JP2015145486A - Polystyrene resin foam sheet for thermoforming - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートに関し、詳しくは納豆容器等の熱成形に好適に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートに関する。 The present invention relates to a polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming, and more particularly to a polystyrene-based resin foam sheet suitably used for thermoforming of a natto container or the like.
ポリスチレン系樹脂発泡シートの熱成形により得られる容器が、納豆等の容器として従来から広く用いられている。該容器は、積み重ねられた状態で保管、輸送されることから、該容器には圧縮強度（天地圧縮強度）に強いことが要求される。さらに納豆の容器には、充填された納豆を箸でかき混ぜる際に、破れることが無い突刺し強度を有することが要求され、容器を手で持って納豆をかき混ぜる際に、容器が変形、破損しないような耐割れ性の強いことが要求される。更に、該納豆容器は、多数個取りの熱成形が行われた後に、多数の容器が連接されたシート状成形体が複数積み重ねられた状態で、熱線（ニクロム線）切断により切り出されることから、熱線切断が容易で、切断した後に、容器の端面が不揃いとなるカットズレが起きないことも要求される。 Containers obtained by thermoforming polystyrene resin foam sheets have been widely used as containers for natto and the like. Since the container is stored and transported in a stacked state, the container is required to have high compressive strength (vertical compressive strength). In addition, natto containers are required to have a puncture strength that does not break when the filled natto is stirred with chopsticks, and the container does not deform or break when the natto is stirred by holding the container by hand. Such a strong crack resistance is required. Furthermore, the natto container is cut by hot wire (nichrome wire) cutting in a state where a plurality of sheet-like molded bodies connected to a number of containers are stacked after thermoforming of a large number of pieces is performed. It is also required that the hot-wire cutting is easy, and that after cutting, there is no cut-off that causes the end surfaces of the container to be uneven.
なお、従来の納豆容器成形用のポリスチレン系樹脂発泡シートとして代表的なものが、特許文献１、特許文献２に開示されている。
特許文献１には、メルトフローレイトが２．０〜３．２ｇ／１０ｍｉｎのポリスチレン系樹脂を用い、表層部を除くコア部のセル径を特定範囲内にすることにより、熱線切断時のカットズレが小さく、容器本体と蓋を勘合したときの寸法精度が高く、美麗な成形品を得ることができ、また熱線への異物付着量が少ない発泡シートが得られることが開示されている。
In addition, the typical thing as a conventional polystyrene-type resin foam sheet for natto container shaping | molding is disclosed by patent document 1 and patent document 2. FIG.
Patent Document 1 uses a polystyrene resin having a melt flow rate of 2.0 to 3.2 g / 10 min, and makes the cell diameter of the core part excluding the surface layer part within a specific range, so that the cut-off at the time of heat ray cutting is reduced. It is disclosed that a foamed sheet can be obtained that is small, has high dimensional accuracy when fitting the container body and the lid, can obtain a beautiful molded product, and has a small amount of foreign matter adhering to the heat rays.
特許文献２には、発泡シートの全体密度を０．０６〜０．１１ｇ／ｃｍ３の範囲内とし、表層部分の見掛け密度を０．１０〜０．１５ｇ／ｃｍ３の範囲内（但し、表層部分の見掛け密度＞全体密度である）とし、更に表層の平均気泡径を２０〜６０μｍの範囲内とすることにより、天地圧縮強度や突刺し強度を強くして、強度の要求性能を満たしつつ軽量化を図ることができることが開示されている。 In Patent Document 2, the overall density of the foamed sheet is in the range of 0.06 to 0.11 g / cm 3 , and the apparent density of the surface layer portion is in the range of 0.10 to 0.15 g / cm 3 (however, the surface layer The apparent density of the part> the overall density), and the average cell diameter of the surface layer within the range of 20 to 60 μm increases the compression strength and piercing strength, while satisfying the required strength performance. It is disclosed that it can be realized.
しかし、特許文献１の技術は、ポリスチレン系樹脂のメルトフローレイトが大きすぎる（分子量が小さすぎる）ので、坪量を小さくすると、納豆容器に要求される強度（圧縮強度、突刺し強度、耐割れ性）を維持することができないという問題がある。 However, since the technology of Patent Document 1 has a polystyrene resin having a too high melt flow rate (molecular weight is too low), if the basis weight is reduced, the strength required for a natto container (compression strength, puncture strength, crack resistance) There is a problem that it cannot be maintained.
また、特許文献２のポリスチレン系樹脂発泡シートは、表層部分の見掛け密度を高くすることにより突刺し強度を向上させるために、表層の平均気泡径を小さくしているので、熱線切断時のカットズレや、熱線への異物の付着が生じるという問題を有するものである。 Moreover, since the polystyrene-type resin foam sheet of patent document 2 makes the average cell diameter of the surface layer small in order to improve the piercing strength by increasing the apparent density of the surface layer portion, The problem is that foreign matter adheres to the heat rays.
本発明は、軽量であっても、十分な強度（圧縮強度、突刺し強度、耐割れ性）を有する容器を熱成形可能なポリスチレン系樹脂発泡シートであって、熱成形後における熱線切断時のカットズレが起こりにくく、熱線への異物の付着が抑制された、ポリスチレン系樹脂発泡シートを提供することを、その課題とするものである。 The present invention is a polystyrene-based resin foam sheet capable of thermoforming a container having sufficient strength (compression strength, puncture strength, crack resistance) even if it is light-weight, and at the time of hot-wire cutting after thermoforming An object of the present invention is to provide a polystyrene-based resin foam sheet in which cut-off is unlikely to occur and adhesion of foreign matter to the heat ray is suppressed.
本発明によれば、以下に示す熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートが提供される。
[１] 厚み１〜２ｍｍ、見掛け密度０．０５〜０．１１ｇ／ｃｍ３の熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、
該発泡シートを構成するポリスチレン系樹脂のメルトフローレイト（２００℃、５ｋｇ荷重）が、２ｇ／１０分未満であり、
該発泡シートの表面からシート厚みの２０％までの表層部分の見掛け密度が、シート両面側共に、０．１０〜０．１５ｇ／ｃｍ３であり（但し、該表層部分の見掛け密度は発泡シートの見掛け密度よりも高い）、
該表層部分の厚み方向平均気泡径が、シート両面側共に６５〜１５０μｍであり、
発泡シート全体の厚み方向の平均気泡数が、１２〜１８個であることを特徴とする、熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート。
[２] 前記発泡シートの見掛け密度に対する、前記表層部分の見掛け密度の比が、シート両面側共に１．３５以上である、請求項１に記載の熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート。
[３] 納豆容器の成形に用いられる、前記１又は２に記載の熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート。
According to this invention, the polystyrene-type resin foam sheet for thermoforming shown below is provided.
[1] In a polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming having a thickness of 1 to 2 mm and an apparent density of 0.05 to 0.11 g / cm 3 ,
The polystyrene resin constituting the foamed sheet has a melt flow rate (200 ° C., 5 kg load) of less than 2 g / 10 minutes,
The apparent density of the surface layer portion from the surface of the foamed sheet to 20% of the sheet thickness is 0.10 to 0.15 g / cm 3 on both sides of the sheet (however, the apparent density of the surface layer portion is that of the foam sheet) Higher than the apparent density),
The thickness direction average cell diameter of the surface layer portion is 65 to 150 μm on both sides of the sheet,
A polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming, wherein the average number of cells in the thickness direction of the entire foam sheet is 12 to 18.
[2] The polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming according to claim 1, wherein the ratio of the apparent density of the surface layer portion to the apparent density of the foam sheet is 1.35 or more on both sides of the sheet.
[3] The polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming as described in 1 or 2 above, which is used for forming a natto container.
本発明の熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートは、特定範囲のメルトフローレイトの樹脂からなり、発泡シート全体の厚み方向の平均気泡数が１２〜１８個であり、かつその表層部分が０．１０〜０．１５ｇ／ｃｍ３という高い見かけ密度を有すると共に６５〜１５０μｍという大きな厚み方向平均気泡径を有するので、十分な強度（圧縮強度、突刺し強度、耐割れ性）を有する容器を熱成形可能なものであり、熱成形後における熱線切断時のカットズレが起こりにくく、熱線への異物の付着を抑制することができるものである。 The polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming of the present invention is made of a resin having a specific range of melt flow rate, the average number of cells in the thickness direction of the entire foam sheet is 12 to 18, and the surface layer portion is 0.10. It has a high apparent density of ˜0.15 g / cm 3 and a large average cell diameter in the thickness direction of 65 to 150 μm, so that a container having sufficient strength (compression strength, puncture strength, crack resistance) can be thermoformed. Therefore, it is difficult to cause cut-off at the time of hot wire cutting after thermoforming, and it is possible to suppress adhesion of foreign matter to the hot wire.
