JP2015178557A - 粘着テープの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明が解決しようとする課題は、溶剤型粘着剤の代わりに水性粘着剤を用いた場合であっても、例えば発泡体基材のような微細な凹凸表面を有する基材（中芯）に対して優れた密着性を有し、かつ、高温環境下における優れたせん断接着力及び接着保持力を有する粘着剤層を備えた粘着テープを製造する方法を提供することである。
【解決手段】本発明は、粘着剤組成物（ａ１）と架橋剤（ａ２）とを混合する工程［１］、前記工程［１］で得た混合物（ａ３）を０℃〜８０℃の温度で保持することによって水性粘着剤（Ａ）を得る工程［２］、及び、前記水性粘着剤（Ａ）を用いて基材（Ｂ）の両面に粘着剤層を設ける工程［３］を有する粘着テープの製造方法であって、前記工程［２］における保持期間が１週間以内であることを特徴とする粘着テープの製造方法を提供するものである。
【選択図】なし
【解決手段】本発明は、粘着剤組成物（ａ１）と架橋剤（ａ２）とを混合する工程［１］、前記工程［１］で得た混合物（ａ３）を０℃〜８０℃の温度で保持することによって水性粘着剤（Ａ）を得る工程［２］、及び、前記水性粘着剤（Ａ）を用いて基材（Ｂ）の両面に粘着剤層を設ける工程［３］を有する粘着テープの製造方法であって、前記工程［２］における保持期間が１週間以内であることを特徴とする粘着テープの製造方法を提供するものである。
【選択図】なし
Description
本発明は、水分散型アクリル系粘着剤を用いて形成された粘着剤層を有する粘着テープの製造方法に関する。
粘着テープは、例えばＯＡ機器、家電製品、自動車等の分野で部品を固定する用途で使用されている。なかでも、発泡体基材の両面に粘着剤層を有する粘着テープは、段差追従性及び接着性に優れることから、例えば曲面部に部品を固定する用途等で好適に使用されている。
前記粘着テープとしては、例えば、発泡体を中芯とし、その両面に感圧接着剤層が形成された成形物接着固定用部材に於いて、中芯に長軸が中芯の長さ方向と平行に延びた断面楕円状の独立気泡が設けられていることを特徴とする成形物接着固定用部材が知られている（例えば特許文献１参照。）。
一方、産業界からは、環境負荷低減を図るうえで、揮発性有機化合物（いわゆるＶＯＣ）の排出量を抑制した粘着テープの開発が求められている。具体的には、前記粘着テープの製造に使用する粘着剤として、従来の溶剤型粘着剤から水性粘着剤への置換が求められている。
しかし、水性粘着剤を用いて形成された粘着剤層は、溶剤型粘着剤を用いて形成された粘着剤層と比較して、どうしても密着性の点で劣る場合が多いため、粘着テープを構成する中芯に対する十分な密着性を担保することが困難な場合があった。とりわけ、前記中芯として好適に使用される発泡体基材は、通常、微細な凹凸形状を備えた表面を有する場合が多い。そのため、前記水性粘着剤を用いて形成された粘着剤層は、前記発泡体基材に対して実用上十分な密着力を発現することができない場合があった。
また、水性粘着剤を用いて形成された粘着剤層は、溶剤型粘着剤を用いて形成された粘着剤層と比較して、どうしても密着性の点で劣る場合が多いため、例えば自動車産業で求められるレベルの高温環境下でのせん断接着力及び接着保持力を発現することは困難な場合があった。
本発明が解決しようとする課題は、溶剤型粘着剤の代わりに水性粘着剤を用いた場合であっても、例えば発泡体基材のような微細な凹凸表面を有する基材（中芯）に対して優れた密着性を有し、かつ、高温環境下における優れたせん断接着力及び接着保持力を有する粘着剤層を備えた粘着テープを製造する方法を提供することである。
本発明者は、粘着剤組成物（ａ１）と架橋剤（ａ２）とを混合した後、基材表面に粘着剤層を設けるまでの時間を制御することによって、前記課題を解決できることを見出した。
すなわち、本発明は、粘着剤組成物（ａ１）と架橋剤（ａ２）とを混合する工程［１］、前記工程［１］で得た混合物（ａ３）を０℃〜８０℃の温度で保持することによって水性粘着剤（Ａ）を得る工程［２］、及び、前記水性粘着剤（Ａ）を用いることで基材（Ｂ）の両面に粘着剤層を設ける工程［３］を有する粘着テープの製造方法であって、前記工程［２］における保持期間が１週間以内であることを特徴とする粘着テープの製造方法を提供するものである。
本発明の製造方法で得られた粘着テープは、水性粘着剤を使用していることから人体や環境への悪影響を低減することができる。また、本発明の製造方法で得られた粘着テープは、微細な凹凸表面を有する基材（中芯）に対して優れた密着性を有し、かつ、高温環境下における優れたせん断接着力及び接着保持力を有することから、例えば自動車等のボディにエンブレム等の部品を固定する用途、電子料金収受システム（エレクトロニック トール コレクション システム、いわゆるＥＴＣ）車載器やカーナビゲーションシステム等の車載器を固定する用途等で好適に使用することができる。
本発明の製造方法は、粘着剤組成物（ａ１）と架橋剤（ａ２）とを混合する工程［１］、前記工程［１］で得た混合物（ａ３）を０℃〜８０℃の温度で保持することによって水性粘着剤（Ａ）を得る工程［２］、及び、前記水性粘着剤（Ａ）を用いることで基材（Ｂ）の両面に粘着剤層を設ける工程［３］を有する粘着テープの製造方法のうち、前記工程［２］における保持期間が１週間以内であることを特徴とする製造方法である。
はじめに、前記工程［１］について説明する。
前記工程［１］は、粘着剤組成物（ａ１）と架橋剤（ａ２）とを混合する工程である。
前記粘着剤組成物（ａ１）と架橋剤（ａ２）との混合は、例えば前記粘着剤組成物（ａ１）及び架橋剤（ａ２）のいずれか一方を他方に供給した後、必要に応じて撹拌等する方法、または、それらを他の容器にそれぞれ供給し、必要に応じて撹拌等することによって行うことができる。
前記撹拌は、例えば前記粘着剤組成物（ａ１）に架橋剤（ａ２）を供給した後、１０分以上行うことが好ましく、１５分以上行うことがより好ましく、２０分〜６０分行うことが、前記粘着剤組成物（ａ１）と架橋剤（ａ２）とをばらつきなく混合できるため好ましい。
前記工程［１］は、０℃〜６０℃の温度環境で行うことが好ましく、１０℃〜４０℃の温度環境で行うことが、発泡体基材等の基材（Ｂ）と、粘着剤層との密着性をより一層向上させ、かつ、高温環境下のせん断接着力及び保持力をより一層向上させるうえでより好ましい。
次に、前記工程［２］について説明する。
前記工程［２］は、前記工程［１］で得た粘着剤組成物（ａ１）及び架橋剤（ａ２）の混合物（ａ３）を、所定の温度条件下で一定時間保持することによって水性粘着剤（Ａ）を製造する工程である。
前記混合物（ａ３）を保持する温度は、０℃〜８０℃の範囲であり、５℃〜６０℃の範囲であることが好ましく、１０℃〜５０℃の範囲であることがより好ましく、１５℃〜４０℃の範囲であることが、基材（Ｂ）に対して優れた密着性を有し、かつ、高温環境下における優れたせん断接着力及び接着保持力を有する粘着剤層を備えた粘着テープを製造するうえでさらに好ましい。
また、本発明は、前記工程［２］における保持期間を、１週間以内に設定することを特徴とする。
前記保持期間は、溶剤型粘着剤の代わりに水性粘着剤を用いた場合であっても、例えば発泡体基材のような微細な凹凸表面を有する基材（中芯）に対して優れた密着性を有し、かつ、高温環境下における優れたせん断接着力及び接着保持力を有する粘着剤層を備えた粘着テープを製造するうえで、１週間以内に設定し、好ましくは１０分間〜７日間に設定し、より好ましくは１５分間〜４日間に設定し、さらに好ましくは３０分間〜３日間に設定する。
前記工程［２］を経ることによって得られた水性粘着剤（Ａ）は、４０質量％〜７０質量％の範囲の不揮発分であるものを使用することが、発泡体基材等の基材（Ｂ）の表面に塗工し粘着剤層を形成する際の良好な作業性を維持するうえで好ましい。
次に、前記工程［３］について説明する。
前記工程［３］は、前記工程［２］で得た水性粘着剤（Ａ）を用いて、基材（Ｂ）の両面に粘着剤層を設ける工程である。具体的には、前記工程［３］としては、基材（Ｂ）の両面に前記水性粘着剤（Ａ）を塗工し乾燥等することによって、前記基材（Ｂ）の両面に粘着剤層を設ける工程、または、離型ライナーの表面に水性粘着剤（Ａ）を塗工し乾燥等することによって形成した粘着剤層を前記基材（Ｂ）の両面に転写し、前記基材（Ｂ）の両面に粘着剤層を設ける工程が挙げられ、後者の工程を採用することが、粘着剤層及び粘着テープの厚さを調整しやすいため好ましい。
前記水性粘着剤（Ａ）を基材（Ｂ）または離型ライナーに塗工する方法としては、ロールコーター、ダイコーター、リップコーター等を用いる方法が挙げられる。また、前記水性粘着剤（Ａ）を塗工した層を乾燥させる方法としては、２０℃〜８０℃の温度環境下で乾燥させる方法が挙げられる
前記工程［３］の方法としては、ドライラミネート法等の方法が挙げられる。形成した粘着剤層を前記基材（Ｂ）に転写する工程においては、加熱ロールを用いることが好ましい。加熱ロールの温度を２０℃〜１００℃に設定することが好ましく、４０℃〜８０℃の温度環境で実施されることが、粘着剤層と基材（Ｂ）との密着性をより一層向上させ、高温環境下のせん断接着力及び保持力をより一層向上させるうえでより好ましい。
前記工程［３］の方法としては、ドライラミネート法等の方法が挙げられる。形成した粘着剤層を前記基材（Ｂ）に転写する工程においては、加熱ロールを用いることが好ましい。加熱ロールの温度を２０℃〜１００℃に設定することが好ましく、４０℃〜８０℃の温度環境で実施されることが、粘着剤層と基材（Ｂ）との密着性をより一層向上させ、高温環境下のせん断接着力及び保持力をより一層向上させるうえでより好ましい。
前記粘着テープの製造方法としては、前記工程［１］〜［３］の他に、必要に応じて、粘着テープを養生する工程［４］を有していてもよい。
前記工程［４］は、前記工程［３］で得られた粘着テープを養生する工程である。
前記養生は、例えば２０℃〜５０℃の温度環境で行うことが、前記粘着剤（Ａ）の架橋反応を進行させやすく、好適な凝集力を備えた粘着剤層を形成するうえで好ましい。
前記養生期間は、１２時間以上であることが好ましく、２４時間以上がより好ましく、２４時間〜７２時間がより一層好ましい。
前記養生期間は、１２時間以上であることが好ましく、２４時間以上がより好ましく、２４時間〜７２時間がより一層好ましい。
また、前記工程［４］の養生は、前記粘着剤層の表面に離型ライナーが積層された状態で行われてもよい。
前記工程［１］、［２］、［３］及び必要に応じて工程［４］を経ることによって得られた粘着テープは、工程［３］または［４］を得た後、使用されるまで（被着体に貼付されるまで）の間、４０℃以下の温度環境下で保管されることが、優れた接着力及び保持力等を維持するうえで好ましい。
