JP2015168688A - 軽油基材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】寒冷地向けの軽油を製造するのに好適な低温性能を有するとともに高い酸化安定性を有する軽油基材を効率よく得る軽油基材の製造方法の提供。【解決手段】直留軽油（Ｒ−ＬＧＯ）及び／又は接触分解軽油（ＬＣＯ）が含まれる炭化水素原料油を水素化脱硫して得られる、硫黄分濃度が５０質量ｐｐｍ以下である被処理油を、１０員環１次元細孔ゼオライトを含む担体と該担体に担持された白金及び／又はパラジウムとを有する水素化異性化触媒に、水素存在下、反応温度２８０〜３５０℃、液空間速度０．５〜３．０ｈ−１、水素分圧２〜８ＭＰａ、水素／油比１５０〜８５０ＮＬ／Ｌの条件で接触させる工程を備え、上記被処理油から、硫黄分濃度が１０質量ｐｐｍ以下且つペトロオキシ誘導期間が６０分以上である軽油基材を得ることを特徴とする軽油基材の製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、軽油基材の製造方法に関する。

石油製品のなかで、軽油、ジェット燃料等は低温における流動性が重要視される製品である。そのため、これらの製品に用いられる基材は、低温流動性の低下の原因となるノルマルパラフィンや、わずかに分岐を有するイソパラフィンなどのワックス成分が、完全に若しくは部分的に、除去されている又はワックス成分以外のものに転換されていることが望ましい。

軽油の低流動点化プロセスとしては、主に分解型と異性化型の２種類の方法が知られている（例えば、下記非特許文献１を参照）。分解型は、ＢＰ接触脱蝋法、ＭＤＤＷ法の他、ＦＩＺ法などが知られており、原料油中のｎ−パラフィンおよび側鎖の少ないパラフィンをＺＳＭ−５ゼオライト、Ｐｔ−Ｈモルデナイトで選択的に水素化分解して流動点の低い製品を得るプロセスである。一方、異性化型は、ＭＩＤＷ法、ＩＤＷ法などが知られており、異性化触媒ＩＣＲ−４０４などによりｎ−パラフィンを選択的に水素化分解すると同時に、異性化反応により品質の良好な灯・軽油留分が得られるプロセスである。

流動性の他に、ディーゼルエンジンに対する排出ガス規制強化により、コモンレールによる燃料噴射の高圧化が一段と進むことで軽油への熱負荷が増大し、従来以上に軽油の酸化安定性向上が求められている。しかし、酸化防止剤などの添加は軽油の製造コストの増大を引き起こしてしまう。そこで、例えば、下記特許文献１には、軽油の芳香族成分やナフテン成分の含有量を特定範囲にすることで酸化防止用添加剤を添加しないで酸化安定性を維持することが提案されている。

特開２００６−１３７９２２号公報

「石油精製プロセス」石油学会編、６６−６９ページ及び３０４−３０７ページ、講談社１９９８年５月２０日第１刷発行

接触脱蝋法は炭化水素油の低温流動性を改善する方法として有効であるが、燃料基材に適した留分を得るためにはノルマルパラフィンの転化率を十分高くする必要がある。しかし、接触脱蝋法で使用される触媒はノルマルパラフィンの分解及び異性化能とともに他の炭化水素成分の分解能も有していることから、炭化水素油を接触脱蝋する場合、ノルマルパラフィンの転化率の上昇に伴い炭化水素油の軽質化も進行してしまい、所望の留分を収率よく得ることが困難であった。更に、低い目詰まり点が要求される寒冷地向け軽油を製造する場合では、上記の分解能によってオレフィン成分などが副生するため、酸化安定性の低下に繋がり、スラッジやデポジットが生成しやすくなる結果、エンジンの燃料噴射ノズルの詰まりによる出力低下や、燃料タンク等の金属材質を腐食させる等の悪影響が出やすくなる。

一方、従来の異性化型のプロセスにおいては酸化安定性について十分な検討がなされていない。上記特許文献１に記載の発明では、酸化安定性の悪い物質としてフルオレン類とナフテノベンゼン類に着目し、これらの含有量と酸化安定性が良好な物質であるナフタレン類含有量とのバランスをとっている。このような事情に鑑みれば、異性化型のプロセスは、ナフタレン類の低減による酸化安定性の低下が懸念される。

本発明は、寒冷地向けの軽油を製造するのに好適な低温性能を有するとともに高い酸化安定性を有する軽油基材を効率よく得ることができる軽油基材の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の軽油基材の製造方法は、直留軽油（Ｒ−ＬＧＯ）及び／又は接触分解軽油（ＬＣＯ）が含まれる炭化水素原料油を水素化脱硫して得られる、硫黄分濃度が５０質量ｐｐｍ以下である被処理油を、１０員環１次元細孔ゼオライトを含む担体と該担体に担持された白金及び／又はパラジウムとを有する水素化異性化触媒に、水素存在下、反応温度２８０℃〜３５０℃、液空間速度０．５ｈ^−１〜３．０ｈ^−１、水素分圧２ＭＰａ〜８ＭＰａ、水素／油比１５０ＮＬ／Ｌ〜８５０ＮＬ／Ｌの条件で接触させる工程を備え、上記被処理油から、硫黄分濃度が１０質量ｐｐｍ以下且つペトロオキシ誘導期間が６０分以上である軽油基材を得ることを特徴とする。

本発明の軽油基材の製造方法によれば、被処理油を上記特定の水素化異性化触媒を用いて上記特定の条件で処理することにより、十分に低い曇り点（ＣＰ：Ｃｌｏｕｄ Ｐｏｉｎｔ）及び目詰まり点（ＣＦＰＰ：Ｃｏｌｄ Ｆｉｌｔｅｒ Ｐｌｕｇｇｉｎｇ Ｐｏｉｎｔ）を有し、ペトロオキシ誘導期間が６０分以上である軽油留分を高い得率で得ることができる。したがって、本発明によれば、十分な低温性能を有するとともに高い酸化安定性を有する軽油基材を効率よく得ることができ、特には寒冷地向けの軽油の製造コスト低減を図ることができる。

本発明の軽油基材の製造方法において、上記炭化水素原料油は直留軽油及び接触分解軽油を含むことができる。この場合、接触分解軽油には、ナフタレン類が多く含まれており、高い酸化安定性を有する軽油基材を更に容易に得ることができる。

また、十分な異性化選択性を得る観点から、上記水素化異性化触媒のカーボン量が０．４〜３．５質量％であることが好ましい。異性化選択性が向上する理由として、上記水素化異性化触媒に含有されるゼオライトは、有機テンプレートを含有し１０員環一次元状細孔構造を有する有機テンプレート含有ゼオライトをアンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液中でイオン交換して得られるイオン交換ゼオライトに由来するものであり、細孔にイオン交換ゼオライトに含まれる有機テンプレートが適度に残留していることにより、ノルマルパラフィンの分解反応が十分に抑制できたことが考えられる。

更に、ゼオライトの細孔に上記イオン交換ゼオライトに含まれる有機テンプレートを適度に残留させることにより、ノルマルパラフィンの分解反応は十分に抑制されながらも異性化反応は十分に進行させる観点から、上記水素化異性化触媒の単位質量あたりのミクロ細孔容積が０．０２〜０．１２ｃｍ^３／ｇであることが好ましい。

本発明の軽油基材の製造方法においては、酸化安定性の改善の観点から、上記被処理油を、上記水素化異性化触媒に接触させた後、水素化仕上げ触媒に接触させることが好ましい。この場合、同一の反応塔に充填された水素化異性化触媒及び水素化仕上げ触媒に上記被処理油を接触させることができる。

本発明によれば、寒冷地向けの軽油を製造するのに好適な低温性能を有するとともに高い酸化安定性を有する軽油基材を効率よく得ることができる軽油基材の製造方法を提供することができる。

また、本発明は所定の低温性能を有する酸化安定性に優れた軽油基材を得ることができることにより次の効果を奏することができる。すなわち、従来、ディーゼルエンジンに利用される寒冷地向け軽油燃料には、適切な低温性能を確保し、安定した走行を確保するため、パラフィン分の少ない灯油基材が配合されていたが、本発明によれば、この灯油基材の配合量を減らすことができ、潤滑性の問題だけでなく、特に冬季に灯油の需要が増加することに対処することができる。

本発明に係る軽油基材の製造方法を実施する軽油基材製造装置の一例を示すフロー図である。 本発明に係る軽油基材の製造方法を実施する軽油基材製造装置の他の例を示すフロー図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

図１は、本発明に係る軽油基材の製造方法を実施する軽油基材製造装置の一例を示すフロー図である。図１に示される軽油基材製造装置１００は、脱硫軽油である被処理油が導入される流路Ｌ１と、流路Ｌ１から導入された被処理油を水素化脱蝋する第１の反応器１０と、第１の反応器１０から流路Ｌ２を通じて供給される水素化脱蝋油を水素化仕上げする第２の反応器２０と、第２の反応器２０から流路Ｌ３を通じて供給される水素化脱蝋油を蒸留する蒸留塔３０と、蒸留塔３０から所望の留分をそれぞれ取り出すための流路Ｌ４、Ｌ５、Ｌ６及びＬ７と、を備えて構成されている。

第１の反応器には本発明に係る所定の水素化異性化触媒１が充填されている。また、第２の反応器には水素化仕上げ触媒２が充填されている。

軽油基材製造装置１００において、例えば、蒸留塔３０から所望の脱蝋軽油留分を流路Ｌ６から取り出し、それよりも軽質の留分（例えば、メタン、エタン、エチレンを主成分とするドライガス、ＬＰＧ、ナフサ、ガソリン留分）を流路Ｌ４及びＬ５から取り出し、重質の留分をボトム油として流路Ｌ７から取り出すことができる。

