JP2015159178A - 太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】アルミニウム箔を使用した太陽電池用金属箔パターン積層体の断線を防ぐ製造方法を提供する。【解決手段】太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法は、補強フィルムの一方の面に接着剤を塗布する第一の塗工工程Ｓ２と、接着剤の補強フィルムと反対側にアルミニウム箔を積層する第一の積層工程Ｓ４と、接着剤を硬化して接着層を形成する接着剤硬化工程Ｓ６と、補強フィルムの他方の面に絶縁性接着剤を塗布する第二の塗工工程Ｓ８と、絶縁性接着剤の補強フィルムと反対側に基材を積層する第二の積層工程Ｓ１０と、アルミニウム箔の表面に刃部を押当て補強フィルム、接着層及びアルミニウム箔を積層させた予備積層体を積層体必要領域と積層体不要領域とに切断するパターニング工程Ｓ１２と、絶縁性接着剤から積層体不要領域を剥離して除去する剥離工程Ｓ１４と、絶縁性接着剤を硬化して絶縁性接着層を形成する絶縁性接着剤硬化工程Ｓ１６とを有する。【選択図】図２

Description

本発明は、アルミニウム箔を打抜き加工する太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法に関する。

近年、自然エネルギーを利用する発電システムである太陽光発電の普及が急速に進められている。太陽光発電をするための太陽電池モジュールは、例えば図１１に示すように、光の入射面に配置されたフロントパネル１０１と、その裏面側に配置された太陽電池モジュール用基材（バックシート）１０２と、フロントパネル１０１と太陽電池モジュール用基材１０２との間に封止された多数の太陽電池セル１０３とを有している。また、太陽電池セル１０３は、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）フィルム等の封止材１０４に挟まれて封止されている。
この太陽電池モジュール１００は、多数の太陽電池セル１０３のうちの隣り合う太陽電池セル１０３が配線材１０５で電気的に接続され、多数の太陽電池セル１０３が全体として直列に接続されている。太陽電池セル１０３は、太陽光の受光面である表面側にマイナス電極、裏面側にプラス電極が設けられている。このため、配線材１０５で接続すると、受光面に配線材１０５が重なり、光電変換の面積効率が低下する欠点があった。

また、上述した電極配置では、配線材１０５が太陽電池セル１０３の表側から裏側に回り込む構造になるため、各部材の熱膨張率の差が原因で配線材１０５が断線するおそれがあった。
そこで、特許文献１および２では、プラス電極とマイナス電極の両電極が太陽電池セルの裏面に設置されたバックコンタクト方式の太陽電池セルが提案されている。この方式の太陽電池セルは、太陽電池セルの裏面で直列に接続することが可能であり、太陽電池セルの表面の受光面積が犠牲にならず受光率と光電変換の面積効率の低下を防止できる。配線材を表側から裏側に回り込む構造にしなくてもよいため、各部材の熱膨張率の差による配線材の断線も防止できる。

このような太陽電池モジュールでは、絶縁性の基材の表面に接着剤層を介して太陽電池セルに接続するための配線パターンを有する金属箔を被着した積層体を、太陽電池用バックシートに積層させてなる部品を市場に流通させることがある。
例えば図１２に示す太陽電池モジュール用基材としての従来の太陽電池用金属箔パターン積層体１１０では、不図示の基材の上に絶縁性接着層１１１を介して配線パターンを形成した金属箔１１２を積層させている。金属箔１１２は櫛歯状に形成されている。
この太陽電池用金属箔パターン積層体１１０の金属箔１１２には、図示しない太陽電池セルの裏面に設けた電極が導電性接続部材１１３を介して接合されて通電することになる。