次に、本発明の熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートについて詳細に説明する。
本発明の熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリスチレン系樹脂で構成されている。
本願明細書において、ポリスチレン系樹脂とは、スチレン系単量体成分単位を５０重量％以上含む樹脂を意味し、スチレン系単量体の重合体や、２種以上のスチレン系単量体の共重合体、スチレン系単量体と他のモノマーとの共重合体、具体的には、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン、スチレン−αメチルスチレン共重合体、スチレン−ｐメチルスチレン共重合体や、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体等が挙げられる。なお、ポリスチレン系樹脂には、ジビニルベンゼンや多分岐状マクロモノマーなどの多官能モノマー成分単位が含まれていても良い。また、これらのポリスチレン系樹脂の２種以上の混合物であってもよい。上記ポリスチレン系樹脂の中でも特にポリスチレンが好ましい。
Next, the polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming according to the present invention will be described in detail.
The polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming of the present invention is made of a polystyrene-based resin.
In the present specification, the polystyrene resin means a resin containing 50% by weight or more of a styrene monomer component unit, and is a polymer of a styrene monomer or a copolymer of two or more styrene monomers. Polymer, copolymer of styrene monomer and other monomer, specifically, polystyrene, rubber-modified polystyrene, styrene-α-methylstyrene copolymer, styrene-p-methylstyrene copolymer, styrene- Acrylic acid copolymer, styrene-methacrylic acid copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-methyl methacrylate copolymer, styrene-ethyl methacrylate copolymer, styrene-methyl acrylate copolymer, Examples thereof include styrene-ethyl acrylate copolymer and styrene-acrylonitrile copolymer. The polystyrene resin may contain a polyfunctional monomer component unit such as divinylbenzene or a hyperbranched macromonomer. Moreover, the mixture of 2 or more types of these polystyrene resin may be sufficient. Of the polystyrene resins, polystyrene is particularly preferable.
また、前記ポリスチレン系樹脂は、他の熱可塑性樹脂やエラストマーとの混合物であってもよい。但し、他の熱可塑性樹脂やエラストマーの添加量は、ポリスチレン系樹脂１００重量％中の１０重量％以下が好ましく、より好ましくは５重量％以下、さらに好ましくは３重量％以下である。 The polystyrene resin may be a mixture with other thermoplastic resins or elastomers. However, the addition amount of the other thermoplastic resin or elastomer is preferably 10% by weight or less, more preferably 5% by weight or less, and further preferably 3% by weight or less in 100% by weight of the polystyrene resin.
本発明の発泡シートを構成するポリスチレン系樹脂のメルトフローレイト（２００℃、５ｋｇ荷重）は、２ｇ／１０分未満である。メルトフローレイト（以下、ＭＦＲともいう。）が小さな樹脂は分子量が大きい傾向があり、メルトフローレイトが２ｇ／１０分未満のポリスチレン系樹脂を用いることにより、圧縮強度、突刺し強度、耐割れ性等の機械的強度にも優れる容器を熱成形可能なポリスチレン系樹脂発泡シートを得ることができる。かかる観点から、該樹脂のメルトフローレイトは、１．８ｇ／１０分以下が好ましく、より好ましくは１．６ｇ／１０分以下である。また、該メルトフローレイトの下限は、概ね０．１ｇ／１０分であり、好ましくは０．３ｇ／１０分である。 The melt flow rate (200 ° C., 5 kg load) of the polystyrene resin constituting the foamed sheet of the present invention is less than 2 g / 10 minutes. Resins with a low melt flow rate (hereinafter also referred to as MFR) tend to have a high molecular weight. By using a polystyrene resin having a melt flow rate of less than 2 g / 10 min, compressive strength, puncture strength, crack resistance A polystyrene resin foam sheet capable of thermoforming a container having excellent mechanical strength such as the above can be obtained. From this viewpoint, the melt flow rate of the resin is preferably 1.8 g / 10 min or less, more preferably 1.6 g / 10 min or less. Moreover, the minimum of this melt flow rate is about 0.1 g / 10min in general, Preferably it is 0.3 g / 10min.
本願明細書においては、メルトフローレイトは、ＪＩＳ Ｋ７２１０：１９９９の条件Ｈ（２００℃、荷重５ｋｇ）に基づいて測定される。 In the present specification, the melt flow rate is measured based on the condition H (200 ° C., load 5 kg) of JIS K7210: 1999.
なお、従来技術においては、ＭＦＲが小さい、分子量の大きな樹脂を使用して発泡シートを作製し、納豆容器の熱成形を行うと、熱線切断時のカットズレが激しくなった。さらに、熱線切断時において熱線に異物が付着し、その異物が納豆容器に付着してしまった。そのため、納豆容器の熱成形を行う発泡シートを作製するための樹脂としてＭＦＲの値が小さすぎる樹脂は用いられていなかった。
しかし、本発明においては、後述するように発泡シートの表層部分の見掛け密度を維持しつつ、特定範囲の大きさの気泡とすることによって、ＭＦＲが２ｇ／１０分未満であっても上記のような熱線切断時のカットズレや熱線への異物の付着等が抑制された発泡シートを得ることができる。
In the prior art, when a foam sheet was produced using a resin having a small MFR and a large molecular weight, and thermoforming of a natto container, cuts during hot wire cutting became severe. Furthermore, when the hot wire was cut, a foreign matter adhered to the hot wire, and the foreign matter adhered to the natto container. Therefore, a resin having an MFR value that is too small has not been used as a resin for producing a foam sheet for thermoforming a natto container.
However, in the present invention, as described later, even if the MFR is less than 2 g / 10 minutes by maintaining the apparent density of the surface layer portion of the foamed sheet and making the bubbles in a specific range, as described above. It is possible to obtain a foam sheet in which cuts during hot wire cutting and adhesion of foreign matter to the heat wire are suppressed.
また、本発明の発泡シートを構成するポリスチレン系樹脂の２００℃、剪断速度１００ｓｅｃ−１における溶融粘度は、１３００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、１５００Ｐａ・ｓ以上がより好ましい。上限は概ね２５００Ｐａ・ｓである。 The melt viscosity of the polystyrene-based resin constituting the foamed sheet of the present invention at 200 ° C. and a shear rate of 100 sec −1 is preferably 1300 Pa · s or more, and more preferably 1500 Pa · s or more. The upper limit is approximately 2500 Pa · s.
上記溶融粘度は、例えば（株）東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄなどの測定装置を使用して測定することができる。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を２００℃とし、測定試料約１５ｇを該シリンダー内に入れ、５分間放置してから、せん断速度１００ｓｅｃ−１で溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出し、その時の溶融粘度を測定する。 The melt viscosity can be measured, for example, using a measuring device such as Capillograph 1D manufactured by Toyo Seiki Seisakusho. Specifically, a cylinder with a cylinder diameter of 9.55 mm and a length of 350 mm and an orifice with a nozzle diameter of 1.0 mm and a length of 10 mm were used. The melted resin is extruded into a string from the orifice at a shear rate of 100 sec −1 , and the melt viscosity at that time is measured.
本発明の発泡シートを構成するポリスチレン系樹脂の２００℃における溶融張力（以下、ＭＴともいう。）は、１５ｃＮ以上であることが好ましく、２０ｃＮ以上であることがより好ましい。該溶融張力が高いと、良好な気泡構造の発泡シートを得ることが容易になる。溶融張力の上限は概ね６０ｃＮ程度である。 The melt tension (hereinafter also referred to as MT) at 200 ° C. of the polystyrene-based resin constituting the foamed sheet of the present invention is preferably 15 cN or more, and more preferably 20 cN or more. When the melt tension is high, it is easy to obtain a foam sheet having a good cell structure. The upper limit of melt tension is approximately 60 cN.
