JP2015191731A - 電池モジュール用電池ホルダ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数のホルダ要素を連結することにより形成され、かつ、電池モジュールの小型化及びエネルギ密度の向上を図れる電池モジュール用電池ホルダを提供することである。
【解決手段】電池モジュール用電池ホルダ１２は、金属板に打ち抜き加工を施すことにより形成された複数のホルダ板２４，４４を積層することにより形成され、電池セルが挿入される電池挿入孔２２，４２を有する複数のホルダ要素２０，４０を含み、複数のホルダ要素２０，４０が一体的に連結されることにより形成される。複数のホルダ要素２０，４０が連結された状態で、複数の電池挿入孔２２，４２の少なくとも一部の電池挿入孔２２，４２は直線上に並んで配置される。
【選択図】図２

Description

本発明は、電池モジュール用電池ホルダ及びその製造方法に関する。

特許文献１には、金属または樹脂により形成され、複数の電池挿入孔を有する電池ホルダと、電池挿入孔に挿入された電池セルと、電池挿入孔と電池セルとの間に充填され固化した樹脂とを有する電池モジュールが記載されている。

特開２０１３−８６５５号公報

特許文献１に記載された構成において、電池ホルダを金属のダイキャスト成形で形成する場合、ダイキャストの加工限界の面から電池挿入孔の周囲の厚さが大きくなる場合がある。このため、電池挿入孔に電池セルを挿入した場合に隣り合う電池セルの間隔が大きくなり、電池モジュールが大型化する場合がある。また、電池ホルダを複数の要素に分割し、複数の要素を結合することにより電池ホルダを形成する場合、各電池ホルダの電池挿入孔の周囲の厚さが大きくなるので、各電池ホルダを結合した場合に、隣り合う電池挿入孔に挿入された電池セルの間隔がさらに大きくなり、電池モジュールがさらに大型化する場合がある。また、電池モジュールの大きさが一定である場合に、電池モジュールにおいて電池セルが占める密度であるエネルギ密度が小さくなるので、電池モジュールを電源として電動モータで走行する車両の航続距離が短くなる場合がある。

本発明の目的は、複数のホルダ要素を連結することにより形成され、かつ、電池モジュールの小型化及びエネルギ密度の向上を図れる電池モジュール用電池ホルダ及びその製造方法を提供することである。

本発明に係る電池モジュール用電池ホルダは、金属板に打ち抜き加工を施すことにより形成された複数のホルダ板を積層することにより形成され、電池セルが挿入される複数の電池挿入孔を有する複数のホルダ要素を備え、複数のホルダ要素が一体的に連結されることにより形成され、複数のホルダ要素が連結された状態で、複数の電池挿入孔の少なくとも一部の電池挿入孔は直線上に並んで配置される。

本発明に係る電池モジュール用電池ホルダにおいて、好ましくは、複数の電池挿入孔の少なくとも一部の電池挿入孔は、複数列の直線上に断面円形の千鳥配置で並んで配置される。

本発明に係る電池モジュール用電池ホルダにおいて、好ましくは、隣り合うホルダ要素間の少なくとも一部に隙間が設けられるように連結される。

本発明に係る電池モジュール用電池ホルダにおいて、好ましくは、複数のホルダ要素は連結用形成部を含み、連結用形成部は、複数のホルダ板の少なくとも一部のホルダ板に形成された凹部または凸部を含み、隣り合うホルダ要素は、前記凹部に前記凸部が係合して連結される。

本発明に係る電池モジュール用電池ホルダの製造方法は、複数のホルダ板が、電池挿入孔を形成する孔要素を有し、金属板に複数のホルダ板の１つと同一のまたは近い外形を形成するように外形打ち抜き加工を行うステップと、外形打ち抜き加工の前または後に、孔要素を形成するように孔打ち抜き加工を行うステップとを含む。

本発明に係る電池モジュール用電池ホルダ及びその製造方法によれば、複数のホルダ要素を連結することにより形成され、かつ、電池モジュールの小型化及びエネルギ密度の向上を図れる。