特開２００５−１１８６９号公報 特開２００９−１１１１２２号公報

ところで、上述した各特許文献１、２に記載された太陽電池用金属箔パターン積層体において、配線パターンを形成する金属として主に銅が用いられている。銅は高価であるため、発明者らは配線パターンを比較的低廉なアルミニウムで形成する検討を行ってきた。配線パターンをアルミニウムで形成する際には、アルミニウム箔が使用される。
しかしながら、アルミニウム箔は銅箔等に比べ破断強度が低く、製造工程中ならびに製造後の製品において、アルミニウム箔およびアルミニウム箔を用いた金属箔パターンが破断断線しやすい問題があることを見出した。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであって、アルミニウム箔を使用した太陽電池用金属箔パターン積層体の、断線を防ぐ製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法は、補強フィルムの一方の面に接着剤を塗布する第一の塗工工程と、前記接着剤の前記補強フィルムとは反対側にアルミニウム箔を積層する第一の積層工程と、前記接着剤を硬化して接着層を形成する接着剤硬化工程と、前記補強フィルムの他方の面に絶縁性接着剤を塗布する第二の塗工工程と、前記絶縁性接着剤の前記補強フィルムとは反対側に基材を積層する第二の積層工程と、前記アルミニウム箔の表面から刃部を押し当て、前記補強フィルム、前記接着層及び前記アルミニウム箔を積層させた予備積層体を積層体必要領域と積層体不要領域とに切断するパターニング工程と、前記絶縁性接着剤から前記積層体不要領域を剥離して除去する剥離工程と、前記絶縁性接着剤を硬化して絶縁性接着層を形成する絶縁性接着剤硬化工程と、を有することを特徴としている。

また、上記の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法において、前記刃部がピナクル刃であることがより好ましい。
また、上記の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法において、前記絶縁性接着層の厚さが２０μｍ以上であることがより好ましい。

また、上記の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法において、前記アルミニウム箔の厚さが５００μｍ以下であることがより好ましい。
また、上記の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法において、前記絶縁性接着層の絶縁抵抗が１０^６Ω以上であることがより好ましい。

本発明の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法によれば、アルミニウム箔を使用したパターンの破断を防ぐことができる。

本発明の一実施形態の太陽電池用金属箔パターン積層体の側面の断面図である。 本実施形態の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法を示すフローチャートである。 同太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法を示す断面図である。 同太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法を示す断面図である。 同太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法を示す断面図である。 同太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法を示す断面図である。 同太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法を示す断面図である。 同太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法を示す断面図である。 同太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法を示す断面図である。 同太陽電池用金属箔パターン積層体を用いた太陽電池モジュールの側面の断面図である。 従来の太陽電池モジュールの側面の断面図である。 従来の太陽電池用金属箔パターン積層体の平面の断面図である。

以下、本発明の一実施形態による太陽電池用金属箔パターン積層体（以下、「金属箔パターン積層体」とも略称する）の製造方法を、図１から図１０を参照しながら説明する。
図１に示すように、本実施形態の金属箔パターン積層体の製造方法で製造される金属箔パターン積層体１は、補強フィルムパターン１１と、補強フィルムパターン１１の一方の面１１ａに積層された接着層パターン１２、及びアルミニウム箔パターン１３と、補強フィルムパターン１１の他方の面１１ｂに積層された絶縁性接着層１４、及び基材１５を備えている。

補強フィルムパターン１１は、所定の配線パターンの形状に形成されている。所定の配線パターンの形状は特に限定されないが、例えば前述の櫛歯状とすることができる。
補強フィルムパターン１１は、例えばアクリル、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート、ポリイミド、ウレタン、エポキシ、メラミン、ナイロン、スチレン、またはこれらを共重合した樹脂でフィルム状に形成されている。断熱性や弾力性や機械特性の制御のため、必要に応じて補強フィルムパターン１１中に有機又は無機フィラー等を混入することも可能である。
本実施形態では、補強フィルムパターン１１はＰＥＴで形成されている。補強フィルムパターン１１としては、分子量が比較的大きくて破断強度の高い、いわゆるナイロンライクＰＥＴを用いることが好ましい。

