JP2015179842A - 発光性の粒子を含んだ分散液、およびその利用 - Google Patents

Abstract

【課題】発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを含んでなる粒子が分散媒に分散している新規な分散液を提供する。
【解決手段】発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを含んでなる複数個の粒子が分散媒に分散している分散液であって、異なる種類の発光ドーパント材料が別々の粒子に含まれかつ各粒子において発光ドーパント材料が一種類のみ含まれている粒子の群が、上記粒子として少なくとも含まれている、分散液。
【選択図】なし

Description

本発明は、発光性の粒子を含んでなる分散液とその利用とに関する。

発光性の化合物は、当該化合物同士が近接しすぎること等により発光が抑制される場合がある。そのため、当該化合物にかさ高い置換基を持たせることや、当該化合物を包接化合物で包接して発光性の化合物同士の近接を抑制する試みがなされている。

例えば、特許文献１には、リン光発光性有機イリジウム錯体が包接化合物に包接された複合体を含有した、有機エレクトロルミネセンス素子が記載されている。特許文献１では、包接化合物の内部空間にゲスト化合物（例えば、リン光発光性有機金属錯体）が完全に取り込まれていない構成が好ましいとされている（例えば、特許文献１の段落〔００５４〕等参照）。

また、特許文献１には、複数種類のリン光発光性有機金属錯体の混合物と発光ホストとを溶媒中に溶解して得た溶液から、複数種類のリン光発光性有機金属錯体と発光ホストとを含んでなる微粒子の分散液を得ることが記載されている（例えば、特許文献１の段落〔０６２８〕〜〔０６２９〕参照）。

特開２００６−９６６９７号公報（２００６年４月１３日公開）

しかしながら、上記特許文献１に記載の構成では、例えば、発光性の化合物（特許文献１ではリン光発光性有機金属錯体）が受けた励起エネルギーの閉じ込めが充分ではない虞が生じ、充分な発光が得られない虞がある。

或いは、上記特許文献１に記載の構成では、複数種類の発光性の化合物を用いる場合に、発光性の化合物それぞれを効率的に発光させて、これら発光の混色光を取り出すことが困難となる虞がある。

本発明の第一の目的は、発光性の粒子を複数種類含んでなり、粒子の個々において発光性に優れる新規な分散液とその利用とを提供することである。本発明の第二の目的は、発光性の粒子の個々において発光性に優れる新規な分散液とその利用とを提供することである。

上記の課題を解決するために、本発明は以下の何れかの一態様を包含する。
＜１＞ 発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを含んでなる複数個の粒子が分散媒に分散している分散液であって、異なる種類の発光ドーパント材料が別々の粒子に含まれかつ各粒子において発光ドーパント材料が一種類のみ含まれている粒子の群が、上記粒子として少なくとも含まれている、分散液。
＜２＞ 上記発光ドーパント材料がリン光発光性の化合物である場合は、１）同じ粒子に含まれる発光ドーパント材料と発光ホスト材料との間で三重項エネルギーは、発光ドーパント材料の三重項エネルギー＜発光ホスト材料の三重項エネルギーの関係を満たし、
上記発光ドーパント材料が蛍光発光性の化合物である場合は、２）同じ粒子に含まれる発光ドーパント材料と発光ホスト材料との間で一重項エネルギーは、発光ドーパント材料の一重項エネルギー＜発光ホスト材料の一重項エネルギーの関係を少なくとも満たし、
上記発光ドーパント材料が熱活性化遅延蛍光性の化合物である場合は、上記２）の関係を満たすとともに、同じ粒子に含まれる発光ドーパント材料と発光ホスト材料との間で三重項エネルギーは、発光ドーパント材料の三重項エネルギー＜発光ホスト材料の三重項エネルギーの関係を満たす、＜１＞に記載の分散液。なお、＜は、大小関係を示す通常の意味で用いている。
＜３＞ 上記粒子として、その最外殻において、実質的に上記発光ホスト材料のみからなるか、上記発光ホスト材料が上記発光ドーパント材料よりも質量単位で多量に含まれている、＜１＞又は＜２＞に記載の分散液。
＜４＞ 上記発光ホスト材料がカルバゾール基を有する発光ホスト材料であり、上記粒子が水、メタノール、及びｎ−ヘキサンからなる群より選択される少なくとも一種を含む分散媒に分散している、＜１＞〜＜３＞の何れかに記載の分散液。
＜５＞ 上記分散媒が水である、＜４＞に記載の分散液。
＜６＞ 上記粒子の粒径が１０ｎｍ〜１５０ｎｍの範囲内である、＜１＞〜＜５＞の何れかに記載の分散液。
＜７＞ 上記発光ドーパント材料が何れもリン光発光性有機金属錯体である、＜１＞〜＜６＞の何れかに記載の分散液。
＜８＞ 上記粒子の励起により白色発光をする、＜１＞〜＜７＞の何れかに記載の分散液。
＜９＞ 上記粒子の群に含まれる粒子として、赤色発光性の上記リン光発光性有機金属錯体を含む粒子、緑色発光性の上記リン光発光性有機金属錯体を含む粒子、及び、青色発光性の上記リン光発光性有機金属錯体を含む粒子を少なくとも含んでいる、＜８＞に記載の分散液。
＜１０＞ 上記＜１＞〜＜９＞の何れかに記載の分散液を対象物に供給するとともに上記分散媒を除去することによって、上記発光ドーパント材料と上記発光ホスト材料とを含む発光層を製造する工程を含む、有機発光素子の製造方法。
＜１１＞ 上記対象物は導電性を有しており、上記分散液をエレクトロスプレーデポジション（ＥＳＤ）法によって上記対象物に供給する、＜１０＞に記載の有機発光素子の製造方法。
＜１２＞ 上記分散液が＜８＞又は＜９＞に記載の分散液であり、上記発光層が白色発光する発光層である、＜１０＞又は＜１１＞に記載の有機発光素子の製造方法。
＜１３＞ 上記＜１０＞〜＜１２＞の何れかに記載の製造方法によって製造される、有機発光素子。

本発明は、発光性の粒子を複数種類含んでなり、発光性の粒子の個々において発光性に優れる新規な分散液とその利用とを提供することが出来るという効果を奏する。

実施例において、２種類のコロイド分散液の混合実験における発光スペクトルを示す図である。 実施例において、３種類のコロイド分散液の混合実験における吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルを示す図である。 比較例において、コロイド分散液の吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルを示す図である。 実施例及び比較例において、コロイド分散液のキャスト膜の吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルを示す図である。 実施例において、コロイド分散液のキャスト膜の発光スペクトルの経時変化を示す図である。 比較例において、コロイド分散液のキャスト膜の発光スペクトルの経時変化を示す図である。 比較例において、コロイド分散液のキャスト膜の発光スペクトルの経時変化を示す図である。 実施例において、２種類のコロイド分散液の混合実験における発光スペクトルを示す図である。 実施例において、３種類のコロイド分散液の混合実験における吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルを示す図である。 参考例において、コロイド分散液の吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルを示す図である。 実施例において、有機ＥＬ素子の概略図及びその特性を示す図である。 実施例において、有機ＥＬ素子の概略図及びその特性を示す図である。

以下、本発明の実施の一形態について詳細に説明する。

〔１．本発明に係る分散液〕
（分散液の構成）
本発明に係る分散液は、「発光ドーパント材料」と「発光ホスト材料（単にホスト材料と称する場合もある）」とを含んでなる粒子が、分散媒に分散されてなるものである。粒子が微小な場合において、当該分散液はコロイド分散液とみなすこともできる。

本発明において「発光ドーパント材料」とは、後述する「発光ホスト材料」と組み合わせられ、励起エネルギーを受けて蛍光又はリン光を発光する化合物の総称である。「発光ドーパント材料」は、特に限定されないが、具体的には、例えば、「リン光発光性有機金属錯体」、「蛍光発光性有機金属錯体」、及び「蛍光発光性有機化合物（非金属系）」等が挙げられる。発光ドーパント材料は、発光ホスト材料に対して、ゲスト材料とも称される。なお、単に「発光性有機金属錯体」という場合は、リン光発光性有機金属錯体及び蛍光発光性有機金属錯体等の発光性の有機金属錯体の総称である。

本発明において「発光ホスト材料」は、上記「発光ドーパント材料」と組合せられて、発光組成物を形成する。発光組成物の利用の一形態は、有機エレクトロルミネセンス素子等における発光層である。なお、発光ホスト材料は、当該材料に通常求められる性質、例えば、発光ドーパント材料へのエネルギー移動を担当する；発光ドーパントの一重項（蛍光発光の場合）／三重項エネルギー（リン光発光の場合）の閉じ込めを行う；電子及び／又は正孔の電荷輸送を担当する；等の少なくとも一つを有すればよい。なお、発光ドーパント材料が選択されれば、当該発光ドーパント材料に適した発光ホスト材料は、当業者であれば適宜選択可能である。例えば、１）発光ドーパント材料がリン光発光性の化合物の場合は、リン光発光性の化合物の三重項エネルギー（励起三重項状態のエネルギー）が発光ホスト材料より低いこと、２）発光ドーパント材料が蛍光発光性の化合物の場合は、蛍光発光性の化合物の一重項エネルギー（励起一重項状態のエネルギー）が発光ホスト材料より低いこと、３）発光ドーパント材料が蛍光発光性の化合物であって、かつ熱エネルギーの付与により励起三重項励起子を励起一重項励起子にアップコンバージョンして蛍光発光させる化合物（熱活性化遅延蛍光性の化合物）の場合は２）の条件に加えて、化合物の三重項エネルギーが発光ホスト材料より低いことが求められる。なお、発光ドーパント材料と発光ホスト材料との典型的な組み合わせについては後述する。