本発明の粘着テープの製造方法では、中芯として基材（Ｂ）を使用する。
前記基材（Ｂ）としては、例えば樹脂フィルム基材、発泡体基材等を使用することができる。なかでも、前記基材（Ｂ）としては、発泡体基材を使用することが、良好な基材追従性及び接着性を付与するうえでより好ましい。
前記発泡体基材としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のオレフィン系樹脂を用いて得られる発泡体基材、ポリスチレンを用いて得られる発泡体基材、ポリウレタンを用いて得られる発泡体基材、ポリ塩化ビニルを用いて得られる発泡体基材、アクリル系ゴムを用いて得られる発泡体基材、その他のエラストマー等を用いて得られる発泡体基材等を使用することができる。なかでも、前記発泡体基材としては、被着体の曲面部に対してより一層優れた接着力を備えた粘着テープを得るうえで、ポリオレフィン系樹脂を用いて得られた発泡体基材を使用することが好ましく、ポリエチレンを用いて得られた発泡体基材を使用することがより好ましく、四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を前記ポリオレフィン系樹脂の全量に対して４０質量％以上含有する発泡体基材を使用することがさらに好ましい。
三次曲面に形成された被着体に対しての段差追従性や接着性に優れた発泡体基材を作製しやすいため、ポリオレフィン系発泡体が好ましく使用できる。特に、段差追従性に優れるうえでポリエチレン製発泡体がより一層好ましく使用できる。
前記発泡体基材としては、発泡体基材の長さ方向に細長く伸びた構造であるものを使用することが、被着体の三次元曲面に対して優れた追従性と接着性とを備えた粘着テープを得るうえでより好ましい。
前記発泡体基材の流れ方向の平均気泡径は、１．２μｍ〜８４０μｍであることが好ましく、１２μｍ〜６００μｍであることがより好ましく、６０μｍ〜３６０μｍであることがさらに好ましい。一方、前記発泡体基材の幅方向の平均気泡径は、１μｍ〜７００μｍであることが好ましく、１０μｍ〜５００μｍであることがより好ましく、５０μｍ〜３００μｍであることがさらに好ましい。
前記発泡体基材としては、流れ方向の平均長さと幅方向の平均長さとの比が１．２〜１５であるものを使用することが好ましく、３〜８であるものを使用することが、発泡体基材の流れ方向と幅方向の柔軟性や引張強度のばらつきが生じにくいためより好ましい。
なお、前記発泡体基材の流れ方向と幅方向の平均気泡径は、下記の要領で測定した値を指す。
はじめに、発泡体基材を幅方法１ｃｍ及び流れ方向１ｃｍの大きさに切断する。
次に、デジタルマイクロスコープ（商品名「ＫＨ−７７００」、ＨｉＲＯＸ社製）を倍率２００倍に設定し、前記発泡体基材の幅方向または流れ方向の切断面を観察する。その際、前記発泡体基材の切断面の厚さ方向の全長を観察する。前記観察では、前記切断面の流れ方向または幅方向に２ｍｍの範囲に存在する気泡の気泡径をすべて測定する。次に、前記２ｍｍの範囲を変更し、任意の１０か所の範囲に存在する気泡の気泡径をすべて測定する。
前記で測定した気泡径の平均値を算出することによって得られた値を、上記平均気泡径とした。
前記発泡体基材としては、独立気泡構造及び連続気泡構造のいずれか一方または両方の構造を有するものを使用することができる。
前記発泡体基材としては、１．５倍〜２０倍の発泡倍率を有するものを使用することが好ましく、２倍〜１０倍の発泡倍率を有するものを使用することがより好ましく、２．５倍〜８倍の発泡倍率を有するものを使用することが、発泡体基材と粘着剤層との密着性をより一層向上させるうえで、一層好ましい。
また、前記発泡体基材としては、３倍〜６倍の発泡倍率を有するものを使用することが、前記発泡体基材と粘着剤層との優れた密着性と、良好な柔軟性及び引張強度とを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。
前記発泡体基材としては、０．１ｇ／ｃｍ３〜０．７ｇ／ｃｍ３の見かけ密度を有するものを使用することが好ましく、０．２ｇ／ｃｍ３〜０．６ｇ／ｃｍ３の見かけ密度を有するものを使用することがより好ましく、０．２５ｇ／ｃｍ３〜０．５ｇ／ｃｍ３の見かけ密度を有するものを使用することがさらに好ましい。なお、前記見かけ密度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準じて求めた値であり、縦４ｃｍ、横４ｃｍの正方形に切断した発泡体基材を約１５ｃｍ３に相当する分を用意し、その質量を測定して見かけ密度を求めた。
前記発泡体基材は、例えば前記ポリオレフィン系樹脂と熱分解型発泡剤等とを押し出し機に供給して溶融混練し、シート状に成形したものを、必要に応じて電子線等を照射する等して架橋させた後、発泡させ、必要に応じて延伸及び薄肉化させることによって製造することができる。
また、該発泡体を発泡させたのち、該発泡シートを厚さ方向にスライスした後に熱ロールで延伸し皮つけして製造してもよい。
また、該発泡体を発泡させたのち、該発泡シートを厚さ方向にスライスした後に熱ロールで延伸し皮つけして製造してもよい。
また、前記基材（Ｂ）に使用可能な樹脂フィルム基材としては、例えばポリエチレンテレフタレート基材等のポリエステル基材等を使用することができる。
前記基材（Ｂ）としては、６μｍ〜２５μｍの厚さを有するものを使用することが好ましい。前記基材（Ｂ）として前記発泡体基材を使用する場合、前記発泡体基材としては２５μｍ〜１２００μｍの厚さを有するものを使用することが好ましく、５０μｍ〜５００μｍの厚さを有するものを使用することがより好ましく、１００μｍ〜３００μｍの厚さを有するものを使用することがさらに好ましく、１５０μｍ〜２５０μｍの厚さを有するものを使用することが、被着体の三次元曲面に対して優れた追従性を有し、かつ、前記粘着テープを湾曲させた際に生じる基材（Ｂ）由来の反発力を抑えられるため好ましい。
れるうえで、特に好ましい。
れるうえで、特に好ましい。
前記基材（Ｂ）としては、粘着剤層や他の層との密着性をより一層向上させる目的で、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン処理、紫外線処理、易接着処理剤の塗布等の表面処理がなされたものを使用することができる。
前記基材（Ｂ）としては、必要に応じて、充てん剤（無機充てん剤、有機充てん剤等）、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤（顔料、染料等）、滑り剤、可塑剤等を含有するものを使用することができる。
次に、本発明の製造方法で使用する粘着剤組成物（ａ１）及び架橋剤（ａ２）について説明する。
前記粘着剤組成物（ａ１）としては、例えばアクリル系重合体（ａ１−１）と、必要に応じて粘着付与樹脂や溶媒等のその他の成分を含有するものを使用することができる。
前記アクリル系重合体（ａ１−１）としては、例えば単量体成分を重合して得られるものが挙げられる。
前記単量体成分としては、例えばアルキル（メタ）アクリレートが挙げられる。
前記アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート、ネオペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ヘプチル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ｎ−デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ウンデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、テトラデシル（メタ）アクリレート等の炭素数１〜１４のアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することが好ましい。
前記アルキル（メタ）アクリレートとしては、前記したなかでも、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートを使用することが、より一層優れた接着性を付与するうえでより好ましく、ｎ−ブチルアクリレートと２−エチルヘキシルアクリレートとを併用することが、被着体に対するより一層優れた接着性と高い耐熱性とを両立するうえで、より一層好ましい。
前記アルキル（メタ）アクリレートは、前記アクリル系重合体（ａ１−１）の製造に使用する単量体成分の全量に対して５０質量％以上使用することが好ましく、７０質量％以上使用することがより好ましく、８０質量％以上使用することがさらに好ましく、９０質量％以上使用することが特に好ましい。
また、前記アクリル系重合体（ａ１−１）の製造に使用する単量体成分としては、カルボキシル基を有するビニル単量体を使用することができる。
前記カルボキシル基を有するビニル単量体としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、アクリル酸ダイマー、エチレンオキサイド変性コハク酸アクリレート等を使用することができる。
なかでも、前記カルボキシル基を有するビニル単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸を使用することが、より一層優れた接着性を付与するうえで好ましく、アクリル酸とメタクリル酸とを併用することが、被着体に対するより一層優れた接着性と高い耐熱性とを両立するうえで
前記カルボキシル基を有するビニル単量体としては、前記アクリル系重合体（ａ１−１）の製造に使用する単量体成分の全量に対して０．１質量％〜１０質量％使用することが好ましく、０．５質量％〜５質量％使用することがより好ましく、１．５質量％〜４．５質量％使用することがさらに好ましく、２質量％〜４質量％使用することが特に好ましく、２．５質量％〜３．５質量％使用することが特に好ましい。
前記単量体成分としては、後述する架橋剤（ａ２）と反応する官能基を有するビニル単量体を使用することができる。例えば、架橋剤（ａ２）としてエポキシ系架橋剤、シラン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤を用いる場合であれば、前記架橋剤と反応する官能基を有するビニル単量体としては、前記カルボキシル基を有するビニル単量体、水酸基を有するビニル単量体等を使用することができる。
前記架橋剤（ａ２）と反応する官能基を有するビニル単量体としては、前記アクリル系重合体（ａ１−１）の製造に使用する単量体成分の全量に対して０．１質量％〜１０質量％使用することが好ましく、０．５質量％〜５質量％使用することがより好ましく、１．５質量％〜４．５質量％使用することがさらに好ましく、２質量％〜４質量％使用することが特に好ましく、２．５質量％〜３．５質量％使用することが特に好ましい。