接着層パターン１２は、例えば熱もしくは紫外線硬化性樹脂であるウレタン、アクリル、エポキシ、ポリイミド、オレフィン、又はこれらを共重合した接着剤を硬化させて前述の所定の配線パターンの形状に形成したものである。接着剤の硬化には、加熱もしくは紫外線照射等の手段を用いることができる。
接着層パターン１２は、後述するように、刃型Ｂによる切断時ならびに積層体不要領域Ｒ２を剥離除去する工程において、アルミニウム箔１３Ａと補強フィルム１１Ａとの密着性を保持する必要がある。このため、接着層パターン１２の密着強度は、４０Ｎ／ｃｍ以上であることが望ましい。

アルミニウム箔パターン１３には、金属箔パターンに要求される電気抵抗値に応じて、任意のアルミニウム材料ならびに厚さのアルミニウム箔を前述の所定の配線パターンの形状に形成したもの使用することができる。なお、アルミニウム材料として導電性に優れた高純度アルミニウムを使用することで、金属箔パターン積層体１の通電抵抗値を下げることができる。具体的には、アルミニウム材料としてアルミニウム含有量９９％以上のものを使用することが望ましい。
アルミニウム箔に、マンガン、鉄、シリコンまたは他の不純物金属を含ませることで、アルミニウム箔自体の破断強度を高めることができる。

後述するように、アルミニウム箔パターン１３は刃型Ｂによって切断されるため、アルミニウム箔パターン１３、すなわちアルミニウム箔パターン１３に所定の配線パターンが形成される前の後述するアルミニウム箔１３Ａの厚さが５００μｍ（マイクロメートル）以下であることが望ましい。アルミニウム箔パターン１３の厚さが５００μｍを超えると、刃型Ｂによる切断端面が変形し大きなバリが形成され、バリを原因として絶縁性が劣化する問題が生じる。
アルミニウム箔パターン１３の厚さは、５０μｍから７０μｍ以上であることが好ましい。

絶縁性接着層１４は、例えば熱硬化性樹脂であるウレタン、アクリル、エポキシ、ポリイミド、オレフィン、またはこれらを共重合した電気的な絶縁性を有する絶縁性接着剤を硬化させたものを使用することができる。絶縁性接着剤に紫外線を照射することが困難であるため、絶縁性接着剤を加熱により硬化させることが好ましい。
絶縁性接着層１４の厚さは、２０μｍ以上であることが望ましい。絶縁性接着層１４の厚さが２０μｍ未満の場合には、後述するように刃型Ｂを絶縁性接着層１４の層内で止めることが困難となり、基材１５も切断され、金属箔パターン積層体１の信頼性が低下する。なお、絶縁性接着層１４を厚くし過ぎると金属箔パターン積層体１の製造コストが高くなる。
絶縁性接着層１４は、補強フィルムパターン１１の一方の面１１ａに沿って隣り合う所定の配線パターンの間にも残存するため、絶縁性を有する必要がある。具体的には、絶縁性接着層１４の絶縁抵抗が１０^６Ω（オーム）以上であることが好ましい。絶縁抵抗が１０^６Ω未満となると、隣り合うアルミニウム箔パターン１３間で絶縁不良が発生する課題がある。

基材１５は、フィルム状またはシート状に形成されている。基材１５を形成する材料には、例えばアクリル、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリイミド、ウレタン、エポキシ、メラミン、スチレン、またはこれらを共重合した樹脂を用いることが可能である。断熱性や弾力性や光学特性の制御のため、必要に応じて、基材１５中に有機又は無機フィラー等を混入することも可能である。

次に、以上のように構成された金属箔パターン積層体１を製造する本実施形態の金属箔パターン積層体１の製造方法について説明する。
図２に示すように、本金属箔パターン積層体１の製造方法は、第一の塗工工程（ステップＳ２）と、第一の積層工程（ステップＳ４）と、接着剤硬化工程（ステップＳ６）と、
第二の塗工工程（ステップＳ８）と、第二の積層工程（ステップＳ１０）と、パターニング工程（ステップＳ１２）と、剥離工程（ステップＳ１４）と、絶縁性接着剤硬化工程（ステップＳ１６）とを有している（実行する）。なお、図示はしないが公知のロール・ツー・ロール方式により後述する補強フィルム１１Ａなどを適宜巻き取りながら、金属箔パターン積層体１が製造される。