上記溶融張力の測定方法は、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄによって測定できる。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径２．０９５ｍｍ、長さ８．０ｍｍのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を２００℃とし、ポリスチレン系樹脂試料の必要量を該シリンダー内に入れ、４分間放置してから、ピストン速度を１０ｍｍ／分として溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛け、４分で引き取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーで紐状物を引取って紐状物が破断した際の直前の張力の極大値を得る。ここで、引取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するまでの時間を４分とした理由は、樹脂の熱劣化を抑えるとともに得られる値の再現性を高めるためである。 The melt tension can be measured by a capillograph 1D manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd. Specifically, a cylinder having a cylinder diameter of 9.55 mm and a length of 350 mm and an orifice having a nozzle diameter of 2.095 mm and a length of 8.0 mm were used. The required amount is put in the cylinder and left for 4 minutes, and then the molten resin is extruded from the orifice into a string with a piston speed of 10 mm / min, and this string is hung on a tension detection pulley having a diameter of 45 mm. The pulling speed is increased at a constant speed so that the take-up speed reaches 0 m / min to 200 m / min. Get the local maximum. Here, the reason why the time until the take-up speed reaches 0 m / min to 200 m / min is set to 4 minutes is to suppress the thermal deterioration of the resin and increase the reproducibility of the obtained value.
前記溶融粘度（Ｐａ・ｓ）に対する溶融張力（ｃＮ）の比（溶融張力／溶融粘度）は、０．０１以上であることが好ましく、０．０１５以上であることがより好ましい。溶融粘度に対する溶融張力の比が大きい、つまり、同溶融粘度であっても溶融張力が高い樹脂が好ましく用いられ、それにより、良好な気泡構造の形成が可能となり、ひいては、このようなポリスチレン系樹脂から形成された発泡シートを熱成形してなる容器は、圧縮強度や耐割れ性が特に優れたものとなる。 The ratio of melt tension (cN) to melt viscosity (Pa · s) (melt tension / melt viscosity) is preferably 0.01 or more, and more preferably 0.015 or more. A resin having a high ratio of melt tension to melt viscosity, that is, a resin having a high melt tension even at the same melt viscosity, is preferably used, thereby enabling formation of a good cell structure, and thus such a polystyrene resin. A container formed by thermoforming a foam sheet formed from the above is particularly excellent in compressive strength and crack resistance.
また、本発明の発泡シートを構成するポリスチレン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、２５万以上が好ましく、より好ましくは３０万以上である。さらに、該ポリスチレン系樹脂のＺ平均分子量（Ｍｚ）は、４０万以上が好ましく、より好ましくは６０万以上である。なお、該ポリスチレン系樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、概ね１．５〜３の範囲であることが好ましい。 Moreover, 250,000 or more are preferable and, as for the weight average molecular weight (Mw) of the polystyrene-type resin which comprises the foamed sheet | seat of this invention, More preferably, it is 300,000 or more. Furthermore, the Z-average molecular weight (Mz) of the polystyrene-based resin is preferably 400,000 or more, more preferably 600,000 or more. In addition, it is preferable that the molecular weight distribution (Mw / Mn) of this polystyrene resin is generally in the range of 1.5 to 3.
本願明細書において、前記Ｍｎ、Ｍｗ、Ｍｚは、いずれもゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法（ＧＰＣ法）により求められる。具体的には、発泡シートをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）２０ｍｌに溶解させ、下記に示す機器を用い、下記分析条件にてＧＰＣ法により測定し、得られたチャートのスチレン系樹脂によるピーク開始位置（本発明では、便宜上、分子量５．４×１０６位置を採用）を基準に水平（横軸と平行）にベースラインを引き、標準ポリスチレンを用いて作成した標準較正曲線により、各分子量を算出する。 In the present specification, the Mn, Mw, and Mz are all determined by gel permeation chromatographic method (GPC method). Specifically, the foamed sheet was dissolved in 20 ml of tetrahydrofuran (THF) and measured by the GPC method under the following analysis conditions using the equipment shown below, and the peak start position by the styrene resin of the obtained chart (present invention) Then, for convenience, each molecular weight is calculated from a standard calibration curve created using standard polystyrene by drawing a baseline horizontally (parallel to the horizontal axis) based on a molecular weight of 5.4 × 10 6 positions.
使用機器：株式会社ジーエルサイエンス製ＧＰＣ仕様高速液体クロマトグラフ。
カラム：昭和電工株式会社製カラム、商品名Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０６、同ＫＦ−８０５、同ＫＦ−８０３をこの順に直列に連結して使用。
カラム温度：４０℃
溶媒：ＴＨＦ
流速：１．０ｍｌ／分
濃度：０．１５ｗ／ｖ％
注入量：０．２ｍｌ
検出器：株式会社ジーエルサイエンス製紫外可視検出器、商品名ＵＶ７０２型（測定波長２５４ｎｍ）
分子量分布の計算に用いた較正曲線の分子量範囲：１．９×１０７〜５．４×１０３
Equipment used: GPC high performance liquid chromatograph manufactured by GL Sciences Inc.
Column: Showa Denko Co., Ltd. column, trade name Shodex GPC KF-806, KF-805, KF-803 are connected in series in this order.
Column temperature: 40 ° C
Solvent: THF
Flow rate: 1.0 ml / min Concentration: 0.15 w / v%
Injection volume: 0.2ml
Detector: UV-visible detector manufactured by GL Sciences Inc., trade name UV702 type (measurement wavelength 254 nm)
Molecular weight range of calibration curve used for calculation of molecular weight distribution: 1.9 × 10 7 to 5.4 × 10 3
本発明の発泡シートの厚みは１〜２ｍｍである。上記範囲であれば、機械的強度と積載効率とのバランスに優れることから好ましい。かかる観点から、該厚みは１．１〜１．８ｍｍが好ましく、より好ましくは１．２〜１．６ｍｍである。 The thickness of the foam sheet of the present invention is 1 to 2 mm. If it is the said range, it is preferable from being excellent in the balance of mechanical strength and loading efficiency. From this viewpoint, the thickness is preferably 1.1 to 1.8 mm, more preferably 1.2 to 1.6 mm.
また、該発泡シート全体の見掛け密度は０．０５〜０．１１ｇ／ｃｍ３である。該見掛け密度が小さすぎると、前記圧縮強度等の機械的強度が低下する虞がある。一方、該見掛け密度が大きすぎると、得られる容器の軽量化を達成できなくなる虞がある。かかる観点から、該見掛け密度の下限は、好ましくは０．０５５ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．０６ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．０６５ｇ／ｃｍ３、特に好ましくは０．０７ｇ／ｃｍ３である。また、その上限は、好ましくは０．１０５ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．１０ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．０９ｇ／ｃｍ３、特に好ましくは０．０８５ｇ／ｃｍ３である。 Further, the apparent density of the entire foamed sheet is 0.05 to 0.11 g / cm 3 . If the apparent density is too small, the mechanical strength such as the compressive strength may be lowered. On the other hand, if the apparent density is too large, there is a possibility that weight reduction of the resulting container cannot be achieved. From this viewpoint, the lower limit of該見seat density is preferably 0.055 g / cm 3, more preferably 0.06 g / cm 3, more preferably 0.065 g / cm 3, particularly preferably 0.07 g / cm 3 is there. The upper limit is preferably 0.105 g / cm 3, more preferably 0.10 g / cm 3, more preferably 0.09 g / cm 3, particularly preferably a 0.085 g / cm 3.
本発明の発泡シートにおいては、発泡シート全体の厚み方向の気泡数は、１２〜１８個である。該気泡数が少なすぎると耐割れ性が不十分となる虞がある。一方、該気泡数が多すぎると、熱線切断時のカットズレや黒色異物の付着が起きるおそれがある。 In the foam sheet of the present invention, the number of cells in the thickness direction of the entire foam sheet is 12 to 18. If the number of bubbles is too small, the crack resistance may be insufficient. On the other hand, if the number of bubbles is too large, there is a risk that cuts at the time of hot-wire cutting or adhesion of black foreign matter will occur.
また、該発泡シートの坪量は、９０〜１３０ｇ／ｍ２が好ましく、更に好ましくは１００〜１２０ｇ／ｍ２である。該発泡シートの坪量が上記範囲であれば、容器を軽量化できると共に圧縮強度等の機械的強度を維持することが可能であることから好ましい。 The basis weight of the foam sheet is preferably 90~130g / m 2, more preferably from 100 to 120 g / m 2. If the basis weight of the foamed sheet is in the above range, it is preferable because the container can be reduced in weight and mechanical strength such as compressive strength can be maintained.
