JP2015142012A - 半導体発光装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ドーム状の蛍光体粒子含有層を有する半導体発光装置を提供する。【解決手段】本発明の半導体発光装置の製造方法は、(a)基板上に半導体発光素子を配置する工程と、(b)半導体発光素子上に、蛍光体粒子を揮発性溶剤に分散した塗布液を塗布する工程と、(c)塗布液を濡れ広がらせた後、表面張力によりドーム状の塗布体を形成する工程と、(d)塗布体を乾燥して溶剤を揮発させて、塗布体より収縮したドーム状の波長変換層を形成する工程と、を有する。塗布体の乾燥過程において、塗布体の形成面に対する接触線は、塗布体の中心方向へ移動する。【選択図】図1
Description
本発明は、半導体発光装置の製造方法に関し、特に、蛍光体含有層を備えた半導体発光装置の製造方法に関する。
特許文献1には、半導体発光素子をポッティング法により蛍光体含有樹脂で覆うことによりドーム状の波長変換層を有する半導体発光装置が記載されている。波長変換層をドーム状とすることで各出射方向における光路長を略均一として、異なる視野角においても色度のむらの比較的少ない半導体発光装置を得ることができる。
特許文献1のような半導体発光装置においては、ドーム状の波長変換層の形状維持のために、蛍光体含有樹脂の塗布量や粘度の管理が行われていた。
しかし、蛍光体含有樹脂のポッティングと硬化により形成した波長変換層は、樹脂硬化時粘度が低下して、波長変換層の形状が半球状から扁平となる方向に変化してしまう、製造工程において端部(外周部)の蛍光体濃度が中央部と比較して低くなるなどにより、依然として色度のむらが生じるという問題があった。
そこで、本発明は、上記課題を解決して、半導体発光装置におけるドーム状の波長変換層の形状安定性と波長変換層内の蛍光体粒子の濃度の均一性を向上して、異なる視野角における色度の均一性を向上した半導体発光装置を得るための製造方法を提供することを目的とする。
本発明の半導体発光装置の製造方法は、(a)基板上に半導体発光素子を配置する工程と、(b)半導体発光素子上に、蛍光体粒子を揮発性溶剤に分散した塗布液を塗布する工程と、(c)塗布液を濡れ広がらせた後、表面張力によりドーム状の塗布体を形成する工程と、(d)塗布体を乾燥して溶剤を揮発させて、塗布体より収縮したドーム状の波長変換層を形成する工程と、を有する。工程(d)における塗布体の乾燥過程において、塗布体の基板上の形成面に対する接触線は、塗布体の中心方向へ移動する。
また、塗布体の接触角は50度以上となるように形成されることが好ましく、工程(a)において、基板上に端部が波長変換層の端部より外側となる大きさの金属パターンを形成する工程を含むことが好ましい。
本発明の半導体発光装置の製造方法によれば、蛍光体粒子を揮発性溶剤に分散した塗布液からなるドーム状の塗布体から、乾燥に伴い全体形状が収縮した波長変換層を形成することができるため、ドーム形状を維持することができる。
また、塗布体における端部の蛍光体粒子の濃度が中央部より低い濃度差が形成された場合においても、乾燥に伴う収縮により、端部の蛍光体粒子が中央方向へ移動するため、該濃度差を少ない方向へ修正することができる。
そのため、異なる視野角における色度の均一性を向上した半導体発光装置を提供することができる。
そのため、異なる視野角における色度の均一性を向上した半導体発光装置を提供することができる。
以下、この発明の好適な実施形態を詳細に説明する。尚、以下に述べる実施形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する記載がない限り、これらの実施形態に限られるものではない。
以下に、本発明の実施例1に係る発光装置100の製造方法について、図1〜図7を参照しつつ説明する。
本発明の実施例1の製造方法により製造された発光装置100は、基板1と、基板1上に搭載された半導体発光素子であるLEDチップ3と、LEDチップ3の上面に形成された素子電極3c上に形成したバンプ5と、バンプ5と基板1上に形成された導電パターン2とを接続する導電ワイヤ6と、LEDチップ3を覆うドーム状の波長変換層8と、基板1上に形成されLEDチップ3、波長変換層8、導電ワイヤ6を覆う封止部11とから構成されている。
実施例1に係る発光装置100の製造方法は、図1に示すように、(a)半導体発光素子搭載工程、(b)蛍光体粒子含有塗布液の塗布工程、(c)塗布体形成工程、(d)塗布体乾燥工程、(e)封止部形成工程の各工程を含む。各工程について、以下詳説する。
実施例1に係る発光装置100の製造方法は、図1に示すように、(a)半導体発光素子搭載工程、(b)蛍光体粒子含有塗布液の塗布工程、(c)塗布体形成工程、(d)塗布体乾燥工程、(e)封止部形成工程の各工程を含む。各工程について、以下詳説する。
(半導体発光素子搭載工程)
半導体発光素子搭載工程では、導体パターン2の形成された基板1上に半導体発光素子3を搭載し、半導体発光素子と導体パターン2とを電気的に接続する。
半導体発光素子搭載工程では、導体パターン2の形成された基板1上に半導体発光素子3を搭載し、半導体発光素子と導体パターン2とを電気的に接続する。
