JP2015191877A - ツイストケーブルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構造の被覆部同士が一体化されたツイストケーブルを提供すること、被覆部同士が一体化されたツイストケーブルを容易に作製することができる製造方法を提供すること。【解決手段】互いの距離が略一定となるように螺旋状に設けられた複数の導体部１０と、各導体部１０を覆う被覆部２０と、を備え、各導体部１０を覆う被覆部２０同士の間に隙間が生じないように、各被覆部２０を含む被覆部材３０全体が一体成形されているツイストケーブル１とする。ツイストケーブル１の製造方法は、フラットケーブルを捻る工程と、所定の温度環境下において、捻られたフラットケーブルの被覆部２０に生じたひずみを除去する工程を含む。【選択図】図２

Description

本発明は、複数の導体部が螺旋状に設けられたツイストケーブルおよびその製造方法に関する。

このようなツイストケーブルとして、下記特許文献１に記載のものが公知である。このようなツイストケーブルにおいて、導体部同士の間隔が変化する（ツイストがばらける）ことや、各導体部を覆う被覆部間に水などが入り込むことによって、インピーダンス特性が変化してしまう問題がある。

特開２０１３−８４３６５号公報

上記特許文献１の技術は、各導体部を被覆する被覆部同士を接着することによって上記問題を解消しようとするものである。しかし、被覆部同士を接着する工程が必要となり、製造コストが嵩む。

本発明は、被覆部同士が一体化された簡易な構造のツイストケーブルを提供すること、被覆部同士が一体化されたツイストケーブルを容易に作製することができる製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために本発明にかかるツイストケーブルは、互いの距離が略一定となるように螺旋状に設けられた複数の導体部と、前記各導体部を覆う被覆部と、を備え、前記各導体部を覆う被覆部同士の間に隙間が生じないように、各被覆部を含む被覆部材全体が一体成形されていることを特徴とする。

前記被覆部の外側から突出した螺旋状の規制部をさらに備えるとよい。

前記規制部は、前記被覆部を形成する材料とは異なる材料で形成されていることを特徴とする請求項２に記載のツイストケーブル。

上記課題を解決するために本発明にかかるツイストケーブルの製造方法は、 複数の導体部が互いに平行に位置するフラットケーブルを得る工程と、前記フラットケーブルを捻る工程と、所定の温度環境下において、捻られた前記フラットケーブルの前記被覆部に生じたひずみを除去する工程と、を含むことを特徴とする。

本発明にかかるツイストケーブルは、導体部を覆う各被覆部を含む被覆部材全体が一体成形されているものであるため、導体部間の距離が変化する、被覆部間に水等が進入することによってインピーダンス特性が変化してしまうのを防止することができる。また、被覆部材を一体成形する簡易な構造であるから、製造が容易である。

被覆部の外側から突出した螺旋状の規制部が設けられていれば、別のケーブルが近づきすぎることが防止される。つまり、別のケーブルから発生するノイズの影響等を低減することができる。

ツイストケーブルの使用環境等に応じて、規制部は、被覆部を形成する材料とは異なる材料で形成するとよい。

本発明にかかるツイストケーブルの製造方法によれば、フラットケーブルを捻った後、当該捻りによって生じたひずみを除去するだけで被覆部材が一体成形されたツイストケーブルが得られる。つまり、被覆部同士が一体化されたツイストケーブルを容易に作製することができる。

本発明の第一実施形態にかかるツイストケーブルの外観図である。 本発明の第一実施形態にかかるツイストケーブルの断面図（図１に示したＡ−Ａ線断面図）である。 本発明の一実施形態にかかるツイストケーブルの製造方法を説明するための図である。 本発明の第二実施形態にかかるツイストケーブルの外観図である。 本発明の第二実施形態にかかるツイストケーブルの断面図（図４に示したＢ−Ｂ線断面図）である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。図１および図２に示す本発明の第一実施形態にかかるツイストケーブル１は、車両内における信号通信用に使用されるものである。本実施形態にかかるツイストケーブル１は、導体部１０および被覆部２０を備える。導体部１０（芯線）は、導電性材料で形成された線材から構成される。一の線材から構成されていてもよいし、複数の線材から構成されていてもよい。本実施形態における導体部１０は、複数の線材が撚り合わされて略円形とされたいわゆる撚線である。本実施形態にかかるツイストケーブル１は、二つの導体部１０を有するツイストペアケーブルである。導体部１０は、互いの距離が略一定となるように螺旋状に設けられている。