本発明において「粒子」とは、「発光ドーパント材料」と「発光ホスト材料」とを含んでなる粒形の物質（例えば、粒形の固体）である。粒子において、発光ドーパント材料と発光ホスト材料とは複合されていることが好ましく、粒子の最外殻において実質的に上記発光ホスト材料のみからなるか、上記発光ホスト材料が上記発光ドーパント材料よりも質量単位で多量に含まれていることがより好ましい。なお、粒子の最外殻において「発光ホスト材料が発光ドーパント材料よりも質量単位で多量に含まれている」とは、発光ホスト材料と発光ドーパント材料との質量比で１：１（５０％）を超えていることであり、３：１（７５％）を超えていることが好ましく、４：１（８０％）を超えていることがより好ましく、９：１（９０％）を超えていることがさらに好ましい。さらに、粒子の最外殻における発光ホスト材料と発光ドーパント材料との質量比が、粒子全体における発光ホスト材料と発光ドーパント材料との質量比より大きくなっていることがより好ましい。なお、粒子は、発光ホスト材料の被膜が発光ドーパント材料からなる核を実質的に完全に被覆しているコア−シェル構造をとっていてもよい。発光ドーパント材料と発光ホスト材料とが複合されていることは効率的な発光のために好ましく、粒子の最外殻において発光ホスト材料が多量に含まれる構造は、発光のためのエネルギーの閉じ込めを通じた効率的な発光のために好ましい。粒子の粒径（直径）は特に限定されないが、例えば、１０ｎｍ〜１５０ｎｍの範囲内であり、２０ｎｍ〜７０ｎｍの範囲内であることが好ましく、３０ｎｍ〜５０ｎｍの範囲内であることが、コロイドとしての安定性に優れる観点からより好ましい。本発明における「粒子」における、発光ドーパント材料と発光ホスト材料との含有比率（質量比）は、特に限定されないが、発光ドーパント材料：発光ホスト材料（質量比）＝３：１００〜７０：１００の範囲内であることが好ましく、１０：１００〜３０：１００の範囲内であることがより好ましい。

本発明において「分散媒」とは、上記「粒子」を分散させる液体である。特に限定されないが、好ましい分散媒の性質としては、発光ドーパント材料に対してよりも発光ホスト材料に対する親和性がより高いが、発光ホスト材料を溶解しない状態で維持することができる液体、ということが挙げられる。良溶媒及び貧溶媒という観点では、分散媒は、発光ドーパント材料及び発光ホスト材料に対する貧溶媒であることが好ましい。なお、本発明に係る分散液の安全性に優れることや、特に当該分散液をＥＳＤ（エレクトロスプレーデポジション）法で対象に付与する場合の安全性に優れることから、分散媒は水を主分散媒として用いることが好ましく、実質的に水のみであることがより好ましい。なお、本発明において、「特定の液体（例えば水）を主分散媒として用いる」とは、使用される全分散媒に占める「特定の液体」の体積の割合が他の分散媒と比較して最も多いことを指し、好ましくは使用される全分散媒の体積の合計の５０％を超え１００％以下の量の「特定の液体」を用いることを指す。また、水を主分散媒として用いて調製された、本発明に係る分散液を、「水分散型の分散液」と称する場合がある。

上記分散媒における上記粒子の含有量（濃度）は、特に限定されるものではないが、例えば、０．００１ｍｇ／ｍＬ〜４．０ｍｇ／ｍＬの範囲内であり、好ましくは０．０１ｍｇ／ｍＬ〜４．０ｍｇ／ｍＬの範囲内であり、より好ましくは０．０５ｍｇ／ｍＬ〜３．０ｍｇ／ｍＬの範囲内であり、さらに好ましくは０．１ｍｇ／ｍＬ〜１．０ｍｇ／ｍＬの範囲内である。なお、ここでいう粒子の含有量は、分散液が複数種類の粒子を含有する場合においては、これら複数種類の粒子の合計の含有量（合計の濃度）を指す。

本発明に係る分散液の特に好ましい一形態では、上記「発光ホスト材料」がカルバゾール基を有する発光ホスト材料であり、かつ上記「粒子」が水、メタノール、及びｎ−ヘキサンからなる群より選択される少なくとも一種を分散媒として含んでいる分散媒に分散しており、好ましくはこれらの分散媒を主分散媒として含んでいる。この一形態において、分散媒は水を主分散媒とするものであることがより好ましく、実質的に水のみを分散媒とすることがさらに好ましい。また、この一形態において、発光ドーパント材料は発光性有機金属錯体である。さらに、この一形態において、粒子の最外殻において、実質的に発光ホスト材料のみからなるか、発光ホスト材料が発光ドーパント材料よりも質量単位で多量に含まれている構造であることが好ましい。上記例示の分散媒は、発光ホスト材料の貧溶媒ではあるが、カルバゾール基との親和性を有することによって、粒子の分散性が向上する。

本発明に係る分散液の好ましい他の形態は、発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを含んでなる複数個の粒子が分散媒に分散している分散液であって、異なる種類の発光ドーパント材料が別々の粒子に含まれかつ各粒子において発光ドーパント材料が一種類のみ含まれている粒子の群が、上記粒子として少なくとも含まれているものである（以下、当該分散液を「複数種類の粒子を含む分散液」という）。すなわち、分散媒に分散している上記粒子の群として、少なくとも、１）第一の上記「発光ドーパント材料（例えば、第一の発光性有機金属錯体）」と上記「発光ホスト材料」とを含んだ第一の「粒子」と、２）第一の上記「発光ドーパント材料」とは異なる第二の上記「発光ドーパント材料（例えば、第二の発光性有機金属錯体）」と「発光ホスト材料」とを含んだ第二の「粒子」とを含んでおり、これら各粒子には上記「発光ドーパント材料」が一種類のみ含まれている、分散液である。なお、第一の「粒子」と第二の「粒子」との間で、「発光ホスト材料」は同一であっても異なる種であってもよいが、好ましくは同一である。

また、「複数種類の粒子を含む分散液」においては、上記第一の粒子、上記第二の粒子の他に、第三以上の粒子が含まれていてもよい。第三以上の粒子は、例えば、「発光ドーパント材料」が一種類のみ含まれており、かつこの「発光ドーパント材料」は第一の「粒子」及び第二の「粒子」に含まれる「発光ドーパント材料」とは異なるものである。第三以上の「粒子」と、第一、第二の粒子との間で「発光ホスト材料」は同一であっても異なる種であってもよいが、好ましくは同一である。あるいは、第三以上の粒子は、第一及び第二の粒子とは性質が異なり、例えば、複数種類の発光ドーパント材料が発光ホスト材料と共に一つの粒子内に含まれているものである。

以上のように、「複数種類の粒子を含む分散液」においては、二種以上の発光ドーパント材料が、それぞれが別々の粒子（第一の粒子、第二の粒子、及び必要に応じて第三以上の粒子）中に含まれている。これらの粒子では、同一の粒子内で三重項／一重項エネルギーの異なる発光ドーパント材料が含まれていないことによって、発光ドーパント材料間の不所望なエネルギー移動が抑制されて、個々の粒子において効率的かつ所望する発光を得やすい。結果として、異なる発光ドーパント材料からの発光の混色を設計通りに実現しやすい。同じ分散液に含まれる二種以上の発光ドーパント材料の組み合わせ（厳密には、これら発光ドーパント材料を含む粒子の組み合わせ）は特に限定されないが、励起されることによりそれぞれの発光ドーパント材料が発する波長の異なる発光の混色によって、分散液が白色発光（いわゆる疑似白色発光を含む概念）を呈するものが挙げられる。発光ドーパント材料に由来する発光の混色によって、分散液が白色発光を呈するものとして、例えば、１）青色発光性の発光ドーパント材料と黄色発光性の発光ドーパント材料との組み合わせ、２）赤色発光性の発光ドーパント材料と緑色発光性の発光ドーパント材料と青色発光性の発光ドーパント材料との組み合わせ、３）赤色発光性の発光ドーパント材料と緑色発光性の発光ドーパント材料と青色発光性の発光ドーパント材料と黄色発光性の発光ドーパント材料の組み合わせ、４）青色発光性の発光ドーパント材料とオレンジ色発光性の発光ドーパント材料との組み合わせ等が挙げられる。発光ドーパント材料の好ましい一例は、発光性有機金属錯体であり、より好ましい一例は、リン光発光性有機金属錯体である。また、一例において、二種以上の発光ドーパント材料は、何れもが発光性有機金属錯体であることが好ましく、何れもがリン光発光性有機金属錯体であることがより好ましい。

本発明に係る分散液は、用途の観点から捉えた場合、発光層を作成するための粒子分散液（発光層作成用インク）である。より典型的な一例では、ＥＳＤ法による発光層作成用インクである。なお、ＥＳＤ法による発光層作成の一例は後述する。

（発光ドーパント材料と発光ホスト材料との組合せ）
・ リン光発光性有機金属錯体と発光ホスト材料との組合せ：
リン光発光性有機金属錯体は、有機発光素子の発光層に使用される公知のものの中から適宜選択して用いることができる。例えば、特開２００１−２４７８５９号公報、国際公開第００／７０，６５５号パンフレット、特開２００６−９６６９７号公報、特開２００８−１４７３９９号公報、特表２００３−５２６８７６号公報、及び、国際公開２０１０／０６１６２５等に記載のものを適宜用いることができる。また、当該リン光発光性有機金属錯体の発光ホスト材料としても、上記した公報に開示されるもののほか、リン光発光性有機金属錯体を用いた有機発光素子の発光層に使用される公知のものの中から適宜選択して用いることができる。

リン光発光性有機金属錯体としては、好ましくは元素周期表の８族、９族、１０族に属するいずれか１種の金属を含有する錯体系化合物が挙げられるが、より好ましくは、イリジウム錯体、オスミウム錯体、白金錯体、又は、希土類錯体であり、中でも、特に好ましいのはイリジウム錯体である。