本実施例において、半導体発光素子搭載工程は、導体パターン2の形成された基板1上に半導体発光素子を接合する工程(図4(a))、半導体発光素子3の上面電極上にバンプを形成する工程(図4(b))、半導体発光素子3のバンプと導体パターン2を導電ワイヤ6を用いて接続し、半導体発光素子3と導体パターン2とを電気的に接続する工程(図4(c))とを含む。
まず、図4(a)に示すように、上面に金属材料から構成された導体パターン2の形成された基板1を準備し、基板1上に半導体発光素子3を接合する。半導体発光装置100が複数製造できるよう、矩形の多面取り状態で準備するが、以下においては、説明を容易とするため、一つの半導体発光装置100が製造される工程として、説明する。
基板1は、シリコーン樹脂基板やガラスエポキシ樹脂基板などの樹脂基板、セラミック基板、金属基板など適宜な材料から構成することができる。基板1上には、金属材料からなる導体パターン2が形成されている。
本実施例において、基板1は、平板状のガラスエポキシ基板からなり両面にパターン形成された銅箔が貼付される。下部基板の上面と下面とを電気的に接続するためのスルースリットが形成されている。そして、メッキ処理により、銅箔上およびスルースリットの内壁にCu層、Ni層、Au層を形成する。銅箔およびめっき層からなる導体パターン2の総厚みは約50μmとした。
基板1の上面に形成された銅箔およびめっき層からなる導体パターン2の形状は、図3(b)に例示する通りである。導体パターン2は、半導体発光素子3が搭載される発光素子搭載部2a、および半導体発光素子3と電気的に接続され一対の電極を形成する配線部2bとから構成される。図3(b)においては、発光素子搭載部2aも半導体発光素子3と電気的に接続されており、配線部2bと連続して形成されている。本実施例において、発光素子搭載部2aは、矩形状の基板の中央に位置するよう形成されている。
発光素子搭載部2aは、後工程で形成するドーム状の塗布体8b、波長変換層8の形状を安定化させるため、その端部が、塗布工程において蛍光体粒子を含有した塗布液8aを濡れ広がらせたい位置となるように形成することが好ましい。端部における段差により塗布液8aの広がり領域を規制するためである。そのため、発光素子搭載部2aは、所望するサイズの波長変換層8より一回り大きいサイズで、図3(b)に示すように、半導体発光素子3を中心とする略円形に形成することが好ましい。
つまり、半導体発光素子搭載工程において、導体パターン2の形成された基板1を準備する際には、形成予定の波長変換層8の端部より外側に端部を有する大きさの金属パターンを形成する工程を含むことが好ましい。
発光素子搭載部2aは、半導体発光素子3の底面より大きなサイズで半導体発光素子3を囲む形状に形成されている。
また、塗布液8aの濡れ広がりを規制するために、導体パターン2の厚みは、40μm以上とすることが好ましい。
本実施例では、波長変換層8を直径約500μmの円形の底面形状とするため、発光素子搭載部2aを直径約560μmの円形に形成した。
つまり、半導体発光素子搭載工程において、導体パターン2の形成された基板1を準備する際には、形成予定の波長変換層8の端部より外側に端部を有する大きさの金属パターンを形成する工程を含むことが好ましい。
発光素子搭載部2aは、半導体発光素子3の底面より大きなサイズで半導体発光素子3を囲む形状に形成されている。
また、塗布液8aの濡れ広がりを規制するために、導体パターン2の厚みは、40μm以上とすることが好ましい。
本実施例では、波長変換層8を直径約500μmの円形の底面形状とするため、発光素子搭載部2aを直径約560μmの円形に形成した。
ここで、本発明の半導体発光装置の製造方法では、後述するようにドーム状塗布体を揮発性溶媒に蛍光体粒子を分散した液を用いて形成した後、乾燥過程で基板上の塗布体形成面との接触面積が小さくなるように(基板上の塗布体形成面に対する接触線が移動するように)収縮させた波長変換層を形成するため、塗布体の形成面を構成する部材(本実施例においては、発光素子搭載部)の材料、および表面状態を設計することが好ましい。
つまり、塗布体8bの形成面を構成する部材の材料および表面状態は、塗布液8aを濡れ広げて塗布体8bを形成するために、塗布体の形成領域まで濡れ広げつつ、該領域を超えないよう濡れ広がりを規制可能であることは当然であるが、さらに塗布体8bの乾燥過程で基板表面との接触面積が小さくなるように設計する。
そのため、塗布体8bの形成面を構成する部材の表面(本実施例においては、発光素子搭載部)は、塗布液に対して疎液性材料から構成する。親液性基板の場合、乾燥過程で塗布体の接触線が固定されたまま接触線近傍で溶媒の蒸発速度が増大することに起因し、塗布体内において接触線へと向かう流れが生じ、蛍光体粒子が塗布体の外周部に沿って堆積する可能性があるためである。
従って、例えば塗布液にアルコールなどの極性溶媒を用いた場合には、塗布体8bを形成する基板上の表面(本実施例においては、発光素子搭載部)には、極性の低い材料で構成することが好ましく、金属、無極性の樹脂、または極性基含有量の低い樹脂を用いることが好ましい。
また、塗布体8bを形成する基板表面(本実施例においては、発光素子搭載部)の表面状態は、平滑な表面であることが好ましい。
本実施例では、塗布体8bを形成する基板表面(発光素子搭載部)の表面は、比較的平滑なAuめっき膜の表面とした。