まず、第一の塗工工程（ステップＳ２）において、図３に示すように、補強フィルム１１Ａの一方の面１１ａに前述の接着剤１２Ａを塗布（塗工）する。補強フィルム１１Ａは、補強フィルムパターン１１に前述の所定の配線パターンが形成される前のシート状のものである。
接着剤１２Ａの塗布にはグラビア印刷、マイクログラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷、オフセット印刷など、一般的な印刷法を使用することができる。補強フィルム１１Ａには、接着剤１２Ａとの密着性を向上させるために、片面もしくは両面にコロナ処理などの易接着処理を施してもよい。

次に、第一の積層工程（ステップＳ４）において、図４に示すように、接着剤１２Ａの補強フィルム１１Ａとは反対側にアルミニウム箔１３Ａを積層する。アルミニウム箔１３Ａは、アルミニウム箔パターン１３に所定の配線パターンが形成される前のシート状のものである。アルミニウム箔１３Ａの積層にはドライラミネート、真空圧着、加熱ラミネートなど、任意の積層法を用いることができる。
なお、前述の第一の塗工工程及び第一の積層工程では、補強フィルム１１Ａの一方の面１１ａに接着剤１２Ａを塗布してからアルミニウム箔１３Ａを積層したが、アルミニウム箔１３Ａ上に接着剤１２Ａを塗布してから補強フィルム１１Ａを積層してもよい。

続いて、接着剤硬化工程（ステップＳ６）において、図５に示すように、接着剤１２Ａを硬化して接着層１２Ｂを形成する。接着剤１２Ａの硬化には、加熱、紫外線照射、レーザー照射など、接着剤１２Ａに適応した任意の手法をとることができる。加熱を用いる場合、アルミニウム箔１３Ａと補強フィルム１１Ａとの熱膨張率の差に留意する必要がある。具体的には、補強フィルム１１Ａの軟化温度以下の温度で加熱することが望ましい。

次に、第二の塗工工程（ステップＳ８）において、図６に示すように、補強フィルム１１Ａの他方の面１１ｂに前述の絶縁性接着剤１４Ａを塗布する。絶縁性接着剤１４Ａの塗布にはグラビア印刷、マイクログラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷、オフセット印刷など、一般的な印刷法を使用することができる。絶縁性接着剤１４Ａを設けるために、樹脂押し出し等の手法をとることもできる。

続いて、第二の積層工程（ステップＳ１０）において、図７に示すように、絶縁性接着剤１４Ａの補強フィルム１１Ａとは反対側に基材１５を積層する。基材１５の積層にはドライラミネート、真空圧着、加熱ラミネートなど、任意の積層法を用いることができる。この段階では絶縁性接着剤１４Ａは完全に硬化しておらず、基材１５を加熱ラミネートで積層する場合、絶縁性接着剤１４Ａが硬化しない低温とすることが望ましい。加熱ラミネートを行う具体的な温度は、絶縁性接着剤１４Ａの硬化温度に基づいて決められる。
なお、前述の第二の塗工工程および第二の積層工程では、補強フィルム１１Ａの他方の面１１ｂに絶縁性接着剤１４Ａを塗布してから基材１５を積層したが、基材１５上に絶縁性接着剤１４Ａを塗布してから補強フィルム１１Ａを積層してもよい。

次に、パターニング工程（ステップＳ１２）において、図８に示すように、アルミニウム箔１３Ａの表面から刃型（刃部）Ｂを押し当てて打抜き、補強フィルム１１Ａ、接着層１２Ｂ及びアルミニウム箔１３Ａを積層させた予備積層体２０を切断する。刃型Ｂにはピナクル刃などの、ハーフカット工法が可能な刃型を使用することが望ましい。刃型Ｂを押し当てたときに、刃型Ｂの刃先端Ｂ１は絶縁性接着剤１４Ａの層内で止め、基材１５を切断しないことが望ましい。刃型Ｂは、補強フィルム１１Ａ、接着層１２Ｂ及びアルミニウム箔１３Ａを積層させた積層方向に押し当てる。
予備積層体２０の全厚さにわたり刃型Ｂで切断することで、予備積層体２０を、金属箔パターン積層体１に用いる積層体必要領域Ｒ１と、金属箔パターン積層体１に用いない積層体不要領域Ｒ２とに切断して分離する。

