が結合具に相当する。

落下防止板６５は、図７に示すように、所定の厚みを有した平板状の鋼板により形成されている。各落下防止板６５はいずれも同じ構成となっており、部材の共通化が図られている。また、本実施形態では、落下防止板６５の厚みが４．５ｍｍに設定されており、したがってパレット受けレバー１２の厚みが９．０ｍｍとなっている。

各落下防止板６５にはそれぞれ、厚み方向に貫通する孔部２５ａ，４４ａ，６１ａが形成されている。パレット受けレバー１２では、各落下防止板６５の孔部２５ａにより貫通孔２５が形成され、各落下防止板６５の孔部４４ａにより貫通孔４４が形成され、各落下防止板６５の孔部６１ａにより貫通孔６１が形成されている。

各落下防止板６５にはそれぞれ、かしめピン６６を挿通させるための孔部６７が形成されている。各孔部６７はそれぞれ落下防止板６５において孔部２５ａよりも先端側（回動先端側）に形成されている。各落下防止板６５が互いに重ね合わせられた状態では、各落下防止板６５の孔部６７が同一軸線方向に貫通し、かつ互いに連通している。なお、この孔部６７が特許請求の範囲に記載された「貫通孔」に相当する。

各落下防止板６５の孔部６７にはそれぞれかしめピン６６が挿通されている。このかしめピン６６によるかしめによって各落下防止板６５が互いに結合されている。かしめピン６６による各落下防止板６５の結合状態では、かしめピン６６の両端部に設けられた拡径部により各落下防止板６５が厚み方向へ移動することが阻止されている。また、本実施形態では、かしめピン６６がスピンかしめ（例えばハイスピンかしめ）によりかしめられている。

かしめピン６６は、パレット受けレバー１２において長手方向の先端側（回動先端側）に１つだけ設けられている。具体的には、突出位置にあるパレット受けレバー１２により落下するパレット８３を受け止める際、そのパレット受けレバー１２（の上面）においてパレット８３からの荷重Ｆが作用する箇所（以下、荷重作用箇所Ｋという）は予め決まっており、かしめピン６６は、その荷重作用箇所Ｋの真下となる位置に配置されている（図２（ａ）参照）。

また、パレット受けレバー１２には、同レバー１２が突出位置にある場合における下面に凹部６９が設けられている。この凹部６９により突出位置にあるパレット受けレバー１２が開口部１９の下縁部と干渉することが回避されている。

ここで、パレット受けレバー１２を製造する際の流れについて簡単に説明する。

パレット受けレバー１２の製造に際してはまず各落下防止板６５を製造する落下防止板製造工程を行う。この工程では、所定厚さ（４．５ｍｍ）の鋼板をプレス機により打ち抜き加工することにより落下防止板６５を形成する。つまり、この工程では、落下防止板６５の外形形状だけでなく、落下防止板６５の各孔部２５ａ，４４ａ，６１ａ，６７についても打ち抜き加工により形成される。

次に、落下防止板６５にメッキ処理を施すメッキ工程を行う。この工程では、各落下防止板６５をそれぞれメッキ処理液に浸漬することでメッキ処理を行う。これにより、各落下防止板６５の全体（全面）にメッキ処理（防錆処理）が施される。

次に、各落下防止板６５をかしめピン６６によりかしめて結合する結合工程を行う。これにより、各落下防止板６５が一体化されパレット受けレバー１２が製造される。以上が、パレット受けレバー１２を製造する際の流れである。

ここで、本実施形態のパレット落下防止装置１０には、落下するパレット８３をパレット受けレバー１２により受ける際、そのパレット受けレバー１２を開口部１９の下縁部とともに下方から受ける受け部材が設けられている。以下、この受け部材に関する構成について図１〜図４に基づいて説明する。

図１〜図４に示すように、対向する各側板部１８の間には、長尺状の受け部材７１が架け渡されて設けられている。受け部材７１は、金属材料により丸棒状に形成されている。受け部材７１は、その外径が本体部１５の厚みよりも大きくなっており、詳しくは本体部１５の厚みの２倍よりも大きくなっている。本実施形態では、本体部１５の厚みが３．２ｍｍに設定されており、受け部材７１の外径が８ｍｍに設定されている。