本発明の発泡シートにおいては、表層部分の見掛け密度がシート両面側共に０．１０〜０．１５ｇ／ｃｍ３であることを要する。但し、表層部分の見掛け密度は発泡シートの見掛け密度よりも高い値である。なお、本発明における表層部分は、発泡シートの表面からシート厚みの２０％までの部分として定められる。 In the foam sheet of the present invention, the apparent density of the surface layer portion needs to be 0.10 to 0.15 g / cm 3 on both sides of the sheet. However, the apparent density of the surface layer portion is higher than the apparent density of the foamed sheet. In addition, the surface layer part in this invention is defined as a part from the surface of a foamed sheet to 20% of sheet | seat thickness.
該表層部分の見掛け密度が前記範囲内であれば、納豆容器に要求される、十分な突刺し強度が得られる。該表層部分の見掛け密度が小さすぎると、突刺し強度が不十分になるおそれがある。一方、該表層部分の見かけ密度が大きくなりすぎると、軽量性が不十分になるおそれがある。 If the apparent density of the surface layer portion is within the above range, sufficient puncture strength required for a natto container can be obtained. If the apparent density of the surface layer portion is too small, the puncture strength may be insufficient. On the other hand, if the apparent density of the surface layer portion is too large, the lightness may be insufficient.
前記表層部分の見掛け密度の測定は次のように行なう。
前記発泡シートの表面から２０％までの部分をスライスし、幅５ｍｍ×長さ２０ｍｍの試験片に切りそろえるとともに、試験片の重量と厚みをゲージで測定する。試験片の重量を試験片の体積（幅×長さ×厚み）で割算し、単位換算して表層部分の見掛け密度を求める。
上記測定を、発泡シートの幅方向における等間隔の１０箇所について行い、それらの算術平均値を表層部分の見掛け密度とする。
The apparent density of the surface layer portion is measured as follows.
A portion up to 20% from the surface of the foam sheet is sliced and cut into test pieces having a width of 5 mm and a length of 20 mm, and the weight and thickness of the test piece are measured with a gauge. Divide the weight of the test piece by the volume (width x length x thickness) of the test piece, and convert the unit to obtain the apparent density of the surface layer portion.
The said measurement is performed about 10 places of equal intervals in the width direction of a foam sheet, and let those arithmetic mean values be the apparent density of a surface layer part.
また、本発明の発泡シートにおいては、表層部分の厚み方向平均気泡径が６５〜１５０μｍであることを要する。表層部分の厚み方向平均気泡径が小さいと、気泡膜数が増加し、発泡シートと熱線の接触抵抗が大きくなり、カットズレが発生し易くなる。更にカットズレが発生すると、熱線とシートの接触時間・接触量が多くなり、熱線への異物付着量が増えるおそれがある。また、表層部分の気泡数が小さくなると気泡膜厚が薄くなり、超音波融着性が悪化するおそれがある。一方、表層部分の厚み方向平均気泡径が大きすぎると、耐割れ性が不十分となるおそれがある。したがって、表層部分の厚み方向平均気泡径が上記範囲であることにより、耐割れ性の向上、熱線切断時のカットズレの防止、熱線への異物付着量低減、さらに超音波融着性の維持が可能であると考えられる。 Moreover, in the foamed sheet | seat of this invention, the thickness direction average bubble diameter of a surface layer part needs to be 65-150 micrometers. When the average cell diameter in the thickness direction of the surface layer portion is small, the number of bubble films increases, the contact resistance between the foamed sheet and the heat ray increases, and cutout tends to occur. Further, when the cut shift occurs, the contact time and amount of contact between the heat ray and the sheet increase, and the amount of foreign matter adhering to the heat ray may increase. Further, when the number of bubbles in the surface layer portion is reduced, the bubble film thickness is reduced, and the ultrasonic fusion property may be deteriorated. On the other hand, if the average cell diameter in the thickness direction of the surface layer portion is too large, the crack resistance may be insufficient. Therefore, the average cell diameter in the thickness direction of the surface layer portion is in the above range, so it is possible to improve cracking resistance, prevent cut-off during hot-wire cutting, reduce the amount of foreign matter adhering to the hot-wire, and maintain ultrasonic fusion properties It is thought that.
本明細書において、表層部分の厚み方向平均気泡径の測定は、次のように行う。
発泡シートの表面からシート厚みの２０％までの表層部分について、発泡シートの幅方向に等間隔で１０箇所、押出方向に垂直方向の断面を顕微鏡で撮影し、各々の断面写真について発泡シートの表面から２０％の厚さｔ１を測定する。次に、各断面写真の厚さ方向に長さｔ１の直線ｌ１を引き、直線ｌ１と交わる全ての気泡の数ｎ１を数える。
このようにして得られたｔ１とｎ１から各断面写真について気泡径（ｔ１／ｎ１）を計算し、１０箇所の（ｔ１／ｎ１）の平均を表層部分の平均気泡径とする。
In this specification, the measurement of the average cell diameter in the thickness direction of the surface layer portion is performed as follows.
For the surface layer portion from the surface of the foam sheet to 20% of the sheet thickness, the cross section of the foam sheet in the width direction of the foam sheet at 10 equal intervals and in the direction perpendicular to the extrusion direction was photographed with a microscope. And a thickness t1 of 20% is measured. Next, a straight line l1 having a length t1 is drawn in the thickness direction of each cross-sectional photograph, and the number n1 of all bubbles intersecting with the straight line 11 is counted.
The bubble diameter (t1 / n1) is calculated for each cross-sectional photograph from t1 and n1 thus obtained, and the average of 10 (t1 / n1) is taken as the average bubble diameter of the surface layer portion.
本発明の発泡シートにおいては、前記したように、表層部分の見掛け密度がシート両面側共に０．１０〜０．１５ｇ／ｃｍ３であると共に、表層部分における厚み方向平均気泡径が、シート両面側共に６５〜１５０μｍであることを要する。かかる表層部分を有する発泡シートは、納豆容器に要求される突刺し強度、耐割れ性に優れると共に、多数個取りの熱成形後の熱線切断におけるカットズレが発生することがなく、熱線切断時における熱線に異物が付着することも起きにくいものである。 In the foam sheet of the present invention, as described above, the apparent density of the surface layer portion is 0.10 to 0.15 g / cm 3 on both sides of the sheet, and the average cell diameter in the thickness direction in the surface layer portion is on both sides of the sheet. Both are required to be 65 to 150 μm. The foam sheet having such a surface layer portion has excellent piercing strength and crack resistance required for a natto container, and there is no occurrence of cut-off in hot-wire cutting after thermoforming of multi-pieces, and heat rays at the time of hot-wire cutting. It is difficult for foreign matter to adhere to the surface.
なお、本発明においては、後述するように、環状ダイを構成する外側金型及び内側金型を温調してダイ内部にて発泡性溶融樹脂の内面側及び外面側から冷却することにより、表層部分の見掛け密度を０．１０〜０．１５ｇ／ｃｍ３という高密度に維持しつつ、表層部分の厚み方向平均気泡径が６５〜１５０μｍであるという気泡を形成し、突刺し強度と耐割れ性の確保、熱線切断におけるカットズレの発生防止、熱線切断時における熱線への異物付着の防止が可能となる。 In the present invention, as will be described later, by controlling the temperature of the outer mold and the inner mold constituting the annular die and cooling them from the inner surface side and the outer surface side of the foamable molten resin inside the die, the surface layer While maintaining the apparent density of the portion at a high density of 0.10 to 0.15 g / cm 3 , bubbles having a thickness direction average bubble diameter of 65 to 150 μm are formed, and the piercing strength and crack resistance are formed. , Prevention of cut-off in hot wire cutting, and prevention of foreign matter adhesion to the hot wire during hot wire cutting.
よって、本発明においては、発泡シートを構成するポリスチレン系樹脂のＭＦＲが２ｇ／１０分未満であると共に、上記方法により表層部分の見掛け密度を特定範囲としつつ表層の気泡を拡大することによって、圧縮強度、突刺し強度、耐割れ性等の機械的強度に優れ、かつ熱線切断時のカットズレが起こりにくく、熱線への異物の付着が少なく、更に得られた容器の超音波融着性にも優れるといった、納豆容器として使用するのに適した容器を熱成形可能なポリスチレン系樹脂発泡シートを得ることが可能となる。 Therefore, in the present invention, the MFR of the polystyrene resin constituting the foamed sheet is less than 2 g / 10 minutes, and by expanding the bubbles in the surface layer while keeping the apparent density of the surface layer portion within a specific range by the above method, compression is performed. Excellent mechanical strength such as strength, puncture strength, crack resistance, etc., less prone to cut-off at the time of hot wire cutting, less adhesion of foreign matter to the hot wire, and excellent ultrasonic fusion properties of the resulting container Thus, it is possible to obtain a polystyrene-based resin foam sheet capable of thermoforming a container suitable for use as a natto container.
