JP2015225161A - 印刷装置、印刷方法、およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】用紙の保管環境、使用環境によらず、印刷装置を正確にキャリブレートすること。
【解決手段】本発明は、用紙が積載された用紙束の上から順に給紙する給紙手段（０１０２，０５０４）と、画像を用紙に印刷する印刷手段（４０５）とを備えた印刷装置（０１０１）であって、前記印刷手段により用紙に印刷された画像を測定することで測定値を取得する測定手段（０２０３，０５０７）と、前記取得した測定値にばらつきがあるか否か判断する判断手段（０５０７）と、前記印刷手段により印刷される画像の色を補正する補正手段（５０５，５０６）とをさらに備え、前記判断手段が前記取得した測定値にばらつきがあると判断した場合、前記積載された用紙束にある１枚以上の用紙が、前記印刷手段による印刷が実行されずにスキップされてから、前記給紙手段により給紙された用紙を用いて前記補正手段により補正が実行される（Ｓ１２０６→・・・→Ｓ１２１２→・・・→Ｓ１２０７）ことを特徴とする。
【選択図】図１２

Description

本発明は、印刷装置、印刷方法、およびプログラムに関する。具体的には本発明は、較正（キャリブレーション）を伴う印刷装置、印刷方法、およびプログラムに関する。

従来、印刷装置において、印刷装置内の温度や湿度を測定し、測定結果に基づいて印刷装置の設定値を変動させる技術が用いられている。この技術は、印刷装置内の温度や湿度により変動をきたす様々な要素に対して、その要素による変動を較正することを目的としている。この較正の結果、印刷装置の結果物である印刷物の画質が温度や湿度によらず一定に保たれる。

印刷装置内の温度や湿度により変動をきたす要素の一つとして、用紙の含水量が挙げられる。例えば、用紙の含水量が増加すると用紙の電気抵抗値が下がり、用紙の含水量が減少すると用紙の電気抵抗値が上がることが知られている。一般的には、用紙は一定枚数毎に包装紙で包装され、販売・納入される。しかし、一度包装を開封し、そのまま用紙が放置された場合、用紙束の上から順に、用紙の含水量が減少していく場合がある。例えば、温度２３℃、湿度５％の環境下、２５０グラム／平方メートルの用紙を給紙デッキ内に２０分放置すると、用紙束の一番上に積載され、片側表面が全て外気に晒された用紙の含水量は、放置前に比べ約２％減少する。

電子写真方式の印刷装置においては、ドラムあるいは中間転写ベルトから、電気的な引力を用いてトナーを用紙に転写している。すなわち、用紙の電気抵抗値が上がると転写不良が起こる場合がある。例えば、温度２３℃、湿度２２％の環境で２５０グラム／平方メートルの用紙を通紙させた場合、印刷対象の用紙が、上述のように含水量が減少していると、転写不良が起こる恐れがある。

一方、従来、印刷装置において、様々な要因から起こる変動を補正し、出力画像を較正する技術（キャリブレーション）が用いられている。この技術は、ある用紙を想定して、その用紙に印刷された画像からの画像階調の応答の特性値（ガンマ値）を較正することを目的としている。キャリブレーションでは、用紙に印刷された画像を、センサを用いて読み取る。そして、読み取った結果を用いてガンマ補正テーブルを取得する。画像を読み取るセンサは、濃度計または分光センサ等である。

キャリブレーションでは、適切な含水量を有する用紙に印刷された画像を較正することを前提として処理が行われる。しかし、適切な含水量とは異なる含水量を有する用紙を用いて印刷すると、正確な画像較正を行うことはできない恐れがある。なぜなら、含水量が異なる用紙は電気抵抗値も異なり、転写の際に用紙に転写されるトナーの量が想定と異なるため、用紙に印刷される画像の画像階調の応答の特性値が異なるからである。

この問題を解決するために、印刷装置内の温度と、湿度とから用紙の含水量を予測し、印刷チャートの幅を調整して階調補正を行う手段が開示されている。特許文献１では、印刷装置が設置される環境における湿度を検出し、その湿度に応じて用紙に形成するパターンの副走査方向の幅を調整する手段が開示されている。

特開２０１３−１７４８０２号公報

用紙の含水量は様々な要因により変動する。例えば、包装が開封されて放置された用紙束は直接外気に触れることになるため、用紙束の上部から順次、外気の影響を受けて吸湿または乾燥する。この状況は、印刷装置の給紙デッキ内でも同様に発生する。包装開封後、時間が経過して乾燥した用紙を給紙デッキにセットして印刷しようとした場合、特許文献１に記載の技術を適用して正確なキャリブレーションを行うことはできない。なぜならば、特許文献１に記載の装置は、あくまでも装置が設置される環境における湿度を検出し用紙の含水量を予測するものであって、用紙の含水量を測定するものではないからである。