刃型Ｂで予備積層体２０を切断するときに、絶縁性接着剤１４Ａはある程度固まった状態、いわゆる半硬化状態であることが好ましい。絶縁性接着剤１４Ａを半硬化状態にするためには、絶縁性接着剤１４Ａを一定時間放置したり、絶縁性接着剤１４Ａを加熱したりする方法が挙げられる。
絶縁性接着剤１４Ａを半硬化状態にすることで、剥離工程の後で補強フィルム１１Ａなどを一度巻き取ってから絶縁性接着剤硬化工程を行う場合に、剥離工程の後で補強フィルム１１Ａなどを巻き取りやすくなる。
なお、剥離工程の後で補強フィルム１１Ａなどを巻き取らずに絶縁性接着剤硬化工程を行ってもよい。

続いて、剥離工程（ステップＳ１４）において、図９に示すように、絶縁性接着剤１４Ａから積層体不要領域Ｒ２を剥離して除去する。積層体不要領域Ｒ２における接着層１２Ｂは、硬化されていることで積層体不要領域Ｒ２におけるアルミニウム箔１３Ａと補強フィルム１１Ａとを強固に接着しており、より接着力の弱い絶縁性接着剤１４Ａと積層体不要領域Ｒ２との界面で剥離が発生する。積層体必要領域Ｒ１および積層体不要領域Ｒ２のいずれにおいても、アルミニウム箔１３Ａは接着層１２Ｂを介して補強フィルム１１Ａに接着されているため、積層体不要領域Ｒ２を剥離する際にアルミニウム箔１３Ａが破断断線するのが防止される。
なお、積層体必要領域Ｒ１における補強フィルム１１Ａ、接着層１２Ｂ、及びアルミニウム箔１３Ａは、刃型Ｂにより所定の配線パターンに切断されることで、それぞれ補強フィルムパターン１１、接着層パターン１２、及びアルミニウム箔パターン１３となる。
積層体不要領域Ｒ２の剥離は、絶縁性接着剤１４Ａと積層体不要領域Ｒ２との密着力が最低となる剥離角度で行うことが望ましい。これにより、積層体不要領域Ｒ２の剥離にかかる力を低減し、積層体不要領域Ｒ２の破断をより確実に防ぐことができる。これにより、金属箔パターン積層体１の製造歩留まりが向上し、製造コストを低減することができる。

次に、絶縁性接着剤硬化工程（ステップＳ１６）において、図１に示すように、絶縁性接着剤１４Ａを硬化して絶縁性接着層１４を形成する。絶縁性接着剤１４Ａの硬化には、加熱、紫外線照射、レーザー照射など、絶縁性接着剤１４Ａに適応した任意の手法をとることができる。絶縁性接着剤１４Ａの硬化に加熱を用いる場合、アルミニウム箔パターン１３と補強フィルムパターン１１ならびに基材１５の熱膨張率の差に留意する必要がある。具体的には、補強フィルムパターン１１及び基材１５の軟化温度以下の温度で加熱することが望ましい。

以上のように、第一の塗工工程（ステップＳ２）から絶縁性接着剤硬化工程（ステップＳ１６）を行うことで、金属箔パターン積層体１が製造される。金属箔パターン積層体１は、アルミニウム箔１３Ａ、接着層１２Ｂ、補強フィルム１１Ａ、絶縁性接着層１４、及び基材１５を順次積層し、積層体不要領域Ｒ２を剥離して除去した構造をとる。