また、前記アクリル系重合体（ａ１−１）の製造に使用する単量体成分としては、窒素原子を有するビニル単量体を使用することができる。
前記窒素原子を有するビニル単量体としては、例えばアクリルアミド、メタクリルアミド、ジエチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルメタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド等を使用することができ、Ｎ−ビニルピロリドンを使用することが、優れた凝集力を実現しやすく、高温環境下でのせん断接着力、引き剥がし接着力を向上できるうえで好ましい。
前記窒素原子を有するビニル単量体としては、前記アクリル系重合体（ａ１−１）の製造に使用する単量体成分の全量に対して０質量％〜５質量％使用することが好ましく、０．１質量％〜４質量％使用することがより好ましく、０．５質量％〜３質量％使用することがさらに好ましく、１質量％〜２質量％使用することが、優れた凝集力を実現しやすく、高温環境下でのせん断接着力、引き剥がし接着力を向上できるうえで特に好ましい。
また、前記アクリル系重合体（ａ１−１）の製造に使用する単量体成分としては、前記したもののほかに必要に応じて、スルホン酸基を有するビニル単量体、グリコール系アクリルエステル単量体、オレフィン系単量体、アルコキシシリル基を有するビニル単量体やリン酸基を有するビニル単量体等を使用してもよい。
前記アクリル系重合体（ａ１−１）は、例えば前記した単量体成分を、乳化重合法で重合させることによって製造することができる。
前記乳化重合の際に使用可能な水性媒体は、水の単独使用でもよく、あるいは水と水溶性溶剤の混合溶剤を用いてもよい。本発明で使用可能な前記の「水と水溶性溶剤の混合溶剤」とは、実質的に水を主体とした水溶性溶剤との混合溶剤であり、混合溶剤の全量に対して、水溶性溶剤の含有率が好ましくは１０質量％以下であり、より好ましくは５質量％である。前記水溶性溶剤とは、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、エチルカルビトール、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のアルコール類、あるいはＮ−メチルピロリドン等の極性溶剤が挙げられ、これらは単独で使用してもよく、２種類以上を併用してもよい。
前記乳化重合の際に使用可能な重合開始剤としては、例えば２，２’，−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−アルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］水和物、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩等のアゾ系開始剤、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩系開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酸化水素等の過酸化物系開始剤、芳香族カルボニル化合物等のカルボニル系開始剤、過硫酸塩と亜硫酸水素ナトリウムとの組合せ、過酸化物とアスコルビン酸ナトリウムとの組合せ等のレドックス系開始剤などが挙げられる。
前記乳化重合の際に使用可能な乳化剤としては、例えばラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウム等の陰イオン性乳化剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル等の非イオン性乳化剤等を使用することができる。
前記乳化剤としては、一般に「反応性乳化剤」と称される重合性不飽和基を分子内に有する乳化剤を使用することが好ましく、例えばラテムルＳ−１８０［花王（株）製］、ラテムルＰＤ−１０４［花王（株）製］、アクアロンＨＳ−１０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＨＳ−２０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＫＨ−１０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＫＨ−１０２５［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＫＨ−０５［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＲＮ−１０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＲＮ−２０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＥＲ−１０［第一工業製薬（株）製］、アクアロンＥＲ−２０［第一工業製薬（株）製］、ニューフロンティアＡ−２２９Ｅ［第一工業製薬（株）製］、アデカリアソープＳＥ−１０［（株）ＡＤＥＫＡ製］、アデカリアソープＳＥ−２０［（株）ＡＤＥＫＡ製］、アデカリアソープＳＲ−１０Ｎ［（株）ＡＤＥＫＡ製］、アデカリアソープＳＲ−２０Ｎ［（株）ＡＤＥＫＡ製］等が挙げられる。
また、前記アクリル系重合体（ａ１−１）の重量平均分子量は５０万〜１２０万が好適であり、より好ましくは６０万〜１００万であり、より一層好ましくは６５万〜７５万当該範囲内とすることで、発泡体基材に対しての密着性を損なうことなく高い凝集力を保持できるため、高温環境下におけるせん断接着力、保持力等に優れた粘着剤層を形成できる。前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による標準ポリスチレン換算である。測定条件として、カラムはＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ［東ソー製］を用い、カラム温度は４０℃、溶離液はテトラヒドロフラン、流量は１．０ｍＬ／分とし、標準ポリスチレンはＴＳＫ標準ポリスチレンを用いて測定した値を指す。
前記粘着剤組成物（ａ１）としては、前記アクリル系重合体（ａ１−１）の他に必要に応じて粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。
前記粘着付与樹脂としては、エマルジョン型の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。
前記エマルジョン型の粘着付与樹脂としては、例えばロジン系粘着付与樹脂、ロジンエステル系粘着付与樹脂、変性ロジンエステル系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂等が挙げられる。
なかでも、前記エマルジョン型の粘着付与樹脂としては、粘着剤層と基材（Ｂ）との密着性をより一層向上でき、かつ、高温環境下のせん断接着力及び保持力等をより一層向上させるうえで、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂を使用することが好ましい。
前記重合ロジンエステル系粘着付与樹脂としては、具体的には、スーパーエステルＥ−６２５ＮＴ［荒川化学工業（株）製］、スーパーエステルＥ−６５０［荒川化学工業（株）製］、スーパーエステルＥ−７８６−６０［荒川化学工業（株）製］、スーパーエステルＥ−７８８［荒川化学工業（株）製］、スーパーエステルＥ−８６５［荒川化学工業（株）製］、スーパーエステルＥ−８６５−ＮＴ［荒川化学工業（株）製］、ハリエスターＳＫ−５０８［ハリマ化成（株）製］、ハリエスターＳＫ−５０８Ｈ［ハリマ化成（株）製］、ハリエスターＳＫ−８１６Ｅ［ハリマ化成（株）製］、ハリエスターＳＫ−８２２Ｅ［ハリマ化成（株）製］、ハリエスターＳＫ−２１８ＮＳ［ハリマ化成（株）製］、ハリエスターＳＫ−２１８ＭＴ［ハリマ化成（株）製］、ハリエスターＳＫ−３２３ＮＳ［ハリマ化成（株）製］等が例示できる。
前記粘着付与樹脂としては、前記アクリル系重合体（ａ１−１）１００質量部に対して、５０質量部以下の範囲で使用することが好ましく、５質量部〜４０質量部の範囲で使用することがより好ましく、１０質量部〜３５質量部の範囲で使用することがさらに好ましく、１５質量部〜３０質量部の範囲で使用することが、高温環境下におけるせん断接着力及び保持力等をより一層向上させるうえで、特に好ましい。
前記粘着剤組成物（ａ１）としては、必要に応じて添加剤を含有するものを使用することができる。
前記添加剤としては、例えば可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン・ビーズ・金属粉末等の充填剤、顔料・染料等の着色剤、ｐＨ調整剤、皮膜形成補助剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等を使用することができる。
前記工程［１］において、前記粘着剤組成物（ａ１）と混合し使用する架橋剤（ａ２）としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、ケト・ヒドラジド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、シランカップリング剤（シラン系架橋剤）、多価金属塩、金属キレート等を使用することができる。なかでも、前記架橋剤（ａ２）としては、エポキシ基、シラノール基及び加水分解性シリル基からなる群より選ばれる１種以上の官能基を有する架橋剤を使用することが好ましく、エポキシ系架橋剤、シランカップリング剤を使用することが、高温環境下におけるせん断接着力及び保持力を向上する効果を奏するうえでより好ましい。
前記エポキシ系架橋剤としては、例えばデナコール ＥＸ−８３２［ナガセ化成工業（株）製］、デナコール ＥＸ−８４１［ナガセ化成工業（株）製］、テトラッドＣ［三菱ガス化学（株）製］、テトラッドＸ［三菱ガス化学（株）製］等を使用することができる。
前記シランカップリング剤としては、２−（３，４−エポキシシクロヘキシルエチルトリメトキシシラン［ＫＢＭ−３０３；信越シリコーン（株）製］、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン［ＫＢＭ−４０３；信越シリコーン（株）製］、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン［ＫＢＥ−４０２；信越シリコーン（株）製］、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン［ＫＢＥ−４０３；信越シリコーン（株）製］等を使用することができる。