また、印刷装置に給紙されている用紙が長時間放置され、用紙の含水量が減少していることに気づかずにユーザーがキャリブレーション作業を始めてしまう場合がある。このような場合も、用紙の含水量不足により、転写が正確に行われず、キャリブレーションの精度が低下する恐れがある。

本発明は、上述の課題を鑑みて成されたものであり、用紙の保管環境、使用環境によらず、印刷装置を正確にキャリブレートすることを目的とする。

本発明は、用紙が積載された用紙束の上から順に給紙する給紙手段と、画像を用紙に印刷する印刷手段とを備えた印刷装置であって、前記印刷手段により用紙に印刷された画像を測定することで測定値を取得する測定手段と、前記取得した測定値にばらつきがあるか否か判断する判断手段と、前記印刷手段により印刷される画像の色を補正する補正手段とをさらに備え、前記判断手段が前記取得した測定値にばらつきがあると判断した場合、前記積載された用紙束にある１枚以上の用紙が、前記印刷手段による印刷が実行されずにスキップされてから、前記給紙手段により給紙された用紙を用いて前記補正手段により補正が実行されることを特徴とする。

本発明によれば、印刷装置は、適切な含水量の用紙を用いてキャリブレーションを実行できるので、キャリブレーションによる補正の精度を向上することができる。

実施例１における印刷装置の構成を表す模式図である。 実施例１における分光センサによる測定チャート読み取りを説明する図である。 実施例１における印刷装置内の分光センサを搭載する箇所を示す図である。 実施例１における印刷装置のハードウェア構成を示すブロック図である。 実施例１における印刷装置のソフトウェアモジュール構成を示すブロック図である。 実施例１における測定チャートの構成表である。 実施例１における階調補正LUTを示す図である。 実施例１における用紙の含水量を判断する手法を示す図である。 実施例１における警告表示画面を示す図である。 実施例１におけるテスト画像印刷確認画面を示す図である。 実施例１における排紙枚数確認画面を示す図である。 実施例１における印刷装置の動作フローチャートである。 実施例１におけるテスト画像印刷選択画面を示す図である。 実施例２における用紙交換推奨画面を示す図である。 実施例２における印刷装置の動作フローチャートである。

以下、本発明を実施するための好適な形態について図面を用いて説明する。ただし、各図において、同一の要素については同一の参照番号を付し、重複する説明は省略する。なお、特に断らない限り、本発明に係る機能が実現されるのであれば、単体の機器であっても、複数の機器からなる印刷システムであっても、本発明を適用できることは言うまでもない。また、特に断らない限り、本発明に係る機能が実現されるのであれば、ＬＡＮ、ＷＡＮ等のネットワークを介して機器が接続され、処理が行われる印刷システムであっても本発明を適用できることは言うまでもない。すなわち、以下の実施例で説明する各種端末が接続されたシステム構成は例示に過ぎず、用途や目的に応じて様々な他の構成例があることは言うまでもない。

＜第一の実施例（実施例１）＞
図１は、本実施例における印刷装置の構成を示す模式図である。なお、以下の説明では、印刷装置として電子写真方式の印刷装置を採用した場合を例に挙げて説明するが、本実施例における印刷装置は、インクジェット方式、オフセット方式等、異なる画像形成方式の印刷装置であっても良い。

印刷装置０１０１は、現像部０１０３と、定着部０１０４とから成る。給紙デッキ０１０２は、用紙を積載して収容することができ、積載された用紙束の上部から順次用紙を給紙することができる。コントローラ０１０５は、印刷装置０１０１の各コンポーネントの制御を司る。操作部０１１１は、ＬＣＤとタッチパネルとを兼ね備え、ユーザーは操作部０１１１を介して印刷状況を確認し、各種設定を行うことができる。スキャナ０１１２は、原稿を読み取り、当該読み取りの結果をＲＧＢ画像情報としてコントローラ０１０５に送信する。ＣＭＹＫそれぞれの現像器０１０６、０１０７、０１０８、０１０９において、コントローラ０１０５からの入力画像が、各現像器に内蔵される感光ドラム（不図示）に現像され、トナーが現像部に付着して感光ドラム上でトナー像が形成される。この現像されたＣＭＹＫそれぞれのトナー像が、中間転写ベルト０１１０に転写された後、給紙デッキ０１０２から給紙搬送路０１１６を用いて給紙された用紙に転写される。こうして現像部１０３にてトナー像が転写された用紙は、定着部０１０４に送られ、定着ローラー０１１３により熱および圧力が与えられる。これにより、トナーが融解して用紙上に定着し、画像形成過程が完了する。用紙は必要に応じて、反転ユニット０１１４において表裏を反転し、排出される。反転ユニット０１１４には、分光センサユニット０１１５が設置されている。