リン光発光性有機金属錯体の好ましい一例は、以下の通りである。

（一般式（１）中、Ｃ＾Ｎはｍ個のシクロメタル化配位子を表し、Ｍは元素周期表の８族、９族、又は１０族に属するいずれか１種の金属を表す。ｍは１以上の整数でｎは０以上の整数であり、ｍとｎとの合計は、Ｍに配位することができる配位子の最大数以下である。なお、Ｘ１＾Ｘ２は必要に応じて設けられるｎ個（０以上）の二座配位子を指し、Ｘ１とＸ２はＭに配位している原子である。）

また、上記一般式（１）中、ｍとｎとの合計は、中心金属Ｍに配位することができる配位子の最大数と同数である。中心金属Ｍの種類にもよるが、より優れた発光特性を得るためにはｎが０か１であり、ｍが（中心金属Ｍに配位することができる配位子の最大数−０又は−１）であることが好ましい。例えば、中心金属Ｍがイリジウムの場合、ｍとｎとの合計は３以下になるので、ｎが１であり、ｍが２であるか、ｎが０であり、ｍが３であることが好ましい。

また、一般式（１）において、主にスペーサ（立体制御用）として機能する二座配位子Ｘ１＾Ｘ２が存在する場合、（Ｘ１、Ｘ２）の組合せは、例えば、（Ｎ、Ｎ）、（Ｏ、Ｏ）、（Ｐ、Ｎ）、或いは（Ｏ、Ｎ）等が挙げられるが、特にこれらに限定されるものではない。より具体的には、例えば、Ｘ１、Ｘ２の双方が酸素原子である場合のアセチルアセトナト（ａｃａｃ）構造、Ｘ１、Ｘ２の双方が窒素原子を表すアミジナート構造若しくはグアニジナト構造、又は、Ｘ１、Ｘ２の少なくとも一方がリン原子を表すホスフィジナト構造を有する。

主に発光性配位子として機能するシクロメタル化配位子Ｃ＾Ｎの構造は特に限定されないが、以下の一般式で表されるものであることが好ましい。なお、以下の式において、Ｒ１１〜Ｒ１８は互いに独立して、水素原子；ハロゲン原子；又は炭素数１〜１０個の炭化水素基；を表し、炭化水素基に含まれる少なくとも一つの水素はハロゲン原子で置換されていてもよく、炭化水素基が２個以上の炭素原子を含む場合に当該炭素原子の一部が硫黄原子又は窒素原子で置換されていてもよく、炭化水素基同士（より好ましくは、隣接する炭化水素基であるＲ１１とＲ１２、Ｒ１２とＲ１３、Ｒ１３とＲ１４、Ｒ１４とＲ１５、Ｒ１５とＲ１６、Ｒ１６とＲ１７、Ｒ１７とＲ１８から選択される少なくとも一組）は互いに連結して、芳香族環、飽和又は不飽和の炭化水素環（芳香族環を除く）、或いは、硫黄原子及び／又は窒素原子（ヘテロ原子）を含んだ複素環を構成してもよい。

発光ホスト材料の好ましい一例は、選択されるリン光発光性有機金属錯体の発光ホスト材料として公知のもののうちカルバゾール基を有するものであり、より好ましくは一分子内にカルバゾール基を複数個（例えば、２〜５個）有するものである。なお、カルバゾール基とは以下の基本骨格を有するものであり、非置換のものも置換基を有するものも含んだ総称である。

カルバゾール基が有していてもよい置換基としては、例えば、炭素数１〜６のアルキル基、フェニル基等のアリール基、チオフェン基、カルバゾール基、及び電子供与性基（例えば、アルコキシ基、アミノ基、及びアルキルアミノ基等）等が挙げられる。

カルバゾール基を有する化合物の具体例としては、後述の実施例で用いた化合物Ｈ−１、Ｈ−２、Ｈ−３、Ｈ−７、Ｈ−８、Ｈ−９及びＨ−１０、並びにこれらの化合物において置換基を有するもの等が挙げられる。置換基は上記のカルバゾール基が有していてもよい置換基と同様である。他にも、ＢＣＣ−３６、ＢＴＣＣ−３６、ＢＣＣ−２７、ＢＴＣＣ−２７、３，６−ビス（Ｎ−カルバゾール）−Ｎ−エチルカルバゾ−ル、Ｎ，Ｎ’−ジ−［（１−ナフチル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニル］−１，１’−ビフェニル）−４，４’−ジアミン（ＮＰＢ）、３，３’−ジ（９Ｈ−カルバゾール−９−イル）−１，１’−ビフェニル（ｍＣＢＰ）、ＳｉｍＣＰ、及び１，３，５−トリ（９Ｈ−カルバゾール−９−イル）ベンゼン（ｔＣＰ）、並びにこれらの化合物において前述の置換基を有するもの等が挙げられる。

また、発光ホスト材料として他にも、後述の実施例で用いた化合物Ｈ−４、Ｈ−５及びＨ−６並びにこれらの化合物において置換基を有するもの等が挙げられる。置換基は上記のカルバゾール基が有していてもよい置換基と同様である。さらに、２，７−ビス（カルバゾル−９−イル）−９，９−ジオクチルフルオレン（ＤＯＦＬ−ＣＢＰ）、２，２’−ビス（４−（カルバゾール−９−イル）フェニル）ビフェニル（ＢＣＢＰ）、ビス（４−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノ−２−メチルフェニル）−４−メチルフェニルメタン（ＭＰＭＰ）、３，６−ビス（カルバゾル−９−イル）−９−（２−エチルヘキシル）−９Ｈ−カルバゾール（ＴＣｚ１）、２，８−ジ（９Ｈ−カルバゾル−９−イル）ジベンゾ［ｂ，ｄ］チオフェン（ＤＣｚＤＢＴ）、９−（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−３，６−ビス（トリフェニルシリル）−９Ｈ−カルバゾール（ＣｚＳｉ）、４，４，８，８，−１２，１２−ヘキサ−ｐ−トリル−４Ｈ−８Ｈ−１２Ｈ−１２Ｃ−アザジベンゾ［ｃｄ，ｍｎ］ピレン（ＦＡＴＰＡ）、及び１，４−ビス（（９Ｈ−カルバゾル−９−イル）メチル）ベンゼン（ＤＣＢ）等も挙げられる。

・ 蛍光発光性有機金属錯体と発光ホスト材料との組合せ：
・ 蛍光発光性有機化合物（非金属系）と発光ホスト材料との組合せ：
緑色（クマリン６：ポリビニルカルバゾール（ＰＶＫ））、青色（α−ＮＰＤ：ＰＶＫ）、赤色（４−（ジシアノメチレン）−２−メチル−６−（ｐ−ジメチルアミノスチリル）−４Ｈピラン（ＤＣＭ１）：ＰＶＫ）、赤色（４−ジシアノメチレン−２−メチル−６−（ジュロリジン−４−イル−ビニル）−４Ｈ−ピラン（ＤＣＭ２）：ＰＶＫ）、白色（１，１，４，４−テトラフェニル−１，３−ブタジエン（ＴＰＢ）及びナイルレッド、ＰＶＫ）。

・ 熱活性化遅延蛍光（ＴＡＤＦ）材料と発光ホスト材料との組合せ：
（ＴＡＤＦ：ホスト）
ＣＣ２ＴＡ：ＤＰＥＰＯ、ＳＰＩＲＯ−ＣＮ：ｍＣＰ、ＡＣＲＦＬＣＮ：ＴＰＳｉ−Ｆ、ＰＸＺ−ＴＲＺ：ＣＢＰ、４ＣｚＩＰＮ：ＣＢＰ、４ＣｚＰＮ：ＣＢＰ、
４ＣｚＴＰＮ：ＣＢＰ、４ＣｚＩＰＮ：ｍＣＢＰ
（参考文献：Nature, Vol.492, p234-240 (2012)、及び、応用物理 第８２巻 第６号 ４５８頁〜４６７頁（２０１３年））。

〔２．本発明に係る分散液の調整方法の一例〕
本発明に係る分散液の調製方法は特に限定されるものではないが、例えば、良溶媒と貧溶媒との組合せを用いた再沈法、又は、再結晶法等を挙げることができ、再沈法を用いることが好ましい。以下、再沈法について説明する。

（再沈法の概要）
再沈法は概略的には、１）発光ドーパント材料及び発光ホスト材料に対しては良溶媒となる溶媒に、これら発光ドーパント材料及び発光ホスト材料を溶解させて溶液（化合物溶液）を作製する工程、及び、２）化合物溶液を貧溶媒に加えて、発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを含んでなる粒子が貧溶媒に分散してなる、本発明に係る分散液を調製する工程、を含んでなる。

１）化合物溶液の作製工程
本工程は、発光ドーパント材料及び発光ホスト材料に対しては良溶媒となる溶媒に溶解させて溶液（化合物溶液）を作製する工程である。

本工程で用いる良溶媒は、対象とする化合物を溶解できるとともに、後段で用いる貧溶媒と混和して相分離を起こさない溶媒から適宜選択される。発光ドーパント材料及び発光ホスト材料が有機化合物（発光性有機金属錯体を含む）の場合は、例えば有機溶媒であり、特に貧溶媒として水を主溶媒（水のみを用いる場合も含む）として用いる場合は水溶性の有機溶媒である。水溶性の有機溶媒は、水と相分離をせずに混和することができ、且つ上記発光ドーパント材料及び発光ホスト材料を溶解させることができる限り、特に限定されない。水溶性の有機溶媒は、水に対して１体積％以上の溶解性を有することが好ましく、より好ましくは水に対して１０体積％以上の溶解性を有することが好ましい。なお、本発明において、「主溶媒」の定義は、「主分散媒」の定義において分散媒を溶媒と読み替えたものと同じである。