本発明の実施形態における電池モジュール用電池ホルダを含む電池モジュールを示す斜視図である。 図１から電池ホルダを取り出して、電池ホルダの一部を上から見た図である。 図２のＡ−Ａ断面図である。 図２の電池ホルダを形成する第１ホルダ要素を示す斜視図である。 図２の電池ホルダを形成する第２ホルダ要素を示す斜視図である。 図４の第１ホルダ要素を形成する１つの第１ホルダ板を示す斜視図である。 図５の第２ホルダ要素を形成する１つの第２ホルダ板を示す斜視図である。 図６の第１ホルダ板を形成する工程を示す図である。 図２の第１ホルダ要素及び第２ホルダ要素を一部の連結用形成部で連結した状態を示す図である。 図２の２つの第１ホルダ要素を連結する直前の状態を示す斜視図である。 比較例の電池ホルダを含む電池モジュールを示す斜視図である。 図１１のＢ−Ｂ断面図である。 ２つのホルダ要素の連結部の別例を連結前（ａ）と連結後（ｂ）とで示す断面図である。 ２つのホルダ要素の連結部の別例の第２例を示す断面図である。

以下、図面を参照しながら、本発明に係る実施形態について詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、個数、方向は、本発明の理解を容易にするための例示であって、仕様に応じて適宜変更することができる。以下ではすべての図面において同様の要素には同一の符号を付して説明する。以下において、複数の実施形態または変形例が含まれる場合、それらの特徴部分を適宜組み合わせてもよい。

図１は、実施形態における電池モジュール用電池ホルダ（以下、「電池ホルダ」という。）を含む電池モジュール１０を示す斜視図である。図２は、図１から電池ホルダ１２を取り出して、電池ホルダ１２の一部を上から見た図であり、図３は、図２のＡ−Ａ断面図である。図４、図５は、図２の電池ホルダ１２を形成する第１ホルダ要素２０及び第２ホルダ要素４０をそれぞれ示す斜視図である。

電池モジュール１０は、電池ホルダ１２と、電池ホルダ１２に保持された複数の電池セル１４とを含んで形成される。電池モジュール１０は、所定の電圧を有する電力源として用いられ、例えば図示しない車両に搭載されて、車両が有する電動モータを駆動するために用いられる。電動モータは、車両を駆動する走行モータとしてもよい。

電池セル１４は、充放電可能な円筒型の二次電池であり、リチウムイオン電池が用いられる。これ以外に、ニッケル水素電池、アルカリ電池を用いてもよい。

電池ホルダ１２は、複数のホルダ要素２０、４０がそれぞれの連結用形成部２１，４１で一体的に連結されることにより形成される。複数のホルダ要素２０，４０は、複数の第１ホルダ要素２０と、複数の第２ホルダ要素４０とを含む。

図１、図２では、互いに直交する３軸方向として、高さ方向Ｈ、長さ方向Ｌ、幅方向Ｗが示されている。高さ方向Ｈは、電池モジュール１０が水平面上に設置された場合の上下方向または鉛直方向であり、電池セル１４の長さ方向である。長さ方向Ｌ及び幅方向Ｗは水平面で互いに直交する方向である。ここでは電池モジュール１０の寸法が長い方を長さ方向Ｌとし、短い方を幅方向Ｗとした。

図２、図３に示すように、第１ホルダ要素２０は電池セル１４が挿入される複数の（図示の例では５つの）電池挿入孔２２と、複数の連結用形成部２１とを有する。第１ホルダ要素２０は、後述する製造方法のように金属板に打ち抜き加工を施すことにより、所定形状に形成される複数の第１ホルダ板２４を積層し、一体的に結合することにより形成される。

複数の第１ホルダ板２４は、互いに概略同一形状を有し、長さ方向Ｌ及び幅方向Ｗに対し傾斜する方向に平行な２列に配列された５つの円形の第１孔要素２５を有する。複数の第１ホルダ板２４は、図６に示すように、幅方向Ｗ一端部（図６の上端部）で長さ方向Ｌ一端部（図６の左端部）に長さ方向Ｌに沿って突出する突部２６を有する一部の第１ホルダ板２４と、幅方向Ｗ一端部で長さ方向Ｌ他端部に長さ方向Ｌに沿って突出する第２突部２７（図４）を有する残りの第１ホルダ板２４とを含む。一部の第１ホルダ板２４は、幅方向Ｗ他端部（図６の下端部）で長さ方向Ｌ他端部（図６の右端部）に長さ方向Ｌに沿って突出する突部２６も有する。残りの第１ホルダ板２４は、幅方向Ｗ他端部で長さ方向Ｌ一端部に長さ方向Ｌに沿って突出する第２突部２７も有する。