つまり、塗布体8bの形成面を構成する部材の材料および表面状態は、塗布液8aを濡れ広げて塗布体8bを形成するために、塗布体の形成領域まで濡れ広げつつ、該領域を超えないよう濡れ広がりを規制可能であることは当然であるが、さらに塗布体8bの乾燥過程で基板表面との接触面積が小さくなるように設計する。
そのため、塗布体8bの形成面を構成する部材の表面(本実施例においては、発光素子搭載部)は、塗布液に対して疎液性材料から構成する。親液性基板の場合、乾燥過程で塗布体の接触線が固定されたまま接触線近傍で溶媒の蒸発速度が増大することに起因し、塗布体内において接触線へと向かう流れが生じ、蛍光体粒子が塗布体の外周部に沿って堆積する可能性があるためである。
従って、例えば塗布液にアルコールなどの極性溶媒を用いた場合には、塗布体8bを形成する基板上の表面(本実施例においては、発光素子搭載部)には、極性の低い材料で構成することが好ましく、金属、無極性の樹脂、または極性基含有量の低い樹脂を用いることが好ましい。
また、塗布体8bを形成する基板表面(本実施例においては、発光素子搭載部)の表面状態は、平滑な表面であることが好ましい。
本実施例では、塗布体8bを形成する基板表面(発光素子搭載部)の表面は、比較的平滑なAuめっき膜の表面とした。
半導体発光素子3は、発光素子搭載部2a上に接合材4を介して搭載する。半導体発光素子3としては、LEDチップ、LDチップを用いることができる。
本実施例においては、透光性のSiC基板からなる素子基板3a上にInGaN系材料からなるエピタキシャル層3bが形成された青色発光のLEDチップ3を用いた。具体的には、SiC基板上にInGaN系半導体層が形成され、側面が逆テーパー形状で、側面からも効率よく光が放出されるLEDチップを用いた。青色LEDチップ3のサイズは、上面が約200μm□、高さ約50μmのものを用いた。LEDチップ3は、電極対となる上面に設けられた上部電極3cと下面に設けられた下部電極が形成されている。
本実施例においては、透光性のSiC基板からなる素子基板3a上にInGaN系材料からなるエピタキシャル層3bが形成された青色発光のLEDチップ3を用いた。具体的には、SiC基板上にInGaN系半導体層が形成され、側面が逆テーパー形状で、側面からも効率よく光が放出されるLEDチップを用いた。青色LEDチップ3のサイズは、上面が約200μm□、高さ約50μmのものを用いた。LEDチップ3は、電極対となる上面に設けられた上部電極3cと下面に設けられた下部電極が形成されている。
接合材4は、発光素子搭載部と半導体発光素子との電気的接続を得る場合には、導電性の接合材を用いる。
本実施例において、LEDチップ3の下部電極をAgペーストからなる接合材4を介して基板上の発光素子搭載部2aと接合した。導電性の接合材4の層厚みは約5μmで形成した。
本実施例において、LEDチップ3の下部電極をAgペーストからなる接合材4を介して基板上の発光素子搭載部2aと接合した。導電性の接合材4の層厚みは約5μmで形成した。
続いて半導体発光素子3の上面に形成された電極3cと導体パターンの配線部2bとを導電ワイヤ6を介して電気的に接続する。
導電ワイヤ6は、Au、Alなどの金属からなり、その一端をLEDチップ側と接続し、もう一端を配線部2bと接続する。
導電ワイヤ6は、Au、Alなどの金属からなり、その一端をLEDチップ側と接続し、もう一端を配線部2bと接続する。
導電ワイヤ6の結線に際し、導電ワイヤは、半導体発光素子3上にステッチボンドすることが好ましく、このステッチボンドする際に、半導体発光素子3上に所定の高さのバンプを形成することがより好ましい。
そこで、本実施例においては、半導体発光素子3の上面電極3c上に蛍光体粒子の平均粒径以上の高さのバンプ5を形成する工程(図4(b))、半導体発光素子3と配線部2bとを導電ワイヤ6を介して接続する工程(図4(c))とを含む。
そこで、本実施例においては、半導体発光素子3の上面電極3c上に蛍光体粒子の平均粒径以上の高さのバンプ5を形成する工程(図4(b))、半導体発光素子3と配線部2bとを導電ワイヤ6を介して接続する工程(図4(c))とを含む。
上面電極3c上にステッチボンドすることにより、ボールボンドした場合と比較して半導体発光素子上における導電ワイヤのループ高さを低く形成できることにより、半導体発光素子上面と導電ワイヤとの距離を小さくすることができる。そして、後述する蛍光体粒子を含有した塗布液の塗布工程において、蛍光体粒子を含有する塗布液が半導体発光素子上面へ接触するタイミングと導電ワイヤへ接触するタイミングとの時間的間隔を縮めて導電ワイヤへの濡れ広がりを抑制することができる。
また、導電ワイヤの半導体発光素子上での接続をステッチボンドとすることにより、導電ワイヤのループ形状を外側に向かって距離が大きくなるように(図6(a))あるいは、発光面に対し略水平に(図6(b))に形成することができるため、導電ワイヤ上へ塗布液の濡れ広がりを抑制できるとともに、図7(a)のように濡れ広がりが生じても、発光色のずれを抑制することができる。