図２は、分光センサ０２０３による、測定チャート０２０２の読み取りを説明する図である。本実施例では、２個の分光センサ０２０３が分光センサユニット０１１５を構成している。分光センサ０２０３は、用紙０２０１に印刷された測定チャート０２０２を連続して読み取ることができる。

分光センサ０２０３は、各波長域の分光反射率を測定することが可能である。また、測定した各波長域の分光反射率の分布から、色度値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊値）と、濃度値とを算出することができる。なお、本実施例では分光センサが２個の場合を例に挙げて説明しているが、分光センサの個数は任意である。また、分光センサ０２０３は、印刷装置０１０１に内蔵されない構成であってもよい。さらに、用紙０２０１が固定されており、分光センサ０２０３が当該固定された用紙の上を遷移することで測定チャート０２０２の読み取りが実施される形式をとってもよい。

なお、本実施例ではチャートの測定に分光センサを用いるが、測色値を得る装置を分光センサの代わりに用いても良い。すなわち、分光センサにより得られた分光測色値以外の値、具体的には、装置外部に設置されたスキャナや検品用ＣＣＤカメラで取得したＲＧＢ値やＬ＊ａ＊ｂ＊値を使用しても良い。

図３は、本実施例における印刷装置内の分光センサを搭載する箇所を示す拡大図である。定着部０１０４は用紙搬送部０３０１を備え、用紙搬送部０３０１には、複数の分光センサ０２０３を並列に配列した分光センサユニット０１１５が設置されている。分光センサ０２０３は、定着部と、排紙部（図示せず）との間に設置されるので、定着済みの画像を排紙前に測色することが可能である。

本実施例では、分光センサユニット０１１５を構成する２個の分光センサ０２０３が印刷装置内に設置されている。反転部０３０２に搬送された用紙０２０１は、反転部０３０２の下端の突き当て板０３０３に達する。その後、用紙０２０１はスイッチバックされ、分光センサ０２０３による読み取りが実行される。具体的には、分光センサ０２０３により、用紙０２０１上に画像形成されている測定チャート０２０２が連続で読み取られる。

分光センサ０２０３は、各波長域の分光反射率を測定することが可能である。また、測定した各波長域の分光反射率の分布から、色度値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊値）と、濃度値とを算出することができる。

図４は、本実施例における印刷装置０１０１のハードウェア構成を示すブロック図である。ネットワークインターフェース０４０１は、ネットワーク０４１１を介して、ホストコンピュータなどの他の装置と通信を行う。ＣＰＵ０４０２は、システムバス０４１０を介して印刷装置０１０１内の各コンポーネントにおける制御や演算を司る。また、ＣＰＵ０４０２は、記憶部０４０７に格納され、ＲＡＭ０４０６にロードされたプログラムを実行する。ＲＡＭ０４０６は、ＣＰＵ０４０２から直接アクセスできる揮発性記憶装置であり、ＣＰＵ０４０２のワークエリアまたは一時的なデータ記憶領域として使用される。記憶部０４０７とは、不揮発性の記憶媒体であり、具体的にはハードディスクドライブ等である。エンジンインターフェース０４０４は、プリンタエンジン０４０５との間で通信を行い、プリンタエンジン０４０５の制御を司る。給紙デッキインターフェース０４０８は、給紙デッキ０１０２との間で通信を行い、給紙デッキ０１０２の制御を司る。ＵＩパネル０４０３は、図１の操作部０１１１の構成要素であり、印刷装置０１０１の操作全般を行うために使用されるユーザーインターフェースである。本実施例では、ＵＩパネル０４０３は、静電容量方式のタッチパネルを備える。分光センサインターフェース０４１３は、分光センサ０２０３との間で通信を行い、分光センサ０２０３の制御を司る。

図５は、本実施例における印刷装置０１０１のソフトウェアモジュール構成を示すブロック図である。各ソフトウェアモジュールは、ＲＡＭ０４０６に展開され、各種プログラムにより呼び出されてＣＰＵ０４０２により実行される。

印刷ジョブ受信部０５０１は、ネットワークインターフェース０４０１を介して外部機器からまたは印刷装置内部から印刷ジョブを受信する。印刷ジョブ制御部０５０３は、印刷ジョブ受信部０５０１から印刷ジョブを取得し、当該取得した印刷ジョブに関する主幹制御を司る。