第１ホルダ要素２０は、突部２６を有する複数の第１ホルダ板２４と、突部２７を有する複数の第１ホルダ板２４とを交互に積層し、重ね合わせた突部２６，２７を高さ方向Ｈにかしめ付けることにより一体的に形成される。第１ホルダ要素２０の突部２６，２７以外の部分を図示しないかしめ治具により高さ方向Ｈにかしめ付けることにより、複数の第１ホルダ板２４を一体的に結合してもよい。

各突部２６，２７は、高さ方向Ｈの一方面に形成された凹部と、他方面に形成された凸部とを含んでもよい。連結用形成部２１は、複数の第１ホルダ板２４の少なくとも一部の第１ホルダ板２４において、突部２６，２７が重なることにより形成される部分の一端に凸部が設けられ、他端に凹部が設けられてもよい。この場合、重なり合う突部２６，２７の凸部と凹部とが係合してもよい。連結用形成部２１は、第１ホルダ要素２０の幅方向Ｗ両端部の長さ方向Ｌ両端部において、高さ方向Ｈに離れた２つ以上の位置に形成される。

高さ方向Ｈに離れた２つ以上の連結用形成部２１は、後述する第２ホルダ要素４０の１つの連結用形成部４１を挟んで連結するために用いられる。この場合、隣り合う連結用形成部２１，４１の凹部と凸部とが係合して、第１ホルダ要素２０及び第２ホルダ要素４０が揺動可能に連結されてもよい。第１ホルダ要素２０において、複数の第１孔要素２５が軸方向、すなわち高さ方向Ｈに接続されることにより、電池セル１４が挿入される複数の電池挿入孔２２が形成される。連結用形成部２１，４１は高さ方向Ｈの両側面の凹部及び凸部を含まず、高さ方向Ｈ寸法の管理により、２つの連結用形成部２１の間に１つの連結用形成部４１を強く押し込んで２つのホルダ要素２０，４０が連結されてもよい。

各第１ホルダ要素２０の長さ方向Ｌ両側面には、電池挿入孔２２に沿うように断面円弧形に湾曲した曲面部２８と、電池挿入孔２２の形状と逆向きに湾曲するように形成された曲面部２９とを有する。図２の２つの第１ホルダ要素２０のうち、右側の第１ホルダ要素２０は、左側の第１ホルダ要素２０に対し、幅方向Ｗに対して逆向きに配置され、長さ方向Ｌに隣り合って配置された状態で、互いに曲面部２８，２９がほぼ合致し、複数の電池挿入孔２２が幅方向Ｗ及び長さ方向Ｌに対し傾斜した複数列に配置されるように形成される。

第２ホルダ要素４０は、電池セル１４が挿入される複数の（図示の例では５つの）電池挿入孔４２と、複数の連結用形成部４１とを有する。第２ホルダ要素４０は、金属板に打ち抜き加工を施すことにより、所定形状に形成される複数の第２ホルダ板４４を積層し、一体的に結合することにより形成される。

複数の第２ホルダ板４４は、互いに概略同一形状を有し、長さ方向Ｌ及び幅方向Ｗに対し傾斜した直線上に配置された３つの第２孔要素４５と、幅方向Ｗ両端部に互いに長さ方向の反対側に配置された２つの第２孔要素４５とを有する。複数の第２ホルダ板４４は、図７に示すように、幅方向Ｗ一端部（図７の上端部）で長さ方向Ｌ一端部（図７の左端部）に長さ方向Ｌに沿って突出する突部４６を有する一部の第２ホルダ板４４と、幅方向Ｗ一端部で長さ方向Ｌ他端部に長さ方向Ｌに沿って突出する第２突部４７を有する残りの第２ホルダ板４４とを含む。一部の第２ホルダ板４４は、幅方向Ｗ他端部（図７の下端部）で長さ方向Ｌ他端部（図７の右端部）に長さ方向Ｌに沿って突出する突部４６も有する。残りの第２ホルダ板４４は、幅方向Ｗ他端部で長さ方向Ｌ一端部に長さ方向Ｌに沿って突出する第２突部４７（図５）も有する。

第２ホルダ要素４０は、突部４６を有する複数の第２ホルダ板４４と、突部４７を有する複数の第２ホルダ板４４とを交互に積層し、重ね合わせた突部４６，４７を高さ方向Ｈにかしめ付けることにより一体的に形成される。第２ホルダ要素４０の一部を図示しないかしめ治具により高さ方向Ｈにかしめ付けることにより、複数の第２ホルダ板４４を一体的に結合してもよい。