受け部材７１は、前板部１７の裏面側において開口部１９よりも下側に配置されており、前板部１７の裏面に対して当接又は近接させて配置されている。詳しくは、受け部材７１は、その上端部が開口部１９の下縁部よりも若干低い位置に設定されている。受け部材７１は、各側板部１８に形成された孔部７３に挿通されており、その挿通状態で各側板部１８に溶接により固定されている。

受け部材７１は、パレット受けレバー１２が突出位置（図２（ａ）に示す位置）にある場合に、そのパレット受けレバー１２から下側へ離間した位置に配置されている。この場合、突出位置にあるパレット受けレバー１２と受け部材７１との間には上下方向の隙間が存在している。また、パレット受けレバー１２が突出位置にある場合、そのパレット受けレバー１２と開口部１９の下縁部との間にも上下方向の隙間が存在している。これにより、パレット受けレバー１２が突出位置へ回動する際、パレット受けレバー１２が開口部１９の下縁部又は受け部材７１に当たって騒音が発生することが回避されている。

次に、パレット落下防止装置１０の作用について説明する。

パレット落下防止装置１０は、上述したように立体駐車設備８０の梁８２に対して取り付けられる。パレット落下防止装置１０は、ソレノイド３１への通電が行われていない場合にはプランジャ３３が上昇状態にあり、パレット受けレバー１２が突出位置に位置している（図２（ａ）参照）。この場合、パレット受けレバー１２は、パレット８３の昇降する昇降通路上に配置される。これにより、仮に昇降用のチェーンが切れてパレット８３が落下したとしても、そのパレット８３をパレット受けレバー１２により受け止めることができる。

また、パレット８３が昇降通路上を昇降する際には、ソレノイド３１への通電が行われる。この場合、プランジャ３３が下方に突き出して、パレット受けレバー１２が退避位置へと回動する（図２（ｂ）参照）。これにより、パレット受けレバー１２が昇降通路上から退避されるため、パレット８３が昇降通路上を昇降することが可能となる。なお、この際、マイクロスイッチ５３の検出信号に基づきパレット受けレバー１２が退避位置に退避されたことが判定され、その判定に基づいてパレット８３が昇降されることになる。

続いて、パレット受けレバー１２により落下するパレット８３を受け止める際の作用について図８に基づいて説明する。図８は、かかる作用を説明するための説明図である。

突出位置にあるパレット受けレバー１２により落下するパレット８３が受け止められると、そのパレット８３の荷重Ｆによりパレット受けレバー１２は下方へと回動する。すると、パレット受けレバー１２は、図８（ａ）に示すように、開口部１９の下縁部に衝突する。この際、図８（ｂ）に示すように、開口部１９の下縁部が衝突による衝撃により下側へ塑性変形する。そして、この塑性変形に伴い、パレット受けレバー１２は、さらに下方へと回動し、受け部材７１により受け止められる。これにより、パレット受けレバー１２は受け部材７１と開口部１９の下縁部との双方により受け止められた状態となり、その状態でパレット８３の落下が防止される。

以上、詳述した本実施形態の構成によれば、以下の優れた効果が得られる。

複数の落下防止板６５を互いに重ね合わせた状態でかしめピン６６によりかしめて結合することでパレット受けレバー１２を構成した。この場合、パレット受けレバー１２と比べて厚みの小さい落下防止板６５を打ち抜き加工により形成することになるため、落下防止板６５の外形形状に加えて各孔部２５ａ，４４ａ，６１ａ，６７についても打ち抜き加工により形成することができる。そのため、パレット受けレバー１２の製造に際し、工作機械等を用いて別途孔部を形成する必要がなく、製造工数の低減を図ることができる。

また、各落下防止板６５がかしめピン６６により結合されているため、各落下防止板６５をそれぞれ単品状態で防錆処理し、その後各落下防止板６５をかしめピン６６により結合することができる。この場合、各落下防止板６５の全体に防錆処理を施すことができるため、錆の発生を好適に防止することができる。よって、以上より、パレット受けレバー１２を製造するに際し、錆の発生を好適に防止しながら製造工数の低減を図ることができる。