ＵＩ制御部０５０２は、印刷ジョブ制御部０５０３から受信した印刷ジョブに関する状況、デバイスの状態を表す画像を作成し、ＵＩパネル０４０３に表示する。ＵＩ制御部０５０２は、ＵＩパネル０４０３が備えるタッチパネルを制御し、ユーザーにより入力された座標情報を、印刷装置が利用できるように変換する。印刷ジョブ制御部０５０３は、ＵＩ制御部０５０２から、該変換された座標情報を取得する。給紙デッキ制御部０５０４は、給紙デッキインターフェース０４０８を制御し、給紙デッキ０１０２に積載されている用紙の情報を取得する。印刷ジョブ制御部０５０３は、給紙デッキ０１０２に積載されている用紙の情報を、給紙デッキ制御部０５０４から取得する。

画像処理部０５０５は、前記受信した印刷ジョブのＰＤＬ（Ｐａｇｅ Ｄｅｓｃｒｉｐｔｉｏｎ Ｌａｎｇｕａｇｅ）情報を処理し、ページ画像を生成する。なお、ＰＤＬとは、ＰＳ（ＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔ）やＰＣＬ（Ｐｒｉｎｔｅｒ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｌａｎｇｕａｇｅ）に代表される、ページプリンタを制御するための命令を記述する言語を指す。画像処理部０５０５は、印刷ジョブ制御部０５０３から、印刷ジョブから抽出した画像構成情報を取得し、当該抽出した画像構成情報に基づいて出力画像の構成を行い、ページ画像を生成する。

エンジン制御部０５０６は、画像処理部０５０５が生成したページ画像を、エンジンインターフェース０４０４を介してプリンタエンジン０４０５に送信する。プリンタエンジン０４０５は、例えば電子写真方式に基づき紙面上に画像を形成する。

分光センサ制御部０５０７は、印刷ジョブ制御部０５０３から印刷ジョブ情報を取得して、印刷された測定チャート０２０２を測定する。分光センサ制御部０５０７は、測定チャート０２０２の分光反射率と、濃度とを測定する。或いは、分光センサ制御部０５０７は、記憶部０４０７に記憶されている分光反射率と、濃度値とを取得し、測定チャート０２０２の測定値と比較する。

図６に、記憶部０４０７に格納されている、測定チャート０２０２の構成を示す表（構成表）の一例を示す。本実施例では、構成表０６０１は、ヘッダに、用紙情報と、測定チャートのパッチ数とを有する。また、本実施例では、用紙情報は、製紙会社名、用紙種類、および用紙の坪量を含むものとする。ただし、図６に示す用紙名は一例であり、用紙名に含む情報もユーザーが用紙を判別できるものであれば良く、その種類や内容は限定されない。

構成表０６０１は、測定チャート０２０２の各パッチに対する入力ＣＭＹＫ値ならびに当該ＣＭＹＫ値で画像形成を行ったときに期待されるターゲット濃度値およびターゲット色度値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊値）を有する。なお、図６に示す構成表０６０１の構成は一例であり、単色の補正には濃度値が、混色の補正にはＬ＊ａ＊ｂ＊値が利用されるため、濃度値と、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値とは必ずしも両方定義されていなくても構わない。

図７は、測定チャートの濃度値に基づく階調補正ＬＵＴを表す。階調補正ＬＵＴ０７０１は１次元ＬＵＴであり、出力濃度値がターゲット濃度値に一致するよう、入力信号値を補正して出力信号値を得るテーブルである。

図７（ａ）では、縦軸に出力濃度、横軸に入力信号値をとる。また、図７（ａ）では、点線で測定結果を、実線でターゲット曲線を示している。

図７（ａ）の一部を拡大したものが図７（ｂ）である。測定点０７０２について、測定点０７０２の出力濃度値を実現するターゲット曲線上の入力信号値が点０７０３から求められる。また、測定点０７０２の出力濃度値を実現した入力信号値に対するターゲット曲線上の出力濃度値が点０７０４から求められる。

分光センサ制御部０５０７がある分光測色値を取得すると、この分光測色値からＬ＊ａ＊ｂ＊値と、濃度値とを算出する。分光センサ制御部０５０７は、印刷ジョブ制御部０５０３を介して画像処理部０５０５およびエンジン制御部０５０６にこの算出した濃度値を通知する。画像処理部０５０５およびエンジン制御部０５０６は、この通知された濃度値に基づき、印刷装置０１０１の階調補正を行う。

図８は、用紙の画像形成結果に基づき、用紙の含水量を判断する手法を示す図である。図８（ａ）は、用紙に、一面網点率１００％のテスト画像０８０１を印刷したものを示す図である。分光センサ０２０３は、テスト画像０８０１の上を図８（ａ）中の矢印の方向に沿って走査することで測色することができる。なお、本実施例では、主走査方向に一定の間隔で配列された複数の分光センサ０２０３を用いることで、各波長域の分光反射率を複数得ることができるものとする。