被覆部２０は、各導体部１０を覆う部分である。各被覆部２０は断面略円形に形成されており、その中心軸は導体部１０の中心軸と略一致する。したがって、螺旋状に設けられた各導体部１０を覆う各被覆部２０も螺旋状である。本実施形態では、各導体部１０を覆う各被覆部２０同士がその一側において繋がっている（連結部分２１を有する）。具体的には、螺旋状に形成される被覆部２０の内側同士が繋がった形状である。

各被覆部２０は一体成形されてなる。つまり、各被覆部２０を含むツイストケーブル１の被覆部材３０全体（各被覆部２０および連結部分２１）が一体成形されたものである。したがって、断面でみると、断面円形の被覆部２０同士がその幅方向内側で繋がった形状を有する。

このような構成を備える本実施形態にかかるツイストケーブル１によれば、導体部１０を覆う各被覆部２０を含む被覆部材３０全体が一体成形されており、被覆部２０同士が離れることがない。そのため、導体部１０間の距離が変化する、被覆部２０間に水等が進入することによってインピーダンス特性が変化してしまうのを防止することができる。

本実施形態にかかるツイストケーブル１は、次のように作製することができる。まず、各導体部１０が互いに平行に位置するフラットケーブル１ｆを得る（第一工程）（図３（ａ）参照）。つまり、各被覆部２０の中心軸が互いに平行に位置し、両被覆部２０が内側で繋がるように被覆部材３０が一体成形されたフラットケーブル１ｆを得る。当該フラットケーブル１ｆを作製するための手法は、いわゆる押し出し成形等、公知の手法を用いることができる（例えば、特開２０１３−１４３２９０号参照）ため、説明を省略する。

第一工程の後、第一工程で得られたフラットケーブル１ｆに捻りを加える（第二工程）（図３（ｂ）参照）。当該工程は、フラットケーブル１ｆの被覆部材３０を冷却させたあと実行するとよい。被覆部材３０が冷却されていないうちに捻りを加えると、被覆部２０に対する導体部１０の位置が変化してしまう（場合によっては導体部１０同士が接触してしまう）おそれがあるからである。これにより、各導体部１０およびそれを覆う各被覆部２０が螺旋状に配された状態となる。

第二工程の後、捻られたケーブル１ｔを、その状態を維持したまま、所定の温度環境下に置く（第三工程）（図３（ｃ）参照）。具体的には、捻られた被覆部材３０に生じたひずみが除去されるように、被覆部材３０に熱を加える。例えば、所定温度に加熱された水Ｗ内を通し、捻られたケーブル１ｔが当該温度環境下において所定時間曝される工程を実行する。これにより、当該ひずみが除去され、（捻りを加えていた力を取り除いても）各導体部１０およびそれを覆う各被覆部２０が螺旋状に配された状態が維持される。なお、ひずみを除去するための温度や時間は、被覆部２０（被覆部材３０）の材質や被覆部２０の厚みによって適宜変化させる。

例えば、電線サイズ（電線一つ分）が０．３ｓｑ（導体部１０の外径：０．８ｍｍ、電線全体の外径：１．４ｍｍ、被覆部材３０の厚み０．３ｍｍ）であり、被覆部材３０の主成分が塩化ビニル（ガラス転移温度Ｔｇ：７０〜１０５ ℃、射出成形される際の温度１４０℃〜２０５℃）である場合、捻られた状態の電線を１００℃の温度環境下に２〜３秒曝すことで、生じたひずみの少なくとも一部が除去される（使用に問題の無い程度にひずみが除去される）。

このように、上記ツイストケーブルの製造方法は、フラットケーブル１ｆを捻った後、当該捻りによって生じたひずみを除去するだけで被覆部材３０が一体成形されたツイストケーブル１が得られる。つまり、被覆部２０同士が一体化されたツイストケーブル１を容易に作製することができる。

第二実施形態にかかるツイストケーブル２について、上記第一実施形態にかかるツイストケーブル１と異なる点を中心に説明する。図４および図５に示す本実施形態にかかるツイストケーブル２は、被覆部２０の外側から突出した規制部４０を備える。本実施形態における規制部４０は、断面積が被覆部２０（導体部１０を含む）よりも小さい突起である。規制部４０は、被覆部２０が螺旋状に捻られていないと仮定した状態（フラットケーブルの状態）において、少なくとも一つの被覆部２０から幅方向外側に向かって突出するように形成される。したがって、被覆部２０が螺旋状に捻られた状態にあるときは、その被覆部２０から突出した規制部４０も螺旋状となる。つまり、規制部４０は、被覆部２０の外側の縁よりも外側に位置するような螺旋を描く。