各突部４６，４７は、高さ方向Ｈの一方面に形成された凹部と、他方面に形成された凸部とを含んでもよい。連結用形成部４１は、複数の第２ホルダ板４４の少なくとも一部の第２ホルダ板４４において、突部４６，４７が重なることにより形成される部分の一端に凸部が設けられ、他端に凹部が設けられてもよい。この場合、重なり合う突部４６，４７の凸部と凹部とが係合してもよい。連結用形成部４１は、第２ホルダ要素４０の幅方向Ｗ両端部の長さ方向Ｌ両端部において、高さ方向Ｈに離れた２つ以上の位置に形成される。

高さ方向Ｈに離れた２つ以上の連結用形成部４１は、第１ホルダ要素２０の１つの連結用形成部２１を挟んで連結するために用いられる。この場合、隣り合う連結用形成部４１の凹部と凸部とが係合してもよい。第２ホルダ要素４０において、複数の第２孔要素４５が高さ方向Ｈに接続されることにより電池挿入孔４２が形成される。

各第２ホルダ要素４０の長さ方向Ｌ両側面には、電池挿入孔４２に沿うように断面円弧形に湾曲した曲面部４８と、電池挿入孔２２の形状と逆向きに湾曲するように形成された曲面部４９とを有する。図２の２つの第２ホルダ要素４０のうち、右側の第２ホルダ要素４０は、左側の第２ホルダ要素４０に対し、幅方向Ｗに対して逆向きに配置され、長さ方向Ｌに隣り合って配置された状態で、互いに曲面部４８，４９がほぼ合致し、複数の電池挿入孔２２が幅方向Ｗ及び長さ方向Ｌに対し傾斜した複数列に配置されるように形成される。

図８は、図６の第１ホルダ板２４を形成する工程を示している。第１ホルダ板２４は、例えば鋼またはアルミニウムの金属板に打ち抜き加工を施すことにより所定形状に形成される。第１ホルダ板２４を形成する場合、プレス加工装置６０が用いられる。プレス加工装置６０は、第１ホルダ板２４の外形形成用の第１パンチ６１及び第１ダイ６２と、孔形成用の第２パンチ６３及び第２ダイ６４とを含む。プレス加工装置６０は、第１パンチ６１と対向する部分から第２パンチ６３と対向する部分に第１ホルダ板２４を形成する金属板または中間素材３１を搬送するベルトを含んでもよい。

電池ホルダの製造方法は、次の第１ステップ及び第２ステップを含む。第１ステップは、図８（ａ）に示すように、第１ダイ６２と、昇降する押さえ部６５との間で金属板３０を挟んだ状態で、第１パンチ６１により金属板３０に打ち抜き加工を施して、所定の外形を有する中間素材３１（図８（ｂ））を形成する外形打ち抜き加工を行う。中間素材３１は、第１ホルダ板２４と近いまたは同一の外形形状を有する。

第２ステップは、外形打ち抜き加工の後で、図８（ｂ）に示すように、第２ダイ６４と、昇降する押さえ部６６との間で中間素材３１を挟んだ状態で、第２パンチにより中間素材３１に打ち抜き加工を施して、中間素材３１に複数の第１孔要素２５を形成するように孔打ち抜き加工を行う。これによって、図８（ｃ）に示すように、第１ホルダ板２４が形成される。

上記では突部２６（図２）を有する第１ホルダ板２４を形成する方法を説明したが、突部２７を有する第２ホルダ板２４も同様の製造方法により形成する。また、第２ホルダ要素４０を形成する第２ホルダ板４４の場合も、同様の製造方法において、第１ホルダ板２４を形成する場合とは外形及び孔形成位置が異なるように形成する。

このような製造方法によって、後で説明するように、ホルダ板２４，４４の形状精度を高くして、かつ、ホルダ板２４，４４において孔要素２５，４５の周囲の厚さを十分に小さくできる。