軽油基材製造装置１００で実施される本実施形態の軽油基材の製造方法は、直留軽油（Ｒ−ＬＧＯ）及び／又は接触分解軽油（ＬＣＯ）が含まれる炭化水素原料油を水素化脱硫して得られる、硫黄分濃度が５０質量ｐｐｍ以下である被処理油を、１０員環１次元細孔ゼオライトを含む担体と該担体に担持された白金及び／又はパラジウムとを有する水素化異性化触媒に、水素存在下、反応温度２８０℃〜３５０℃、液空間速度０．５ｈ^−１〜３．０ｈ^−１、水素分圧２ＭＰａ〜８ＭＰａ、水素／油比１５０ＮＬ／Ｌ〜８５０ＮＬ／Ｌの条件で接触させる第１工程と、第１工程で得られる水素化脱蝋油を水素化仕上げ触媒に接触させる第２工程と、第２工程で得られる水素化脱蝋油を蒸留することにより、硫黄分濃度が１０質量ｐｐｍ以下且つペトロオキシ誘導期間が６０分以上である軽油留分を得る第３工程と、を備える。

本実施形態においては、軽油基材製造装置１００に第２の反応器２０が設けられており、そこで上記第２工程が実施されるが、これを省略することもできる。

本実施形態において用いられる直留軽油（Ｒ−ＬＧＯ）は、原油を常圧蒸留することにより得られる軽油留分である。直留軽油は特に限定されず、軽油基材の製造に通常使用されるものが使用できる。直留軽油の代表的な性状を以下に示す。
沸点範囲 ：１５０〜４００℃
密度（１５℃）：０．８３〜０．８７ｇ／ｃｍ^３
硫黄分濃度 ：１．０〜１．５質量％
芳香族分 ：２０〜３０容量％

本実施形態において用いられる接触分解軽油（ＬＣＯ）は、重質軽油、減圧軽油、常圧残油、減圧残油、脱瀝油等の重質石油留分をＦＣＣ装置（流動接触分解装置）において流動接触分解することにより得られるものであれば特に制限はなく使用できる。接触分解軽油の代表的な性状を以下に示す。
沸点範囲 ：１５０〜４００℃
密度（１５℃）：０．８５〜０．９９ｇ／ｃｍ^３
硫黄分濃度 ：０．１〜０．６質量％
芳香族分 ：４０〜９０容量％
多環芳香族分（２環以上の芳香族分）：３０〜８０容量％

炭化水素原料油は、直留軽油及び／又は接触分解軽油を合計で３０質量％以上含有することが好ましく、５０質量％以上含有することがより好ましく、７０質量％以上含有することが更に好ましく、１００質量％含有することが更により好ましい。

本実施形態においては、炭化水素原料油が直留軽油及び接触分解軽油を含むことができる。この場合、接触分解軽油には、ナフタレン類が多く含まれており、酸化安定性が高い軽油基材を更に容易に得ることができる。

本実施形態において、被処理油は、上記炭化水素原料油を水素化脱硫用触媒に接触させて、硫黄分濃度が５０質量ｐｐｍ以下となるように処理することにより得ることができる。

本願明細書において、硫黄分濃度とは、ＪＩＳ Ｋ２５４１「原油及び石油製品−硫黄分試験方法」により測定される値（質量ｐｐｍ）を意味する。

水素化脱硫用触媒は、担体に周期表第６族、第８族、第９族及び第１０族の元素から選ばれる金属を担持した触媒が挙げられる。

水素化脱硫用触媒の担体としては、アルミニウム、ケイ素、ジルコニウム、ホウ素、チタン及びマグネシウムから選ばれる元素を２種以上含んで構成される多孔性の無機酸化物が好適に用いられる。例えば、アルミナ、シリカ、ジルコニア、ボリア、チタニア、マグネシアなどが挙げられ、好ましくは、アルミナ、シリカ、チタニア、ボリアが挙げられる。

水素化脱硫用触媒の担体は、アルミナと、アルミナ以外の担体構成成分として、シリカ、ジルコニア、ボリア、チタニア及びマグネシアから選ばれる少なくとも１種類と、を含む複合酸化物が好ましい。複合酸化物としては、例えば、シリカ−アルミナ、シリカ−アルミナ−チタニア、及びシリカ−アルミナ−ボリア等が挙げられる。また、この他の成分として、リンを酸化物の形で含んでいてもよい。

シリカ、ジルコニア、ボリア、チタニア、マグネシアの前駆体となる原料は特に限定されず、一般的なケイ素、ジルコニウム、ボロン、チタン又はマグネシウムを含む溶液を用いることができる。例えば、ケイ素についてはケイ酸、水ガラス、シリカゾルなど、チタンについては硫酸チタン、四塩化チタンや各種アルコキサイド塩など、ジルコニウムについては硫酸ジルコニウム、各種アルコキサイド塩など、ボロンについてはホウ酸などを用いることができる。マグネシウムについては、硝酸マグネシウムなどを用いることができる。リンとしては、リン酸あるいはリン酸のアルカリ金属塩などを用いることができる。

アルミナ以外の担体構成成分の原料は、担体の焼成より前のいずれかの工程において添加する方法が望ましい。例えば、予めアルミニウム水溶液に添加した後にこれらの構成成分を含む水酸化アルミニウムゲルとしてもよく、調合した水酸化アルミニウムゲルに添加してもよく、あるいは市販のアルミナ中間体やベーマイトパウダーに水あるいは酸性水溶液を添加して混練する工程に添加してもよいが、水酸化アルミニウムゲルを調合する段階で共存させる方法がより望ましい。

水素化脱硫用触媒は、活性金属として、周期表第６族、第８族、第９族及び第１０族の元素から選択される二種類以上の金属を含有することが好ましい。また、水素化脱硫用触媒は、活性金属として、第６族から選択される少なくとも一種類の金属と、第８〜１０族から選択される少なくとも一種類の金属と、を含有することが好ましい。活性金属の組み合わせとしては、例えば、コバルト−モリブデン、ニッケル−モリブデン、ニッケル−コバルト−モリブデン、ニッケル−タングステンなどが挙げられる。

活性金属成分の担持量は、触媒全量基準で、酸化物として、１〜３５質量％の範囲が好ましく、１５〜３０質量％の範囲がさらに好ましい。特に、周期表第６族の活性金属成分は、酸化物として、好ましくは１０〜３０質量％の範囲、より好ましくは１３〜２４質量％の範囲、周期表第８〜１０族の活性金属成分は、酸化物として、好ましくは１〜１０質量％の範囲、より好ましくは２〜６質量％の範囲にあることが望ましい。

水素化脱硫触媒が周期表第６族の活性金属成分を含有する場合は、酸を用いて該活性金属成分を溶解させることが好ましい。ここで酸としては、リン酸および／または有機酸を使用することが好ましい。

リン酸を用いる場合、リン酸の配合量は、周期表第６族の活性金属成分１００質量％に対して、酸化物換算で３〜２５質量％であることが好ましく、１０〜１５質量％であることがより好ましい。配合量が２５質量％を超えると触媒性能が低下する傾向にあるので好ましくなく、３質量％未満だと担持金属溶液の安定性が悪くなり好ましくない。

また、有機酸を用いる場合、有機酸の配合量は、周期表第６族の活性金属成分１００質量％に対して、３５〜７５質量％であることが好ましく、５５〜６５質量％であることがより好ましい。有機酸の配合量が７５質量％を超えると該活性金属成分を含有した溶液（以下、「担持金属含有溶液」ともいう。）の粘度が上がり、製造での含浸工程が困難になるため好ましくなく、３５質量％未満だと担持金属含有溶液の安定性が悪くなる上、触媒性能が低下する傾向にあり好ましくない。

なお、上記担体に、上記活性金属成分、必要に応じて更にリンおよび／または有機酸を担持・含有させる方法は特に限定されず、上記活性金属成分を含む化合物、リンを含む化合物および／または有機酸を用いた含浸法（平衡吸着法、ポアフィリング法、初期湿潤法）、イオン交換法等の公知の方法を用いることができる。ここで、含浸法とは、担体に活性金属を含む溶液を含浸させた後、乾燥、焼成する方法のことである。

含浸法では、周期表第６族の活性金属成分と周期表第８〜１０族の活性金属成分とを同時に担持することが好ましい。別々に金属を担持すると、脱硫活性又は脱窒素活性が不充分になることがある。担持を含浸法により行う場合には、担体上での周期表第６族の活性金属成分の分散性が高くなって、得られる触媒の脱硫活性及び脱窒素活性がより高くなることから、酸の共存下、好ましくはリン酸又は有機酸の共存下で行う。その際、周期表第６族の活性金属成分１００質量％に対して３〜２５質量％のリン酸又は３５〜７５質量％の有機酸を添加することが好ましい。ここで、有機酸としてはカルボン酸化合物が好ましく、具体的にはクエン酸、リンゴ酸、酒石酸、グルコン酸などが挙げられる。

上記炭化水素原料油の水素化脱硫に際しては、上記の金属を硫化物の状態に転換して使用することができる。

上記炭化水素原料油の水素化脱硫は、以下の反応条件で行なわれることが好ましい。

反応温度としては、３００〜４２０℃であることが好ましく、３２０〜３８０℃であることがより好ましい。反応温度が３００℃未満では、脱硫及び脱窒素活性が著しく低下する傾向にあり、反応温度が４２０℃を超えると触媒劣化が顕著になると共に、反応装置の耐熱温度（通常約４２５℃）に近づくため好ましくない。

圧力条件としては、水素分圧が３〜１５ＭＰａであることが好ましい。水素分圧が３ＭＰａ未満では脱硫及び脱窒素活性が著しく低下する傾向にあるため、３ＭＰａ以上が好ましく、３．５ＭＰａ以上がより好ましい。水素分圧が１５ＭＰａを超えると水素消費が大きくなり運転コストが増加するので好ましくないため、１５ＭＰａ以下が好ましく、１０ＭＰａ以下がより好ましく、７ＭＰａ以下がさらに好ましい。

液空間速度としては、０．５〜４．０ｈ^−１であることが好ましく、０．５〜２．０ｈ^−１であることがより好ましい。液空間速度が０．５ｈ^−１未満では処理量が低いので生産性が低くなる傾向にあり、液空間速度が４．０ｈ^−１を超えると反応温度が高くなり、触媒劣化が速くなるので好ましくない。