また、本発明の発泡シートにおいては、全体の見掛け密度に対する表層部分の見掛け密度の比が、シート両面側共に１．３５以上であることが好ましい。該比は、発泡剤の添加量と冷却の程度で調整され、強い冷却により大きな見掛け密度の表層部分が形成されていることを意味する。従って、該比が上記範囲である発泡シートを成形することにより、前記突刺し強度に特に優れる容器を得ることができる。かかる観点から、該比は１．４以上であることがより好ましい。また、該比の上限は、概ね２程度である。 In the foam sheet of the present invention, the ratio of the apparent density of the surface layer portion to the overall apparent density is preferably 1.35 or more on both sides of the sheet. This ratio is adjusted by the amount of foaming agent added and the degree of cooling, and means that a surface layer portion having a large apparent density is formed by strong cooling. Therefore, by forming a foam sheet having this ratio in the above range, a container having particularly excellent puncture strength can be obtained. From this viewpoint, the ratio is more preferably 1.4 or more. Further, the upper limit of the ratio is about 2.
発泡シート全体の厚み方向平均気泡径の測定は、次のようにして行う。発泡シートの幅方向に等間隔で１０箇所、押出方向に垂直方向の断面を顕微鏡で撮影し、各々の断面写真について発泡シートの厚さｔ２を測定する。次に、各断面写真の厚さ方向に直線ｌ２を引き、直線ｌ２と交わる発泡シート中の全ての気泡数ｎ２を数える。このようにして得られた気泡数の平均を発泡シートの厚み方向の平均気泡数とする。
厚み方向の平均気泡径は、前記ｔ２とｎ２から各断面写真について気泡径（ｔ２／ｎ２）を計算し、１０箇所の（ｔ２／ｎ２）の平均を厚み方向平均気泡径とする。
The measurement of the average cell diameter in the thickness direction of the entire foamed sheet is performed as follows. The cross section in the width direction of the foamed sheet is taken at 10 positions at equal intervals and in the direction perpendicular to the extrusion direction with a microscope, and the thickness t2 of the foamed sheet is measured for each cross-sectional photograph. Next, a straight line l2 is drawn in the thickness direction of each cross-sectional photograph, and the number of all bubbles n2 in the foam sheet intersecting with the straight line l2 is counted. The average number of bubbles thus obtained is defined as the average number of bubbles in the thickness direction of the foamed sheet.
For the average cell diameter in the thickness direction, the cell diameter (t2 / n2) is calculated for each cross-sectional photograph from t2 and n2, and the average of 10 (t2 / n2) is taken as the average cell diameter in the thickness direction.
本発明の発泡シートにおいては、二次発泡後の厚みを２．５〜３ｍｍとすることが好ましい。該厚みが上記範囲内であると、積載効率に優れる容器を得ることができるので好ましい。 In the foam sheet of this invention, it is preferable that the thickness after secondary foaming shall be 2.5-3 mm. It is preferable for the thickness to be within the above range since a container having excellent loading efficiency can be obtained.
本明細書において、前記二次発泡厚みの測定は、発泡シートの厚みはそのままとして該発泡シートから、一辺２６０ｍｍの正方形サンプルを切り出し、正方形サンプルの周囲四辺を固定したまま１４５℃で１８秒加熱し、加熱後の発泡シートを室温に戻してから厚みを測定することにより、行なうものとする。
上記測定において加熱条件を１４５℃としたのは、連続生産時の加熱炉における発泡シートの挙動を再現できることによる。
In this specification, the measurement of the secondary foam thickness is carried out by cutting out a square sample having a side of 260 mm from the foam sheet with the thickness of the foam sheet as it is, and heating it at 145 ° C. for 18 seconds while fixing the four sides around the square sample. The heating is performed by returning the heated foam sheet to room temperature and then measuring the thickness.
In the above measurement, the heating condition was set to 145 ° C. because the behavior of the foamed sheet in the heating furnace during continuous production can be reproduced.
また、該発泡シートにおいては、２次発泡時の発泡シートが収縮する際の加熱寸法変化率を８０〜１００％とすることが好ましい。
該加熱寸法変化率がこの範囲内であれば、熱線切断時のカットズレや、熱線への異物の付着が特に発生しにくくなる。かかる観点から、該加熱寸法変化率の下限は、８５％がより好ましい。一方、その上限は９５％がより好ましい。
Moreover, in this foam sheet, it is preferable that a heating dimensional change rate when the foam sheet at the time of secondary foam contracts is 80 to 100%.
If the heating dimensional change rate is within this range, it is particularly difficult for the occurrence of cut-off at the time of hot wire cutting and the adhesion of foreign matter to the hot wire. From this viewpoint, the lower limit of the heating dimensional change rate is more preferably 85%. On the other hand, the upper limit is more preferably 95%.
本明細書における発泡シートの押出方向の加熱寸法変化率（ＭＤの加熱寸法変化率）は、発泡シートの押出方向の加熱前寸法から発泡シートの押出方向の加熱後寸法を引算して得られた差を発泡シートの押出方向の加熱前寸法で除し、１００を掛けて求められる値（％）である。発泡シートの押出方向と直交する幅方向の加熱寸法変化率（ＴＤの加熱寸法変化率）は、発泡シートの幅方向の加熱前寸法から発泡シートの幅方向の加熱後寸法を引算して得られた差を発泡シートの幅方向の加熱前寸法で除し、１００を掛けて求められる値（％）である。具体的には次の通り測定される。 The heating dimensional change rate in the extrusion direction of the foam sheet in this specification (MD heat dimensional change rate) is obtained by subtracting the post-heating dimension of the foam sheet in the extrusion direction from the pre-heating dimension of the foam sheet in the extrusion direction. The value obtained by dividing the difference by the dimension before heating in the extrusion direction of the foamed sheet and multiplying by 100 (%). The heating dimensional change rate in the width direction orthogonal to the extrusion direction of the foam sheet (TD heating dimensional change rate) is obtained by subtracting the post-heating dimension in the width direction of the foam sheet from the pre-heating dimension in the width direction of the foam sheet. The difference obtained is divided by the dimension before heating in the width direction of the foamed sheet, and multiplied by 100 (%). Specifically, it is measured as follows.
まず、発泡シートから、縦、横のそれぞれの辺が、発泡層の押出方向、幅方向と一致するようにして一辺２００ｍｍの正方形サンプルを切り出す。次に正方形サンプルの一方の面に、ＭＤと平行であって、その面の中央を通るサンプルを縦断する直線（Ａ）を引くと共に、ＴＤと平行であって同面の中央を通るサンプルを横断する直線（Ｂ）を引く。直線（Ａ）と直線（Ｂ）はそれぞれ２００ｍｍの長さの直線となる。そして、直線（Ａ）の長さ（２００ｍｍ）は、上記発泡シートの押出方向の加熱前寸法であり、直線（Ｂ）の長さ（２００ｍｍ）は、上記発泡シートの幅方向の加熱前寸法となる。空気循環式オーブン（例えば、タバイエスペック株式会社製 品番ＰＥＲＦＥＣＴ ＯＶＥＮ ＰＨ−２００）の装置内の温度を１４５℃に、ダンパー開度を２０％にそれぞれ設定し、その中に上記正方形サンプルを入れ、１８秒加熱した後、オーブンから約２５℃の部屋に取り出して放置して冷却する。その後、加熱前の直線（Ａ）に対応する直線又は曲線（ａ）の長さと、加熱前の直線（Ｂ）に対応する直線又は曲線（ｂ）の長さをそれぞれ測定する。この場合、直線又は曲線（ａ）の長さが発泡シートの押出方向の加熱後寸法となり、直線又は曲線（ｂ）の長さが発泡シートの幅方向の加熱後寸法となる。これらの測定結果に基づいてＭＤの加熱寸法変化率とＴＤの加熱寸法変化率が計算される。 First, a square sample having a side of 200 mm is cut out from the foam sheet so that the longitudinal and lateral sides coincide with the extrusion direction and the width direction of the foam layer. Next, a straight line (A) is drawn on one side of the square sample parallel to MD and passing through the center of the surface, and crosses the sample parallel to TD and passing through the center of the same surface. Draw a straight line (B). The straight line (A) and the straight line (B) are straight lines each having a length of 200 mm. The length (200 mm) of the straight line (A) is a dimension before heating in the extrusion direction of the foam sheet, and the length (200 mm) of the straight line (B) is a dimension before heating in the width direction of the foam sheet. Become. The temperature in the apparatus of the air circulation oven (for example, product number PERFECT OVEN PH-200 manufactured by Tabai Espec Co., Ltd.) is set to 145 ° C. and the damper opening degree is set to 20%. After heating for 2 seconds, take it out of the oven into a room at about 25 ° C. and let it cool. Thereafter, the length of the straight line or curve (a) corresponding to the straight line (A) before heating and the length of the straight line or curve (b) corresponding to the straight line (B) before heating are measured. In this case, the length of the straight line or the curve (a) is a dimension after heating in the extrusion direction of the foam sheet, and the length of the straight line or the curve (b) is a dimension after heating in the width direction of the foam sheet. Based on these measurement results, the heating dimensional change rate of MD and the heating dimensional change rate of TD are calculated.