次に第１ホルダ板２４を積層し一体に形成することにより第１ホルダ要素２０を形成し、第２ホルダ板４４を積層し一体に形成することにより第２ホルダ要素４０を形成する。その後、２つの第１ホルダ要素２０と、２つの第２ホルダ要素４０とを、複数交互に並べて、隣り合うホルダ要素２０，４０を連結することで、電池ホルダ１２を形成する。例えば、図９に示すように、２つの第１ホルダ要素２０は、幅方向一端部の一部の連結用形成部２１によって揺動可能に連結した後、幅方向他端部の連結用形成部によって連結することで、図２のように長さ方向Ｌに隣り合って連結される。

この場合、図１０に示すように、少なくとも２つの連結用形成部２１で１つの連結用形成部２１を挟むように、２つの第１ホルダ要素２０が連結される。図１０に示す例では、連結用形成部２１の一端に凸部２１ａが形成され、連結用形成部２１の他端に形成された図示しない凹部に凸部２１ａが係合される。

また、同様に２つの第２ホルダ要素４０が連結用形成部４１によって、図２のように長さ方向Ｌに隣り合って連結される。次いで、２つの第１ホルダ要素２０の一方の第１ホルダ要素２０と、２つの第２ホルダ要素４０の一方の第２ホルダ要素４０とが連結用形成部２１，４１で連結され、それが複数繰り返されて、複数のホルダ要素２０，４０が一体的に連結される。この状態で、図２に示すように、電池ホルダ１２の幅方向両側面には平行な平面部Ｐ，Ｑが形成される。

この場合、電池ホルダ１２において、複数のホルダ要素２０，４０間の少なくとも一部には、例えば０．１ｍｍ程度の小さい隙間７０（図３）が設けられる。

このように複数のホルダ要素２０，４０が一体的に連結された状態で、電池ホルダ１２において、複数の電池挿入孔２２，４２が複数列（図示の例では４列）の直線上に並んで配置される。より具体的には、電池挿入孔２２，４２は、互いに幅方向Ｗに平行に並んで、千鳥配置される。電池挿入孔２２，４２には電池セル１４の高さ方向Ｈ一端部が挿入され、電池セル１４の側面と電池挿入孔２２，４２との間に図示しない溶融樹脂が充填され固化される。これによって、電池ホルダ１２に複数の電池セル１４が千鳥配置で並んで結合されて、電池モジュール１０が形成される。なお、複数の電池挿入孔２２，４２は、千鳥配置に限定せず、長さ方向Ｌ及び幅方向Ｗのそれぞれで直線上に並ぶように整列したものでもよい。また、複数の電池挿入孔２２，４２の一部が、残りの直線上に配置された電池挿入孔２２，４２に対し直線上に整列しない構成としてもよい。

図示の例では、各ホルダ要素２０，４０に５つの電池挿入孔２２，４２を形成する場合を説明したが、各ホルダ要素２０，４０の電池挿入孔の数は５つに限定するものではなく種々の数を採用できる。

電池モジュール１０において、複数の電池セル１４が互いに電気的に並列接続された複数組の電池セル１４に分けられ、各組の電池セル１４が電気的に直列接続されるように、各電池セル１４の電極が導体により接続されてもよい。

上記の構成によれば、各ホルダ要素２０，４０はホルダ板２４，４４の積層構造により形成される。また、各電池挿入孔２２，４２は、ホルダ板２４，４４に打ち抜き加工で形成された孔要素２５，４５を高さ方向Ｈに接続することにより形成される。このため、ホルダ要素が金属のダイキャストで形成される比較例の場合と異なり、ホルダ要素２０，４０に金型からの抜け性を確保するための抜き勾配を形成する必要がない。このため、各ホルダ要素２０，４０において、電池挿入孔２２，４２の周囲の面方向の厚さｄ１（図３）を小さくできる。したがって、複数のホルダ要素２０，４０が連結されることにより形成された電池ホルダ１２に電池セル１４が保持され、電池モジュール１０が形成された場合に、複数の電池セル１４の間隔を十分に小さくできる。この結果、電池モジュール１０におけるエネルギ密度を向上でき、電池モジュール１０を電源として、電動モータによって駆動される車両、例えば電気自動車またはハイブリッド車の航続距離を長くできる。

一方、ホルダ要素がダイキャストで形成される比較例の場合には、ダイキャストの加工限界から、各ホルダ要素において、電池挿入孔の周囲の厚さを大きくする必要がある。これによって、電池モジュールにおいて電池セル間の間隔が大きくなるので、電池モジュールにおけるエネルギ密度が低下する。