前記架橋剤（ａ２）は、本発明の効果を損なわない範囲で、適宜調整し使用することができる。架橋度合いの指標としては、養生後の粘着剤層をトルエンに２４時間浸漬した後の不溶分を測定するゲル分率が挙げられる。前記養生後のゲル分率は１５質量％〜７５質量％であることが好ましく、２０質量％〜６０質量％であることがより好ましく、２５質量％〜５５質量％であることがさらに好ましく、３０質量％〜５０質量％であることが、高温環境下でより一層優れたせん断接着力及び保持力を確保できるため特に好ましい。
一方、前記養生前の粘着剤層をトルエンに２４時間浸漬した後の不溶分を測定して得られるゲル分率は、０質量％〜３０質量％であることが好ましく、０質量％〜２０質量％であることがより好ましく、０質量％〜１５質量％であることがさらに好ましく、０質量％〜１０質量％であることが特に好ましく、０質量％〜５質量％であることが、表面に微細な凹凸を有する発泡体基材に対する密着性をより一層向上できるため好ましい。
前記方法で得られた粘着テープは、３５μｍ〜１，６００μｍの厚さを有するものであることが好ましく、８０μｍ〜８６０μｍの厚さを有するものを使用することがより好ましく、１５０μｍ〜６００μｍの厚さを有するものを使用することがさらに好ましく、２２０μｍ〜４５０μｍの厚さを有するものを使用することが、被着体の三次元曲面に対して優れた追従性と接着性とを備えた粘着テープを得るうえで特に好ましい。
前記粘着テープを構成する粘着剤層の総厚さは、基材（Ｂ）の表面の微細な凹凸形状を有する面に対して十分な密着性を確保するうえで、１０μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ〜４００μｍであることがより好ましく、６０μｍ〜３６０μｍであることがさらに好ましく、１００μｍ〜３００μｍであることが特に好ましく、１４０μｍ〜２００μｍであることが特に好ましい。
前記方法で得られた本発明の粘着テープは、高温環境下において優れたせん断接着力及び保持力を有することから、例えば、自動車産業分野において、自動車車体等の三次曲面にエンブレムやプロテクトモール等の樹脂成型物を接着固定する用途、自動車内のダッシュボード上に電子料金収受システム（エレクトロニック トール コレクション システム、いわゆるＥＴＣ）車載器やカーナビゲーションシステム（いわゆるカーナビ）車載器の台座等を接着固定する用途等に使用することができる。
次に、本発明を実施例および比較例により詳細に説明する。実施例および比較例で得られた両面粘着テープの各特性の評価方法は以下のとおりである。
（平均粒子径の測定）
日機装株式会社製マイクロトラックＵＰＡ型粒度分布測定装置を用いて測定した平均粒子径（体積基準での５０％メジアン径）の値を求めた。
日機装株式会社製マイクロトラックＵＰＡ型粒度分布測定装置を用いて測定した平均粒子径（体積基準での５０％メジアン径）の値を求めた。
（分子量の測定）
東ソー株式会社製のＧＰＣ測定装置ＨＬＣ−８３２０を用い、東ソー（株）製のカラムＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬを用い、カラム温度を４０℃、溶離液をテトラヒドロフラン、流量を１．０ｍＬ／分とした条件にて測定した重量平均分子量を求めた。なお、重量平均分子量は標準ポリスチレン換算であり、標準ポリスチレンはＴＳＫ標準ポリスチレンを用いた。
東ソー株式会社製のＧＰＣ測定装置ＨＬＣ−８３２０を用い、東ソー（株）製のカラムＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬを用い、カラム温度を４０℃、溶離液をテトラヒドロフラン、流量を１．０ｍＬ／分とした条件にて測定した重量平均分子量を求めた。なお、重量平均分子量は標準ポリスチレン換算であり、標準ポリスチレンはＴＳＫ標準ポリスチレンを用いた。
（ゲル分率の測定）
はじめに、粘着テープを構成する基材を５０ｍｍ角に裁断したものの質量（Ｇ０）を測定した。
はじめに、粘着テープを構成する基材を５０ｍｍ角に裁断したものの質量（Ｇ０）を測定した。
次に、実施例及び比較例で得た養生前及び養生後の粘着テープを、それぞれ５０ｍｍ角に切り取り、これを試料とした。
次に、上記試料の質量（Ｇ１）を測定した。
次に、上記試料をトルエンに常温下、２４時間浸漬した後、トルエン中の残存物（トルエンへの不溶解成分）を３００メッシュ金網で濾過し、１１０℃で１時間乾燥したものの質量（Ｇ２）を測定した。
前記質量（Ｇ０）、（Ｇ１）及び（Ｇ２）と下記式に基づいて、粘着剤層のゲル分率を算出した。
ゲル分率（質量％）＝［（Ｇ２−Ｇ０）／（Ｇ１−Ｇ０）］×１００
（２３℃環境下での１８０度引き剥がし接着力の測定）
粘着テープの一方の剥離ライナーを剥がし、その粘着剤層を厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴフィルム）で裏打ちし、長さ３００ｍｍ、幅２０ｍｍの長方形に切断したのち、他方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層をステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。２３℃環境下で、引張試験機（株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ−１００）にて、両面粘着テープをステンレス板から、１８０度方向に３００ｍｍ／分の速さで引き剥がした際の接着力を測定した。
粘着テープの一方の剥離ライナーを剥がし、その粘着剤層を厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴフィルム）で裏打ちし、長さ３００ｍｍ、幅２０ｍｍの長方形に切断したのち、他方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層をステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。２３℃環境下で、引張試験機（株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ−１００）にて、両面粘着テープをステンレス板から、１８０度方向に３００ｍｍ／分の速さで引き剥がした際の接着力を測定した。
（７０℃環境下での１８０度引き剥がし接着力の測定）
粘着テープの一方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層を厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴフィルム）で裏打ちし、長さ３００ｍｍ、幅２０ｍｍの長方形に切断したのち、他方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層をステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。恒温槽付き引張試験機（株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＧ−１２１０）を用いて、７０℃環境下で、両面粘着テープをステンレス板から、１８０度方向に３００ｍｍ／分の速さで引き剥がした際の接着力を測定した。
粘着テープの一方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層を厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴフィルム）で裏打ちし、長さ３００ｍｍ、幅２０ｍｍの長方形に切断したのち、他方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層をステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。恒温槽付き引張試験機（株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＧ−１２１０）を用いて、７０℃環境下で、両面粘着テープをステンレス板から、１８０度方向に３００ｍｍ／分の速さで引き剥がした際の接着力を測定した。
（２３℃環境下でのせん断接着力の測定）
粘着テープを、縦２０ｍｍ、横２０ｍｍの正方形に切断したのち、両面の剥離ライナーを剥がし、両面の粘着剤層をそれぞれステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。２３℃環境下で、引張試験機（株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ−１００）にて、両方のステンレス板をせん断方向に３００ｍｍ／分の速さで引っ張った際の接着力を測定した。
粘着テープを、縦２０ｍｍ、横２０ｍｍの正方形に切断したのち、両面の剥離ライナーを剥がし、両面の粘着剤層をそれぞれステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。２３℃環境下で、引張試験機（株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＭ−１００）にて、両方のステンレス板をせん断方向に３００ｍｍ／分の速さで引っ張った際の接着力を測定した。
（７０℃環境下でのせん断接着力の測定）
粘着テープを、縦２０ｍｍ、横２０ｍｍの正方形に切断したのち、両面の剥離ライナーを剥がし、両面の粘着剤層をそれぞれステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。恒温槽付き引張試験機（株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＧ−１２１０）を用いて、７０℃環境下で、両方のステンレス板をせん断方向に３００ｍｍ／分の速さで引っ張った際の接着力を測定した。
粘着テープを、縦２０ｍｍ、横２０ｍｍの正方形に切断したのち、両面の剥離ライナーを剥がし、両面の粘着剤層をそれぞれステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。恒温槽付き引張試験機（株式会社エーアンドデイ製、型式：ＲＴＧ−１２１０）を用いて、７０℃環境下で、両方のステンレス板をせん断方向に３００ｍｍ／分の速さで引っ張った際の接着力を測定した。
（２３℃環境下での接着保持力の測定）