次に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法について説明する。
本発明の発泡シートは、従来公知の所謂押出発泡により得ることができる。即ち、押出機を用いて前記ポリスチレン系樹脂、発泡剤、必要に応じて気泡調整剤等の各種の添加剤を溶融混練した後、目的とする樹脂温度に調整された発泡性溶融樹脂を、ダイ内から大気圧下に押出することによって形成される。
Next, the manufacturing method of the polystyrene-type resin foam sheet of this invention is demonstrated.
The foamed sheet of the present invention can be obtained by conventionally known so-called extrusion foaming. That is, after melt-kneading the polystyrene resin, the foaming agent, and if necessary, various additives such as a cell regulator using an extruder, the foamable molten resin adjusted to the target resin temperature is die-molded. It is formed by extrusion from the inside under atmospheric pressure.
発泡剤としては、例えばプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素類、塩化メチル、塩化エチル、塩化メチレン等のハロゲン化炭化水素類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル類または二酸化炭素、窒素、水等の物理発泡剤を用いることができる。この中では、発泡シートの製造が容易で、得られる発泡シートの物性が優れることから、ブタンが好ましく、イソブタン又はノルマルブタンとイソブタンとの混合物がより好ましい。 Examples of the blowing agent include aliphatic hydrocarbons such as propane, normal butane, isobutane, pentane, hexane, and heptane, halogenated hydrocarbons such as methyl chloride, ethyl chloride, and methylene chloride, dimethyl ether, diethyl ether, and methyl ethyl ether. Or a physical foaming agent such as carbon dioxide, nitrogen, or water. Of these, butane is preferred because the foamed sheet can be easily produced and the properties of the resulting foamed sheet are excellent, and isobutane or a mixture of normal butane and isobutane is more preferred.
物理発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、目的とする厚みに応じて調整することができる。例えば、発泡剤としてブタンを用いて、厚み１〜２ｍｍの発泡シートを得るためには、ブタンの添加量は発泡シートを構成する樹脂合計１００重量部当たり２．５〜５重量部が好ましく、より好ましくは３〜４．５重量部、さらに好ましくは３．５〜４．０重量部である。 The amount of physical foaming agent added can be adjusted according to the type of foaming agent and the desired thickness. For example, in order to obtain a foam sheet having a thickness of 1 to 2 mm using butane as a foaming agent, the addition amount of butane is preferably 2.5 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the total resin constituting the foam sheet. Preferably it is 3-4.5 weight part, More preferably, it is 3.5-4.0 weight part.
主要な添加剤として、通常、気泡調整剤が添加される。気泡調整剤としては有機系のもの、無機系のもののいずれも使用することができる。無機系気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。また有機系気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。またクエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も気泡調整剤として用いることができる。これらの気泡調整剤は２種以上を混合して用いることができる。気泡調整剤の添加量は、目的とする気泡径に応じて調節することができ、タルクを用いた場合、厚み方向の気泡数を１２〜１８個に調整するには、発泡シートを構成する樹脂合計１００重量部当たり、０．１〜２重量部が好ましく、より好ましくは０．２〜０．７重量部である。 As a main additive, a bubble regulator is usually added. As the bubble adjusting agent, either an organic type or an inorganic type can be used. Examples of the inorganic foam regulator include borate metal salts such as zinc borate, magnesium borate, borax, sodium chloride, aluminum hydroxide, talc, zeolite, silica, calcium carbonate, sodium bicarbonate, and the like. Examples of the organic bubble regulator include sodium 2,2-methylenebis (4,6-tert-butylphenyl) phosphate, sodium benzoate, calcium benzoate, aluminum benzoate, and sodium stearate. A combination of citric acid and sodium bicarbonate, an alkali salt of citric acid and sodium bicarbonate, or the like can also be used as the bubble regulator. These bubble regulators can be used in combination of two or more. The amount of the bubble regulator added can be adjusted according to the target bubble diameter. When talc is used, the resin constituting the foam sheet is used to adjust the number of bubbles in the thickness direction to 12-18. 0.1 to 2 parts by weight is preferable per 100 parts by weight in total, and more preferably 0.2 to 0.7 parts by weight.
前記発泡シート各々の表面の表層部分の見掛け密度を０．１０〜０．１５ｇ／ｃｍ３の範囲に調整すると同時に、表層部分の厚み方向平均気泡径を６５〜１５０μｍの範囲に調整するには、環状ダイの外側（発泡シートの外面側に当たる）、及び環状ダイの内側（発泡シートの内面側に当たる）を、ダイ内へ導入した発泡性溶融樹脂の樹脂温度より５〜１５℃低い設定温度に温調することによって、ダイ内部にて発泡性溶融樹脂の外面側及び内面側を冷却すると同時に、環状ダイから押出された筒状体へ冷却エアを吹きかけて冷却することにより行う。このとき、ダイ内部で発泡性溶融樹脂の外面側及び内面側が冷却されていることにより、従来よりも冷却エアの風量を少なくすることができる。このようして表層を形成すれば、環状ダイから押出された筒状体表面の気泡が抑えられることなく成長するので、発泡シートの表層部分の見掛け密度を大きくすると同時に気泡径を微細化させることなく、表層部分の平均気泡径を６５〜１５０μｍにすることができる。 In order to adjust the apparent density of the surface layer portion on the surface of each of the foam sheets to a range of 0.10 to 0.15 g / cm 3 , and at the same time to adjust the thickness direction average cell diameter of the surface layer portion to a range of 65 to 150 μm, The outer side of the annular die (which corresponds to the outer surface side of the foamed sheet) and the inner side of the annular die (which corresponds to the inner surface side of the foamed sheet) are heated to a set temperature 5 to 15 ° C. lower than the resin temperature of the foamable molten resin introduced into the die. By adjusting the temperature, the outer surface side and the inner surface side of the foamable molten resin are cooled inside the die, and at the same time, cooling air is blown onto the cylindrical body extruded from the annular die and cooled. At this time, since the outer surface side and the inner surface side of the foamable molten resin are cooled inside the die, the air volume of the cooling air can be reduced as compared with the conventional case. If the surface layer is formed in this way, the bubbles on the surface of the cylindrical body extruded from the annular die grow without being suppressed, so that the apparent density of the surface layer portion of the foam sheet is increased and at the same time the bubble diameter is made finer. The average cell diameter of the surface layer portion can be made 65 to 150 μm.
環状ダイから押出された筒状体を冷却する冷却エアの風量は、表層部分の見掛け密度が前記範囲内となる量であれば特に制限されるものではないが、概ね０．０１８〜０．０２６ｍ３／ｍ２とすることが好ましい。 The amount of cooling air that cools the cylindrical body extruded from the annular die is not particularly limited as long as the apparent density of the surface layer is within the above range, but is generally 0.018 to 0.026 m. 3 / m 2 is preferable.
本発明の発泡シートを熱成形して得られる成形体は納豆容器として好適に用いられるものである。
熱成形方法としては、真空成形や圧空成形、更にこれらの応用としてフリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形等やこれらを組み合わせた成形方法等が挙げられる。かかる熱成形法は、短時間に連続して容器を得ることができるので、好ましい方法である。
The molded product obtained by thermoforming the foamed sheet of the present invention is suitably used as a natto container.