尚、図7(b)のようにLEDチップ3上にボールボンドした場合には、導電ワイヤ6には、ボール部6bから垂直な立ち上がりが形成されるため、導電ワイヤ6の高さを抑えることに限界があり、これに対しLEDチップ3上から蛍光体粒子7を含む塗布液を塗布して形成した波長変換層8は、頂部がLEDチップ3の中心上から導電ワイヤ6側へ偏在した形状となりやすい。また、塗布材料の濡れ広がりによりボールボンド部上の導電ワイヤの立ち上がり部に沿って厚みが形成され、当該部分(図7(b)の点線で示す部分)は、発光への寄与の大きな発光面上方に位置するため、所望の光学特性を得ることが難しい。
また、導電ワイヤの半導体発光素子上での接続をステッチボンドとすることにより、導電ワイヤのループ形状を外側に向かって距離が大きくなるように(図6(a))あるいは、発光面に対し略水平に(図6(b))に形成することができるため、導電ワイヤ上へ塗布液の濡れ広がりを抑制できるとともに、図7(a)のように濡れ広がりが生じても、発光色のずれを抑制することができる。
尚、図7(b)のようにLEDチップ3上にボールボンドした場合には、導電ワイヤ6には、ボール部6bから垂直な立ち上がりが形成されるため、導電ワイヤ6の高さを抑えることに限界があり、これに対しLEDチップ3上から蛍光体粒子7を含む塗布液を塗布して形成した波長変換層8は、頂部がLEDチップ3の中心上から導電ワイヤ6側へ偏在した形状となりやすい。また、塗布材料の濡れ広がりによりボールボンド部上の導電ワイヤの立ち上がり部に沿って厚みが形成され、当該部分(図7(b)の点線で示す部分)は、発光への寄与の大きな発光面上方に位置するため、所望の光学特性を得ることが難しい。
導電ワイヤ6をステッチボンドにより結線するに際し、半導体発光素子3の上面に形成された電極3c(具体的には、ボンディングパッド)上には、半導体発光素子3の上面の発光面からワイヤ6までの距離が後述する蛍光体粒子7の平均粒径(塗布液調整前、レーザ回折・散乱法により求めた粒度分布から算出した体積平均)より大きくなるような高さのバンプを形成することが好ましい。具体的には、蛍光体粒子7の平均粒径より大きい高さのバンプ5を形成することが好ましい。特に、バンプ5の高さが蛍光体粒子7の平均粒径の1.5倍以上であることが好ましい。例えば、蛍光体粒子7の平均粒径(塗布液調整前、レーザ回折・散乱法により求めた粒度分布から算出した体積平均)が15μmである場合には、バンプ5の高さは25μ〜35μmとすることが好ましい。
バンプ5を形成することにより、半導体発光発光素子の上面の発光面からバンプ上面の高さが蛍光体粒子7の平均粒径より確実に大きくなるようにすることができ、導電ワイヤ6の下へ蛍光体粒子7を確実に配置することができる。そのため、導電ワイヤ近傍において色むらが発生するのを抑制することができる。
バンプ5を形成することにより、半導体発光発光素子の上面の発光面からバンプ上面の高さが蛍光体粒子7の平均粒径より確実に大きくなるようにすることができ、導電ワイヤ6の下へ蛍光体粒子7を確実に配置することができる。そのため、導電ワイヤ近傍において色むらが発生するのを抑制することができる。
尚、バンプ5の形成は、ステッチボンディングする際に素子や素子電極へかかる応力を緩和(素子や素子電極の保護)、発光素子3の端部への導電ワイヤ6の接触(ショートの防止)にも資する。
また、バンプ5の形成するタイミングは、半導体発光素子3が発光素子搭載部に配置される前でも後でもよいが、後工程のワイヤボンディングと一連の工程として工程を簡略化するために、半導体発光素子3の発光素子搭載部への配置後に行うことが好ましい。
そこで、本実施例では、図4(b)に示すように、導電ワイヤ6と同じ材料であるAuを用いて、ワイヤボンディング装置により、30μmの高さの略ボール状のバンプ5形成した。尚、バンプ5は、ワイヤボンディング可能な材料を用いて適宜な手法で形成することができる。キャピラリに通した金線の先端に溶融してボール状となった金ボールを形成し、キャピラリを降下して金ボールを半導体発光素子上に形成された電極(具体的にはボンディングパッド)上に接合し、キャピラリ先端の平坦部を押し付けた後にキャピラリを上昇して金線を切断して形成した。
続いて、図4(c)に示すように、半導体発光素子3の上面に形成された電極3cと導体パターンの配線部2bとを導電ワイヤ6を結線して電気的に接続する。超音波熱圧着方式のワイヤボンディング装置により導電ワイヤ6の接続を行う。導電ワイヤ6の一端は、基板上に形成した導電パターン2の配線部2bにボールボンドにより接続され、もう一端は、素子電極3c上に形成したバンプ5上にステッチボンドにより接続される。
本実施例では、直径25μmの金線を用いた。基板1上の配線部2bへのボールボンド工程では、装置のキャピラリの先端から繰り出したワイヤ6の先端に金ボールを形成し、超音波を伴って配線部2b上に熱圧着し、ボールボンド部6bを形成した。次に、キャピラリを基板の主面に対して垂直に引き上げた後、ワイヤを延ばしながらLEDチップ3上のバンプ5まで水平に移動し、バンプ5上に超音波を伴って熱圧着後、ワイヤを引き上げて切断し、ステッチボンド部6aを形成した。
本実施例では、直径25μmの金線を用いた。基板1上の配線部2bへのボールボンド工程では、装置のキャピラリの先端から繰り出したワイヤ6の先端に金ボールを形成し、超音波を伴って配線部2b上に熱圧着し、ボールボンド部6bを形成した。次に、キャピラリを基板の主面に対して垂直に引き上げた後、ワイヤを延ばしながらLEDチップ3上のバンプ5まで水平に移動し、バンプ5上に超音波を伴って熱圧着後、ワイヤを引き上げて切断し、ステッチボンド部6aを形成した。