また、本実施形態において、ホルダ板２４，４４の形成時に、外形打ち抜き加工の後に孔打ち抜き加工を行う場合には、外形及び孔要素を同時に打ち抜き加工で形成する場合と異なり、ホルダ板２４，４４の形状精度を高くして、かつ、ホルダ板２４，４４において孔要素２５，４５の周囲の厚さｄ１をさらに小さくできる。例えば、各ホルダ要素２０，４０において孔要素２５，４５の周囲の厚さｄ１を約０．９ｍｍと小さくできる。図８では、ホルダ板２４，４４の形成時に、外形打ち抜き加工の後に孔打ち抜き加工を行う場合を説明したが、孔打ち抜き加工の後に外形打ち抜き加工を行ってもよい。この場合も、ホルダ板２４，４４の形状精度を高くして、かつ、孔要素２５，４５の周囲の厚さを小さくできる。

また、電池ホルダ１２は複数のホルダ要素２０，４０を連結することにより形成されるので、各ホルダ要素２０，４０に保持した電池セル１４をそれぞれ電気的に並列接続してもよい。この場合、各ホルダ要素２０，４０に保持した電池セル１４ごとに衝突試験などの評価を行うことが可能となる。

また、複数のホルダ要素２０，４０は、複数のホルダ要素２０，４０間の少なくとも一部に隙間７０が設けられるように連結される。このため、上記隙間７０によって、熱伝導率が低い空気層を形成することができるので、複数のホルダ要素２０，４０間での伝熱性を低下させることができる。このため、万が一、１つのホルダ要素２０，４０で保持された電池セル１４が異常に発熱した場合でも、電池モジュール１０のすべての部分が迅速に温度上昇することを抑制できる。また、隙間７０の形成によって、ホルダ要素２０，４０の形成時の積層ずれ、加工公差、及び組み付けばらつきによる交差を吸収することによって、電池ホルダ１２の外形の寸法精度の向上を図れる。

また、車両に電池モジュール１０が搭載され、車両の衝突で一部のホルダ要素２０，４０に過大な荷重が加わった場合でも、隣り合うホルダ要素２０，４０間の隙間７０の存在によって、ホルダ要素２０，４０の一部のホルダ要素を大きく変形させることができる。このため、残りのホルダ要素２０，４０の変形を抑制できるので、電池モジュール１０の多くの部分が大きく変形することを抑制できる。

電池ホルダ１２を含む電池モジュール１０は、図示しないケース内に電池ホルダ１２及び電池セル１４を収容することにより形成されてもよい。この場合、電池モジュール１０は、ケースの例えば底部に形成された空気流通孔を通じて、外部からケース内に冷却風が供給され、底部に形成された別の空気流通孔から冷却風が排出されるように構成されてもよい。この場合、ケースの上側に設けられる電池ホルダ１２を冷却風で冷却できるので、電池セル１４の温度上昇を抑制できる。

図１１は、比較例の電池ホルダ８２を含む電池モジュール８０を示す斜視図である。図１２は、図１１のＢ−Ｂ断面図である。比較例の電池モジュール８０は、複数の電池セル１４を保持する電池ホルダ８２を含み、電池ホルダ８２は金属のダイキャストにより形成され、複数の電池挿入孔８４を有する。このような比較例では、ダイキャストの加工限界上、隣り合う電池挿入孔８４の間隔ｄ２は例えば２ｍｍ以上となる。これによって、比較例において、電池ホルダ８２を複数のホルダ要素に分割して複数のホルダ要素を一体的に連結することにより形成する場合には、それぞれのホルダ要素で電池挿入孔８４の周囲の厚さがｄ２以上となる。このため、２つのホルダ要素が一体的に結合され、電池モジュールが形成された場合に、隣り合う電池挿入孔８４の間隔はｄ２の２倍以上となる。これによって、比較例では、電池モジュール８０のエネルギ密度が低くなり、電池モジュール８０を電源として駆動する電動モータを駆動源として走行する車両の航続距離が短くなる場合がある。

上記の実施形態の場合、複数のホルダ要素２０，４０が連結されることにより電池ホルダ１２が形成される場合でも、電池挿入孔２２，４２の周囲の面方向（図３の左右方向）の厚さｄ１（図３）を十分に小さくできる。このため、ホルダ要素２０，４４間に小さい隙間７０が形成される場合でも、電池モジュール１０において電池セル１４の間隔を小さくできる。