Thermoforming methods include vacuum forming and pressure forming, as well as free drawing forming, plug and ridge forming, ridge forming, matched mold forming, straight forming, drape forming, reverse draw forming, air slip forming, Examples thereof include plug-assist molding, plug-assist reverse draw molding, and a molding method combining these. Such a thermoforming method is a preferable method because a container can be obtained continuously in a short time.
次に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートについて、実施例、比較例によりさらに詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。 Next, the polystyrene resin foam sheet of the present invention will be described in more detail with reference to Examples and Comparative Examples. However, the present invention is not limited to the examples.
実施例、比較例において、製造装置として、第一押出機（スクリュー径１１５ｍｍ）と第一押出機の出口に接続された第二押出機（スクリュー径１５０ｍｍ）とからなるタンデム押出機であって、第二押出機の出口に口径１８０ｍｍの環状ダイが取付けられた装置を用いた。 In Examples and Comparative Examples, as a production apparatus, a tandem extruder composed of a first extruder (screw diameter 115 mm) and a second extruder (screw diameter 150 mm) connected to the outlet of the first extruder, An apparatus in which an annular die having a diameter of 180 mm was attached to the outlet of the second extruder was used.
ポリスチレン系樹脂
実施例１、２、比較例２〜４においては、ＰＳジャパン株式会社製ポリスチレン「ＧＸ１５４」（ＭＦＲ１．５ｇ／１０分、ＭＴ２５ｃＮ、溶融粘度１６００Ｐａ・ｓ、比（溶融張力／溶融粘度）０．０１６、Ｍｗ３８．５万、Ｍｚ７９．８万、Ｍｗ／Ｍｎ２．６０）を用いた。
実施例３においては、ＤＩＣ社製ポリスチレン「ＨＰ５５５」（ＭＦＲ１．２ｇ／１０分、ＭＴ４５ｃＮ、溶融粘度１７００Ｐａ・ｓ、比（溶融張力／溶融粘度）０．０２７、Ｍｗ５８．７万、Ｍｚ１８２．９万、Ｍｗ／Ｍｎ２．８０）を用いた。
比較例１においては、ＰＳジャパン株式会社製ポリスチレン「ＨＨ１０２」（ＭＦＲ２．６ｇ／１０分、ＭＴ１１ｃＮ、溶融粘度１２１０Ｐａ・ｓ、比（溶融張力／溶融粘度）０．００９、Ｍｗ２２．７万、Ｍｚ３８．１万、Ｍｗ／Ｍｎ２．３７）を用いた。
Polystyrene resin In Examples 1 and 2 and Comparative Examples 2 to 4, polystyrene “GX154” (MFR 1.5 g / 10 min, MT25cN, melt viscosity 1600 Pa · s, ratio (melt tension / melt viscosity) manufactured by PS Japan Co., Ltd. 0.016, Mw 385,000, Mz 798,000, Mw / Mn 2.60).
In Example 3, polystyrene “HP555” (MFR 1.2 g / 10 min, MT45 cN, melt viscosity 1700 Pa · s, ratio (melt tension / melt viscosity) 0.027, Mw 587,000, Mz 18.29,000 manufactured by DIC Corporation , Mw / Mn 2.80).
In Comparative Example 1, polystyrene “HH102” (MFR 2.6 g / 10 min, MT11 cN, melt viscosity 1210 Pa · s, ratio (melt tension / melt viscosity) 0.009, Mw 227,000, Mz38. 10,000, Mw / Mn 2.37) were used.
気泡調整剤として、タルク：松村産業株式会社製商品名「ハイフィラー＃１２」）を用いた。 As the air conditioner, talc: trade name “High Filler # 12” manufactured by Matsumura Sangyo Co., Ltd.) was used.
実施例１〜３、比較例１〜４
前記ポリスチレン系樹脂１００重量部に対し、気泡調整剤としてタルクを表１に示す量添加し、第一押出機に供給した。押出機のシリンダー温度は最高設定温度を２４０℃とし、発泡剤として表１に示すブタンを前記ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して表１に示す量圧入し、続いて第二押出機にて、表１に示す押出温度に冷却してから、環状ダイの先端側の外側と内側が表１に示す温度に温調された環状ダイに供給し、ダイのスリットを通して表１に示す吐出量で押出して円筒状の発泡体を形成し、その直後に、円筒状の発泡体を、その内側と外側に表１に示す風量のエア（２５℃）をかけて冷却すると共に、直径６７５ｍｍの冷却装置（マンドレル）の外面に沿って表１に示す速度で引取り、さらに押出方向に沿って２枚に切り開き、幅１０５０ｍｍの発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
Examples 1-3, Comparative Examples 1-4
The amount of talc shown in Table 1 was added as an air conditioner to 100 parts by weight of the polystyrene-based resin and supplied to the first extruder. As for the cylinder temperature of the extruder, the maximum set temperature is 240 ° C., butane shown in Table 1 as a foaming agent is press-fitted in an amount shown in Table 1 with respect to 100 parts by weight of the polystyrene resin, and subsequently, in the second extruder, After cooling to the extrusion temperature shown in Table 1, the outer side and the inner side of the tip side of the annular die are supplied to the annular die whose temperature is adjusted to the temperature shown in Table 1, and extruded at the discharge amount shown in Table 1 through the slit of the die. Immediately after that, the cylindrical foam is cooled by applying air (25 ° C.) having the air volume shown in Table 1 to the inside and outside thereof, and a cooling device (diameter of 675 mm). The sheet was taken along the outer surface of the mandrel at the speed shown in Table 1, and further cut into two along the extrusion direction to obtain a foamed sheet having a width of 1050 mm. Table 1 shows the physical properties of the obtained foamed sheet.
得られた発泡シートを連続成形機を用いて、二次厚みが約２．７ｍｍとなるように加熱し、表面温度８０℃に調整した雄雌嵌合金型で納豆用容器を成形した。該容器は、内容物を入れる本体部（開口部８０ｍｍ×８０ｍｍ、底部６０ｍｍ×６０ｍｍ、深さ２５ｍｍ）と蓋部とがヒンジ部を介して一体となっており、蓋部を閉じて封をすることができる容器である。得られた容器を表面温度３６０℃の熱線で外形が２００ｍｍ×１００ｍｍになるように切り出した。得られた容器の物性を表１に示す。 The obtained foamed sheet was heated using a continuous molding machine so that the secondary thickness was about 2.7 mm, and a container for natto was molded with a male and female fitting mold adjusted to a surface temperature of 80 ° C. In the container, a main body portion (opening portion 80 mm × 80 mm, bottom portion 60 mm × 60 mm, depth 25 mm) and a lid portion are integrated via a hinge portion, and the lid portion is closed and sealed. It is a container that can. The obtained container was cut out with a hot wire having a surface temperature of 360 ° C. so that the outer shape was 200 mm × 100 mm. Table 1 shows the physical properties of the obtained container.
表１における発泡シートの厚み、坪量及び見掛け密度は以下の方法により求めた。
まず、発泡シートを幅方向に亘って押出方向に１００ｍｍの長さに切り出し、さらに幅方向の両端部２５ｍｍずつ切除し幅方向中央部１０００ｍｍの部分を試験片とした。この試験片をさらに幅方向に１０等分し、その中央付近の厚みをマイクロゲージにより測定した。各測定点における厚みを算術平均した値を発泡シートの厚みとした。
また、該試験片の重量を測定し、その重量を試験片の面積（具体的には、１０００ｍｍ×１００ｍｍ）で割り算し、ｇ／ｍ２に単位換算して発泡シートの坪量とした。
さらに、該坪量を上記厚みで割り算し、ｇ／ｃｍ３に単位換算して発泡シートの見掛け密度とした。
The thickness, basis weight, and apparent density of the foam sheet in Table 1 were determined by the following methods.
First, the foamed sheet was cut out to a length of 100 mm in the extrusion direction across the width direction, and further, 25 mm at both end portions in the width direction were cut out, and a portion having a central portion of 1000 mm in the width direction was used as a test piece. This test piece was further divided into 10 equal parts in the width direction, and the thickness near the center was measured with a micro gauge. The value obtained by arithmetically averaging the thickness at each measurement point was taken as the thickness of the foam sheet.