図6(a)に示すように、導電ワイヤ6は、直径約25μmの金ワイヤを用い、発光素子の直上において外側に向かって発光面との距離が大きくなるループ形状で形成した。ループの最頂部6cは、発光素子上の外側(発光素子上に重ならない位置)に配置された。導電ワイヤ6は、ボールボンド部6bから基板表面に対して約100μmの略垂直な立ち上がり部(図2(a)において点線で示す)を有し、ステッチボンド部6aにはそのような立ち上がりのないループ形状であった。バンプ5上のステッチボンド部6aは、略三日月形状に形成された(図3(b)参照)。
ワイヤループ高さは、配線部2b上から約120μmとなり(図6(a)におけるhl)、半導体発光素子の上面の発光面から65μm(図6(a)におけるd1)となった。
発光面3A上(図6(a)においてr3Aで示す領域)において、発光面と導電ワイヤとの間の距離d2が、約30〜50μm(発光素子中心上で約30μm、発光素子端部上で約50μm)となるよう、かつ、導電ワイヤ6のループの最頂部6cは、発光素子の外側に位置するように形成した。また、導電ワイヤ6のループの最頂部6cは、基板から約120μm高さに形成した。
ワイヤループ高さは、配線部2b上から約120μmとなり(図6(a)におけるhl)、半導体発光素子の上面の発光面から65μm(図6(a)におけるd1)となった。
発光面3A上(図6(a)においてr3Aで示す領域)において、発光面と導電ワイヤとの間の距離d2が、約30〜50μm(発光素子中心上で約30μm、発光素子端部上で約50μm)となるよう、かつ、導電ワイヤ6のループの最頂部6cは、発光素子の外側に位置するように形成した。また、導電ワイヤ6のループの最頂部6cは、基板から約120μm高さに形成した。
(蛍光体粒子含有塗布液の塗布工程)
蛍光体粒子含有塗布液の塗布工程では、波長変換層8を形成するための蛍光体粒子7を含有する塗布液8aを準備し、該塗布液8aを半導体発光素子3を覆うように塗布する。
蛍光体粒子含有塗布液の塗布工程では、波長変換層8を形成するための蛍光体粒子7を含有する塗布液8aを準備し、該塗布液8aを半導体発光素子3を覆うように塗布する。
まず、波長変換層8を形成するための蛍光体粒子7を含有する塗布液8aを調整する。塗布液8aは、蛍光体粒子7と、揮発性溶媒10とから構成する。
蛍光体粒子7としては、半導体発光素子からの発光により励起され、励起光と異なる波長の光を放出する適宜な蛍光体粒子を用いることができる。本実施例においては、黄色発光する平均粒径が約15μmの(Sr,Ba,Ca)SiO4:Eu(Euを付活したオルトシリケート)を用いた。これにより、LEDチップ3からの青色発光の一部を黄色光へ変換して、残りの青色光との混合光として白色発光を放出する波長変換層8を形成することができる。
蛍光体粒子7は、塗布液8aにおいて、30wt%以上70wt%以下の濃度で分散することが好ましい。30wt%以上とすることにより、後述する塗布体8bの乾燥工程において、収縮してドーム状の波長変換層8を形成する際に蛍光体粒子7間の凝集力を利用することができると考えられる。特に、蛍光体粒子7の凝集の均一性を得るために40wt%以上とすることがより好ましい。また、30wt%未満であると、ドーム形状の波長変換層8を得にくくなる、ドーム形状の対称性が悪くなるなどが起こり、色ムラや色度ばらつきが発生しやすかった。また、70Wt%より大きいと蛍光体の凝集力が大きく後述する塗布工程においてノズル詰まりを生じる可能性がある。本実施例のように少量の塗布液を高い精度で吐出するためにノズル径は小さいものを使用する必要が生ずるためである。
蛍光体粒子7は、塗布液8aにおいて、30wt%以上70wt%以下の濃度で分散することが好ましい。30wt%以上とすることにより、後述する塗布体8bの乾燥工程において、収縮してドーム状の波長変換層8を形成する際に蛍光体粒子7間の凝集力を利用することができると考えられる。特に、蛍光体粒子7の凝集の均一性を得るために40wt%以上とすることがより好ましい。また、30wt%未満であると、ドーム形状の波長変換層8を得にくくなる、ドーム形状の対称性が悪くなるなどが起こり、色ムラや色度ばらつきが発生しやすかった。また、70Wt%より大きいと蛍光体の凝集力が大きく後述する塗布工程においてノズル詰まりを生じる可能性がある。本実施例のように少量の塗布液を高い精度で吐出するためにノズル径は小さいものを使用する必要が生ずるためである。
蛍光体粒子7を分散する揮発性溶媒10は、エタノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール系溶剤、水などから構成することができる。塗布工程において塗布体8bが半球状の形状を保持可能な粘度を得るために、プロピレングリコール、ブタンジオール等の比較的高粘度のアルコール系溶剤と組み合わせた混合溶剤とすることができる。
また、揮発性溶媒10の飽和蒸気圧は、後述する塗布体8bの乾燥工程において塗布体8bを縮径するために40〜100mmHgであることが好ましい。塗布液8aの量などにもよるが、蒸発速度が速すぎると縮径せずに厚みが薄くなり、ドーム形状が維持されずに扁平形状となりやすいと考えられるためである。本実施例においては、揮発性溶媒10として、エタノールを主とする混合溶媒を用い、その常温(25℃)における飽和蒸気圧は、50〜70mmHgであった。