粘着テープの一方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層を厚さ５０μｍのアルミ箔で裏打ちし、長さ６０ｍｍ、幅２０ｍｍの長方形に切断したのち、他方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層をステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に、貼付面積が４００ｍｍ２（縦２０ｍｍ、横２０ｍｍ）となるように貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。テスター産業株式会社製の保持力試験機を用いて、２３℃環境下でせん断方向に荷重を掛けて、落下するまでの時間を計測した。なお、荷重条件は、５００ｇと、１ｋｇの２つの条件で実施した。
粘着テープの一方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層を厚さ５０μｍのアルミ箔で裏打ちし、長さ６０ｍｍ、幅２０ｍｍの長方形に切断したのち、他方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層をステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に、貼付面積が４００ｍｍ２（縦２０ｍｍ、横２０ｍｍ）となるように貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。テスター産業株式会社製の保持力試験機を用いて、２３℃環境下でせん断方向に荷重を掛けて、落下するまでの時間を計測した。なお、荷重条件は、５００ｇと、１ｋｇの２つの条件で実施した。
下記基準にしたがって評価した。前記評価結果が、◎または○であったものを実用上優れた保持力を有するものと評価した。
◎：２４時間以上、保持した
○：１８時間以上保持し、２４時間未満で落下した
△：１２時間以上保持し、１８時間未満で落下した
×：１２時間未満で落下した
○：１８時間以上保持し、２４時間未満で落下した
△：１２時間以上保持し、１８時間未満で落下した
×：１２時間未満で落下した
（７０℃環境下での接着保持力の測定）
粘着テープの一方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層を厚さ５０μｍのアルミ箔で裏打ちし、長さ６０ｍｍ、幅２０ｍｍの長方形に切断したのち、他方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層をステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に、貼付面積が４００ｍｍ２（縦２０ｍｍ、横２０ｍｍ）となるように貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。テスター産業株式会社製の保持力試験機を用いて、７０℃環境下でせん断方向に荷重を掛けて、落下するまでの時間を計測した。なお、荷重条件は、５００ｇで実施した。
粘着テープの一方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層を厚さ５０μｍのアルミ箔で裏打ちし、長さ６０ｍｍ、幅２０ｍｍの長方形に切断したのち、他方の剥離ライナーを剥がし、粘着剤層をステンレス板（ＳＵＳ３０４鋼板）に、貼付面積が４００ｍｍ２（縦２０ｍｍ、横２０ｍｍ）となるように貼付し、２ｋｇローラーにて１往復の加圧圧着を行った後、２３℃環境下で１時間静置し、これを試験片とした。テスター産業株式会社製の保持力試験機を用いて、７０℃環境下でせん断方向に荷重を掛けて、落下するまでの時間を計測した。なお、荷重条件は、５００ｇで実施した。
下記基準にしたがって評価した。前記評価結果が、◎または○であったものを実用上優れた保持力を有するものと評価した。
◎：２４時間以上、保持した
○：１８時間以上保持し、２４時間未満で落下した
△：１２時間以上保持し、１８時間未満で落下した
×：１２時間未満で落下した
○：１８時間以上保持し、２４時間未満で落下した
△：１２時間以上保持し、１８時間未満で落下した
×：１２時間未満で落下した
（調製例１）
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の調製＞
容器に脱イオン水７５ｇと界面活性剤であるアクアロンＫＨ−１０２５［第一工業製薬（株）製；有効成分２５質量％］２０ｇと界面活性剤であるラテムルＰＤ−１０４［花王（株）製；有効成分２０質量％］３７．５ｇを入れ、均一に溶解した。そこに、ｎ−ブチルアクリレート２２７．５ｇ、２−エチルヘキシルアクリレート２２７．５ｇ、メチルメタクリレート２５ｇ、Ｎ−ビニルピロリドン６ｇ、アクリル酸４ｇ、メタクリル酸１０ｇ、連鎖移動剤としてラウリルメルカプタン０．２ｇを加えて乳化し、乳化液（１）６３２．７ｇを得た。
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の調製＞
容器に脱イオン水７５ｇと界面活性剤であるアクアロンＫＨ−１０２５［第一工業製薬（株）製；有効成分２５質量％］２０ｇと界面活性剤であるラテムルＰＤ−１０４［花王（株）製；有効成分２０質量％］３７．５ｇを入れ、均一に溶解した。そこに、ｎ−ブチルアクリレート２２７．５ｇ、２−エチルヘキシルアクリレート２２７．５ｇ、メチルメタクリレート２５ｇ、Ｎ−ビニルピロリドン６ｇ、アクリル酸４ｇ、メタクリル酸１０ｇ、連鎖移動剤としてラウリルメルカプタン０．２ｇを加えて乳化し、乳化液（１）６３２．７ｇを得た。
攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計、滴下漏斗を備えた反応容器に、脱イオン水３３３．３５ｇを入れ、窒素を吹き込みながら６０℃まで昇温した。攪拌下、乳化液（１）の一部７．５９ｇ、過硫酸アンモニウム水溶液２．５ｇ［有効成分６質量％］、亜硫酸水素ナトリウム水溶液２．５ｇ［有効成分２質量％］を添加し、６０℃を保ちながら１時間で重合させた。
次に、残りの乳化液（１）６２５．１１ｇと、水溶性アゾ系開始剤２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩の水溶液５０ｇ［有効成分０．５質量％］を別々の漏斗を使用して、反応容器を６０℃に保ちながら８時間かけて滴下重合した。
次に、過硫酸アンモニウム水溶液２．５ｇ［有効成分６質量％］、亜硫酸水素ナトリウム水溶液２．５ｇ［有効成分２質量％］を別々の漏斗を使用して、反応容器を６０℃に保ちながら１時間かけて滴下した。
滴下終了後、反応容器を６０℃に保ちながら１時間攪拌した後、内容物を冷却し、ｐＨが８．０になるようにアンモニア水［有効成分１０質量％］で調整した。これを２００メッシュ金網で濾過し、水分散型アクリル系重合体の水分散液（１）を得た。ここで、得られた水分散型アクリル系重合体の水分散液（１）の固形分濃度は５０質量％、平均粒子径は３３０ｎｍ、重量平均分子量は７０万であった。
前記の水分散型アクリル系重合体の水分散液（１）１０００ｇに、粘着付与樹脂としてエマルジョン型重合ロジンエステル系粘着付与樹脂であるスーパーエステルＥ−８６５ＮＴ［荒川化学工業株式会社製；軟化点１６０℃、固形分率５０質量％］２００ｇ、レベリング剤としてサーフィノールＰＳＡ−３３６［エアー・プロダクツ・ジャパン（株）製］２．５ｇ、消泡剤としてサーフィノールＤＦ−１１０Ｄ［エアー・プロダクツ・ジャパン（株）製］２．５ｇを添加した。均一に撹拌した後、２００メッシュ金網で濾過し、水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）を得た。
（調製例２）
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２２７ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２２７ｇに変更し、アクリル酸の使用量を４ｇから１５ｇに変更し、メタクリル酸の使用量を１０ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で乳化液（２）を調製した。
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２２７ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２２７ｇに変更し、アクリル酸の使用量を４ｇから１５ｇに変更し、メタクリル酸の使用量を１０ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で乳化液（２）を調製した。
乳化液（１）の代わりに、前記乳化液（２）を使用した以外は調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系重合体の水分散液（２）を得た。得られた水分散型アクリル系重合体の水分散液（２）の固形分濃度は５０質量％、平均粒子径は３２３ｎｍ、重量平均分子量は６８万であった。
水分散型アクリル系重合体の水分散液（１）の代わりに、前記の水分散型アクリル系重合体の水分散液（２）を使用したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）を得た。
（調製例３）
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（３）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２２７ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２２７ｇに変更し、アクリル酸の使用量を４ｇから０ｇに変更し、メタクリル酸の使用量を１０ｇから１５ｇに変更したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で乳化液（３）を調製した。
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（３）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２２７ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２２７ｇに変更し、アクリル酸の使用量を４ｇから０ｇに変更し、メタクリル酸の使用量を１０ｇから１５ｇに変更したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で乳化液（３）を調製した。
乳化液（１）の代わりに、前記の乳化液（３）を使用したこと以外は調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系重合体の水分散液（３）を得た。得られた水分散型アクリル系重合体の水分散液（３）の固形分濃度は５０質量％、平均粒子径は３４４ｎｍ、重量平均分子量は７２万であった。