水素／油比としては、１２０〜４２０ＮＬ／Ｌであることが好ましく、１７０〜３４０ＮＬ／Ｌであることがより好ましい。水素／油比が１２０ＮＬ／Ｌ未満では脱硫率が低下する傾向にあり、一方で水素／油比が４２０ＮＬ／Ｌを超えても脱硫活性に大きな変化がなく、運転コストが増加するだけなので好ましくない。

本実施形態においては、上記炭化水素原料油を上記水素化脱硫用触媒に接触させた後、少なくとも１つの分離ユニットに供給し、上記の水素化脱硫工程で得られる硫化水素と他の生成物に分離するストリッピング工程などを更に設けることもできる。

次に、第１工程について説明する。

本実施形態で用いられる水素化異性化触媒は、１０員環１次元細孔ゼオライトを含む担体と該担体に担持された白金及び／又はパラジウムとを有する。

本実施形態においては、以下の方法によって製造された触媒を用いることが好ましい。

本実施形態に係る水素化異性化触媒の製造方法は、有機テンプレートを含有し１０員環一次元状細孔構造を有する有機テンプレート含有ゼオライトを、アンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液中でイオン交換して得られるイオン交換ゼオライトと、バインダーと、が含まれる混合物を、Ｎ_２雰囲気下、２５０〜３５０℃の温度で加熱して担体前駆体を得る第１工程と、担体前駆体に白金塩及び／又はパラジウム塩を含ませた触媒前駆体を、分子状酸素を含む雰囲気下、３５０〜４００℃の温度で焼成して、ゼオライトを含む担体に白金及び／又はパラジウムが担持された水素化異性化触媒を得る第２工程とを備える。

本実施形態で用いられる有機テンプレート含有ゼオライトは、ノルマルパラフィンの水素化異性化反応における高い異性化活性と抑制された分解活性とを高水準で両立する観点から、１０員環からなる一次元状細孔構造を有する。このようなゼオライトとしては、ＡＥＬ、ＥＵＯ、ＦＥＲ、ＨＥＵ、ＭＥＬ、ＭＦＩ、ＮＥＳ、ＴＯＮ、ＭＴＴ、ＷＥＩ、^＊ＭＲＥ及びＳＳＺ−３２などが挙げられる。なお、上記の各アルファベット三文字は、分類分けされたモレキュラーシーブ型ゼオライトの各構造に対して、国際ゼオライト協会構造委員会（Ｔｈｅ Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ Ｃｏｍｍｉｓｓｉｏｎ ｏｆ Ｔｈｅ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｚｅｏｌｉｔｅ Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ）が与えている骨格構造コードを意味する。また、同一のトポロジーを有するゼオライトは包括的に同一のコードで呼称される。

上記有機テンプレート含有ゼオライトとしては、上記の１０員環一次元状細孔構造を有するゼオライトの中でも、高異性化活性及び低分解活性の点で、ＴＯＮ、ＭＴＴ構造を有するゼオライト、^＊ＭＲＥ構造を有するゼオライトであるＺＳＭ−４８ゼオライト、及びＳＳＺ−３２ゼオライトが好ましい。ＴＯＮ構造を有するゼオライトとしては、ＺＳＭ−２２ゼオライトがより好ましく、また、ＭＴＴ構造を有するゼオライトとしては、ＺＳＭ−２３ゼオライトがより好ましい。

有機テンプレート含有ゼオライトは、シリカ源、アルミナ源及び上記所定の細孔構造を構築するために添加する有機テンプレートから、公知の方法によって水熱合成される。

有機テンプレートは、アミノ基、アンモニウム基等を有する有機化合物であり、合成するゼオライトの構造に応じて選択されるものであるが、アミン誘導体であることが好ましい。具体的には、アルキルアミン、アルキルジアミン、アルキルトリアミン、アルキルテトラミン、ピロリジン、ピペラジン、アミノピペラジン、アルキルペンタミン、アルキルヘキサミン及びそれらの誘導体からなる群より選択される少なくとも一種であることがより好ましい。上記アルキル基の炭素数は、４〜１０であればよく、好ましくは６〜８である。なお、代表的なアルキルジアミンとしては、１、６−ヘキサンジアミン、１，８−ジアミノオクタン等が挙げられる。

１０員環一次元状細孔構造を有する有機テンプレート含有ゼオライトを構成する珪素とアルミニウム元素とのモル比（［Ｓｉ］／［Ａｌ］）（以下、「Ｓｉ／Ａｌ比」という。）は、１０〜４００であることが好ましく、２０〜３５０であることがより好ましい。Ｓｉ／Ａｌ比が１０未満の場合には、ノルマルパラフィンの転換に対する活性は高くなるが、イソパラフィンへの異性化選択性が低下し、また反応温度の上昇に伴う分解反応の増加が急激となる傾向にあることから好ましくない。一方、Ｓｉ／Ａｌ比が４００を超える場合には、ノルマルパラフィンの転換に必要な触媒活性が得られにくくなり好ましくない。

合成され、好ましくは洗浄、乾燥された上記有機テンプレート含有ゼオライトは、対カチオンとして通常アルカリ金属カチオンを有し、また有機テンプレートが細孔構造内に包含される。本発明に係る水素化異性化触媒を製造する際に用いる有機テンプレートを含むゼオライトとは、このような、合成された状態のもの、すなわち、ゼオライト内に包含される有機テンプレートを除去するための焼成処理がなされていないものであることが好ましい。

上記有機テンプレート含有ゼオライトは、次に、アンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液中でイオン交換される。イオン交換処理により、有機テンプレート含有ゼオライト中に含まれる対カチオンは、アンモニウムイオン及び／又はプロトンに交換される。またそれと同時に、有機テンプレート含有ゼオライト中に包含される有機テンプレートの一部が除去される。

上記イオン交換処理に使用する溶液は、水を少なくとも５０容量％含有する溶媒を用いた溶液であることが好ましく、水溶液であることがより好ましい。また、アンモニウムイオンを溶液中に供給する化合物としては、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、リン酸アンモニウム、酢酸アンモニウム等の無機及び有機の各種のアンモニウム塩が挙げられる。一方、プロトンを溶液中に供給する化合物としては、通常、塩酸、硫酸、硝酸等の鉱酸が利用される。有機テンプレート含有ゼオライトをアンモニウムイオンの存在下でイオン交換することにより得られるイオン交換ゼオライト（ここでは、アンモニウム型ゼオライト）は、後の焼成の際にアンモニアを放出し、対カチオンがプロトンとなってブレンステッド酸点となる。イオン交換に用いるカチオン種としてはアンモニウムイオンが好ましい。溶液中に含まれるアンモニウムイオン及び／又はプロトンの含有量は、使用する有機テンプレート含有ゼオライトに含まれる対カチオン及び有機テンプレートの合計量に対して１０〜１０００当量となるように設定されることが好ましい。

上記イオン交換処理は、粉末状の有機テンプレート含有ゼオライト担体に対して行ってもよく、またイオン交換処理に先立って、有機テンプレート含有ゼオライトにバインダーである無機酸化物を配合し、成型を行い、得られる成型体に対して行ってもよい。但し、上記の成型体を焼成することなくイオン交換処理に供すると、当該成型体が崩壊、粉化する問題が生じやすくなることから、粉末状の有機テンプレート含有ゼオライトをイオン交換処理に供することが好ましい。

イオン交換処理は、定法、すなわち、アンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液、好ましくは水溶液に有機テンプレートを含むゼオライトを浸漬し、これを攪拌又は流動する方法によって行うことが好ましい。また、上記の撹拌又は流動は、イオン交換の効率を高めるために加熱下に行うことが好ましい。本実施形態においては、上記水溶液を加熱し、沸騰、還流下でイオン交換する方法が特に好ましい。

更に、イオン交換の効率を高める点から、溶液によってゼオライトをイオン交換する間に、溶液を一回又は二回以上新しいものに交換することが好ましく、溶液を一回又は二回新しいものに交換することがより好ましい。溶液を一回交換する場合、例えば、有機テンプレート含有ゼオライトをアンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液に浸漬し、これを１〜６時間加熱還流し、次いで、溶液を新しいもの交換した後、更に６〜１２時間加熱還流することにより、イオン交換効率を高めることが可能となる。

イオン交換処理により、ゼオライト中のアルカリ金属等の対カチオンのほぼ全てをアンモニウムイオン及び／又はプロトンに交換することが可能である。一方、ゼオライト内に包含される有機テンプレートについては、上記のイオン交換処理によりその一部が除去されるが、同処理を繰り返し行っても、その全てを除去することは一般に困難であり、その一部がゼオライト内部に残留する。

本実施形態では、イオン交換ゼオライトとバインダーとが含まれる混合物を窒素雰囲気下、２５０〜３５０℃の温度で加熱して担体前駆体を得る。

イオン交換ゼオライトとバインダーとが含まれる混合物は、上記の方法にて得られたイオン交換ゼオライトに、バインダーである無機酸化物を配合し、得られる組成物を成型したものが好ましい。無機酸化物をイオン交換ゼオライトに配合する目的は、成型体の焼成によって得られる担体（特には、粒子状の担体）の機械的強度を、実用に耐えられる程度に向上することにあるが、本発明者は、無機酸化物種の選択が水素化異性化触媒の異性化選択性に影響を与えることを見出している。このような観点から、上記無機酸化物として、アルミナ、シリカ、チタニア、ボリア、ジルコニア、マグネシア、セリア、酸化亜鉛及び酸化リン並びにこれらの２種以上の組み合わせからなる複合酸化物から選択される少なくとも一種の無機酸化物が用いられる。中でも、水素化異性化触媒の異性化選択性が更に向上するとの観点から、シリカ、アルミナが好ましく、アルミナがより好ましい。また、上記「これらの２種以上の組み合わせからなる複合酸化物」とは、アルミナ、シリカ、チタニア、ボリア、ジルコニア、マグネシア、セリア、酸化亜鉛、及び酸化リンのうちの少なくとも２種の成分からなる複合酸化物であるが、複合酸化物を基準として５０質量％以上のアルミナ成分を含有するアルミナを主成分とする複合酸化物が好ましく、中でもアルミナ−シリカがより好ましい。