図８（ｂ）は、図８（ａ）と同じ属性だが、乾燥して含水量が減少した用紙に対し、図８（ａ）と同じ印刷設定で、テスト画像０８０１を印刷したものを示す図である。同じ属性の用紙を用いているので、分光センサ０２０３が測定すると、図８（ａ）および図８（ｂ）に示すテスト画像０８０１においては、同じ波長域に対しては、同じ分光反射率が得られると考えられる。しかし、図８（ｂ）では、用紙の含水量の減少により転写不良０８０２、０８０３が生じているので、分光センサ０２０３を用いてテスト画像０８０１の測定を行ったとしても、図８（ａ）と同じ測定結果を得ることはできない。

図８（ｃ）は、分光センサ０２０３がテスト画像０８０１上を走査して取得した、各波長域の分光反射率を示す表である。本実施例では、分光センサ０２０３がテスト画像０８０１上を走査したとき、４箇所で、各波長域の分光反射率を測定できるものとする。

図８（ａ）では、テスト画像０８０１は一面網点率１００％であるので、分光センサ０２０３がテスト画像０８０１上を走査して取得した、同一入射光波長に対する複数の分光反射率にばらつきはないと考えられる。しかし、図８（ｂ）では、分光センサ０２０３がテスト画像０８０１を走査して取得した、同一入射光波長に対する複数の分光反射率にばらつきがあると考えられる。本実施例では、分光センサ０２０３がある画像上を走査して取得した、同一入射光波長に対する複数の分光反射率において、閾値（例えば１）以上の差異を検知した場合、ばらつきがあると判断するものとする。なお、この閾値は一例であり、これ以外の値を閾値として採用することが可能であることは言うまでもない。

また、本実施例では、用紙の含水量を判断するために用いる画像を、一面網点率１００％の画像としているが、例えば複数の同色パッチの集合や帯状のチャートであっても良く、分光センサで測定値のばらつきを検知できる画像であればその形態は限定されない。さらに、本実施例では、分光センサ０２０３で分光反射率を測定しているが、濃度値やＬ＊ａ＊ｂ＊値、ＲＧＢ値などを測定しても良く、測定値の種類は限定されない。また、測定値を取得するための手段も分光センサ０２０３に限らず、スキャナ０１１２を用いる構成であっても良い。

以下、図１２を用いて本実施例に係る印刷装置が実行する処理について説明する。なお、図１２に示すフローを印刷装置０１０１に実行させるプログラムは、印刷装置０１０１の記憶部０４０７に記憶されており、ＲＡＭ０４０６に読み出され、ＣＰＵ０４０２によって実行される。

まず、ステップＳ１２０１（以降、ステップＳ１２０１を「Ｓ１２０１」と略記し、他のステップも同様に略記する）にて、印刷ジョブ受信部０５０１は、キャリブレーションジョブを受信する。次いで、印刷ジョブ受信部０５０１は、印刷ジョブ制御部０５０３にキャリブレーションジョブの受信を通知する。次いで、Ｓ１２０２に進む。

Ｓ１２０２にて、印刷ジョブ制御部０５０３は、ＵＩ制御部０５０２に、印刷ジョブ受信部０５０１がキャリブレーションジョブを受信したことを通知する。次いで、ＵＩ制御部０５０２は、キャリブレーションの前にテスト画像０８０１を印刷するかユーザーに確認するテスト画像印刷選択画面１３０１（図１３参照）をＵＩパネル０４０３に表示する。次いで、Ｓ１２０３に進む。

図１３は、キャリブレーションの前にテスト画像０８０１を印刷するかユーザーに確認するテスト画像印刷選択画面を示す図である。ＵＩ制御部０５０２は、キャリブレーションの前にテスト画像０８０１を印刷するかユーザーに確認するテスト画像印刷選択画面１３０１をＵＩパネル０４０３上に表示する。テスト画像印刷選択画面１３０１は、テスト画像印刷選択ボタン１３０２、１３０３を備える。ＵＩ制御部０５０２は、これらのボタンを介して座標情報を含んだユーザーの入力を受け付ける。印刷ジョブ制御部０５０３は、ＵＩ制御部０５０２からこの座標情報を取得し、当該取得した座標情報に基づいてテスト画像０８０１の印刷を行うか否かを判断する。

Ｓ１２０３にて、印刷ジョブ制御部０５０３は、テスト画像０８０１の印刷を行うか否かを判断する。判断の結果、テスト画像０８０１を印刷しない場合は、Ｓ１２０７に進み、テスト画像０８０１を印刷する場合は、Ｓ１２０４に進む。