また、揮発性溶媒10の飽和蒸気圧は、後述する塗布体8bの乾燥工程において塗布体8bを縮径するために40〜100mmHgであることが好ましい。塗布液8aの量などにもよるが、蒸発速度が速すぎると縮径せずに厚みが薄くなり、ドーム形状が維持されずに扁平形状となりやすいと考えられるためである。本実施例においては、揮発性溶媒10として、エタノールを主とする混合溶媒を用い、その常温(25℃)における飽和蒸気圧は、50〜70mmHgであった。
また、蛍光体粒子7を分散する揮発性溶媒10には、蛍光体粒子の沈降を抑制する沈降防止剤、蛍光体粒子を半導体発光素子上に結合させるためのバインダあるいはバインダの前駆体、光散乱剤(二酸化チタンなどの透光性粒子)などを分散することもできる。
沈降防止材としては、層状ケイ酸塩鉱物を用いることができる。層状ケイ酸塩鉱物は、雲母構造、カオリナイト構造、スメクタイト構造等の構造を有する膨潤性粘土鉱物が好ましく、なかでも膨潤性に富むスメクタイト構造が特に好ましい。アルコール系溶剤との組み合わせにおいて、混合液の粘性を増加させる効果があり、蛍光体の沈降防止および塗布液の半球状の形状保持に好ましい。
バインダとしては、SimOn(m、nはいずれも整数)、バインダ前駆体としては、反応により透明セラミックバインダとなる、ポリシロキサンやポリシラザンなどを用いることができる。本実施例では、バインダとして、粒径が100nm以下のSiO2からなる超微粒子を用いた。
尚、本実施例においては、後工程に形成する封止部11により波長変換層8を固定することができるため、バインダやバインダ前駆体は、封止部形成工程前までの仮固定ができる程度に添加されるものでよい。
また、蛍光体粒子7を分散する揮発性溶媒10には、チキソトロピー性(外力が付与されていない静止状態では高い粘度を有し、外力が付与されたときに粘度が低下する粘弾性挙動)を付与してもよい。そのため、揮発性溶媒10には、チキソトロピー性付与のためにチキソトロピー性を発現する樹脂や無機酸化物などの粒子からなるチキソトロピー化剤を含有することもできる。塗布液8aにチキソトロピー性を付与することは、塗布液8aにおける蛍光体の沈降防止および塗布体8bの半球状の形状保持(特にサイズの小さい塗布体8bの半球状の形状保持)に有利であるため好ましい。後述の塗布工程において、塗布液8aは、液体吐出装置からLEDチップ3上へ供給されるまでは、動的であって比較的低い粘度を有し、LEDチップ3上へ供給後には静的となり粘度が上昇し塗布体8bを形成する過程で比較的高い粘度を有するため、半球状の形状を安定的に保持できる。特に、本実施例のように、塗布液8aを少量吐出する際には、塗布液8aの粘度が高い場合にはノズルから塗布液8aが離れにくいため、塗布液8aにチキソトロピー性を付与しておくことにより少量吐出でも塗布液8aをノズルから離して被着体に安定供給させやすくすることができる。
沈降防止材としては、層状ケイ酸塩鉱物を用いることができる。層状ケイ酸塩鉱物は、雲母構造、カオリナイト構造、スメクタイト構造等の構造を有する膨潤性粘土鉱物が好ましく、なかでも膨潤性に富むスメクタイト構造が特に好ましい。アルコール系溶剤との組み合わせにおいて、混合液の粘性を増加させる効果があり、蛍光体の沈降防止および塗布液の半球状の形状保持に好ましい。
バインダとしては、SimOn(m、nはいずれも整数)、バインダ前駆体としては、反応により透明セラミックバインダとなる、ポリシロキサンやポリシラザンなどを用いることができる。本実施例では、バインダとして、粒径が100nm以下のSiO2からなる超微粒子を用いた。
尚、本実施例においては、後工程に形成する封止部11により波長変換層8を固定することができるため、バインダやバインダ前駆体は、封止部形成工程前までの仮固定ができる程度に添加されるものでよい。
また、蛍光体粒子7を分散する揮発性溶媒10には、チキソトロピー性(外力が付与されていない静止状態では高い粘度を有し、外力が付与されたときに粘度が低下する粘弾性挙動)を付与してもよい。そのため、揮発性溶媒10には、チキソトロピー性付与のためにチキソトロピー性を発現する樹脂や無機酸化物などの粒子からなるチキソトロピー化剤を含有することもできる。塗布液8aにチキソトロピー性を付与することは、塗布液8aにおける蛍光体の沈降防止および塗布体8bの半球状の形状保持(特にサイズの小さい塗布体8bの半球状の形状保持)に有利であるため好ましい。後述の塗布工程において、塗布液8aは、液体吐出装置からLEDチップ3上へ供給されるまでは、動的であって比較的低い粘度を有し、LEDチップ3上へ供給後には静的となり粘度が上昇し塗布体8bを形成する過程で比較的高い粘度を有するため、半球状の形状を安定的に保持できる。特に、本実施例のように、塗布液8aを少量吐出する際には、塗布液8aの粘度が高い場合にはノズルから塗布液8aが離れにくいため、塗布液8aにチキソトロピー性を付与しておくことにより少量吐出でも塗布液8aをノズルから離して被着体に安定供給させやすくすることができる。
本実施例では、塗布液8aは、チキソトロピー性を有し、粘度(外力付与時)が500以上800cp以下、蛍光体粒子の濃度約50wt%に調整した。