上記組成物におけるイオン交換ゼオライトと無機酸化物との配合比率は、イオン交換ゼオライトの質量：無機酸化物の質量の比として、好ましくは１０：９０〜９０：１０、より好ましくは３０：７０〜８５：１５である。この比が１０：９０よりも小さい場合には、水素化異性化触媒の活性が充分ではなくなる傾向にあるため好ましくない。一方、上記比が９０：１０を超える場合には、組成物を成型及び焼成して得られる担体の機械的強度が充分ではなくなる傾向にあるため好ましくない。

イオン交換ゼオライトに上記の無機酸化物を配合する方法は特に限定されないが、例えば両者の粉末に適量の水等の液体を添加して粘ちょうな流体とし、これをニーダー等により混練する等の通常行われる方法を採用することができる。

上記イオン交換ゼオライトと上記無機酸化物とを含む組成物或いはそれを含む粘ちょうな流体は、押出成型等の方法により成型され、好ましくは乾燥されて粒子状の成型体となる。成型体の形状としては特に限定されないが、例えば、円筒状、ペレット状、球状、三つ葉・四つ葉形の断面を有する異形筒状等が挙げられる。成型体の大きさは特に限定されないが、取り扱いの容易さ、反応器への充填密度等の観点から、例えば長軸が１〜３０ｍｍ、短軸が１〜２０ｍｍ程度であることが好ましい。

本実施形態においては、上記のようにして得られた成型された成型体を、Ｎ_２雰囲気下、２５０〜３５０℃の温度で加熱して担体前駆体とすることが好ましい。加熱時間については、０．５〜１０時間が好ましく、１〜５時間がより好ましい。

本実施形態において、上記加熱温度が２５０℃より低い場合は、有機テンプレートが多量に残留し、残留したテンプレートによってゼオライト細孔が閉塞する。異性化活性点は細孔ポアマウス付近に存在すると考えられており、上記の場合、細孔閉塞によって反応基質が細孔内へ拡散できなくなり、活性点が被覆されて異性化反応が進行しにくくなり、ノルマルパラフィンの転化率が充分に得られにくくなる傾向にある。一方、加熱温度が３５０℃を超える場合には、得られる水素化異性化触媒の異性化選択性が充分に向上しない。

成型体を加熱して担体前駆体とするときの下限温度は２８０℃以上が好ましい。また、上限温度は３３０℃以下が好ましい。

本実施形態では、上記成型体に含まれる有機テンプレートの一部が残留するように上記混合物を加熱することが好ましい。具体的には、後述の金属担持後の焼成を経て得られる水素化異性化触媒のカーボン量が０．４〜３．５質量％（好ましくは０．４〜３．０質量％、より好ましくは０．４〜２．５質量％）となり、当該触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０２〜０．１２ｃｃ／ｇとなり、当該触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０１〜０．１２ｃｃ／ｇとなるように加熱条件を設定することが好ましい。

次に、上記担体前駆体に白金塩及び／又はパラジウム塩を含ませた触媒前駆体を、分子状酸素を含む雰囲気下、３５０〜４００℃、好ましくは３８０〜４００℃、より好ましくは４００℃の温度で焼成して、ゼオライトを含む担体に白金及び／又はパラジウムが担持された水素化異性化触媒を得る。なお、「分子状酸素を含む雰囲気下」とは、酸素ガスを含む気体、中でも好ましくは空気と接触することを意味する。焼成の時間は、０．５〜１０時間であることが好ましく、１〜５時間であることがより好ましい。

白金塩としては、例えば、塩化白金酸、テトラアンミンジニトロ白金、ジニトロアミノ白金、テトラアンミンジクロロ白金などが挙げられる。塩化物塩は反応時に塩酸が発生して装置腐食の恐れがあるため、塩化物塩以外で白金が高分散する白金塩であるテトラアンミンジニトロ白金が好ましい。

パラジウム塩としては、例えば、塩化パラジウム、テトラアンミンパラジウム硝酸塩、ジアミノパラジウム硝酸塩などが挙げられる。塩化物塩は反応時に塩酸が発生して装置腐食の恐れがあるため、塩化物塩以外でパラジウムが高分散するパラジウム塩であるテトラアンミンパラジウム硝酸塩が好ましい。

本実施形態に係るゼオライトを含む担体における活性金属の担持量は、担体の質量を基準として、０．００１〜２０質量％が好ましく、０．０１〜５質量％がより好ましい。担持量が０．００１質量％未満の場合には、所定の水素化／脱水素機能を付与することが困難となる。一方、担持量が２０質量％を超える場合には、当該活性金属上での炭化水素の分解による軽質化が進行しやすくなり、目的とする留分の収率が低下する傾向にあり、さらには触媒コストの上昇を招く傾向にあるため好ましくない。

本実施形態では、上記担体前駆体に残留させた有機テンプレートが残留するように上記触媒前駆体を焼成することが好ましい。具体的には、得られる水素化異性化触媒のカーボン量が０．４〜３．５質量％（好ましくは０．４〜３．０質量％、より好ましくは０．４〜２．５質量％）となり、当該触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０２〜０．１２ｃｃ／ｇとなり、当該触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０１〜０．１２ｃｃ／ｇとなるように焼成条件を設定することが好ましい。水素化異性化触媒中のカーボン量は、酸素気流中燃焼−赤外線吸収法により測定される。具体的には、酸素気流中での当該触媒の燃焼により二酸化炭素ガスを発生させ、この二酸化炭素ガスの赤外線吸収量に基づき、炭素量が定量される。この測定には、炭素・硫黄分析装置（例えば、株式会社堀場製作所製 ＥＭＩＡ−９２０Ｖ）を用いればよい。

水素化異性化触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積は、窒素吸着測定と呼ばれる方法にて算出される。すなわち、触媒について、液体窒素温度（−１９６℃）で測定した窒素の物理吸着脱離等温線を解析、具体的には、液体窒素温度（−１９６℃）で測定した窒素の吸着等温線をｔ−ｐｌｏｔ法により解析することにより、触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積が算出される。また、触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積についても、上記の窒素吸着測定により算出される。

触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積Ｖ_Ｚは、例えば、バインダーがミクロ細孔容積を有していない場合、水素化異性化触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積の値Ｖ_ｃと、触媒におけるゼオライトの含有割合Ｍ_ｚ（質量％）から下記式に従って算出することができる。
Ｖ_Ｚ＝Ｖ_ｃ／Ｍ_ｚ×１００

本実施形態の水素化異性化触媒は、上記の焼成処理に続いて、水素化異性化の反応を行う反応器に充填後に還元処理されたものであることが好ましい。具体的には、分子状水素を含む雰囲気下、好ましくは水素ガス流通下、好ましくは２５０〜５００℃、より好ましくは３００〜４００℃にて、０．５〜５時間程度の還元処理が施されたものであることが好ましい。このような工程により、炭化水素油の脱蝋に対する高い活性をより確実に触媒に付与することができる。

本実施形態で用いられる水素化異性化触媒は、１０員環一次元状細孔構造を有するゼオライト、及びバインダーを含む担体と、該担体に担持された白金及び／又はパラジウムと、を含有し、触媒のカーボン量が０．４〜３．５質量％であり、触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０２〜０．１２ｃｃ／ｇであるものが好ましい。また、上記ゼオライトは、有機テンプレートを含有し１０員環一次元状細孔構造を有する有機テンプレート含有ゼオライトを、アンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液中でイオン交換して得られるイオン交換ゼオライトに由来するものであり、触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０１〜０．１２ｃｃ／ｇであるものが好ましい。

上記の水素化異性化触媒は、上述した方法により製造することができる。触媒のカーボン量、触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積及び触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積は、イオン交換ゼオライトとバインダーとが含まれる混合物におけるイオン交換ゼオライトの配合量、当該混合物のＮ_２雰囲気下での加熱条件、触媒前駆体の分子状酸素を含む雰囲気下での加熱条件を適宜調整することより上記範囲内にすることができる。

本実施形態においては、上記の被処理油を、上記の水素化異性化触媒に、水素存在下、反応温度２８０℃〜３５０℃、液空間速度０．５ｈ^−１〜３．０ｈ^−１、水素分圧２ＭＰａ〜８ＭＰａ、水素／油比１５０ＮＬ／Ｌ〜８５０ＮＬ／Ｌの条件で接触させて、硫黄分濃度が１０質量ｐｐｍ以下且つペトロオキシ誘導期間が６０分以上である軽油留分を含む水素化脱蝋油を得る。

本実施形態は、上記第１工程の後に水素化脱蝋油を更に水素化仕上げする第２工程が設けられているが、第２工程を省略して後述する第３工程によって硫黄分濃度が１０質量ｐｐｍ以下且つペトロオキシ誘導期間が６０分以上である軽油留分を得てもよい。

本願明細書において、ペトロオキシ誘導期間は以下の方法で測定される時間を意味する。まず、試験燃料を入れた金属容器を密閉し、そこへ所定の圧力まで酸素を封入する。その後、密閉容器を所定の温度まで加温し、容器内圧力が最高圧力点から１０％圧力が降下する点まで所定の温度を保ち、加温開始から１０％圧力降下点までの時間を測定し、その時間をペトロオキシ誘導期間（分）とする。このとき、下記の測定条件が設定される。
装置：ＰｅｔｒｏＯＸＹ装置（Ｐｅｔｒｏｔｅｓｔ社製）
酸素封入圧力：７００ｋＰａ（ゲージ圧）
試験温度：１４０℃
試験燃料量：５ｍＬ

反応温度は、軽油留分の収率と低温性能とを高水準で両立する観点から、２８０℃〜３５０℃であり、直留軽油又は接触分解軽油を単独で脱硫処理して得られる被処理油を処理する場合は、２８０℃〜３１５℃であることが好ましく、直留軽油と接触分解軽油を混合して脱硫処理することにより得られる被処理油を処理する場合は、３０５℃〜３５０℃であることが好ましい。