Ｓ１２０４にて、印刷ジョブ制御部０５０３は、通紙された用紙に対するテスト画像０８０１の印刷を実行する。本実施例では、Ｓ１２０４にて通紙される用紙に対してはキャリブレーション用のチャートは印刷せず、テスト画像０８０１のみを印刷するものとする。ただし、テスト画像０８０１と、キャリブレーション用のチャートとが同一の用紙に印刷される形態をとっても良い。次いで、Ｓ１２０５に進む。

Ｓ１２０５にて、分光センサ制御部０５０７は、分光センサ０２０３を用いて印刷されたテスト画像０８０１の分光反射率を取得する。次いで、Ｓ１２０６に進む。

Ｓ１２０６にて、分光センサ制御部０５０７は、テスト画像０８０１から取得した、同一入射光波長に対する複数の分光反射率にばらつきがあるか否かを判断する。ばらつきがあるか否かは、上述した通り、同一入射光波長に対する複数の分光反射率において、閾値（例えば１）以上の差異を検知したか否かにより判断することができる。判断の結果、ばらつきがある場合、Ｓ１２０８に進み、ばらつきが無い場合、Ｓ１２０７に進む。

Ｓ１２０７にて、キャリブレーション処理を実行し、一連の処理は終了する。

Ｓ１２０８にて、分光センサ制御部０５０７は、印刷ジョブ制御部０５０３に、テスト画像０８０１から取得した、同一入射光波長に対する複数の分光反射率にばらつきがある旨を通知する。次いで、印刷ジョブ制御部０５０３は、ＵＩ制御部０５０２にこの旨を通知する。次いで、ＵＩ制御部０５０２は、テスト対象の用紙の含水量が少なく、キャリブレーションに適さない旨を示すＵＩ画面０９０１（図９参照）をＵＩパネル０４０３に表示する。次いで、Ｓ１２０９に進む。

図９は、用紙が乾燥している可能性があり、テスト画像の印刷を再度行うことをユーザーに通知する警告表示画面を示す図である。分光センサ制御部０５０７が、テスト画像０８０１から取得した、同波長域に対する複数の分光反射率に閾値（例えば１）以上の差異があると判断した場合、分光センサ制御部０５０７は、印刷ジョブ制御部０５０３を介してＵＩ制御部０５０２にこの旨を通知する。この差異を、用紙の含水量の不足に起因するものとして、ＵＩ制御部０５０２は、ＵＩパネル０４０３に、用紙の含水量が不足しているのでテスト画像０８０１を再度印刷することを通知するＵＩ画面０９０１を表示する。

Ｓ１２０９にて、ＵＩ制御部０５０２は、テスト画像０８０１の印刷をキャンセルするか否かをユーザーに確認するＵＩ画面１００１（図１０参照）をＵＩパネル０４０３に表示する。

Ｓ１２１０にて、印刷ジョブ制御部０５０３は、テスト画像０８０１の印刷をキャンセルするか否かを判断する。具体的には、ＵＩ制御部０５０２が、ＵＩ画面１００１上のテスト画像印刷選択ボタン１００２を介してテスト画像０８０１の印刷キャンセルを検知した場合は、その旨を印刷ジョブ制御部０５０３に通知する。当該通知された印刷ジョブ制御部０５０３はテスト画像０８０１の印刷をキャンセルし、そのまま処理を終了する。一方、ＵＩ制御部０５０２が、ＵＩ画面１００１上のテスト画像印刷選択ボタン１００３を介してテスト画像０８０１の印刷をキャンセルしないことを検知した場合は、Ｓ１２１１に進む。

図１０は、印刷装置０１０１のＵＩパネル０４０３に表示されるテスト画像印刷確認画面を示す図である。ＵＩ制御部０５０２は、ＵＩパネル０４０３上に、テスト画像０８０１の印刷をキャンセルするか否かをユーザーに確認するＵＩ画面１００１を表示する。ＵＩ画面１００１は、テスト画像印刷選択ボタン１００２、１００３を備える。ＵＩ制御部０５０２は、これらのボタンを介して座標情報を含んだユーザーの入力を受け付ける。印刷ジョブ制御部０５０３は、ＵＩ制御部０５０２からこの座標情報を取得し、当該取得した座標情報に基づいてテスト画像０８０１の印刷をキャンセルするか否かを判断する。