したがって、ケーブル全体で見ると、規制部４０が形成されているものの方が、規制部４０が形成されていないもの（第一実施形態にかかるツイストケーブル１）よりも、各導体部１０とそこから最も離れた部位までの長さが大きくなる。断面で見て、各導体部１０からケーブル外縁までの長さが規制部４０の分大きくなるともいえる。

このような構成とすることにより、例えば、本実施形態にかかるツイストケーブル２と並ぶようにして別のケーブルが配される場合、別のケーブルの導体部と本実施形態にかかるツイストケーブル２の導体部１０が近づきうる距離（可能な限り近づいたときの両導体部間の距離）が、規制部４０の突出高さ分長くなることになる。別の見方をすれば、別のケーブルが近づきすぎないように、ツイストケーブルの外周を覆う部材を設けたのと同じ効果が得られるということになる。このように、規制部４０を設けることにより、ツイストケーブル２と別のケーブルの距離を規制することができるから、当該別のケーブルから発生するノイズの影響等を低減することができる。なお、被覆部２０の厚みを全体的に大きくしても規制部４０を設けた構造と同様のものが得られるとも考えられるが、導体部１０同士の間隔を維持したまま被覆部２０の厚みを大きくした構造とすると、被覆部２０に対して導体部１０を偏芯させなくてはならず、ケーブルの製造が困難になる。

規制部４０は、二つの被覆部２０の両方から突出するように設けられているとよい。そうすれば、ケーブルの長手方向における規制部４０同士の間隔が密になるため、別のケーブルを規制する効果が高い。

規制部４０は、被覆部２０（被覆部材３０）を形成する材料と同じ材料で一体成形されていてもよいし、異なる材料で形成されていてもよい。規制部４０の材質をどのようなものとする場合であっても、上述した別のケーブルの規制効果が奏される。

規制部４０と被覆部２０を同じ材質とするのであれば、被覆部２０と規制部４０を一度に成形することができるため、製造が容易である。また、規制部４０を設けた分、ケーブルの強度が高められる。

規制部４０と被覆部２０を異なる材質とするのであれば、規制部４０の材質はツイストケーブル２が設置される環境等に応じて適宜設定することができる。ケーブルの軽量化が求められるのであれば、規制部４０を被覆部２０よりも軽い材料で形成すればよい。ケーブルの屈曲性（変形しやすさ、配策しやすさ）を求めるのであれば、規制部４０を被覆部２０よりも屈曲しやすい材料（弾性率が小さい材料）で形成すればよい。また、ケーブルの強度を求めるのであれば、規制部４０を被覆部２０よりもガラス転移点が高い材料で形成すればよい。例えば、規制部４０を形状記憶樹脂で形成することで、屈曲させても元の状態に戻りやすいケーブルとすることができる。このように被覆部２０と規制部４０が異なる材質となるケーブルは、いわゆる二色成形法によって作製することができる。

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。

上記各実施形態にかかるツイストケーブル１、２は、二つの導体部１０（二つの被覆部２０）を有するケーブルであることを説明したが、それ以上の導体部１０を有するものであってもよい。

１、２ ツイストケーブル
１０ 導体部
２０ 被覆部
３０ 被覆部材
４０ 規制部

Claims (4)

1. 互いの距離が略一定となるように螺旋状に設けられた複数の導体部と、
   前記各導体部を覆う被覆部と、
   を備え、
   前記各導体部を覆う被覆部同士の間に隙間が生じないように、各被覆部を含む被覆部材全体が一体成形されていることを特徴とするツイストケーブル。
2. 前記被覆部の外側から突出した螺旋状の規制部をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載のツイストケーブル。
3. 前記規制部は、前記被覆部を形成する材料とは異なる材料で形成されていることを特徴とする請求項２に記載のツイストケーブル。
4. 請求項１に記載のツイストケーブルの製造方法であって、
   複数の導体部が互いに平行に位置するフラットケーブルを得る工程と、
   前記フラットケーブルを捻る工程と、
   所定の温度環境下において、捻られた前記フラットケーブルの前記被覆部に生じたひずみを除去する工程と、
   を含むツイストケーブルの製造方法。
   

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