液空間速度は、過大な設備投資を必要とせずに十分に水素化脱蝋反応を進行させる観点から、０．５ｈ^−１〜３．０ｈ^−１であり、分解反応による軽質分の生成を抑制する点で、０．５ｈ^−１〜２．５ｈ^−１であることが好ましい。

水素分圧は、過大な設備投資を必要とせずに十分に水素化脱蝋反応を進行させる観点から、２ＭＰａ〜８ＭＰａであり、水素化異性化触媒へのコーク生成を抑制する点で、２．５ＭＰａ〜８ＭＰａであることが好ましい。

水素／油比は、過大な設備投資を必要とせずに十分に水素化脱蝋反応を進行させる観点から、１５０ＮＬ／Ｌ〜８５０ＮＬ／Ｌであり、水素化異性化触媒へのコーク生成を抑制する点で、２５０ＮＬ／Ｌ〜８５０ＮＬ／Ｌであることが好ましい。

第１工程で得られる水素化脱蝋油は、低温性能の観点から、炭素数２７以上のノルマルパラフィン分が０．０１０質量％以下であることが好ましく、０．００９５質量％以下であることがより好ましく、０．００９０質量％以下であることが更に好ましい。

次に、第２工程について説明する。

第２工程では、第１工程で得られた水素化脱蝋油を更に水素化した水素化脱蝋油を得る。水素化仕上げによって、例えば、脱蝋油中のオレフィン及び芳香族化合物が水素化され、脱蝋軽油の酸化安定性が改善される。さらに、脱蝋油中の硫黄化合物が水素化され、硫黄分の低減も期待される。

水素化仕上げは、水素の存在下、脱蝋油を水素化仕上げ触媒に接触させることにより行われる。水素化仕上げ触媒としては、例えば、アルミナ、シリカ、ジルコニア、チタニア、ボリア、マグネシア及びリンから選ばれる１種類以上の無機固体酸性物質を含んで構成される担体と、その担体上に担持された、白金、パラジウム、ニッケル−モリブデン、ニッケル−タングステン及びニッケル−コバルト−モリブデンからなる群より選ばれる１種以上の活性金属とを備えた触媒が挙げられる。

好適な担体としては、アルミナ、シリカ、ジルコニア、又はチタニアを少なくとも２種類以上含む無機固体酸性物質である。

担体に上記活性金属を担持する方法としては、含浸やイオン交換等の常法を採用できる。

水素化仕上げ触媒における活性金属の担持量は、金属の合計量が担体に対して０．１〜２５質量％であることが好ましい。

水素化仕上げ触媒の平均細孔径は６〜６０ｎｍであると好ましく、７〜３０ｎｍであるとより好ましい。平均細孔径が６ｎｍより小さいと十分な触媒活性が得られない傾向にあり、平均細孔径が６０ｎｍを越えると、活性金属の分散度が下がることにより触媒活性が低下する傾向にある。

水素化仕上げ触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積は０．２ｍＬ／ｇ以上であることが好ましい。ミクロ細孔容積が０．２ｍＬ／ｇより小さいと、触媒の活性劣化が早くなる傾向にある。なお、水素化仕上げ触媒の細孔容積は、例えば０．５ｍＬ／ｇ以下であってよい。また、水素化仕上げ触媒の比表面積は２００ｍ^２／ｇ以上であると好ましい。触媒の比表面積が２００ｍ^２／ｇを下回ると、活性金属の分散性が不十分となり活性が低下する傾向にある。なお、水素化仕上げ触媒の比表面積は、例えば４００ｍ^２／ｇ以下であってよい。これら触媒のミクロ細孔容積及び比表面積は、窒素吸着によるＢＥＴ法と呼ばれる方法により測定、算出可能である。

水素化仕上げの反応条件は、例えば反応温度１７０〜３５０℃、水素分圧２〜１０ＭＰａ、液空間速度（ＬＨＳＶ）０．１〜５ｈ^−１、水素／油比１５０〜８５０ＮＬ／Ｌであると好ましい。

第１工程及び第２工程が別々の反応器において実施される２塔式の本実施形態においては、反応温度１７０℃〜２５０℃、水素分圧２〜８ＭＰａ、ＬＨＳＶ０．５〜５ｈ^−１、水素／油比１５０〜８５０ＮＬ／Ｌであるとより好ましい。

反応温度が３５０℃を超えると、触媒の寿命が短くなる傾向にある。一方、１７０℃未満の低温では、反応速度が遅く、水素化が進行し難くなる傾向にある。なお、反応温度が高温の２５０℃を超えると、芳香族及びその水素化物（ナフテン）の化学平衡上の制約を受けて、芳香族の生成が有利になり芳香族分が増加する傾向にある。

水素分圧及び水素／油比は、高いほど脱硫反応、水素化反応とも促進される傾向にあるため、水素分圧及び水素／油比が上記下限値未満の場合は脱硫及び芳香族水素化反応が進行し難くなる傾向にある。一方、水素分圧及び水素／油比が上記上限値を超えると、過大な設備投資を必要とする傾向にある。そのため、１０ＭＰａが上限であり、中でも、８ＭＰａ以下ではさらに建設費が安くなるため、この領域が好ましい。

液空間速度（ＬＨＳＶ）は、低いほど脱硫反応、水素化反応に有利な傾向にある。しかしながら、液空間速度が０．１ｈ^−１未満の場合は極めて大きな反応塔容積が必要となり、過大な設備投資が必要となる傾向にある。一方、液空間速度が５ｈ^−１を超える場合は、脱硫及び芳香族の水素化反応、さらにはナフテン転換反応が十分に進行しなくなる傾向にある。

第１工程及び第２工程を同一の反応器（１塔式）で実施することもできる。この場合、例えば、図２に示される軽油基材製造装置１１０のように同一の反応器４０に充填された上記水素化異性化触媒１及び上記水素化仕上げ触媒２に上記被処理油をこの順に接触させる。

１塔式での反応条件は、反応温度２８０℃〜３５０℃、水素分圧２〜８ＭＰａ、ＬＨＳＶ０．５〜３．０ｈ^−１、水素／油比１５０〜８５０ＮＬ／Ｌとすることができる。

１塔式での場合、酸化安定性の低下に繋がるオレフィン成分などが水素化されやすく、より優れた酸化安定性を有する軽油基材を得ることができる。また、過大な設備投資を必要としない。

１塔式での場合、反応器４０における水素化異性化触媒１及び水素化仕上げ触媒２のそれぞれの体積は特に限定されないが、本実施形態においては水素化異性化触媒１の体積Ｖ１に対する水素化仕上げ触媒２の体積Ｖ２の比［Ｖ２／Ｖ１］が０／１００〜４０／６０となるように設定することが好ましい。

次に、第３工程について説明する。

第３工程では、例えば、複数のカットポイントを設定し、第２工程で得られる水素化脱蝋油を常圧蒸留することにより、硫黄分濃度が１０質量ｐｐｍ以下且つペトロオキシ誘導期間が６０分以上である軽油留分を得る。第１工程及び第２工程を同一の反応器（１塔式）で実施する場合は、反応器４０から流路Ｌ８を通じて供給される水素化脱蝋油を蒸留塔３０で蒸留する（図２を参照）。

本実施形態においては、例えば、蒸留塔３０から軽油留分を流路Ｌ６から取り出し、それよりも軽質の留分（例えば、メタン、エタン、エチレンを主成分とするドライガス、ＬＰＧ、ナフサ、ガソリン留分）を流路Ｌ４及びＬ５から取り出し、重質の留分をボトム油として流路Ｌ７から取り出すことができる。

第３工程では、例えば、常圧での沸点−５０〜０℃のＬＰＧ（液化石油ガス）留分、沸点０〜１４５℃のナフサ及びガソリン留分、沸点１４５〜３９０℃の軽油留分、沸点３９０℃以上の重質留分をそれぞれ得ることができる。

本実施形態で得られる軽油留分は軽油基材として用いることができる。

本実施形態の軽油基材は、寒冷地向け軽油組成物の酸化安定性向上の観点から、ペトロオキシ誘導期間が６０分以上であり、より好ましくは６２分以上、更に好ましくは６５分以上である。

本実施形態の軽油基材は、酸化安定性の観点から、オレフィン分が０．５容量％以下であることが好ましく、０．３容量％以下であることがより好ましく、０．１容量％以下であることが更に好ましい。

本実施形態の軽油基材は、エンジンから排出されるＰＭ等の有害排気成分低減の観点から、芳香族分が１８容量％以下であることが好ましく、１５容量％以下であることがより好ましく、１３容量％以下であることが更に好ましい。同様の理由で、１環芳香族分が１５容量％以下であることが好ましく、１３容量％以下であることがより好ましく、２環芳香族分が５容量％以下であることが好ましく、３容量％以下であることがより好ましく、１容量％以下であることが更に好ましく、３環芳香族分が３容量％以下であることが好ましく、１容量％以下であることがより好ましく、０．５容量％以下であることがより好ましい。

本願明細書において、オレフィン分、飽和分、芳香族分、１環芳香族分、２環芳香族分、３環芳香族分とは、ＪＰＩ−５Ｓ−４９−９７「石油製品−炭化水素タイプ試験方法−高速液体クロマトグラフ法」により測定される値を意味する。

本実施形態の軽油基材は、低温性能の観点から、徐冷曇り点（徐冷ＣＰ）が−１２℃以下であることが好ましく、−１５℃以下であることがより好ましく、−１８℃以下であることが更に好ましい。

本明細書において徐冷ＣＰとは、曇り点より１０℃以上高い温度から曇り点を検知するまでは０．５℃／分で徐冷し、０．１℃単位で検知して得られた曇り点（℃）のことである。徐冷曇り点は、試料に光を照射し、試料容器底のアルミ面における反射光が、厚さ１５ｍｍの試料液の底面より３ｍｍの高さから照射した光の反射光が７／８以下に低下した点を徐冷曇り点（℃）とする方法により検知される。例えば、田中化学機器製作（株）製ＭＰＣ−１０２Ａ「自動流動点・曇り点試験器」等で測定することができる。