良溶媒として用いられる非水溶性の有機溶媒としては、例えば、ｍ−キシレン等の液状の炭化水素等が挙げられる。良溶媒として用いられる水溶性の有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類；テトラヒドロピラン、テトラヒドロフラン、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、エチルビニルエーテル等のエーテル類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；蟻酸エチル、蟻酸プロピル、酢酸エチル等のエステル類；二硫化炭素等の硫黄化合物；クロロホルム、ジクロロエタン、ジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素類；ジメチルスルフォキシド（ＤＭＳＯ）、Ｎ,Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）；ジオキサン、アセトニトリル等の非プロトン性溶媒；等が挙げられる。これらの有機溶媒は、単独で用いてもよいし、混合溶媒として用いてもよい。上記例示の有機溶媒のなかでも、水への溶解性に優れ、かつ環境へ悪影響を及ぼす虞が比較的少ないという観点では、エーテル類、アルコール類、及びこれらの組み合わせが好ましい。

化合物溶液の濃度は、高密度の粒子分散液を生産するという観点からすれば高いほど良いが、溶液の調製の容易性及び生産性の観点から、０．０１ｍｍｏｌ／Ｌ〜４．０ｍｍｏｌ／Ｌが好ましく、０．５ｍｍｏｌ／Ｌ〜２．０ｍｍｏｌ／Ｌがより好ましい。

２）分散液の調製工程
本工程は、上述の１）化合物溶液の作製工程（工程１）と称する）の後に行われ、上記発光ドーパント材料及び発光ホスト材料に対しては貧溶媒となる溶媒と、工程１）で得られた化合物溶液とを混合して、本発明に係る分散液を調製する工程である。貧溶媒とは、良溶媒と比較して対象とする化合物の溶解性が低い溶媒を指す。貧溶媒としては、例えば、水；メタノール；エタノール；イソプロピルアルコール；ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、ｎ−ペンタン、デカリンなどの液状の飽和炭化水素；アセトニトリル；アセトン；及び酢酸エチル；等からなる群より選択される少なくとも一種を主溶媒として含むものが好ましい。水を主溶媒として含む貧溶媒としては、上記した良溶媒と水との混合溶媒であってもよい。また例えば、良溶媒として、上記した水溶性の有機溶媒を用いる場合は、特に貧溶媒としては、水、メタノール、又はｎ−ヘキサンを主溶媒として含むものが好ましく、水を主溶媒（水のみを用いる場合も含む）として含むものがより好ましい。

なお、工程１）で用いる良溶媒と、工程２）で用いる貧溶媒との組合せは特に限定されないが、例えば、（テトラヒドロフラン：水）、（ｍ−キシレン：イソプロピルアルコール）、（クロロホルム：エタノール）、（クロロホルム：イソプロピルアルコール）等が挙げられる。

工程１）で得られた化合物溶液と、貧溶媒となる溶媒との混合比率は特に限定されるものではないが、１：５〜１：２００の範囲内であることが好ましく、１：３０〜１：１００の範囲内であることがより好ましい。貧溶媒となる溶媒と、工程１）で得られた化合物溶液とを混合する方法も特に限定されるものではないが、工程１）で得られた化合物溶液を、貧溶媒となる溶媒中に滴下しながら、攪拌することが好ましい。これにより、発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを含んでなる粒子を、微粒子の形で貧溶媒中に形成することが容易となる。

上記２）の工程を経て、発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを含んでなる粒子が、貧溶媒（分散媒）中に分散されてなる、分散液を得ることができる。また、貧溶媒として、発光ドーパント材料に対してよりも発光ホスト材料に対する親和性がより高いが、発光ホスト材料を溶解しない状態で維持することができる液体を用いることで、形成される粒子の最外殻に発光ホスト材料を集積させることができる。なお、得られた分散液から、必要に応じて上記良溶媒を除去してもよい。良溶媒は、揮発性の高いものであれば放置によって除去されるし、良溶媒と貧溶媒との沸点の差を利用して良溶媒を除去することもできる。

再沈法を用いて本発明に係る分散液を調製する場合における特に好ましい一形態では、上記「発光ホスト材料」がカルバゾール基を有する発光ホスト材料であり、かつ上記貧溶媒が、水、メタノール、及びｎ−ヘキサンからなる群より選択される少なくとも一種である。この一形態において、貧溶媒は、水を主分散媒とするものであることがより好ましく、実質的に水のみであることがさらに好ましい。また、この一形態において、発光ドーパント材料は発光性有機金属錯体である。この一形態では、上記貧溶媒がカルバゾール基との親和性を有することによって、粒子の最外殻に発光ホスト材料がより多量に集積して、発光ドーパント材料が発光ホスト材料によって被覆されている構造（好ましくはコアシェル構造）をとりやすくなる。また、貧溶媒とカルバゾール基との親和性によって、粒子の分散性が向上する。

（「複数種類の粒子を含む分散液」の調製方法の一例）
以下、複数種類の粒子を含む分散液、すなわち、分散媒に分散している上記「粒子」として、少なくとも、１）第一の上記「発光ドーパント材料（例えば、第一の発光性有機金属錯体）」と上記「発光ホスト材料」とを含んだ第一の「粒子」と、２）第一の上記「発光ドーパント材料」とは異なる第二の上記「発光ドーパント材料（例えば、第二の発光性有機金属錯体）」と「発光ホスト材料」とを含んだ第二の「粒子」とを含んでおり、これら各粒子には上記「発光ドーパント材料」が一種類のみ含まれている、分散液の調製方法の一例を説明する。

この調製方法は、分散媒に分散している粒子として上記第一の「粒子」を含む分散液（１）と、分散媒に分散している粒子として上記第二の「粒子」を含む分散液（２）とを別々に調製する工程と、次いで、分散液（１）と分散液（２）とを混合することによって、所望する「複数種類の粒子を含む分散液」を調製する工程と、を含んでなる。分散液（１）と分散液（２）とは、同じ分散媒を用いてなることが好ましい。また、分散液（１）と分散液（２）との混合比率は、最終的に得られる「複数種類の粒子を含む分散液」における粒子それぞれに要求される濃度に応じて適宜設定すればよい。

この調製方法は、上記第一の「粒子」を含む分散液（１）と、上記第二の「粒子」を含む分散液（２）とを別々に調製するため、第一の「粒子」と第二の「粒子」との間（正確には第一の発光ドーパント材料と第二の発光ドーパント材料との間）での不所望なエネルギー移動や、消光という現象が抑制される。さらに、必要に応じて、分散液（１）及び分散液（２）の発光特性を別々に観測することによって、これら分散液（１）及び（２）を混合した際の混色の様子を事前にシミュレーションすることもできるので、所望の発光特性を有する「複数種類の粒子を含む分散液」の調製が飛躍的に容易となる。なお、上記第一の粒子、上記第二の粒子の他に、第三以上の粒子を含む場合においては、第三以上の粒子を含む分散液（３）を、上記分散液（１）や分散液（２）と同様に調製し、次いで、分散液（１）と分散液（２）と分散液（３）とを混合することによって、「複数種類の粒子を含む分散液」の調製ができる。

また、複数種類の粒子を含む分散液の他の調製法としては、マイクロ化学試験装置（東レエンジニアリング製等）を用いた連続マイクロフロー方式でのコロイド分散液の調製が挙げられる。粒子を形成するための発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを溶解している良溶媒Ａ１と、貧溶媒Ｂ１との２液を、それぞれシリンジポンプにセットし、送液ポンプによってそれぞれを一定流量で押し出し、一定温度で保たれた２液を恒温槽中に設置されたマイクロ流路内で混合する。その後、エバポレーターを用いて、得られた混合液から、残留する良溶媒Ａ１を減圧留去して、コロイド分散液を作製する。良溶媒Ａ１と貧溶媒Ｂ１との流量は、例えば、１：５〜１：２００の範囲内、より好ましくは１：３０〜１：１００の範囲内に設定され、より具体的な一例では、良溶媒Ａ１を３ｍｌ／分、貧溶媒Ｂ１を９０ｍｌ／分とする。発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを溶解している良溶媒Ａ１と、貧溶媒Ｂ１との２液の組合わせを複数種用意し、異なる発光ドーパント材料を含んでなる複数種のコロイド分散液を調製して混合すれば、「複数種類の粒子を含む分散液」を製造することができる。

〔３．本発明に係る有機発光素子の製造方法、及び有機発光素子〕
（製造方法）
本発明に係る有機発光素子の製造方法は、本発明に係る分散液（〔１．本発明に係る分散液〕欄の記載も参照）を基体（対象物）に供給するとともに、分散液に含まれる分散媒を除去することによって、発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを含んだ発光組成物（例えば、発光層）を製造する工程を含んでなる。

基体（対象物）の形状は特に限定されないが、基板等が挙げられる。基板としては、例えば、ガラス基板、プラスチック基板、シリコン基板等が挙げられる。基体には、電極パターン、及び、半導体膜、等が形成されていてもよい。

本発明に係る分散液を基体に供給して付着させる方法は、特に限定されない。付着させる方法としては、例えば、スピンコーティング、ロールコーティング、スピンキャスティング、ドクターブレーディング、ディップコーティング、スプレーコーティング、スクリーン印刷、グラビア印刷、又はインクジェット印刷、ダイコート法等が挙げられ、中でもスプレーコーティングが好ましい。スプレーコーティングとしては、例えば、蒸発噴霧堆積（ＥＳＤＵＳ）法、静電噴霧堆積（ＥＳＤ）法等が挙げられる。特にＥＳＤＵＳ法、ＥＳＤ法等の方法を併用することによって、容易に任意の膜厚で発光層を得ることができる。