複数の落下防止板６５を重ね合わせ状態でかしめピン６６により結合したため、各落下防止板６５を強固に一体化することができる。これにより、パレット受けレバー１２の耐荷重強度を高めることができる。

また、落下防止板６５同士を重ね合わせたことで、落下防止板６５同士の間にごみや枯葉等の異物が引っ掛かるのを防止することができ、その結果引っ掛かった異物をパレット受けレバー１２の回動に伴い本体部１５内に取り込んでしまう不都合を防止することができる。

パレット受けレバー１２においてパレット８３からの荷重が作用する荷重作用箇所Ｋの真下にかしめピン６６を配置した。この場合、各落下防止板６５が荷重作用箇所Ｋの真下でかしめピン６６により結合されている（かしめられている）ため、パレット８３の荷重により各落下防止板６５が開いてしまうのを効果的に防止することができる。これにより、パレット受けレバー１２の耐荷重強度を好適に高めることができる。

また、かしめピン６６はパレット受けレバー１２において１つだけ設けられているため、各落下防止板６５をかしめピン６６により結合する作業を短時間で行うことができる。また、かしめピン６６が１つしか設けられていない構成であっても、その１つのかしめピン６６が荷重作用箇所Ｋの真下に配置されているため、パレット８３の荷重により各落下防止板６５が開いてしまうのを好適に防止することができる。

前板部１７の裏面側に受け部材７１を設け、その受け部材７１と開口部１９の下縁部とによりパレット受けレバー１２を下方から受けるようにした。この場合、パレット受けレバー１２からの荷重を開口部１９の下縁部と受け部材７１とに分散させることができるため、開口部１９の下縁部に作用する荷重を小さくすることができる。そのため、開口部１９の下縁部（前板部１７）に求められる強度を小さくすることができ、その結果前板部１７の厚みを小さくすることができる。これにより、前板部１７の厚みを大きくすることに伴い生じうるパレット落下防止装置１０の重量増大やコストの増大といった不都合の発生を防止することができる。

受け部材７１を、対向する一対の側板部１８の間に架け渡して設けた。この場合、開口部１９の下縁部に作用するパレット受けレバー１２からの荷重は前板部１７が負担し、受け部材７１に作用するパレット受けレバー１２からの荷重は各側板部１８が負担することになる。そのため、パレット受けレバー１２からの荷重を前板部１７と各側板部１８とにそれぞれ分散させることができ、前板部１７が負担する荷重を小さくすることができる。これにより、前板部１７の厚みひいては本体部１５の厚みをその分小さくすることができ、パレット落下防止装置１０の軽量化を図ることができる。

また、本体部１５の厚みを小さくすることにより、本体部１５に対する孔部２８，４３，７３の（打ち抜き）加工を容易とすることができるし、また前板部１７と側板部１８との間の折り曲げ加工についても容易とすることができる。したがって、この場合、複数の落下防止板６５によりパレット受けレバー１２を構成することで同レバー１２の製造加工の容易化を図った上記の構成にあって、さらに本体部１５の加工についても容易化を図ることができ、パレット落下防止装置１０全体としての製造加工の容易化を図ることが可能となる。

落下するパレット８３を受けて下向き回動するパレット受けレバー１２が当該受け部材７１に当たるよりも先に開口部１９の下縁部に当たるよう受け部材７１を配置した。この場合、パレット受けレバー１２がまず開口部１９の下縁部に当たりその衝撃で開口部１９の下縁部が下側へと塑性変形する。このため、その塑性変形により衝撃の一部が吸収される。そして、開口部１９の下縁部が下側に塑性変形することでパレット受けレバー１２がさらに下向きに回動し、受け部材７１に当たる。この際、パレット落下時の衝撃の一部が上記塑性変形により吸収されているため、受け部材７１に作用する衝撃を小さくすることができる。そのため、受け部材７１に求められる強度を小さくすることができ、受け部材７１を細く形成することができる。これにより、受け部材７１を前板部１７の裏面側にてパレット受けレバー１２と干渉しないよう配設することが容易となる。