続いて、蛍光体粒子7を含有する塗布液8aを半導体発光素子3上に塗布する。
本実施例においては、上記の通り調整した塗布液8aを、LEDチップ3上へ液体定量吐出装置(ディスペンサ)により塗布し、塗布液8aを濡れ広がらせて表面張力によりドーム状の塗布体8bを形成し、該塗布体8bを乾燥して波長変換層8を形成した。
本実施例においては、上記の通り調整した塗布液8aを、LEDチップ3上へ液体定量吐出装置(ディスペンサ)により塗布し、塗布液8aを濡れ広がらせて表面張力によりドーム状の塗布体8bを形成し、該塗布体8bを乾燥して波長変換層8を形成した。
本実施例の液体定量吐出装置を用いた塗布工程は、具体的に、図5に示すように、(a)ノズル降下・塗布液吐出開始、(b)塗布液の発光面への着地、(c)塗布液の発光素子側面への濡れ広がり、(d)塗布液の導体パターンへの濡れ広がり開始、(e)ノズル上昇、の各工程を含む。
尚、液体定量吐出装置としては、圧縮空気を用いた流量制御方式、プランジャを用いた容量式などを用いることができる。
尚、液体定量吐出装置としては、圧縮空気を用いた流量制御方式、プランジャを用いた容量式などを用いることができる。
図5(a)に示すように、塗布工程において、液体吐出装置のノズル12をLEDチップ3の上方に、開口に塗布液8aの凸メニスカスの形成されたノズル12の中心とLEDチップの中心が略一致するように配置し、導体パターンの上面から上方150μmの距離まで降下し、ノズル12の開口から塗布液を吐出する。
ノズル12の底面の外形はLEDチップ3の外形より大きなものを用い、ノズル12の降下位置は、導電ワイヤ6の最頂部6cより上方に位置している。
ノズル12の底面の外形はLEDチップ3の外形より大きなものを用い、ノズル12の降下位置は、導電ワイヤ6の最頂部6cより上方に位置している。
図5(b)に示すように、塗布工程において、塗布液8aは、液滴として滴下されることなく、また、ノズル12は固定して(基板表面と平行な方向に掃引することなく)、発光面3A上に配置される。また、ノズル12の降下位置において、ノズル12と導電ワイヤ6とは接触しない。
図5(c)に示すように、塗布工程において、塗布液8aがノズル12に付着した状態で(液滴としてノズル12から落とさない状態で)、少なくともLEDチップ3の側面まで塗布液8aが濡れ広がるまで吐出を継続する。
塗布工程において、塗布液8aは、導電ワイヤ6に接触するとほぼ同時にLEDチップ3の上面の電極に接触する。導電ワイヤ6をステッチボンドしたことにより、導電ワイヤ6のループの頂部と半導体発光素子の上面の発光面、素子電極、バンプとの距離が、導電ワイヤ6をボールボンドをした場合と比較して小さいことによる。つまり、導電ワイヤ6をステッチボンドしたことにより、塗布液が導電ワイヤ6へ接触するタイミングとバンプ5やLEDチップ3に接触するタイミングを、導電ワイヤ6をボールボンドした場合と比較して近づけることができる。そのため、塗布液8aは、導電ワイヤに偏って濡れ広がることを抑制して、LEDチップ3側に濡れ広がり、ドーム状の形状安定性を維持することができる。
塗布工程において、少なくともLEDチップ3の側面への塗布液の濡れ広がりが確認された後、吐出を停止し、ノズル12を上昇する。本実施例においては、図5(d)に示すように、塗布液8aが基板上(具体的には、基板上の導電パターン上2)に到達した後に、図5(e)に示すように吐出の停止およびノズル12の上昇を行った。
塗布工程において、塗布液8aの塗布量は、後述する工程における塗布体8bが発光素子搭載部に対する接触角が50度以上(図5(f)参照)となるように調整することが好ましい。本願発明の製造方法により形成する波長変換層8は、ドーム状塗布体8bを、揮発性溶媒に蛍光体粒子を分散した液を用いて乾燥過程で基板表面との接触面積が小さくなるように(基板との接触線が移動するように)収縮させて形成するためである。塗布液の量が小さく接触角が低すぎると、接触線近傍での蒸発速度の増大と外向流により蛍光体粒子は接触線近傍に堆積してしまう可能性があり、その場合に波長変換層8のドーム形状の維持が困難となるためである。
そのため、本実施例では、揮発性のアルコール溶媒を用いた塗布液が濡れ広がる発光素子搭載部は、表面を平滑な金属めっき膜としてその表面の濡れ性を低くするとともに、塗布量を調整し、後述の塗布体8bの接触角を70度以上となるように塗布液を塗布した。具体的には、粘度500以上800cp以下の塗布液8aを、1つのLEDチップ3に対して約0.022μl塗布した。
そのため、本実施例では、揮発性のアルコール溶媒を用いた塗布液が濡れ広がる発光素子搭載部は、表面を平滑な金属めっき膜としてその表面の濡れ性を低くするとともに、塗布量を調整し、後述の塗布体8bの接触角を70度以上となるように塗布液を塗布した。具体的には、粘度500以上800cp以下の塗布液8aを、1つのLEDチップ3に対して約0.022μl塗布した。
(塗布体8b形成工程)
図5(f)に示すように、塗布工程の後、塗布液8aを、基板上へ(具体的に基板上の導体パターン2上)濡れ広げて、その表面張力によりドーム形状の塗布体8bを形成する。従って、塗布体8bの表面は、上方に凸状の曲面となる。