分散液を基体に供給して付着させる方法としては、ＥＳＤ法が特に好ましい。ＥＳＤ法は、基体表面の特定の場所（電極の配置箇所）を指定して製膜することができ、効率的だからである。またＥＳＤ法は、噴霧される液滴（分散液の液滴）が小さいため、液滴が基体に到達するまでの間に、分散液中に有機溶媒がわずかに残っていたとしても揮発させることができるからである。また、分散液中に含まれる分散媒の大部分も、液滴が基体に到達するまでの間に除去することができる。さらに、噴霧される液滴が小さいために、微小な粒子を１個又は数個単位で基体に均質に吹き付けることができるからである。

ＥＳＤ法において用いる静電噴霧装置は、公知の装置でよい。基体に設ける電極としては、例えば、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）電極、アルミニウム電極、金電極、銀電極、クロム電極、酸化チタン電極、酸化亜鉛電極等が挙げられる。また、基体における発光層の形成面（分散液が供給される面）と電極との間に、絶縁膜、半導体膜、又は金属膜、等が挿入されてもよい。

ＥＳＤ法における静電噴霧の条件は、本発明に係る分散液に含まれる粒子の種類、形成すべき発光層の面積及び膜厚、並びに、製造される有機発光素子の用途等によって、適宜決定すればよい。本発明に係る分散液（インク組成物）中の粒子の合計濃度は、良好な成膜スピードを確保する観点では、例えば、０．０１〜２．０ｍｇ／ｍｌ程度にすることが好ましく、０．６ｍｇ／ｍｌ程度にすることがより好ましい。

本発明に係る分散液として上記「複数種類の粒子を含む分散液」であって、それぞれの発光ドーパント材料が発する波長の異なる発光の混色によって白色発光を呈するものを用いれば、発光組成物（発光層）が白色発光する有機発光素子を製造することができる。

（有機発光素子）
本発明はまた、上述の製造方法によって製造される発光層（発光組成物）を含んでなる、有機発光素子も提供する。有機発光素子の用途は特に限定されないが、有機ＥＬディスプレイ、及び、照明装置（表示装置のバックライト等も含む）等が挙げられる。白色発光（疑似白色を含む）をする有機発光素子は特に照明装置としての需要が大きい。

有機発光素子において、上記発光層は一対の電極間に配されている。また、有機発光素子は、発光層での正孔及び電子の再結合を促進するために、必要に応じて公知材料からなる正孔注入層、正孔輸送層、正孔阻止層、電子輸送層、電子注入層等をさらに含んでもよい。有機発光素子がこれらの層を全て含む場合、例えば、基板／電極（正極）／正孔注入層／正孔輸送層／発光層／正孔阻止層／電子輸送層／電子注入層／電極（負極）の順に積層される。

上記有機発光素子における電極は、正極と負極とを少なくとも含んでなる。正極は特に限定されないが、通常、発光層の光を外に取り出すために、ＩＴＯ等の透明電極が用いられる。上記負極は特に限定されないが、例えば、アルミニウム電極を用いることができる。

発光層の厚さは特に限定されないが、例えば、５ｎｍ以上５００ｎｍ以下、好ましくは１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲内である。発光層における、発光ドーパント材料と発光ホスト材料との含有比（質量比）は、所望する発光特性に応じて適宜設定すればよい。なお、発光ドーパント材料と発光ホスト材料との含有比は、原則として、本発明に係る分散液に含まれる粒子における両者の比率を反映している。

以下の実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は実施例によって限定されるものではない。

〔材料〕
リン光発光性有機金属錯体（発光ゲスト材料、発光ドーパント）として、以下の化合物を用いた。

発光ホスト材料として、以下の化合物を用いた。

〔コロイド分散液の調製と評価−１〕
＜コロイド分散液１〜１５の調製＞
Ｈ−１（トリス（４−カルバゾイル−９−イルフェニル）アミン（ＴＣＴＡ））１０ｍｇ、及びＧ−１（ビス（３，５−ジフルオロ−２−（２−ピリジルフェニル−（２−カルボキシピリジル)イリジウム（III）（ＦＩｒｐｉｃ））０．３ｍｇを１００ｍＬのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ：良溶媒）に添加し、室温で１０分間超音波を用いて溶解してＴＨＦ溶液を得た（装置名Ｓ−１０１、ＳＮＤ社製）。次に、５０℃の超純水（貧溶媒）３００ｍＬを５００ｒｐｍで激しく撹拌し、これに前述のＴＨＦ溶液１０ｍＬを注入し、室温で１０分間撹拌した。その後、保留粒子径１μｍのフィルターでろ過し、エバポレーターを用いて残留するＴＨＦを減圧留去して、コロイド分散液１（〜２．０ｍＬ）を得た（発光ホスト材料の含有濃度：〜１．０ｍｇ／ｍＬ）。

同様の方法で、Ｇ−１の量を１．０ｍｇ、３．０ｍｇ、５．０ｍｇ、及び７．０ｍｇに変更したコロイド分散液２〜５（〜２．０ｍＬ）を得た（発光ホスト材料の含有濃度：〜１．０ｍｇ／ｍＬ）。

同様の方法で、発光ホスト材料をＨ−２（１，３−ビス（Ｎ−カルバゾリル）ベンゼン（ｍＣＰ））又はＨ−３（４，４’−Ｎ，Ｎ’−ジカルバゾール−ビフェニール（ＣＢＰ））に変更したコロイド分散液６〜１５（〜２．０ｍＬ）を得た（発光ホスト材料の含有濃度：〜１．０ｍｇ／ｍＬ）。

＜コロイド分散液１６の調製＞
Ｈ−４（４，４’−シクロヘキシリデンビス［Ｎ，Ｎ−ビス（４−メチルフェニル）ベンゼンアミン］（ＴＡＰＣ））１０ｍｇ、及びＧ−１（ＦＩｒｐｉｃ）１．０ｍｇを１００ｍＬのＴＨＦに添加し、室温で１０分間超音波を用いて溶解してＴＨＦ溶液を得た。次に、５０℃の超純水５００ｍＬを６００ｒｐｍで激しく撹拌し、これに前述のＴＨＦ溶液５ｍＬを注入し、室温で１０分間撹拌した。その後、保留粒子径１μｍのフィルターでろ過し、エバポレーターを用いて残留するＴＨＦを減圧留去して、発光ホスト材料の含有濃度が０．２ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液１６（２．３ｍＬ）を得た。

＜コロイド分散液１７の調製＞
Ｈ−５（Ｎ，Ｎ’−ジ−１−ナフチル−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン（α−ＮＰＤ））１０ｍｇ、及びＧ−１（ＦＩｒｐｉｃ）１．０ｍｇを用いてコロイド分散液１６と同様の方法で、発光ホスト材料の含有濃度が０．３６ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液１７（１．４ｍＬ）を得た。

＜コロイド分散液１８の調製＞
Ｈ−６（Ｎ,Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ,Ｎ’−ジフェニルベンジジン（ＴＰＤ））１０ｍｇ、及びＧ−１（ＦＩｒｐｉｃ）１．０ｍｇを用いてコロイド分散液１６と同様の方法で、発光ホスト材料の含有濃度が０．２ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液１８（２．６ｍＬ）を得た。

＜コロイド分散液１９の調製＞
Ｈ−７（ビス［３，５−ジ（９Ｈ−カルバゾール−９−イル）フェニル］ジフェニルシラン（ＳｉｍＣＰ２））１０ｍｇ、及びＧ−１（ＦＩｒｐｉｃ）１．０ｍｇを用いてコロイド分散液１と同様の方法で、発光ホスト材料の含有濃度が０．８７ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液１９（３．５ｍＬ）を得た。

＜コロイド分散液２０の調製＞
Ｈ−８（３，６−ビス（３−エチル−Ｎ−カルバゾイル）−Ｎ−フェニルカルバゾール（ＢＣＣ−３６誘導体））１０ｍｇ、及びＧ−１（ＦＩｒｐｉｃ）１．０ｍｇを用いてコロイド分散液１と同様の方法で、発光ホスト材料の含有濃度が１．０ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液２０（３．１ｍＬ）を得た。

＜コロイド分散液２１の調製＞
Ｈ−７（２，７−ビス（９−カルバゾイル）−９，９−スピロビフルオレイン（Ｓｐｉｒｏ−２ＣＢＰ））１０ｍｇ、及びＧ−１（ＦＩｒｐｉｃ）１．０ｍｇを用いてコロイド分散液１と同様の方法で、発光ホスト材料の含有濃度が０．６４ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液２１（４．８ｍＬ）を得た。

＜コロイド分散液２２の調製＞
Ｈ−１（ＴＣＴＡ）１０ｍｇ、及びＧ−２（トリス（２−フェニルピリジナト）イリジウム（III）（Ｉｒ（ｐｐｙ）_３））１．０ｍｇを１００ｍＬのＴＨＦに添加し、室温で１５分間超音波を用いて溶解してＴＨＦ溶液を得た。次に、５０℃の超純水９００ｍＬを６５０ｒｐｍで激しく撹拌し、これに前述のＴＨＦ溶液３０ｍＬを注入し、５０℃で３分間撹拌した。その後、保留粒子径１μｍのフィルターでろ過し、エバポレーターを用いて残留するＴＨＦを減圧留去して、発光ホスト材料の含有濃度が〜１．０ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液２２（２．４ｍＬ）を得た。

＜コロイド分散液２３の調製＞
Ｈ−１（ＴＣＴＡ）１０ｍｇ、及びＧ−３（ビス（1−フェニルイソキノリン）（アセチルアセトネート）イリジウム（III）（Ｉｒ（ｐｉｑ）_２（ａｃａｃ））１．０ｍｇを１００ｍＬのＴＨＦに添加し、室温で１５分間超音波を用いて溶解してＴＨＦ溶液を得た。次に、５０℃の超純水９００ｍＬを６５０ｒｐｍで激しく撹拌し、これに前述のＴＨＦ溶液３０ｍＬを注入し、５０℃で３分間撹拌した。その後、保留粒子径１μｍのフィルターでろ過し、エバポレーターを用いて残留するＴＨＦを減圧留去して、発光ホスト材料の含有濃度が〜１．０ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液２３（３．４ｍＬ）を得た。