水分散型アクリル系重合体の水分散液（１）の代わりに、前記の水分散型アクリル系重合体の水分散液（３）を使用したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系粘着剤組成物（３）を得た。
（調製例４）
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（４）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２３０．５ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２３０．５ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドンの使用量を６ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で乳化液（４）を調製した。
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（４）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２３０．５ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２３０．５ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドンの使用量を６ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１と同様の方法で乳化液（４）を調製した。
乳化液（１）の代わりに、前記の乳化液（４）を使用したこと以外は調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系重合体の水分散液（４）を得た。得られた水分散型アクリル系重合体の水分散液（４）の固形分濃度は５０質量％、平均粒子径は３４１ｎｍ、重量平均分子量は７５万であった。
水分散型アクリル系重合体の水分散液（１）の代わりに、前記の水分散型アクリル系重合体の水分散液（４）を使用したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系粘着剤組成物（４）を得た。
（調製例５）
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（５）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２３０ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２３０ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドンの使用量を６ｇから０ｇに変更し、アクリル酸の使用量を４ｇから１５ｇに変更し、メタクリル酸の使用量を１０ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で乳化液（５）を調製した。
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（５）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２３０ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから２３０ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドンの使用量を６ｇから０ｇに変更し、アクリル酸の使用量を４ｇから１５ｇに変更し、メタクリル酸の使用量を１０ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で乳化液（５）を調製した。
乳化液（１）の代わりに、前記乳化液（５）を使用したこと以外は調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系重合体の水分散液（５）を得た。得られた水分散型アクリル系重合体の水分散液（５）の固形分濃度は５０質量％、平均粒子径は３１８ｎｍ、重量平均分子量は７１万であった。
水分散型アクリル系重合体の水分散液（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系重合体の水分散液（５）を使用したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系粘着剤組成物（５）を得た。
（調製例６）
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（６）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから４６０ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから０ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドンの使用量を６ｇから０ｇに変更し、アクリル酸の使用量を４ｇから１５ｇに変更し、メタクリル酸の使用量を１０ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で乳化液（６）を調製した。
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（６）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから４６０ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから０ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドンの使用量を６ｇから０ｇに変更し、アクリル酸の使用量を４ｇから１５ｇに変更し、メタクリル酸の使用量を１０ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で乳化液（６）を調製した。
乳化液（１）の代わりに、前記乳化液（６）を使用したこと以外は調製例１と同様の方法で水分散型アクリル系重合体の水分散液（６）を得た。得られた水分散型アクリル系重合体の水分散液（６）の固形分濃度は５０質量％、平均粒子径は３１９ｎｍ、重量平均分子量は７４万であった。
水分散型アクリル系重合体の水分散液（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系重合体の水分散液（６）を使用したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系粘着剤組成物（６）を得た。
（調製例７）
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（７）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから０ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから４６０ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドンの使用量を６ｇから０ｇに変更し、アクリル酸の使用量を４ｇから１５ｇに変更し、メタクリル酸の使用量を１０ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で乳化液（７）を調製した。
＜水分散型アクリル系粘着剤組成物（７）の調製＞
ｎ−ブチルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから０ｇに変更し、２−エチルヘキシルアクリレートの使用量を２２７．５ｇから４６０ｇに変更し、Ｎ−ビニルピロリドンの使用量を６ｇから０ｇに変更し、アクリル酸の使用量を４ｇから１５ｇに変更し、メタクリル酸の使用量を１０ｇから０ｇに変更したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で乳化液（７）を調製した。
乳化液（１）の代わりに、前記乳化液（７）を使用したこと以外は調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系重合体の水分散液（７）を得た。得られた水分散型アクリル系重合体の水分散液（７）の固形分濃度は５０質量％、平均粒子径は３４０ｎｍ、重量平均分子量は８０万であった。
水分散型アクリル系重合体の水分散液（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系重合体の水分散液（７）を使用したこと以外は、調製例１に記載の方法と同様の方法で水分散型アクリル系粘着剤組成物（７）を得た。
上記調製例の配合を下表に示す。表中のモノマー組成の「質量％」は、アクリル系重合体を構成するモノマー成分中の各モノマーの含有量を表し、粘着付与樹脂の「質量部」は、アクリル系重合体１００質量部に対する粘着付与樹脂の質量部を表す。
（実施例１）
２３℃環境下、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）全量と、エポキシ系架橋剤としてテトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇとを混合し、１５分間撹拌することによって水分散型アクリル系粘着剤（１）を得た。
２３℃環境下、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）全量と、エポキシ系架橋剤としてテトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇとを混合し、１５分間撹拌することによって水分散型アクリル系粘着剤（１）を得た。
次に、前記水分散型アクリル系粘着剤（１）を、２３℃環境下に３０分間静置した後、２００メッシュ金網で濾過し、それをナイフコーターを用いて、剥離ライナー上に、乾燥後の厚さが８０μｍとなるように塗工し、１００℃で５分間乾燥することによって、前記剥離ライナー上に粘着剤層が形成された積層シートを２枚形成した。
次に、発泡体基材としてボラーラＸＬ−Ｈ＃０５００２（黒）［積水化学工業株式会社製、厚さ２００μｍ、発泡倍率５倍、ポリエチレン製発泡体］の両面に、前記積層シートを、６０℃に加温したラミネートロールを用いて貼り合わせることによって、前記粘着剤層が発泡体基材の両面に設けられた積層体を得た。なお、前記工程［２］における保持期間は３０分間であった。