また、比較例の場合、ダイキャストで中間素材を形成した後、中間素材に電池挿入孔を切削により形成することも考えられる。しかしながらこの場合には、切削の回転力で母材が負けて変形または割れが生じる場合がある。また、比較例では、電池ホルダ８２の加工後のバリ処理が必要になることと、金型の摩耗が早いこととによって、製造コストが高くなる要因となる。実施形態ではこのような不都合は生じない。

図１３は、２つのホルダ要素２０、４０の連結部の別例を、連結前（ａ）と連結後（ｂ）とで示す断面図である。図１３の例のように、各ホルダ要素２０、４０に形成される一部の連結用形成部４１は両面のいずれにも凸部を有しない構成としてもよい。この場合、２つのホルダ要素２０、４０の一方のホルダ要素４０は、円形の貫通孔４１ａを有する連結用形成部４１を含む。２つのホルダ要素２０、４０は、他方のホルダ要素２０にかしめにより形成された凸部２１ａを貫通孔４１ａに嵌め込んで、ホルダ板２４、４４の面方向への分離を防止した状態で連結される。その他の構成及び作用は、図１から図１０の構成と同様である。

図１４は、２つのホルダ要素２０、４０の連結部の別例の第２例を示す断面図である。図１４の例のように、２つのホルダ要素２０、４０の一方のホルダ要素４０に円形の貫通孔４１ａを形成し、他方のホルダ要素２０を形成するホルダ板２４の両面に、かしめにより直線上で断面Ｖ字形の凹部２１ｂ及び凸部２１ｃをそれぞれ形成してもよい。この場合、２つのホルダ要素２０、４０は、貫通孔４１ａに凸部２１ｃを嵌め込んでホルダ板２４、４４の面方向への分離を防止した状態で連結される。その他の構成及び作用は、図１から図１０の構成と同様である。

以上、本発明を実施するための形態について説明したが、本発明はこうした実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。例えば、上記では円筒型電池を保持する電池ホルダ１２を説明したが、電池ホルダは、角型の電池を保持可能に形成されてもよい。

１０ 電池モジュール、１２ 電池ホルダ（電池モジュール用電池ホルダ）、１４ 電池セル、２０ 第１ホルダ要素、２１ 連結用形成部、２１a 凸部、２１b 凹部、２１ｃ 凸部、２２ 電池挿入孔、２４ 第１ホルダ板、２５ 第１孔要素、２６ 突部、２７ 第２突部、２８，２９ 曲面部、３０ 金属板、３１ 中間素材、４０ 第２ホルダ要素、４１ 連結用形成部、４１a 貫通孔、４２ 電池挿入孔、４４ 第２ホルダ板、４５ 第２孔要素、４６ 突部、４７ 第２突部、４８，４９ 曲面部、６０ プレス加工装置、６１ 第１パンチ、６２ 第１ダイ、６３ 第２パンチ、６４ 第２ダイ、６５，６６ 押さえ部、７０ 隙間、８０ 電池モジュール、８２ 電池ホルダ、８４ 電池挿入孔。

Claims (4)

1. 金属板に打ち抜き加工を施すことにより形成された複数のホルダ板を積層することにより形成され、電池セルが挿入される複数の電池挿入孔を有する複数のホルダ要素を備え、
   複数のホルダ要素が一体的に連結されることにより形成され、複数のホルダ要素が連結された状態で、複数の電池挿入孔の少なくとも一部の電池挿入孔は直線上に並んで配置される、電池モジュール用電池ホルダ。
2. 請求項１に記載の電池モジュール用電池ホルダにおいて、
   複数の電池挿入孔の少なくとも一部の電池挿入孔は、複数列の直線上に断面円形の千鳥配置で並んで配置される、電池モジュール用電池ホルダ。
3. 複数のホルダ要素は、隣り合うホルダ要素間の少なくとも一部に隙間が設けられるように連結される、電池モジュール用電池ホルダ。
4. 請求項１に記載の電池モジュール用電池ホルダの製造方法であって、
   複数のホルダ板は、電池挿入孔を形成する孔要素を有し、
   金属板に複数のホルダ板の１つと同一のまたは近い外形を形成するように外形打ち抜き加工を行うステップと、外形打ち抜き加工の前または後に、孔要素を形成するように孔打ち抜き加工を行うステップとを含む、電池モジュール用電池ホルダの製造方法。

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