Further, the weight of the test piece was measured, the weight was divided by the area of the test piece (specifically, 1000 mm × 100 mm), and converted to g / m 2 as the basis weight of the foamed sheet.
Furthermore, this basic weight was divided by the said thickness, and it converted into g / cm < 3 > as a unit, and it was set as the apparent density of the foam sheet.
発泡シート全体における厚み方向の気泡数、平均気泡径は、前記の通り測定した。 The number of bubbles in the thickness direction and the average cell diameter in the entire foamed sheet were measured as described above.
表層（表、裏）の見掛け密度、厚み方向平均気泡径は前記の通り測定した（ｎ＝１０）。 The apparent density of the surface layers (front and back) and the average cell diameter in the thickness direction were measured as described above (n = 10).
二次発泡後のシート厚み（ｎ＝１０）、寸法変化率は前記の通り測定した（ｎ＝１０）。 The sheet thickness after secondary foaming (n = 10) and the dimensional change rate were measured as described above (n = 10).
容器の天地圧縮強度は、次のように測定した。
テンシロン万能試験機ＲＴＧ−１３１０（オリエンテック社製）を用い、表面に空気抜き用の溝が掘られた専用板の上に容器本体の底部が上になるように設置した。φ１２０ｍｍの圧縮板で、試験速度５０ｍｍ／ｍｉｎで容器を圧縮した。この時の最大荷重の平均値をその容器の天地圧縮強度（単位：ｋｇｆ）とした。
The vertical compression strength of the container was measured as follows.
Using a Tensilon universal testing machine RTG-1310 (manufactured by Orientec Co., Ltd.), the container body was placed on a special plate with a groove for venting air on the surface so that the bottom of the container body was on the top. The container was compressed with a compression plate having a diameter of 120 mm at a test speed of 50 mm / min. The average value of the maximum load at this time was the vertical compression strength (unit: kgf) of the container.
容器本体底部の突刺強度は、次のように測定した。
容器を固定し、容器内面の中央部に直径２．５ｍｍ、先端形状半径１．２５ｍｍの半円形の針を、毎分１００±０．５ｍｍの速度で突き刺し、針が貫通するまでの最大荷重を測定して突刺強度とした。
The puncture strength at the bottom of the container body was measured as follows.
The container is fixed, and a semi-circular needle with a diameter of 2.5 mm and a tip shape radius of 1.25 mm is inserted into the center of the inner surface of the container at a speed of 100 ± 0.5 mm per minute, and the maximum load until the needle penetrates is obtained. It was measured to determine the puncture strength.
容器の耐割れ性は、次のように評価した。
発泡シートを加熱成形して得られた容器を２日間以上静置した後、容器本体に手で瞬間的な応力を加えた際の耐割れ性評価を下記の基準にて評価した。
○ 容易に欠け、割れが生じなかった。
× 容易に欠け、割れが生じた。
The crack resistance of the container was evaluated as follows.
The container obtained by thermoforming the foamed sheet was allowed to stand for 2 days or longer, and then the crack resistance evaluation when an instantaneous stress was manually applied to the container body was evaluated according to the following criteria.
○ It was not easily chipped and cracked.
X: chipped and cracked easily.
熱線切断時のカットズレは、次のように測定し、評価した。
熱線切断時のカットズレは、ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られた、複数個の成形体が連接したシート状の成形体を５０枚重ね、直径０．５ｍｍ、表面温度３６０℃の熱線で切断し、切断した成形品のシート切断面における凹凸を観察し、凹凸の最大と最小の差の測定値をカットズレ値とし、下記の基準にて評価した。
○ カットズレ値が２．０ｍｍ未満である。
× カットズレ値が２．０ｍｍ以上である。
The cut-off at the time of hot wire cutting was measured and evaluated as follows.
The cut-off at the time of hot wire cutting is a heat ray of 50 sheets of a sheet-like molded body obtained by thermoforming a polystyrene resin foam sheet and having a plurality of molded bodies connected, having a diameter of 0.5 mm and a surface temperature of 360 ° C. Then, the unevenness on the sheet cut surface of the cut molded product was observed, and the measured value of the difference between the maximum and minimum unevenness was taken as the cut shift value and evaluated according to the following criteria.
○ The cut-off value is less than 2.0 mm.
X The cut-off value is 2.0 mm or more.
熱線切断時の熱線異物付着は、次のように評価した。
熱線切断時の熱線異物付着は、ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形して複数個の成形体が連接したシート状の成形体を５０枚重ね、直径０．５ｍｍ、表面温度３６０℃の熱線で切断を繰り返し行い、熱線への異物付着状況および成形容器への異物付着状況を観察した。
合格 成形容器に異物が付き始めるまでの時間が２時間以上。
不合格 成形容器に異物が付き始めるまでの時間が２時間未満。
Hot wire foreign matter adhesion during hot wire cutting was evaluated as follows.
Heat wire foreign matter adhesion at the time of hot wire cutting is performed by thermoforming a polystyrene resin foam sheet and stacking 50 sheet-like molded bodies in which a plurality of molded bodies are connected, and cutting with a hot wire having a diameter of 0.5 mm and a surface temperature of 360 ° C. Was repeated, and the state of foreign matter adhesion to the heat rays and the state of foreign matter adhesion to the molding container were observed.
Pass The time until foreign matter starts to attach to the molded container is 2 hours or more.
Fail Time less than 2 hours until foreign matter begins to attach to the molded container.
超音波融着性は、次のように評価した。
富士インパルス株式会社製 ＵＳ−６０Ｂを使用し、出力１８Ｗ、周波数６０ｋＨｚ、
ホーン・アンビルのクリアランス３．６ｍｍ、ホーン・アンビル先端φ６ｍｍフラット、発振時間０．５秒にて、容器の蓋と容器本体とを融着させ、下記の基準にて超音波融着性を評価した。
○ 蓋と容器本体とがしっかりと融着されている。
× 蓋と容器本体とが融着が不十分である、または融着されていない。
The ultrasonic fusion property was evaluated as follows.
Using US-60B manufactured by Fuji Impulse Co., Ltd., output 18W, frequency 60kHz,
The container lid and the container body were fused at a horn / anvil clearance of 3.6 mm, a horn / anvil tip of φ6 mm flat, and an oscillation time of 0.5 seconds, and the ultrasonic fusing property was evaluated according to the following criteria. .
○ The lid and the container body are firmly fused.
X The lid and the container main body are insufficiently fused or not fused.
総合評価は、次のように評価した。
○ 各々の評価において、不合格や×の評価が一つもない。
× 各々の評価において-、少なくとも一つ不合格や×の評価がある。
Comprehensive evaluation was evaluated as follows.
○ In each evaluation, there is no rejection or evaluation of x.
X Each evaluation-there is at least one rejection or x evaluation.
Claims (3)
該発泡シートを構成するポリスチレン系樹脂のメルトフローレイト（２００℃、５ｋｇ荷重）が、２ｇ／１０分未満であり、
該発泡シートの表面からシート厚みの２０％までの表層部分の見掛け密度が、シート両面側共に、０．１０〜０．１５ｇ／ｃｍ３であり（但し、該表層部分の見掛け密度は発泡シートの見掛け密度よりも高い）、
該表層部分の厚み方向平均気泡径が、シート両面側共に６５〜１５０μｍであり、
発泡シート全体の厚み方向の平均気泡数が、１２〜１８個であることを特徴とする、熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート。
In a polystyrene resin foam sheet for thermoforming having a thickness of 1 to 2 mm and an apparent density of 0.05 to 0.11 g / cm 3 ,
The polystyrene resin constituting the foamed sheet has a melt flow rate (200 ° C., 5 kg load) of less than 2 g / 10 minutes,
The apparent density of the surface layer portion from the surface of the foamed sheet to 20% of the sheet thickness is 0.10 to 0.15 g / cm 3 on both sides of the sheet (however, the apparent density of the surface layer portion is that of the foam sheet) Higher than the apparent density),
The thickness direction average cell diameter of the surface layer portion is 65 to 150 μm on both sides of the sheet,
A polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming, wherein the average number of cells in the thickness direction of the entire foam sheet is 12 to 18.
The polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming according to claim 1, wherein a ratio of an apparent density of the surface layer portion to an apparent density of the foam sheet is 1.35 or more on both sides of the sheet.
The polystyrene-based resin foam sheet for thermoforming according to claim 1 or 2, which is used for forming a natto container.
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