本実施形態の軽油基材は、低温性能の観点から、目詰まり点（ＣＦＰＰ）が、−１２℃以下であることが好ましく、−１８℃以下であることがより好ましく、−２０℃以下であることが更に好ましい。

本明細書において目詰まり点（ＣＦＰＰ）とは、ＪＩＳ Ｋ２２８８「石油製品−軽油−目詰まり点試験方法」により測定される値（℃）を意味する。

本実施形態の軽油基材は、エンジンから排出される有害排気成分低減の観点から、硫黄分濃度が１０質量ｐｐｍ以下であり、８質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。

本明細書において硫黄分濃度とは、ＪＩＳ Ｋ２５４１「原油及び石油製品−硫黄分試験方法」により測定される値（質量ｐｐｍ）を意味する。

本実施形態の軽油基材は、発熱量確保の観点から、１５℃における密度が７６０ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、７７０ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましく、７８０ｇ／ｃｍ^３以上であることが更に好ましい。一方で、ＮＯｘ、ＰＭの排出量を低減する観点から、１５℃における密度が８６０ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、８４０ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましく、８３０ｇ／ｃｍ^３以下であることが更に好ましい

本明細書において密度とは、ＪＩＳ Ｋ２２４９「原油及び石油製品−密度試験方法及び密度・質量・容量換算表」により測定される１５℃における密度の値（ｇ／ｃｍ^３）を意味する。

本実施形態の軽油基材は、安全性の観点から、引火点が４５℃以上であることが好ましく、５０℃以上であることがより好ましく、６０℃以上であることが更に好ましい。

本明細書において引火点とは、ＪＩＳ Ｋ２２６５「原油及び石油製品−引火点試験方法」により測定される値を意味する。

本実施形態の軽油基材の蒸留性状としては、エンジン出力や高温時の始動性悪化防止の観点から、Ｔ５（５容量％留出温度）が１６０℃以上であることが好ましく、１８０℃以上であることがより好ましく、２００℃以上であることが更に好ましい。更に、Ｔ５は、排出ガス性能の悪化を抑制する観点から、２６０℃以下であることが好ましく、２５０℃以下であることがより好ましく、２４０℃以下であることが更に好ましい。

また、エンジン出力や高温時の始動性悪化防止の観点から、Ｔ１０（１０容量％留出温度）が１８０℃以上であることが好ましく、２００℃以上であることがより好ましく、２１０℃以上であることが更に好ましい。更に、Ｔ１０は、排出ガス性能の悪化を抑制する観点から、２７０℃以下であることが好ましく、２６０℃以下であることがより好ましく、２５０℃以下であることが更に好ましい。

また、燃費の悪化防止の観点から、Ｔ９０（９０容量％留出温度）が２９０℃以上であることが好ましく、３１０℃以上であることがより好ましく、３２０℃以上であることが更に好ましい。更に、Ｔ９０は、エンジンから排出されるＰＭ等の有害排気成分低減の観点から、３５０℃以下であることが好ましく、３４０℃以下であることがより好ましい。

また、燃費の悪化防止の観点から、Ｔ９５（９５容量％留出温度）が３００℃以上であることが好ましく、３２０℃以上であることがより好ましく、３３０℃以上であることが更に好ましい。更に、Ｔ９５は、エンジンから排出されるＰＭ等の有害排気成分低減の観点から、３８０℃以下であることが好ましく、３７０℃以下であることがより好ましく、３６０℃以下であることが更に好ましい。

本願明細書において蒸留性状（Ｔ５、Ｔ１０、Ｔ９０、Ｔ９５）とは、ＪＩＳ Ｋ２２５４「石油製品−蒸留性状試験方法」により測定される値（℃）を意味する。

本実施形態の軽油基材は、エンジン始動性の観点から、セタン指数が５７以上であることが好ましく、５８以上であることがより好ましく、６０以上であることが更に好ましい。

本願明細書においてセタン指数とは、ＪＩＳ Ｋ ２２８０「石油製品−燃料油―オクタン価及びセタン価試験方法並びにセタン指数算出方法」により測定される値を意味する。

以下に、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明の技術思想を逸脱しない限り、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［被処理油（脱硫油）の作製］
＜水素化脱硫用触媒ａの調製＞
容量が１００Ｌのスチームジャケット付のタンクに、Ａｌ_２Ｏ_３換算の濃度が２２質量％であるアルミン酸ナトリウム水溶液８．１６ｋｇを入れ、イオン交換水４１ｋｇで希釈後、ＳｉＯ_２換算の濃度が５質量％である珪酸ナトリウム溶液１．８０ｋｇを攪拌しながら添加し、６０℃に加温して、塩基性アルミニウム塩水溶液を調整した。また、Ａｌ_２Ｏ_３換算の濃度が７質量％である硫酸アルミニウム水溶液７．３８ｋｇを１３ｋｇのイオン交換水で希釈した酸性アルミニウム塩水溶液と、ＴｉＯ_２換算の濃度が３３質量％である硫酸チタン１．８２ｋｇを１０ｋｇのイオン交換水に溶解したチタニウム鉱酸塩水溶液とを混合し、６０℃に加温して、混合水溶液を調整した。塩基性アルミニウム塩水溶液が入ったタンクに、ローラーポンプを用いて混合水溶液をｐＨが７．２となるまで一定の速度で１０分間添加し、シリカ、チタニア、およびアルミナを含有する水和物スラリーａを調製した。

水和物スラリーａを攪拌しながら６０℃で１時間熟成した後、平板フィルターを用いて脱水し、更に、０．３質量％アンモニア水溶液１５０Ｌで洗浄した。洗浄後のケーキ状のスラリーを、Ａｌ_２Ｏ_３の濃度が１０質量％となるようにイオン交換水で希釈した後、１５質量％アンモニア水でｐＨを１０．５に調整した。これを還流機付熟成タンクに移し、攪拌しながら９５℃で１０時間熟成した。熟成後のスラリーを脱水し、スチームジャケットを備えた双腕式ニーダーにて練りながら所定の水分量まで濃縮捏和した。得られた捏和物を押型成型機にて直径が１．８ｍｍの円柱形状に成型し、１１０℃で乾燥した。乾燥した成型品を電気炉で５５０℃の温度で３時間焼成し、担体ａを得た。担体ａの全質量に対するシリカの濃度はＳｉＯ_２換算で３質量％であった。担体ａの全質量に対するチタニアの濃度はＴｉＯ_２換算で２０質量％であった。担体ａの全質量に対するアルミニウムの濃度はＡｌ_２Ｏ_３換算で７７質量％であった。

リガク社製のＸ線回折装置ＲＩＮＴ２１００を用いて、担体ａのＸ線回折分析を行った。担体ａのＸ線回折パターンにおいて、アナターゼ型チタニアおよびルチル型チタニアの結晶構造を示す回折ピーク面積が、アルミニウムに帰属される結晶構造を示す回折ピーク面積に対して、１／８であった。つまり、（チタニア回折ピーク面積／アルミナ回折ピーク面積）の値が１／８であった。

三酸化モリブデン３０６ｇと炭酸コバルト６８ｇとを、イオン交換水５００ｍｌに懸濁させ、この懸濁液を９５℃で５時間液量が減少しないように適当な還流措置を施して加熱した。加熱後の懸濁液にリン酸６８ｇを加えて溶解させ、含浸液を調製した。この含浸液を、担体ａ１０００ｇに噴霧して含浸させた後、２５０℃で乾燥した。乾燥後の担体ａを電気炉にて５５０℃で１時間焼成して、水素化脱硫用触媒ａ（以下、「触媒ａ」ともいう。）を得た。触媒ａの全質量に対するＭｏＯ_３の濃度は２２質量％であった。触媒ａの全質量に対するＣｏＯの濃度は３質量％であった。触媒ａの全質量に対するＰ_２Ｏ_５の濃度は３質量％あった。

（被処理油１）
上記で得られた水素化脱硫用触媒ａ（１００ｍｌ）を充填した反応管（内径２０ｍｍ）を固定床流通式水素化脱硫装置に取り付けた。その後、硫黄分濃度が１．５質量％となるようにジメチルサルファイドを加えた直留軽油を用いて触媒層平均温度３５０℃、水素分圧５．０ＭＰａ、液空間速度１．０ｈ^−１、水素／油比２００ＮＬ／Ｌの条件下で、４８時間触媒の予備硫化を行なった。

予備硫化後、水素雰囲気下、反応温度３５０℃、水素分圧５．０ＭＰａ、液空間速度１．０ｈ^−１、水素／油比２００ＮＬ／Ｌの条件で、中東系直留軽油１を通油して水素化脱硫を行ない、軽油脱硫油である被処理油１を得た。得られた被処理油の性状を表１に示す。

（被処理油２）
予備硫化後の脱硫反応温度を３４８℃に変更し、中東系直留軽油１に代えて硫黄分濃度がより高い中東系直留軽油２を用いたこと以外は被処理油１の作製と同様にして、中東系直留軽油２を通油して水素化脱硫を行ない、軽油脱硫油である被処理油２を得た。得られた被処理油の性状を表１に示す。

（被処理油３）
中東系直留軽油１及び接触分解軽油を９１：９の割合（容量比）で混合した混合油を通油させたこと以外は被処理油１の作製と同様にして、軽油脱硫油である被処理油３を得た。得られた被処理油の性状を表１に示す。

［水素化異性化触媒ＤＷ１の調製］
＜ＺＳＭ−２２ゼオライトの製造＞
Ｓｉ／Ａｌ比が４５である結晶性アルミノシリケートからなるＺＳＭ−２２ゼオライト（以下、「ＺＳＭ−２２」ということがある。）を以下の手順で水熱合成により製造した。