＜成膜＞
得られたコロイド分散液１〜２３をそれぞれキャスト法でガラス基板上に成膜した。

＜評価＞
得られたコロイド分散液１〜２３の組成、コロイドの個数分布の平均粒子径、及びゼータ電位等のデータを下記の表１に示す。平均粒子径は、装置名ＥＬＳＺ−２、大塚電子社製を用いて動的光散乱法で測定した。ゼータ電位は、装置名ＥＬＳＺ−２、大塚電子社製を用いて電気泳動光散乱法で測定した。なお、発光性は、成膜した後の発光性である。

〔コロイド分散液の調製と評価−２〕
＜コロイド分散液２４の調製＞
Ｈ−１（ＴＣＴＡ）１０ｍｇ、及びＧ−１（ＦＩｒｐｉｃ）１．０ｍｇを１００ｍＬのＴＨＦに添加し、室温で１０分間超音波を用いて溶解してＴＨＦ溶液を得た。次に、５０℃の超純水９００ｍＬを６５０ｒｐｍで激しく撹拌し、これに前述のＴＨＦ溶液３０ｍＬを注入し、室温で１０分間撹拌した。その後、保留粒子径１μｍのフィルターでろ過し、エバポレーターを用いて残留するＴＨＦを減圧留去して、発光ゲスト材料の含有濃度が０．２５ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液２４（１．１ｍＬ）を得た。得られたコロイド分散液２４における平均粒子径は４７ｎｍであった。

＜コロイド分散液２５の調製＞
コロイド分散液２４を２０倍希釈したもの（青色発光ゲスト材料の含有濃度０．０１２５ｍｇ／ｍＬ）と、コロイド分散液２３を３０倍希釈したもの（赤色発光ゲスト材料の含有濃度０．００３ｍｇ／ｍＬ）とを同量混合し、コロイド分散液２５を得た。得られたコロイド分散液２５に、波長３６５ｎｍの紫外線を照射すると紫色発光が観測された。図１に、混合前のコロイド分散液２４（図１の（ａ））及びコロイド分散液２３（図１の（ｂ））並びに混合後のコロイド分散液２５（図１の（ｃ））の発光スペクトルをそれぞれ示す。図１の（ｄ）には、励起三重項エネルギーの高いＧ−１から低いＧ−３へのエネルギー移動が、複合コロイド化された発光ホスト材料によって抑制され、青色及び赤色それぞれが独立して発光する機構の模式図を示した。発光スペクトルは、分光蛍光光度計（装置名：ＲＦ−５３００ＰＣ、島津製作所製）を用いて測定したものである。このように、２成分の混合系において安定した発光特性を保持することがわかった。

＜コロイド分散液２６の調製＞
青色発光ゲスト材料の含有濃度０．１９ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液２を６００μＬ、緑色発光ゲスト材料の含有濃度０．０１２ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液２２を６７５μＬ、及び赤色発光ゲスト材料の含有濃度０．１２ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液２３を７５０μＬ、それぞれを混合し、コロイド分散液２６を得た。得られたコロイド分散液２６に、波長３６５ｎｍの紫外線を照射すると白色発光が観測された。

図２に、混合前のコロイド分散液２（図２の（ａ））、コロイド分散液２２（図２の（ｂ））及びコロイド分散液２３（図２の（ｃ））並びに混合後のコロイド分散液２６（図２の（ｄ））の吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルをそれぞれ示す。吸収スペクトルは、紫外可視近赤外分光光度計（装置名：ＵＶ−３１５０、島津製作所製）を用いて測定したものである。励起スペクトル及び発光スペクトルは、分光蛍光光度計（装置名：ＲＦ−５３００ＰＣ、島津製作所製）を用いて測定したものである。各発光材料に特徴的な発光ピークが、それぞれ確認され、コロイド分散液２（青色）ではＴＣＴＡ由来の発光ピークも波長３９０ｎｍ近傍に見られた。これは、コロイド分散液２２（緑色）及びコロイド分散液２３（赤色）ではＴＣＴＡのエネルギーがほぼ完全に移動したのに対し、コロイド分散液２（青色）ではＦＩｒｐｉｃとＴＣＴＡの励起三重項状態のエネルギーが近いためにエネルギー移動が限定的であったためと推測される。混合したコロイド分散液２６では、各色の発光ゲスト材料の発光スペクトル特性が維持されていた。このように、３成分の混合系においても安定した発光特性を保持することがわかった。

＜コロイド分散液２７の調製（比較例）＞
Ｈ−１（ＴＣＴＡ）２５７ｍｇ、Ｇ−１（ＦＩｒｐｉｃ）１４ｍｇ、Ｇ−２（Ｉｒ（ｐｐｙ）_３）１ｍｇ、及びＧ−３（Ｉｒ（ｐｉｑ）_２（ａｃａｃ））１１ｍｇを２５７ｍＬのＴＨＦに溶解してＴＨＦ溶液を得た。次に、５０℃の超純水９００ｍＬを激しく撹拌し、これに前述のＴＨＦ溶液を１０倍希釈した溶液３０ｍＬを注入し、保留粒子径１μｍのフィルターでろ過後、エバポレーターを用いて残留するＴＨＦを減圧留去し、コロイド分散液２７（３．１９ｍＬ）を得た。分散している各コロイドは、Ｈ−１、Ｇ−１、Ｇ−２、及びＧ−３を含んでなると考えられる。得られたコロイド分散液２７に、波長３６５ｎｍの紫外線を照射すると赤色発光が観測された。図３の（ａ）に、コロイド分散液２７の吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルを示す。

＜コロイド分散液２８の調製（比較例）＞
コロイド分散液２７の調製において、発光ホスト材料をＨ−１（ＴＣＴＡ）からＨ−３（ＣＢＰ）に変更した以外は同様にして、コロイド分散液２８（８．０７ｍＬ）を得た。分散している各コロイドは、Ｈ−３、Ｇ−１、Ｇ−２、及びＧ−３を含んでなると考えられる。得られたコロイド分散液２８に、波長３６５ｎｍの紫外線を照射すると赤色発光が観測された。図３の（ｂ）に、コロイド分散液２７の吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルを示す。

＜成膜＞
得られたコロイド分散液２６〜２８をそれぞれキャスト法でガラス基板上に成膜した。

＜評価＞
各キャスト膜について、ＲＧＢピークのＰＬ低下率を測定して、耐色性を調べた。具体的には、分光蛍光光度計（装置名：ＲＦ−５３００ＰＣ、島津製作所製）を用いて、励起光波長３４０ｎｍのときの発光スペクトルを測定し、引き続き、波長３４０ｎｍの紫外線を２時間照射し、その後に、再び励起光波長３４０ｎｍのときの発光スペクトルを測定した。

得られたコロイド分散液２６〜２８の組成、コロイドの個数分布の平均粒子径、及び耐色性等のデータを下記の表２に示す。発光性は、コロイド分散液の発光性である。

図４に、コロイド分散液２６のキャスト膜（図４の（ａ））、コロイド分散液２７のキャスト膜（図４（ｂ））及びコロイド分散液２８のキャスト膜（図４の（ｃ））の吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルを示す。また、図４の（ｄ）に、コロイド分散液２６Ａのキャスト膜の発光スペクトル（記号：白丸）とリン光発光性有機金属錯体のＴＨＦ溶液のキャスト膜の発光スペクトル（記号：黒三角）を重ねたものを示す。なお、コロイド分散液２６Ａは、コロイド分散液２６と同様にコロイド分散液２とコロイド分散液２２とコロイド分散液２３とを混合したものであるが、３ｍＬの水にＧ−１が０．０３８ｍｇ、Ｇ−２が０．００１８ｍｇ、Ｇ−３が０．０２７ｍｇ、ＴＣＴＡが０．３３ｍｇの質量で含まれている。リン光発光性有機金属錯体のＴＨＦ溶液は、Ｇ−１、Ｇ−２及びＧ−３それぞれ１ｍｇを１００ｍＬのＴＨＦに溶解して得た溶液である。このように、各コロイド分散液を混合したコロイド分散液のキャスト膜では、各発光ゲスト材料の発光特性が保持されていたのに対し、３種の発光ゲスト材料をコロイド化せずに混合したリン光発光性有機金属錯体のＴＨＦ溶液のキャスト膜では、各発光ゲスト材料の発光特性が損なわれていた。

コロイド分散液２６を用いて作製したキャスト膜の、紫外線照射による発光特性変化を図５に示す。図５の（ａ）に示すように、２時間の照射により全波長域にわたって発光が減少した。波長５００ｎｍ付近の発光ピークで規格化したスペクトルを図５の（ｂ）に示す。図５の（ｂ）において紫外線照射前後のスペクトルを比較すると、ＴＣＴＡに由来する発光ピーク（波長３９０ｎｍ付近）の強度だけが変化し、各発光材料の発光ピーク（それぞれ波長４７０ｎｍ、５００ｎｍ、６１０ｎｍ付近）の強度は同程度であることが分かった。すなわち、白色を形成している赤色、緑色、及び青色の発光ピークは同程度に減少したため、発光強度が弱まる過程においても色が変化せずにほぼ白色が保たれた。

コロイド分散液２７を用いて作製したキャスト膜の、紫外線照射による発光特性変化を図６に示す。図６の（ａ）に示すように、２時間の照射により主に波長６１０ｎｍ付近の赤色発光が減少した。波長５００ｎｍ付近の発光ピークで規格化したスペクトルを図６の（ｂ）に示す。図６の（ｂ）において、紫外線照射前後のスペクトルを比較すると、赤色発光の減少が他の発光領域に比較して顕著であった。すなわち、発光強度が弱まる過程において色が変化した。