次に、前記発泡体基材と粘着剤層との積層体を、４０℃環境下で７２時間養生することで粘着テープを製造した。なお、養生前の粘着剤層のゲル分率は０．３質量％であり、養生後の粘着剤層のゲル分率は４４．２質量％であった。
（実施例２）
前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３）
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例４）
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更し、かつ、前記工程［２］における保持温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更し、かつ、前記工程［２］における保持温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例５）
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更し、かつ、前記工程［２］における保持温度を２３℃から６０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更し、かつ、前記工程［２］における保持温度を２３℃から６０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例６）
前記工程［２］における保持期間を３０分から７日（１６８時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を３０分から７日（１６８時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例７）
テトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇの代わりに、シラン系架橋剤としてＫＢＭ−４０３［信越化学工業株式会社製、有効成分１００質量％］を、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の全量に対して１ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
テトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇの代わりに、シラン系架橋剤としてＫＢＭ−４０３［信越化学工業株式会社製、有効成分１００質量％］を、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の全量に対して１ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例８）
前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例９）
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例１０）
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例１１）
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から６０℃に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を３０分から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から６０℃に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例１２）
前記工程［２］における保持期間を３０分から７日（１６８時間）に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を３０分から７日（１６８時間）に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例１３）
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例１４）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例１３と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例１３と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例１５）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例１３と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例１３と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例１６）
テトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇの代わりに、シラン系架橋剤としてＫＢＭ−４０３［信越化学工業株式会社製、有効成分１００質量％］を、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）の全量に対して１ｇ使用したこと以外は、実施例１３と同様の方法で粘着テープを製造した。
テトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇの代わりに、シラン系架橋剤としてＫＢＭ−４０３［信越化学工業株式会社製、有効成分１００質量％］を、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）の全量に対して１ｇ使用したこと以外は、実施例１３と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例１７）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例１６と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例１６と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例１８）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例１６と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例１６と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例１９）
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（３）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（３）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例２０）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例２１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例２１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例２１）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例１９と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例１９と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例２２）
テトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇの代わりに、シラン系架橋剤としてＫＢＭ−４０３［信越化学工業株式会社製、有効成分１００質量％］を、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）の全量に対して１ｇ使用したこと以外は、実施例１９と同様の方法で粘着テープを製造した。
テトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇの代わりに、シラン系架橋剤としてＫＢＭ−４０３［信越化学工業株式会社製、有効成分１００質量％］を、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）の全量に対して１ｇ使用したこと以外は、実施例１９と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例２３）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例２２と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例２２と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例２４）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例２２と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例２２と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例２５）
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（４）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（４）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例２６）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例２５と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例２５と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例２７）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例２５と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例２５と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例２８）
テトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇの代わりに、シラン系架橋剤としてＫＢＭ−４０３［信越化学工業株式会社製、有効成分１００質量％］を、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）の全量に対して１ｇ使用したこと以外は、実施例２５と同様の方法で粘着テープを製造した。
テトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇの代わりに、シラン系架橋剤としてＫＢＭ−４０３［信越化学工業株式会社製、有効成分１００質量％］を、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）の全量に対して１ｇ使用したこと以外は、実施例２５と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例２９）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例２８と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例２８と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３０）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例２９と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例２９と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３１）
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（５）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（５）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３２）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例３１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例３１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３３）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例３１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例３１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３４）
テトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇの代わりに、シラン系架橋剤としてＫＢＭ−４０３［信越化学工業株式会社製、有効成分１００質量％］を、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）の全量に対して１ｇ使用したこと以外は、実施例３１と同様の方法で粘着テープを製造した。
テトラッドＣ［三菱ガス化学株式会社製］の１０質量％エタノール溶液１．５ｇの代わりに、シラン系架橋剤としてＫＢＭ−４０３［信越化学工業株式会社製、有効成分１００質量％］を、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（２）の全量に対して１ｇ使用したこと以外は、実施例３１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３５）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例３４と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例３４と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３６）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例３４と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例３４と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３７）
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（６）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（６）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３８）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例３９と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例３９と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例３９）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例３７と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例３７と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例４０）
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（７）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（１）の代わりに、前記水分散型アクリル系粘着剤組成物（７）を使用し、かつ、前記工程［２］における保持期間を３０分から１日（２４時間）に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例４１）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例４０と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更したこと以外は、実施例４０と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例４２）
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例４０と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３日（７２時間）に変更し、かつ、環境温度を２３℃から４０℃に変更したこと以外は、実施例４０と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例４３）
前記養生時間を７２時間から２４時間に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記養生時間を７２時間から２４時間に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例４４）
前記養生時間を７２時間から３６時間に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記養生時間を７２時間から３６時間に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（実施例４５）
前記養生時間を７２時間から４８時間に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記養生時間を７２時間から４８時間に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（比較例１）
前記工程［２］における保持期間を１日から３０日に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３０日に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを製造した。
（比較例２）
前記工程［２］における保持期間を１日から３０日に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
前記工程［２］における保持期間を１日から３０日に変更したこと以外は、実施例７と同様の方法で粘着テープを製造した。
Claims (6)
- 粘着剤組成物（ａ１）と架橋剤（ａ２）とを混合する工程［１］、前記工程［１］で得た混合物（ａ３）を０℃〜８０℃の温度で保持することによって水性粘着剤（Ａ）を得る工程［２］、及び、前記水性粘着剤（Ａ）を用いて基材（Ｂ）の両面に粘着剤層を設ける工程［３］を有する粘着テープの製造方法であって、
前記工程［２］における保持期間が１週間以内であることを特徴とする粘着テープの製造方法。 - 前記工程［３］が、前記水性粘着剤（Ａ）を剥離ライナーに塗工し乾燥させることによって形成した粘着剤層を、前記基材（Ｂ）の両面に転写する工程である請求項１に記載の粘着テープの製造方法。
- 前記粘着剤組成物（ａ１）が、アクリル系重合体（ａ１−１）の水分散液と、粘着付与樹脂（ａ１−２）とを含有するものである請求項１または２に記載の粘着テープの製造方法。
- 前記架橋剤（ａ２）が、エポキシ基、シラノール基及び加水分解性シリル基からなる群より選ばれる１種以上の官能基を有する架橋剤である請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着テープの製造方法。
- 前記基材（Ｂ）が発泡体基材である請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着テープの製造方法。
- 前記発泡体基材が、３倍〜６倍の発泡倍率を有し、かつ、１００μｍ〜３００μｍの厚さを有するものである請求項５に記載の粘着テープの製造方法。
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