以上説明したように、本実施形態の太陽電池用金属箔パターン積層体１の製造方法によれば、絶縁性接着剤１４Ａを硬化させる前に、アルミニウム箔１３Ａが接着層１２Ｂを介して補強フィルム１１Ａに接着された状態の予備積層体２０を刃型Ｂで切断して、積層体必要領域Ｒ１と積層体不要領域Ｒ２とに分離する。
積層体必要領域Ｒ１および積層体不要領域Ｒ２のいずれにおいてもアルミニウム箔１３Ａは補強フィルム１１Ａで補強されているため、積層体不要領域Ｒ２を剥離して除去するときに積層体不要領域Ｒ２のアルミニウム箔１３Ａが断線することを防ぐことができる。
補強フィルムパターン１１、すなわち補強フィルム１１ＡがナイロンライクＰＥＴで形成されていることで、補強フィルム１１Ａの破断強度が高くなり、補強フィルム１１Ａを有する積層体不要領域Ｒ２をより高速で剥離できるようになる。

このように構成され製造された金属箔パターン積層体１を用いて構成された太陽電池モジュール２の一例を図１０に示す。
太陽電池モジュール２は、金属箔パターン積層体１と、バックコンタクト方式の太陽電池セル３１との間に導電性接続部材３２を設け、封止材３３、透光性材料で形成されるフロントパネル３４を組合せて、加熱・真空ラミネートを行って一体化して構成したものである。

導電性接続部材３２は、半田や銀ペーストを用いることができる。導電性接続部材３２は、シンクラミネート時の加熱温度で溶融し、金属箔パターン積層体１の電極であるアルミニウム箔パターン１３と、太陽電池セル３１の不図示の電極とを接合することが、工程数を減らすことができるため好ましい。
封止材３３は、太陽電池モジュール２が備えるべき特性にあわせて、市販の封止材から適宜使用できる。図１０では、封止材３３が１種類の場合を示しているが、太陽電池セル３１の裏面側（金属箔パターン積層体１側）と、太陽電池セル３１の受光面側（フロントパネル３４側）で異なる封止材を使用してもよい。
例えば、太陽電池セル３１の裏面側は、黒や白などの着色した封止材とし、太陽電池セル３１の受光面側は、太陽光（発電に必要な波長の電磁波）を通過させる封止材を用いることができる。

フロントパネル３４を形成する透光性材料としては、太陽電池セル３１の発電に必要な波長の光を透過する材料が用いられ、例えばガラス、樹脂が挙げられる。

以上、本発明の一実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除なども含まれる。

１ 金属箔パターン積層体（太陽電池用金属箔パターン積層体）
１１ａ 一方の面
１１ｂ 他方の面
１１Ａ 補強フィルム
１２Ａ 接着剤
１２Ｂ 接着層
１３Ａ アルミニウム箔
１４ 絶縁性接着層
１４Ａ 絶縁性接着剤
１５ 基材
２０ 予備積層体
Ｂ 刃型（刃部）
Ｒ１ 積層体必要領域
Ｒ２ 積層体不要領域

Claims (5)

1. 補強フィルムの一方の面に接着剤を塗布する第一の塗工工程と、
   前記接着剤の前記補強フィルムとは反対側にアルミニウム箔を積層する第一の積層工程と、
   前記接着剤を硬化して接着層を形成する接着剤硬化工程と、
   前記補強フィルムの他方の面に絶縁性接着剤を塗布する第二の塗工工程と、
   前記絶縁性接着剤の前記補強フィルムとは反対側に基材を積層する第二の積層工程と、
   前記アルミニウム箔の表面から刃部を押し当て、前記補強フィルム、前記接着層及び前記アルミニウム箔を積層させた予備積層体を積層体必要領域と積層体不要領域とに切断するパターニング工程と、
   前記絶縁性接着剤から前記積層体不要領域を剥離して除去する剥離工程と、
   前記絶縁性接着剤を硬化して絶縁性接着層を形成する絶縁性接着剤硬化工程と、
   を有することを特徴とする太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法。
2. 前記刃部がピナクル刃であることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法。
3. 前記絶縁性接着層の厚さが２０μｍ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法。
4. 前記アルミニウム箔の厚さが５００μｍ以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法。
5. 前記絶縁性接着層の絶縁抵抗が１０^６Ω以上であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の太陽電池用金属箔パターン積層体の製造方法。

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