コロイド分散液２８を用いて作製したキャスト膜の、紫外線照射による発光特性変化を図７に示す。図７の（ａ）に示すように、２時間の照射により主に波長６２０ｎｍ付近の赤色発光が減少した。波長４１０ｎｍ付近の発光ピークで規格化したスペクトルを図７の（ｂ）に示す。図７の（ｂ）において、紫外線照射前後のスペクトルを比較すると、赤色発光の減少が他の発光領域に比較して顕著であった。すなわち、発光強度が弱まる過程において色が変化した。

〔コロイド分散液の調製と評価−３〕
＜コロイド分散液２９の調製＞
Ｈ−１０（ポリ（９−ビニルカルバゾール）（ＰＶＫ），重量平均分子量 Ｍｗ〜１１０００００）１０ｍｇ、及びＧ−４（ビス（２−フェニルキノリン）（２，２，６，６−テトラメチルヘプタン−３，５−ジオナート）イリジウム（III）（Ｉｒ（ｄｐｍ）ＰＱ２））１．０ｍｇを１００ｍＬのＴＨＦに添加し、室温で１０分間超音波を用いて溶解してＴＨＦ溶液を得た。次に、５０℃の超純水３００ｍＬを５００ｒｐｍで激しく撹拌し、これに前述のＴＨＦ溶液１０ｍＬを注入し、室温で３分間撹拌した。その後、保留粒子径１μｍのフィルターでろ過し、エバポレーターを用いて残留するＴＨＦを減圧留去して、コロイド分散液２９（７２ｍＬ）を得た（発光ホスト材料の含有濃度：〜０．０１４ｍｇ／ｍＬ）。

＜コロイド分散液３０の調製＞
Ｈ−１０（ＰＶＫ）１０ｍｇ、及びＧ−１（ＦＩｒｐｉｃ）１．０ｍｇを１００ｍＬのＴＨＦに添加し、室温で１０分間超音波を用いて溶解してＴＨＦ溶液を得た。次に、５０℃の超純水３００ｍＬを５００ｒｐｍで激しく撹拌し、これに前述のＴＨＦ溶液１０ｍＬを注入し、室温で３分間撹拌した。その後、保留粒子径１μｍのフィルターでろ過し、エバポレーターを用いて残留するＴＨＦを減圧留去して、コロイド分散液３０（３７ｍＬ）を得た（発光ホスト材料の含有濃度：〜０．０２７ｍｇ／ｍＬ）。

＜コロイド分散液３１の調製＞
コロイド分散液２９とコロイド分散液３０とを質量比１：１で混合してコロイド分散液３１を得た。得られたコロイド分散液３１に、波長３６５ｎｍの紫外線を照射するとやや青みがかった白色発光が観測された。

図８に、混合前のコロイド分散液２９（図８の（ａ））及びコロイド分散液３０（図８の（ｂ））並びに混合後のコロイド分散液３１（図８の（ｃ））の発光スペクトルをそれぞれ示す。発光スペクトルは、分光蛍光光度計（装置名：ＲＦ−５３００ＰＣ、島津製作所製）を用いて測定したものである。このように、２成分の混合系において安定した発光特性を保持することがわかった。

＜成膜＞
得られたコロイド分散液２９〜３１をそれぞれキャスト法でガラス基板上に成膜した。

＜評価＞
得られたコロイド分散液２９〜３１の組成、及びコロイドの個数分布の平均粒子径等のデータを下記の表３に示す。平均粒子径は、装置名ＥＬＳＺ−２、大塚電子社製を用いて動的光散乱法で測定した。なお、発光性は、コロイド分散液の発光性である。

図８の（ｄ）に、コロイド分散液３１のキャスト膜の発光スペクトルを示す。各コロイド分散液を混合したコロイド分散液３１のキャスト膜では、キャストする前の各発光ピークの相対強度が保持されていた。そのため、コロイド分散液と固体薄膜とは同等の会合状態であることがわかった。

〔コロイド分散液の調製と評価−４〕
＜コロイド分散液３２の調製＞
Ｈ−２（ｍＣＰ）を１０ｍｇ、Ｇ−１（ＦＩｒｐｉｃ）を１．０ｍｇ用いて、コロイド分散液７と同様の方法で、発光ホスト材料の含有濃度０．３ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液３２を得た。

＜コロイド分散液３３の調製＞
Ｈ−２を１０ｍｇ、Ｇ−２（Ｉｒ（ｐｐｙ）_３）を１．０ｍｇ用いて、コロイド分散液７と同様の方法で、発光ホスト材料の含有濃度０．０３１ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液３３を得た。

＜コロイド分散液３４の調製＞
Ｈ−２を１０ｍｇ、Ｇ−３（Ｉｒ（ｐｉｑ）_２（ａｃａｃ））を１．０ｍｇ用いて、コロイド分散液７と同様の方法で、発光ホスト材料の含有濃度０．０２４ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液３４を得た。

＜コロイド分散液３５の調製＞
青色発光ゲスト材料の含有濃度０．０３ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液３２を４０倍希釈した分散液１ｍＬと、緑色発光ゲスト材料の含有濃度０．００３１ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液３３を２０倍希釈した分散液１ｍＬと、赤色発光ゲスト材料の含有濃度０．００２４ｍｇ／ｍＬのコロイド分散液３４を１ｍＬとを混合して、コロイド分散液３５を得た。得られたコロイド分散液３５に、波長２５４ｎｍの紫外線を照射すると白色発光が観察された。

図９に、混合前のコロイド分散液３２（図９の（ａ））、コロイド分散液３３（図９の（ｂ））及びコロイド分散液３４（図９の（ｃ））の吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルをそれぞれ示す。また、図９に、混合後のコロイド分散液３５（図９の（ｄ））の発光スペクトルを示す。吸収スペクトルは、紫外可視近赤外分光光度計（装置名：ＵＶ−３１５０、島津製作所製）を用いて測定したものである。励起スペクトル及び発光スペクトルは、分光蛍光光度計（装置名：ＲＦ−５３００ＰＣ、島津製作所製）を用いて測定したものである。各発光材料に特徴的な発光ピークが、それぞれ確認された。混合したコロイド分散液３５では、各色の発光ゲスト材料の発光スペクトル特性が維持されていた。このように、３成分の混合系においても安定した発光特性を保持することがわかった。

＜評価＞
得られたコロイド分散液３２〜３５の組成、及びコロイドの個数分布の平均粒子径等のデータを下記の表４に示す。平均粒子径は、装置名ＥＬＳＺ−２、大塚電子社製を用いて動的光散乱法で測定した。なお、発光性は、コロイド分散液の発光性である。

〔ＴＣＴＡ単独のコロイド分散液（参考例）〕
Ｈ−１（ＴＣＴＡ）１ｍｇを１００ｍＬのＴＨＦに添加し、５０℃で１０分間超音波を用いて溶解してＴＨＦ溶液を得た（装置名ＵＳ−１０１、ＳＮＤ社製）。次に、５０℃の超純水５００ｍＬを６００ｒｐｍで激しく撹拌し、これに前述のＴＨＦ溶液５ｍＬを注入し、室温で１０分間撹拌した。その後、保留粒子径１μｍのフィルターでろ過し、エバポレーターを用いて残留するＴＨＦを減圧留去して、ＴＣＴＡ単独のコロイド分散液（２６ｍＬ）を得た（ＴＣＴＡの含有濃度：０．０１９ｍｇ／ｍＬ）。図１０に、ＴＣＴＡ単独のコロイド分散液の吸収スペクトル、励起スペクトル及び発光スペクトルを示す。

〔有機ＥＬ素子の作製〕
上述のように作製したコロイド分散液を用いて有機ＥＬ素子を作製した。

＜有機ＥＬ素子の作製例１＞
作製例１の有機ＥＬ素子の模式図を図１１の（ａ）に示す。作製例１の有機ＥＬ素子１０は、図１１の（ａ）に示すように、陰極１８と陽極１２との間に、コロイド分散液２のＦＩｒｐｉｃ：ＴＣＴＡ複合コロイドの発光層１５が設置されている。より詳しくは、ガラス基板１１上にＩｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ（ＩＴＯ）がパターニングされたＩＴＯ基板の陽極１２と、陽極１２上に形成された銅フタロシアニン（ＣｕＰｃ）の正孔注入層１３と、正孔注入層１３上に形成されたＮ，Ｎ’−ジ−１−ナフチル−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン（α−ＮＰＤ）の正孔輸送層１４と、正孔輸送層１４上に形成された上記ＦＩｒｐｉｃ：ＴＣＴＡ複合コロイドの発光層１５と、発光層１５上に形成されたバソクプロイン（ＢＣＰ）の電子輸送層１１と、電子輸送層１６上に形成されたフッ化リチウム（ＬｉＦ）の陰極バッファ層１７と、陰極バッファ層１７上に形成されたアルミニウム（Ａｌ）の陰極１８とを備える。

作製例１の有機ＥＬ素子１０の製造方法は次の通りである。ＩＴＯ基板を純水、２−プロパノール、アセトン、クロロホルムの順で各１０分間超音波洗浄し、さらにＵＶオゾン洗浄を３分間行った。この基板上に、抵抗加熱を用いた真空蒸着法により膜厚約１４ｎｍのＣｕＰｃ薄膜を作製した。ＣｕＰｃ薄膜上に抵抗加熱を用いた真空蒸着法により膜厚約４７ｎｍのα−ＮＰＤ薄膜を作製した。続いて、静電噴霧堆積法（ＥＳＤ法）を用いて、ＦＩｒｐｉｃ：ＴＣＴＡ複合コロイドを堆積させた。このときの溶液濃度は０．１ｍｇ／ｍｌであり、噴霧堆積条件は、ガラスキャピラリー（内径５０μｍ）から基板までの距離が２ｃｍ、印加電圧が５ｋＶ、塗布時間が１時間であり、平均膜厚は２７０ｎｍであった。堆積後に常温で真空乾燥を行った。ＦＩｒｐｉｃ：ＴＣＴＡ複合コロイド層上に、抵抗加熱を用いた真空蒸着法により膜厚約４４ｎｍのＢＣＰ薄膜を作製した。ＢＣＰ薄膜上に抵抗加熱を用いた真空蒸着法により膜厚約１ｎｍのＬｉＦ薄膜を作製した。ＬｉＦ薄膜上に抵抗加熱を用いた真空蒸着法により膜厚約１００ｎｍのＡｌ電極を作製し、素子を完成させた。なお、有効電極サイズは２．５ｍｍ×２．５ｍｍとした。