Ｓ１２１１にて、ＵＩ制御部０５０２は、テスト画像０８０１を印刷する前に、印刷せずに排紙する用紙の枚数の入力を受け付けるＵＩ画面１１０１（図１１参照）をＵＩパネル０４０３上に表示する。テキストボックス１１０２は、０以上の整数値を受け付けることができる。テキストボックス１１０２を介して、ＵＩ制御部０５０２は、テスト画像０８０１を印刷する前に、印刷せずに排紙する用紙の枚数を取得する。次いで、Ｓ１２１２に進む。

図１１は、テスト画像０８０１を印刷せずに排紙する用紙の枚数をユーザーに入力させることで確認する排紙枚数確認画面を示す図である。上述したように、分光センサ制御部０５０７が、テスト画像０８０１から取得した、同一入射光波長に対する複数の分光反射率に閾値以上の差異があると判断した場合、印刷ジョブ制御部０５０３にその旨を通知する。この通知を受けて、印刷ジョブ制御部０５０３はテスト画像０８０１を再度印刷するが、Ｓ１２１１およびＳ１２１２により、テスト画像を印刷する前に、含水量が不足している可能性の高い用紙を１枚以上、印刷せずに排紙することができる。

給紙デッキ制御部０５０４は、給紙デッキ０１０２内に積載されている用紙を上から順に給紙する。給紙デッキ０１０２内に積載されている用紙は、上面が外気に晒されているので、用紙束の上面に近い程、含水量が不足している。従って、給紙デッキ制御部０５０４が、給紙デッキ０１０２に積載されている用紙を上から数枚排紙することで、適切な含水量の用紙を用いてテスト画像０８０１を印刷できる。

Ｓ１２１２にて、ＵＩ制御部０５０２は、排紙する用紙の枚数を印刷ジョブ制御部０５０３に通知する。次いで、印刷ジョブ制御部０５０３は、排紙する用紙の枚数を給紙デッキ制御部０５０４に通知し、給紙デッキ制御部０５０４はこの枚数分の用紙を印刷せずに（印刷をスキップして）排紙する。次いで、Ｓ１２０４に戻り、Ｓ１２０４〜Ｓ１２１２の処理を繰り返す。

以上の手順により、本実施例によると、外的環境や時間経過に伴い変化する用紙の含水量によらず、通紙された用紙の含水量を判断し、適切な含水量を有する用紙を用いてキャリブレーション処理を実行できる。そのため、キャリブレーションによる階調補正の精度を向上させることが可能である。

＜第二の実施例（実施例２）＞
実施例１においては、テスト画像０８０１を印刷した用紙の含水量が想定よりも少なかった場合、テスト画像０８０１を印刷した用紙の含水量よりも、給紙デッキ０１０２に積載されている用紙の含水量の方が多いということを前提としていた。即ち、給紙デッキ０１０２内で、下に積載されている用紙の含水量が、上に積載されている用紙の含水量よりも少ない場合、テスト画像０８０１を印刷し直したとしても、再び含水量の少ない用紙に印刷し、転写不良が起こる可能性があった。

また、実施例１においては、テスト画像０８０１を印刷した用紙の含水量が想定よりも少なかった場合、用紙を交換することで、十分な含水量の用紙への印刷を実現していた。しかし、含水量が減少した用紙で起こる転写不良の原因は、用紙の電気抵抗値が上がったことであるから、例えば、印刷装置側の設定を変更することによっても、この転写不良を解決することが可能である。

そこで、本実施例では、実施例１で検討した通紙された用紙の含水量が少ない場合に加え、給紙デッキ０１０２内で用紙束の下部に含水量の少ない用紙が積載されている場合を考慮する。この場合に、本実施例では、テスト画像０８０１を印刷する前に、給紙デッキ０１０２内の用紙を全て交換するかユーザーに確認するＵＩ画面を表示する（図１４参照）。また、本実施例では、テスト画像０８０１を印刷する前に、中間転写ベルトにおける転写電圧を上げることで転写不良を防止する。

以下、図１５を用いて本実施例に係る印刷装置が実行する処理について説明する。ただし、以下の説明では、実施例１との差異について主に説明し、重複する内容に関しては割愛する場合がある。なお、図１５に示すフローを印刷装置０１０１に実行させるプログラムは、印刷装置０１０１の記憶部０４０７に記憶されており、ＲＡＭ０４０６に読み出され、ＣＰＵ０４０２によって実行される。

図１５のＳ１２０１からＳ１２０５およびＳ１２０７は、実施例１と同様であるので、詳細な説明は省略する。

Ｓ１２０６にて、分光センサ制御部０５０７が、テスト画像０８０１から取得した、同一入射光波長に対する複数の分光反射率にばらつきがあると判断した場合、Ｓ１５０１に進む。