また、受け部材７１の上端部を開口部１９の下縁部よりも低い位置に設定することで、下向き回動するパレット受けレバー１２が受け部材７１に当たるよりも先に開口部１９の下縁部に当たるようにした。この場合、パレット受けレバー１２の凹部６９のへこみを大きく（深く）したりパレット受けレバー１２の位置を上方に上げたりしなくても、パレット受けレバー１２が受け部材７１に干渉するのを回避することが可能となる。例えば、凹部６９のへこみを大きくすると、パレット受けレバー１２の幅（最小幅）が小さくなり、パレット受けレバー１２の耐荷重強度の低下といった問題が生じるおそれがあるが、上記の構成とすればかかる問題が生じるのを回避しながら、受け部材７１をパレット受けレバー１２と干渉しないよう配設することを容易とできる。

受け部材７１を丸棒状に形成した。この場合、受け部材を角棒状等の断面非円形のものにより形成する場合と比べ、周方向における方向性がないため、開口部１９（の下縁部）との関係で高さを合わせて設置する点だけ注意すればよい。このため、本体部１５に対する受け部材７１の取り付けを容易としながら、設計通りのパレット受け強度を得ることができる。

ちなみに、受け部材７１を設けたことによって得られる上述の各効果は、パレット受けレバー１２が複数枚の落下防止板６５により形成される構成でなくても得ることが可能である。つまり、パレット受けレバーが一枚の鋼板により形成されている構成であっても、受け部材７１に関する上述の各効果を得ることは可能である。

本発明は上記実施形態に限らず、例えば次のように実施されてもよい。

（１）上記実施形態では、パレット受けレバー１２を２枚の落下防止板６５を有して構成したが、これを変更して、３枚以上の落下防止板６５を有して構成してもよい。

また、上記実施形態では、各落下防止板６５をそれぞれ同じ構成としたが、各落下防止板６５は必ずしも同じ構成とする必要はない。例えば図１０（ａ）〜（ｃ）には、３枚の落下防止板を有してなるパレット受けレバーにおいて、一部の落下防止板が他の落下防止板と異なる構成とされている例が示されている。図１０（ａ）〜（ｃ）では、パレット受けレバー９０を構成する３枚の落下防止板９１のうち、真ん中の落下防止板９１ａにそれ以外の落下防止板９１ｂ，９１ｃに対して板面方向に延出した延出部９２が設けられている。延出部９２は連結部材４１の溝部４１ａに挿し入れられており、当該連結部材４１に軸部４５を介して回動可能に連結されている。なお、延出部９２には、軸部４５を挿通させる孔部９４が形成されている。

上記の構成によれば、溝部４１ａに３枚分の落下防止板９１を挿し入れることができない場合でも、延出部９２だけを溝部４１ａに挿し入れることでパレット受けレバー９０を連結部材４１に回動可能に連結できる。そのため、落下防止板９１の枚数を増やしてパレット受けレバー９０の厚みを大きくする場合でも、連結部材４１としては特に溝部４１ａの溝幅が大きいものを用意しなくて済み、連結部材４１の共通化を図ることができる。

（２）上記実施形態では、各落下防止板６５を互いに重ね合わせた状態でかしめピン６６により結合したが、これを変更して、各落下防止板６５をスペーサ等を介して互いに離間させた状態で結合するようにしてもよい。但し、各落下防止板６５を強固に一体化させる上では、各落下防止板６５を重ね合わせた状態で結合するのが望ましい。

（３）上記実施形態では、かしめピン６６をパレット受けレバー１２においてパレット８３からの荷重が作用する荷重作用箇所Ｋの真下に配置したが、かしめピン６６は必ずしも荷重作用箇所Ｋの真下に配置する必要はない。例えば、かしめピン６６を荷重作用箇所Ｋよりも先端側（回動先端側）に配置したり、荷重作用箇所Ｋよりも基端側（回動基端側）に配置したりしてもよい。

上記実施形態では、各落下防止板６５を一のかしめピン６６により結合したが、各落下防止板６５を複数のかしめピン６６により結合してもよい。そうすれば、各落下防止板６５をより強固に一体化させることができる。