まず、下記の４種類の水溶液を調製した。
溶液Ａ：１．９４ｇの水酸化カリウムを６．７５ｍＬのイオン交換水に溶解したもの。
溶液Ｂ：１．３３ｇの硫酸アルミニウム１８水塩を５ｍＬのイオン交換水に溶解したもの。
溶液Ｃ：４．１８ｇの１，６−ヘキサンジアミン（有機テンプレート）を３２．５ｍＬのイオン交換水にて希釈したもの。
溶液Ｄ：１８ｇのコロイダルシリカ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ社製Ｌｕｄｏｘ ＡＳ−４０）を３１ｍＬのイオン交換水にて希釈したもの。

次に、溶液Ａを溶液Ｂに加え、アルミニウム成分が完全に溶解するまで攪拌を行った。
この混合溶液に溶液Ｃを加えた後、室温にて激しく攪拌しながら、溶液Ａ、Ｂ、Ｃの混合物を溶液Ｄに注入した。更に、ここへ結晶化を促進する「種結晶」として、別途合成され、合成後に何ら特別な処理が行われていないＺＳＭ−２２の粉末を０．２５ｇ添加し、ゲル状物を得た。

上記の操作にて得たゲル状物を、内容積１２０ｍＬのステンレス鋼製オートクレーブ反応器に移し、１５０℃のオーブン中で６０時間、約６０ｒｐｍの回転速度でオートクレーブ反応器をタンブリング装置上で回転させ、水熱合成反応を行った。反応終了後、反応器を冷却後開放し、６０℃の乾燥器中で一夜乾燥して、Ｓｉ／Ａｌ比が４５であるＺＳＭ−２２を得た。

＜有機テンプレートを含有するＺＳＭ−２２のイオン交換＞
上記で得られたＺＳＭ−２２について、以下の操作によりアンモニウムイオンを含む水溶液でイオン交換処理を行った。

上記にて得られたＺＳＭ−２２をフラスコ中に取り、ＺＳＭ−２２ゼオライト１ｇ当り１００ｍＬの０．５Ｎ−塩化アンモニウム水溶液を加え、６時間加熱環流した。これを室温まで冷却した後、上澄み液を除去し、結晶性アルミノシリケートをイオン交換水で洗浄した。ここに、上記と同量の０．５Ｎ−塩化アンモニウム水溶液を再び加え、１２時間加熱環流した。

その後、固形分をろ過により採取し、イオン交換水で洗浄し、６０℃の乾燥器中で一晩乾燥して、イオン交換されたＮＨ_４型ＺＳＭ−２２を得た。このＺＳＭ−２２は、有機テンプレートを含んだ状態でイオン交換されたものである。

＜バインダー配合、成型、焼成＞
上記で得たＮＨ_４型ＺＳＭ−２２と、バインダーであるアルミナとを質量比７：３にて混合し、ここに少量のイオン交換水を添加して混錬した。得られた粘ちょうな流体を押出成型機に充填、成型し、直径約１．６ｍｍ、長さ約１０ｍｍの円筒状の成型体を得た。この成型体を、Ｎ_２雰囲気下、３００℃にて３時間加熱して、担体前駆体を得た。

＜白金・パラジウム担持、焼成＞
テトラアンミンジニトロ白金［Ｐｔ（ＮＨ_３）_４］（ＮＯ_３）_２、テトラアンミンパラジウム硝酸塩［Ｐｄ（ＮＨ_３）_４］（ＮＯ_３）_２を、担体前駆体のあらかじめ測定した吸水量に相当するイオン交換水に溶解して含浸溶液を得た。この溶液を、上記の担体前駆体に初期湿潤法により含浸し、ＺＳＭ−２２ゼオライトの質量に対して、０．３質量％の白金量、パラジウム量となるように担持を行った。次に、得られた含浸物（触媒前駆体）を６０℃の乾燥中で一晩乾燥した後、空気流通下、４００℃で３時間焼成して、カーボン量が０．５６質量％である水素化異性化触媒ＤＷ１を得た。なお、カーボン量は堀場製作所製ＥＭＩＡ−９２０Ｖを使用して酸素気流中燃焼―赤外線吸収法で測定した。

更に、得られた水素化異性化触媒ＤＷ１の単位質量当りのミクロ細孔容積を以下の方法で算出した。まず、水素化異性化触媒に吸着した水分を除去するため、１５０℃、５時間の真空排気する前処理を行った。この前処理後の水素化異性化触媒について、日本ベル（株）社製 ＢＥＬＳＯＲＰ−ｍａｘを使用して液体窒素温度（−１９６℃）で窒素吸着測定を行った。そして、測定された窒素の吸着等温線をｔ−ｐｌｏｔ法にて解析し、水素化異性化触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積（ｃｍ^３／ｇ）を算出すると、０．０５７ｃｍ^３／ｇであった。

［水素化異性化触媒ＤＷ２の調製］
＜ＺＳＭ−２２ゼオライトの製造＞
まず、下記の４種類の水溶液を調製した。
溶液Ａ：１．９４ｇの水酸化カリウムを６．７５ｍＬのイオン交換水に溶解した水溶液。
溶液Ｂ：１．３３ｇの硫酸アルミニウム１８水塩を５ｍＬのイオン交換水に溶解した水溶液。
溶液Ｃ：５．３９ｇの１，８−ジアミノオクタン（有機テンプレート、「１，８−ＤＡＯ」と略称する）を３２．５ｍＬのイオン交換水にて希釈した水溶液。
溶液Ｄ：１８ｇのコロイダルシリカ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ社製Ｌｕｄｏｘ ＡＳ−４０）を３１ｍＬのイオン交換水にて希釈した水溶液。

次に、溶液Ａを溶液Ｂに加え、アルミニウム成分が完全に溶解するまで攪拌を行った。この混合溶液に溶液Ｃを加えた後、室温にて激しく攪拌しながら、溶液Ａ、Ｂ、Ｃの混合物を溶液Ｄに注入した。更に、ここへ結晶化を促進する「種結晶」として、別途合成され、合成後に何ら特別な処理が行われていないＺＳＭ−２２ゼオライト（１，６−ジアミノヘキサンを有機テンプレートとして水熱合成されたゼオライト）の粉末を０．２５ｇ添加し、ゲル状物を得た。

上記の操作にて得たゲル状物を、内容積１２０ｍＬのステンレス鋼製オートクレーブ反応器に移し、１５０℃のオーブン中で６０時間、約６０ｒｐｍの回転速度でオートクレーブ反応器をタンブリング装置上で回転させ、水熱合成反応を行った。反応終了後、反応器を冷却後開放し、６０℃の乾燥器中で一夜乾燥して、Ｓｉ／Ａｌ比が４５であるＺＳＭ−２２を得た。

＜有機テンプレートを含有するＺＳＭ−２２ゼオライトのイオン交換＞
上記で得られたＺＳＭ−２２ゼオライトについて、以下の操作によりアンモニウムイオンを含む水溶液でイオン交換処理を行った。

上記にて得られたＺＳＭ−２２ゼオライトをフラスコ中に取り、ＺＳＭ−２２ゼオライト１ｇ当り１００ｍＬの０．５Ｎ−塩化アンモニウム水溶液を加え、６時間加熱環流した。これを室温まで冷却した後、上澄み液を除去し、結晶性アルミノシリケートをイオン交換水で洗浄した。ここに、上記と同量の０．５Ｎ−塩化アンモニウム水溶液を再び加え、１２時間加熱環流した。

その後、固形分をろ過により採取し、イオン交換水で洗浄し、６０℃の乾燥器中で一晩乾燥して、イオン交換されたＮＨ_４型ＺＳＭ−２２ゼオライトを得た（以下、ＮＨ_４型ＺＳＭ−２２ゼオライト（１，８−ＤＡＯ）という）。このＺＳＭ−２２ゼオライトは、有機テンプレートである１，８−ＤＡＯを含んだ状態でイオン交換されたものである。

ＮＨ_４型ＺＳＭ−２２ゼオライト（１，８−ＤＡＯ）をイオン交換されたＮＨ_４型ＺＳＭ−２２として用いたこと以外は水素化異性化触媒ＤＷ１の調製と同様にして、水素化異性化触媒ＤＷ２を得た。上記と同様の方法で、水素化異性化触媒ＤＷ２のカーボン量及び単位質量当りのミクロ細孔容積を測定したところ、それぞれ０．８２質量％及び０．０４２ｃｍ^３／ｇであった。

［水素化異性化触媒ＤＷ３の調製］
珪酸ナトリウム（Ｊケイ酸ソーダ３号、ＳｉＯ_２：２８〜３０質量％、Ｎａ：９〜１０質量％、残部水、日本化学工業（株）製）の１７０６．１ｇおよび水の２２２７．５ｇからなる溶液（Ａ）と、Ａｌ_２（ＳＯ_４）_３・１４〜１８Ｈ_２Ｏ（試薬特級、和光純薬工業（株）製）の６４．２ｇ、テトラプロピルアンモニウムブロマイドの３６９．２ｇ、Ｈ_２ＳＯ_４（９７質量％）の１５２．１ｇ、ＮａＣｌの３２６．６ｇおよび水の２９７５．７ｇからなる溶液（Ｂ）をそれぞれ調製した。

次いで、溶液（Ａ）を室温で撹拌しながら、溶液（Ａ）に溶液（Ｂ）を徐々に加えた。得られた混合物をミキサーで１５分間激しく撹拌し、ゲルを解砕して乳状の均質微細な状態にした。

次いで、この混合物をステンレス製のオートクレーブに入れ、温度を１６５℃、時間を７２時間、撹拌速度を１００ｒｐｍとする条件で、自己圧力下に結晶化操作を行った。結晶化操作の終了後、生成物を濾過して固体生成物を回収し、約５リットルの脱イオン水を用いて洗浄と濾過を５回繰り返した。濾別して得られた固形物を１２０℃で乾燥し、さらに空気流通下、５５０℃で３時間焼成した。