作製した有機ＥＬ素子１０に電圧源及び電流計の機能を有するソースメーター（装置名２４００、ＫＥＩＴＨＬＥＹ製）を陽極１２と陰極１８とに接続し、室温、大気下で電圧を印加したところ、１０Ｖ以下で発光が目視により確認された。発光輝度を輝度計（装置名ＬＳ−１００、コニカミノルタ製）で測定したところ図１１の（ｂ）に示す電圧−輝度特性が得られた。

このように、ＥＳＤ法により複合コロイドからなる発光層を作製し、有機ＥＬ発光が確認された。

＜有機ＥＬ素子の作製例２＞
作製例２の有機ＥＬ素子の模式図を図１２の（ａ）に示す。作製例２の有機ＥＬ素子２０は、図１２の（ａ）に示すように、陰極２８と陽極２２との間に、コロイド分散液２のＦＩｒｐｉｃ：ＴＣＴＡ複合コロイドとＰＥＤＯＴ：ＰＳＳ（商品名Ｃｌｅｖｉｏｓ Ｐ ＶＰ ＡＩ４０８３、エイチ・シー・スタルク製）とからなる発光層２５が設置されている。より詳しくは、ガラス基板上にＩＴＯがパターニングされたＩＴＯ基板の陽極２２と、陽極２２上に形成されたＦＩｒｐｉｃ：ＴＣＴＡ複合コロイドとＰＥＤＯＴ：ＰＳＳとからなる発光層２５と、発光層２５上に形成されたＢＣＰの電子輸送層２６と、電子輸送層２６上に形成されたＡｌの陰極２８とを備える。

作製例２の有機ＥＬ素子２０の製造方法は次の通りである。ＩＴＯ基板を純水、２−プロパノール、アセトン、クロロホルムの順で各１０分間超音波洗浄した。この基板上に、ＦＩｒｐｉｃ：ＴＣＴＡ複合コロイドとＰＥＤＯＴ：ＰＳＳとを含む水溶液を滴下し、別のガラス基板を重ねて液滴を引き延ばして発光層薄膜を形成した。重ねた基板を取り除き、１００度、６０分の真空乾燥を行った。続いて、発光層薄膜上に抵抗加熱を用いた真空蒸着法により膜厚約４４ｎｍのＢＣＰ薄膜を作製した。ＢＣＰ薄膜上に抵抗加熱を用いた真空蒸着法により膜厚約１００ｎｍのＡｌ電極を作製し、素子を完成させた。なお、有効電極サイズは２．５ｍｍ×２．５ｍｍとした。

なお、ＦＩｒｐｉｃ：ＴＣＴＡ複合コロイドとＰＥＤＯＴ：ＰＳＳとを含む水溶液は、ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳの原液を純水で１０倍希釈した溶液と、濃度１．０ｍｇ／ｍｌのコロイド分散液２とを等量混合させて作製した。

作製した有機ＥＬ素子２０に作製例１と同様にして電圧を印加したところ、１０Ｖ以下で発光が目視により確認された。作製例１と同様にして輝度を測定したところ、図１２の（ｂ）に示す電圧−輝度特性が得られた。

このように、複合コロイドと導電性のある正孔輸送性ポリマーＰＥＤＯＴ：ＰＳＳとを混合させた発光層を有する有機ＥＬ素子において、有機ＥＬ発光が確認された。

＜有機ＥＬ素子の作製例３＞
作製例３の有機ＥＬ素子は、作製例２に記載の有機ＥＬ素子に対して、ＦＩｒｐｉｃ：ＴＣＴＡ複合コロイドとＰＥＤＯＴ：ＰＳＳとからなる発光層２５を、キャスト法で作製した以外は、全て同じである。

作製した有機ＥＬ素子に実施例１と同様にして電圧を印加したところ、１０Ｖ以下で発光が目視により確認された。

発光層をキャスト法で作製した場合においても、複合コロイドと導電性のある正孔輸送性ポリマーＰＥＤＯＴ：ＰＳＳとを混合させた発光層を有する有機ＥＬ素子において、有機ＥＬ発光が確認された。

＜有機ＥＬ素子の作製例４＞
作製例４の有機ＥＬ素子は、作製例２に記載の有機ＥＬ素子に対して、複合コロイドとしてコロイド分散液２２のＩｒ（ｐｐｙ）_３：ＴＣＴＡを使用したことと、Ｉｒ（ｐｐｙ）_３：ＴＣＴＡ複合コロイドとＰＥＤＯＴ：ＰＳＳとからなる発光層２５をＥＳＤ成膜した以外は、全て同じである。

Ｉｒ（ｐｐｙ）_３：ＴＣＴＡ複合コロイドとＰＥＤＯＴ：ＰＳＳとを含む水溶液は、ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳの原液を純水で１０倍希釈した溶液と、発光ホスト材料の含有濃度０．５９ｍｇ／ｍｌのコロイド分散液２２とを体積比１：２の割合で混合して作製した。

発光層の噴霧堆積条件は、ガラスキャピラリー（内径３０μｍ）から基板までの距離が２５ｍｍ、印加電圧が４．８ｋＶ、塗布時間が１時間であり、平均膜厚は５０〜１００ｎｍであった。

作製した有機ＥＬ素子に実施例１と同様にして電圧を印加したところ、１０Ｖ以下で緑色発光が目視により確認された。

複合コロイドとＰＥＤＯＴ：ＰＳＳとからなる発光層をＥＳＤ法で作製した場合においても、有機ＥＬ発光が確認された。

１０、２０ 有機ＥＬ素子
１１、２１ ガラス基板
１２、２２ 陽極
１３ 正孔注入層
１４ 正孔輸送層
１５、２５ 発光層
１６、２６ 電子輸送層
１７ 陰極バッファ層
１８、２８ 陰極

例えば、有機発光素子の発光層を形成するための、発光ドーパント材料の分散液として利用可能である。

Claims (13)

1. 発光ドーパント材料と発光ホスト材料とを含んでなる複数個の粒子が分散媒に分散している分散液であって、
   異なる種類の発光ドーパント材料が別々の粒子に含まれかつ各粒子において発光ドーパント材料が一種類のみ含まれている粒子の群が、上記粒子として少なくとも含まれている、分散液。
2. 上記発光ドーパント材料がリン光発光性の化合物である場合は、１）同じ粒子に含まれる発光ドーパント材料と発光ホスト材料との間で三重項エネルギーは、発光ドーパント材料の三重項エネルギー＜発光ホスト材料の三重項エネルギーの関係を満たし、
   上記発光ドーパント材料が蛍光発光性の化合物である場合は、２）同じ粒子に含まれる発光ドーパント材料と発光ホスト材料との間で一重項エネルギーは、発光ドーパント材料の一重項エネルギー＜発光ホスト材料の一重項エネルギーの関係を少なくとも満たし、
   上記発光ドーパント材料が熱活性化遅延蛍光性の化合物である場合は、上記２）の関係を満たすとともに、同じ粒子に含まれる発光ドーパント材料と発光ホスト材料との間で三重項エネルギーは、発光ドーパント材料の三重項エネルギー＜発光ホスト材料の三重項エネルギーの関係を満たす、請求項１に記載の分散液。
3. 上記粒子として、その最外殻において、実質的に上記発光ホスト材料のみからなるか、上記発光ホスト材料が上記発光ドーパント材料よりも質量単位で多量に含まれている、請求項１又は２に記載の分散液。
4. 上記発光ホスト材料がカルバゾール基を有する発光ホスト材料であり、上記粒子が水、メタノール、及びｎ−ヘキサンからなる群より選択される少なくとも一種を含む分散媒に分散している、請求項１〜３の何れか一項に記載の分散液。
5. 上記分散媒が水である、請求項４に記載の分散液。
6. 上記粒子の粒径が１０ｎｍ〜１５０ｎｍの範囲内である、請求項１〜５の何れか一項に記載の分散液。
7. 上記発光ドーパント材料が何れもリン光発光性有機金属錯体である、請求項１〜６の何れか一項に記載の分散液。
8. 上記粒子の励起により白色発光をする、請求項１〜７の何れか一項に記載の分散液。
9. 上記粒子の群に含まれる粒子として、赤色発光性のリン光発光性有機金属錯体を含む粒子、緑色発光性のリン光発光性有機金属錯体を含む粒子、及び、青色発光性のリン光発光性有機金属錯体を含む粒子を少なくとも含んでいる、請求項８に記載の分散液。
10. 請求項１〜９の何れか一項に記載の分散液を対象物に供給するとともに上記分散媒を除去することによって、上記発光ドーパント材料と上記発光ホスト材料とを含む発光層を製造する工程を含む、有機発光素子の製造方法。
11. 上記対象物は導電性を有しており、上記分散液をエレクトロスプレーデポジション（ＥＳＤ）法によって上記対象物に供給する、請求項１０に記載の有機発光素子の製造方法。
12. 上記分散液が請求項８又は９に記載の分散液であり、上記発光層が白色発光する発光層である、請求項１０又は１１に記載の有機発光素子の製造方法。
13. 請求項１０〜１２の何れか一項に記載の製造方法によって製造される、有機発光素子。