Ｓ１５０１にて、ＵＩ制御部０５０２は、給紙デッキ０１０２内の用紙を全て入れ替えることをユーザーに推奨するＵＩ画面１４０１（図１４参照）を表示する。次いで、Ｓ１２１０に進む。

図１４は、給紙デッキ０１０２内の用紙を全て交換することをユーザーに推奨する用紙交換推奨画面を示す図である。ＵＩ制御部０５０２は、ＵＩパネル０４０３上に、給紙デッキ０１０２内の用紙を全て入れ替えることを推奨するＵＩ画面１４０１を表示する。

Ｓ１２１０にて、印刷ジョブ制御部０５０３がテスト画像０８０１の印刷をキャンセルしないと判断した場合、Ｓ１５０２に進む。

Ｓ１５０２にて、ＵＩ制御部０５０２は、テスト画像０８０１を印刷することを印刷ジョブ制御部０５０３に通知する。次いで、印刷ジョブ制御部０５０３は、テスト画像０８０１を印刷することを画像処理部０５０５に通知する。次いで、画像処理部０５０５は、テスト画像０８０１の画像形成を行うことをエンジン制御部０５０６に通知する。次いで、エンジン制御部０５０６は、例えば中間転写ベルト０１１０から用紙にトナーを転写する際の電圧を高く設定する。次いで、Ｓ１２０４に戻る。

なお、本実施例では、テスト画像０８０１を印刷する際に調整する印刷装置の設定値を、中間転写ベルト０１１０から用紙にトナーを転写する際の電圧としたが、調整する印刷装置の設定値は、電圧に限定されない。

以上の手順により、本実施例によると、用紙の保管環境や、給紙デッキ内に積載された用紙束のどの部分に含水量の少ない用紙が積載されているかによらず、キャリブレーション処理を正確かつ容易に実行できる。

＜その他の実施例＞
本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施例の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワークまたは各種記憶媒体を介してシステムあるいは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵなど）がプログラムを読みだして実行する処理である。

Claims (10)

1. 用紙が積載された用紙束の上から順に給紙する給紙手段と、
   画像を用紙に印刷する印刷手段と
   を備えた印刷装置であって、
   前記印刷手段により用紙に印刷された画像を測定することで測定値を取得する測定手段と、
   前記取得した測定値にばらつきがあるか否か判断する判断手段と、
   前記印刷手段により印刷される画像の色を補正する補正手段と
   をさらに備え、
   前記判断手段が前記取得した測定値にばらつきがあると判断した場合、前記積載された用紙束にある１枚以上の用紙が、前記印刷手段による印刷が実行されずにスキップされてから、前記給紙手段により給紙された用紙を用いて前記補正手段により補正が実行されることを特徴とする印刷装置。
2. 前記判断手段が前記取得した測定値にばらつきがあると判断した場合、前記測定した画像が印刷された用紙は前記補正手段による補正に用いられることに適さないことをユーザーに通知する通知手段をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記判断手段が前記取得した測定値にばらつきがあると判断した場合、前記給紙手段に給紙されている用紙を全て入れ替えることをユーザーに推奨する通知手段をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
4. 前記判断手段が前記取得した測定値にばらつきがあると判断した場合、前記印刷手段による画像の印刷をキャンセルするか否かを判断することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
5. 前記画像の印刷をキャンセルしないと判断した場合、前記給紙手段により給紙される用紙のうち印刷せずに排紙する用紙の枚数の入力を受け付ける画面を表示することを特徴とする請求項４に記載の印刷装置。
6. 前記判断手段が前記取得した測定値にばらつきがあると判断した場合、前記印刷装置の設定値が変更されることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
7. 前記設定値は、用紙にトナーを転写する際の電圧であることを特徴とする請求項６に記載の印刷装置。
8. 前記測定値は、前記画像の濃度値または前記画像の分光反射率であることを特徴する請求項１に記載の印刷装置。
9. 用紙が積載された用紙束の上から順に給紙する給紙ステップと、
   画像を用紙に印刷する印刷ステップと
   を備えた印刷方法であって、
   前記印刷ステップにより用紙に印刷された画像を測定することで測定値を取得する測定ステップと、
   前記取得した測定値にばらつきがあるか否か判断する判断ステップと、
   前記印刷ステップにおいて印刷される画像の色を補正する補正ステップと
   をさらに備え、
   前記判断ステップにおいて前記取得した測定値にばらつきがあると判断された場合、前記積載された用紙束にある１枚以上の用紙が、前記印刷ステップによる印刷が実行されずにスキップされてから、前記給紙ステップにおいて給紙された用紙を用いて前記補正ステップにおける補正が実行されることを特徴とする印刷方法。
10. コンピュータを請求項１乃至８の何れか一項に記載の印刷装置として機能させるためのプログラム。

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