上記実施形態では、結合具としてかしめピン６６を用いたが、その他の結合具を用いてもよい。例えば、結合具としてボルト及びナットを用いることが考えられる。

（４）上記実施形態では、受け部材７１を丸棒状に形成したが、受け部材７１を四角棒状や六角棒状等の多角棒状に形成してもよい。また、受け部材７１を筒状やブロック状等、棒状以外の形状により形成してもよい。

上記実施形態では、受け部材７１を各側板部１８の間に架け渡して設けたが、これを変更して、受け部材７１を前板部１７の裏面に溶接等により固定してもよい。

上記実施形態では、受け部材７１を、下向き回動するパレット受けレバー１２が当該受け部材７１に当たるよりも先に開口部１９の下縁部に当たるように配置したが、これを変更してもよい。すなわち、受け部材７１を、下向き回動するパレット受けレバー１２が開口部１９の下縁部に当たるよりも先に当該受け部材７１に当たるように配置するか、又は下向き回動するパレット受けレバー１２が当該受け部材７１と開口部１９の下縁部とに同時に当たるように配置してもよい。

上記実施形態では、受け部材７１の上端部を開口部１９の下縁部よりも低い位置に設定したが、これを変更して、受け部材７１の上端部を開口部１９の下縁部と同じ高さ位置又はそれよりも高い位置に設定してもよい。

１０…パレット落下防止装置、１１…取付本体、１２…パレット受けレバー、１７…前板部、１８…側板部、１９…開口部、２４…支軸、６５…板材としての落下防止板、６６…結合具としてのかしめピン、６７…貫通孔としての孔部、７１…受け部材、８０…立体駐車設備、８２…構造体としての梁、８３…パレット。

Claims (7)

1. 車両を載置するパレットが昇降可能に設けられた駐車設備に用いられ、
   前記駐車設備の構造体に対して取り付けられる取付本体と、
   前記取付本体に回動可能に軸支され、その回動により前記取付本体から突出し前記パレットの落下を防止するパレット受けレバーと、
   を備えるパレット落下防止装置であって、
   前記パレット受けレバーは、
   複数の板材と、
   前記各板材において前記軸支される箇所よりも先端側にそれぞれ形成され、前記各板材を厚み方向に並べた場合に同一軸線方向に貫通する貫通孔と、
   前記各板材を厚み方向に並べた状態で、前記各貫通孔に挿通され、前記各板材の厚み方向への移動を阻止するように前記各板材を互いに結合する結合具と、
   を含んで構成されていることを特徴とするパレット落下防止装置。
2. 前記各板材は、互いに重ね合わせられていることを特徴とする請求項１に記載のパレット落下防止装置。
3. 前記パレット受けレバーは、落下する前記パレットを受けるべく前記取付本体から突出する突出状態と、前記突出状態よりも前記取付本体側へ向けて退避する退避状態との間で回動可能とされ、
   前記結合具は、前記突出状態の前記パレット受けレバーにより前記パレットを受ける際、当該パレット受けレバーにおいて前記パレットからの荷重が作用する荷重作用箇所の真下に配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のパレット落下防止装置。
4. 前記結合具は、前記パレット受けレバーにおいて１つだけ設けられていることを特徴とする請求項３に記載のパレット落下防止装置。
5. 前記取付本体は、当該取付本体から突出する前記パレット受けレバーを挿通させる開口部が形成された前板部と、前記パレット受けレバーを回動可能に支持する支軸が架け渡された一対の側板部とを備え、
   前記前板部の裏面側には、前記開口部を通じて突出する前記パレット受けレバーにより落下する前記パレットを受ける際に、当該パレット受けレバーを前記開口部の下縁部とともに下方から受ける受け部材が設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のパレット落下防止装置。
6. 前記受け部材は、落下する前記パレットを受けて下向きに回動する前記パレット受けレバーが当該受け部材に当たるよりも先に前記開口部の下縁部に当たるように配置されていることを特徴とする請求項５に記載のパレット落下防止装置。
7. 前記受け部材の上端部が前記開口部の下縁部よりも低い位置に設定されていることを特徴とする請求項６に記載のパレット落下防止装置。

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