得られた焼成物は、リガク社製のＸ線回折装置ＲＩＮＴ２１００を用いて解析した結果、ＭＦＩ構造を有するものであることが確認された。また、蛍光Ｘ線分析（機種名：Ｒｉｇａｋｕ ＺＳＸ１０１ｅ）による、ＳｉＯ_２／Ａｌ_２Ｏ_３比（モル比）は、６４．８であった。また。この結果から計算された格子骨格中に含まれるアルミニウム元素は１．３２質量％であった。

次いで、得られた焼成物の１ｇあたり５ｍｌの割合で、３０質量％硝酸アンモニウム水溶液を加え、１００℃で２時間加熱、撹拌した後、濾過、洗浄した。この操作を４回繰り返した後、１２０℃で３時間乾燥して、アンモニウム型結晶性アルミノシリケートを得た。その後、７８０℃で３時間焼成を行い、プロトン型結晶性アルミノシリケートを得た。

次いで、三酸化モリブデン３０６ｇと炭酸コバルト６８ｇとを、イオン交換水５００ｍｌに懸濁させ、この懸濁液を９５℃で５時間液量が減少しないように適当な還流措置を施して加熱した。加熱後の懸濁液にリン酸６８ｇを加えて溶解させ、含浸液を調製した。この含浸液を、得られたプロトン型結晶性アルミノシリケートに、噴霧して含浸させた後、２５０℃で乾燥し、乾燥後に電気炉にて５５０℃で１時間焼成して、水素化異性化触媒ＤＷ３を得た。水素化異性化触媒ＤＷ３の全質量に対するＭｏＯ_３の濃度は２２質量％であった。水素化異性化触媒ＤＷ３の全質量に対するＣｏＯの濃度は３質量％であった。水素化異性化触媒ＤＷ３の全質量に対するＰ_２Ｏ_５の濃度は３質量％あった。

［水素化仕上げ触媒ＨＦ１の調製］
ケイ酸ナトリウム水溶液（濃度２９質量％、２３５０ｇ）をｐＨ４の条件下でゲル化せしめた後、６０℃、ｐＨ７の条件下で２時間熟成せしめてスラリーを得た。次いで、得られたスラリーに硫酸ジルコニウム（４水和物、３５０ｇ）を含む水溶液を添加し、更に添加後のスラリーをｐＨ７に調整して、シリカ−ジルコニア複合水酸化物を生成した。これを６０℃で３０分熟成させた後、硫酸アルミニウム（１４水和物、４２０ｇ）を含む水溶液を加えてｐＨ７に調整し、シリカ−ジルコニア−アルミナ複合水酸化物のスラリーを生成した。このシリカ−ジルコニア−アルミナ複合水酸化物のスラリーをろ過し、洗浄した後、加熱濃縮によって水分を調整した。そして、水分調整後の複合水酸化物を押し出し成型し、更に大気中で１１０℃、１時間乾燥し、５５０℃、３時間焼成を行い触媒担体（多孔質担体）を得た。得られた担体中の各構成成分の比率は、酸化物としてアルミナ２０質量％、シリカ５７質量％、ジルコニア２３質量％であった。

この担体に、担体の吸水率に見合う容量になるように濃度を調整したテトラアンミン白金（ＩＩ）クロライドとテトラアンミンパラジウム（ＩＩ）クロライドの混合水溶液を用いて、活性金属を常法により含浸させた。そして、大気中で１１０℃、１時間乾燥し、３００℃、２時間焼成を行い、水素化仕上げ触媒ＨＦ１を得た。水素化仕上げ触媒ＨＦ１における白金、パラジウムの担持量は、それぞれ触媒全体に対して０．３質量％、０．５質量％であった。

［軽油基材の製造］
（実施例１）
水素化異性化触媒ＤＷ１を２０ｍｌ及び水素化仕上げ触媒ＨＦ１を１０ｍｌ充填した反応管（内径２０ｍｍ）を固定床流通式反応装置に取り付け、図２に示される第３の反応器４０と同様の構成を有する反応装置を準備した。その後、前処理として、水素分圧５ＭＰａ、反応温度３００℃、５時間の条件下で水素還元前処理を実施した。

その後、表２に示す条件下で被処理油１を反応装置に通油して水素化脱蝋処理及び水素化仕上げを実施し、水素化脱蝋油を得た。次に、得られた水素化脱蝋油を、常圧蒸留することにより、表２に示される得率でそれぞれの留分を得た。

脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について、硫黄分濃度、密度、引火点、蒸留性状（Ｔ５、Ｔ１０、Ｔ９０、Ｔ９５、低温性能（徐冷ＣＰ、ＣＦＰＰ）、酸化安定性として ペトロオキシ誘導期間、飽和分、オレフィン分、全芳香族分、１環芳香族分、２環芳香族分、３環以上芳香族分をそれぞれ測定した。

（実施例２）
水素化仕上げ触媒ＨＦ１を充填せず、水素化異性化触媒ＤＷ１を３０ｍｌ充填した反応管を用いたこと以外は実施例１と同様にして、水素化脱蝋処理を実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

（実施例３）
水素化異性化触媒ＤＷ１を２０ｍｌ充填した反応管（内径２０ｍｍ）及び水素化仕上げ触媒ＨＦ１を１０ｍｌ充填した反応管（内径２０ｍｍ）を、固定床流通式反応装置に水素化異性化触媒ＤＷ１が上流側となるよう直列に取り付け、図１に示される第１の反応器１０及び第２の反応器２０と同様の構成を有する反応装置を準備した。その後、前処理として、水素分圧５ＭＰａ、反応温度３００℃、５時間の条件下で各反応管ともに水素還元前処理を実施した。

その後、表２に示す条件下で、各反応管温度を個々に制御して、被処理油１を反応装置に通油して水素化脱蝋処理及び水素化仕上げを実施し、水素化脱蝋油を得た。次に、得られた水素化脱蝋油を、常圧蒸留することにより、表２に示される得率でそれぞれの留分を得、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

（実施例４）
水素化異性化触媒ＤＷ１に代えて水素化異性化触媒ＤＷ２を用い、表２に示す条件下で被処理油１を反応装置に通油したこと以外は実施例２と同様にして、水素化脱蝋処理を実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

（実施例５）
水素化異性化触媒ＤＷ１に代えて水素化異性化触媒ＤＷ２を用い、表３に示す条件下で被処理油１を反応装置に通油したこと以外は実施例１と同様にして、水素化脱蝋処理及び水素化仕上げを実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

（実施例６）
表３に示す条件下で被処理油１を反応装置に通油したこと以外は実施例５と同様にして、水素化脱蝋処理及び水素化仕上げを実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

（実施例７）
水素化異性化触媒ＤＷ１に代えて水素化異性化触媒ＤＷ２を用い、被処理油１に代えて被処理油３を表３に示す条件下で通油させたこと以外は実施例５と同様にして、水素化脱蝋処理及び水素化仕上げを実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

（実施例８）
水素化異性化触媒ＤＷ１に代えて水素化異性化触媒ＤＷ２を用い、表３に示す条件下で被処理油１を反応装置に通油したこと以外は実施例３と同様にして、水素化脱蝋処理及び水素化仕上げを実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

（比較例１）
水素化異性化触媒ＤＷ１に代えて水素化異性化触媒ＤＷ３を用い、表４に示す条件下で被処理油１を反応装置に通油したこと以外は実施例２と同様にして、水素化脱蝋処理を実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

（比較例２）
表４に示す条件下で通油させたこと以外は実施例５と同様にして、水素化脱蝋処理及び水素化仕上げを実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

（比較例３）
表４に示す条件下で通油させたこと以外は実施例５と同様にして、水素化脱蝋処理及び水素化仕上げを実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

（比較例４）
被処理油１に代えて被処理油２を表５に示す条件下で通油させたこと以外は実施例５と同様にして、水素化脱蝋処理及び水素化仕上げを実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。なお、比較例４においては、硫黄濃度が５０質量ｐｐｍ超の被処理油の使用により脱蝋反応性が低下したので、反応温度を３６０℃に設定して、同様の総得率を得た。

（比較例５）
表５に示す条件下で通油させたこと以外は実施例５と同様にして、水素化脱蝋処理及び水素化仕上げを実施し、得られた脱蝋軽油留分（ＤＷＤＧＯ）について評価した。

１…水素化異性化触媒、２…水素化仕上げ触媒、１０…第１の反応器、２０…第２の反応器、３０…蒸留塔、４０…第３の反応器、１００，１１０…軽油基材製造装置。

Claims (6)

1. 直留軽油（Ｒ−ＬＧＯ）及び／又は接触分解軽油（ＬＣＯ）が含まれる炭化水素原料油を水素化脱硫して得られる、硫黄分濃度が５０質量ｐｐｍ以下である被処理油を、１０員環１次元細孔ゼオライトを含む担体と該担体に担持された白金及び／又はパラジウムとを有する水素化異性化触媒に、水素存在下、反応温度２８０℃〜３５０℃、液空間速度０．５ｈ^−１〜３．０ｈ^−１、水素分圧２ＭＰａ〜８ＭＰａ、水素／油比１５０ＮＬ／Ｌ〜８５０ＮＬ／Ｌの条件で接触させる工程を備え、
   前記被処理油から、硫黄分濃度が１０質量ｐｐｍ以下且つペトロオキシ誘導期間が６０分以上である軽油基材を得る、軽油基材の製造方法。
2. 前記炭化水素原料油が直留軽油及び接触分解軽油を含む、請求項１に記載の軽油基材の製造方法。
3. 前記水素化異性化触媒のカーボン量が０．４〜３．５質量％である、請求項１又は２に記載の軽油基材の製造方法。
4. 前記水素化異性化触媒の単位質量あたりのミクロ細孔容積が０．０２〜０．１２ｃｍ^３／ｇである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の軽油基材の製造方法。
5. 前記被処理油を、前記水素化異性化触媒に接触させた後、水素化仕上げ触媒に接触させる、請求項１〜４のいずれか一項に記載の軽油基材の製造方法。
6. 同一の反応器に充填された前記水素化異性化触媒及び前記水素化仕上げ触媒に、前記被処理油を接触させる、請求項５に記載の軽油基材の製造方法。
   

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