また、後述の乾燥工程に縮径させて波長変換層をドーム状に維持するために、塗布体8bのドーム形状は、塗布面に対する接触角が50度以上となることが好ましい。前述した、発光素子搭載部2aのサイズ、蛍光体粒子含有塗布液8aの塗布工程における塗布液8aの塗布量などを調整することにより塗布面に対する接触角を50度以上とすることができる。
図5(f)に示すように、塗布工程の後、塗布液8aを、基板上へ(具体的に基板上の導体パターン2上)濡れ広げて、その表面張力によりドーム形状の塗布体8bを形成する。従って、塗布体8bの表面は、上方に凸状の曲面となる。
また、後述の乾燥工程に縮径させて波長変換層をドーム状に維持するために、塗布体8bのドーム形状は、塗布面に対する接触角が50度以上となることが好ましい。前述した、発光素子搭載部2aのサイズ、蛍光体粒子含有塗布液8aの塗布工程における塗布液8aの塗布量などを調整することにより塗布面に対する接触角を50度以上とすることができる。
本実施例においては、略円形状に形成した発光素子搭載部2aの端部で濡れ広がりを規制して、発光素子搭載部を底面としたドーム形状に形成した。形成された塗布体8bは、その端部が、発光素子搭載部2aの端部に一致し、発光素子搭載部2aの面に対する接触角が約80度であった。
尚、本実施例において、半導体発光素子として、その側面が逆テーパー状のものを用いたことにより、順テーパやテーパのないものと比較して、塗布体の形状安定性を高めることができたと考えられる。塗布液が基板上(導体パターン上)へ濡れ広がるまでに、逆テーパー側面に濡れ広がる際に塗布液が外側へ流動する力を抑制することができるため、表面張力に応じたドーム形状を形成しやすいためである。従って、半導体発光素子として、側面が逆テーパー状のものを用いることが好ましい。
尚、本実施例において、半導体発光素子として、その側面が逆テーパー状のものを用いたことにより、順テーパやテーパのないものと比較して、塗布体の形状安定性を高めることができたと考えられる。塗布液が基板上(導体パターン上)へ濡れ広がるまでに、逆テーパー側面に濡れ広がる際に塗布液が外側へ流動する力を抑制することができるため、表面張力に応じたドーム形状を形成しやすいためである。従って、半導体発光素子として、側面が逆テーパー状のものを用いることが好ましい。
(塗布体乾燥工程)
乾燥工程では、塗布体8bの形成された基板を150℃に加熱した乾燥炉内へ5分間投入し、ドーム状の塗布体を乾燥し、すなわち揮発性溶剤を蒸発させることにより、ドーム状の波長変換層8を形成した。
図2(a)に乾燥前の塗布体8bの状態、図2(b)に乾燥後に形成された波長変換層8の状態を示す。尚、説明のため、図2においては、塗布体8bおよび波長変換層8の基板上の形成面に対する接触線を示す破線を記入し、図2(b)においては、波長変換層8の外形を示す点線を記入している。
また、図3に波長変換層8について、発光素子搭載部2aの端部との位置関係を示す説明図を示す。図3(b)においては、蛍光体粒子を省略し、波長変換層8の外形のみを点線で示している。
乾燥工程では、塗布体8bの形成された基板を150℃に加熱した乾燥炉内へ5分間投入し、ドーム状の塗布体を乾燥し、すなわち揮発性溶剤を蒸発させることにより、ドーム状の波長変換層8を形成した。
図2(a)に乾燥前の塗布体8bの状態、図2(b)に乾燥後に形成された波長変換層8の状態を示す。尚、説明のため、図2においては、塗布体8bおよび波長変換層8の基板上の形成面に対する接触線を示す破線を記入し、図2(b)においては、波長変換層8の外形を示す点線を記入している。
また、図3に波長変換層8について、発光素子搭載部2aの端部との位置関係を示す説明図を示す。図3(b)においては、蛍光体粒子を省略し、波長変換層8の外形のみを点線で示している。
乾燥後に形成された波長変換層8は、塗布体8bより小さな体積で、縮径したドーム状であった。つまり、図2の断面図に示すように、波長変換層8および塗布体8bの形成面(すなわち本実施例では、発光素子搭載部2a)に対する接触線は、乾燥前から乾燥後に内側へ移動し、波長変換層8の端点8Eは塗布体8bの端点8bEより内側へ移動していた。尚、本願において、塗布体8bの基板上の形成面に対する接触線は、液滴の端点8bE近辺を円の一部とみなした端点8bEにおける円の接線、波長変換層8の基板上の形成面に対する接触線は、波長変換層8の外形を曲線に近似して、端点8E近辺を円の一部とみなした端点8Eにおける円の接線とする。
また、波長変換層8の端点8Eは、図2(b)および図3に示すように発光素子搭載部2aの端点2aEの位置より内側に、すなわち、発光素子搭載部2aの端点2bEの位置と一致していた塗布体8bの端点8bEの位置より内側に位置していた。乾燥過程のメカニズムは定かではないが、乾燥に伴う体積変化に応じた表面張力、蛍光体粒子7の凝集力が働いて塗布体8bの接触線が中心部へ移動したためと考えられる。接触線を内側に移動させてドーム形状を維持するに際して、塗布液8aの物性(粘度、基板に対する疎液性、濡れ性、蛍光体粒子の濃度など)、蒸発速度、塗布量、基板条件(塗布液に対する濡れ性)、乾燥条件などを調整して、波長変換層8の形状を制御することができると考えられる。特に、発光素子搭載部2aが塗布液8aに対して疎液性であること、塗布液8aの蒸発速度が速すぎないこと、塗布液の量が少なすぎないこと(これに関係して塗布液8aにチキソトロピー性を付与すること)とすること、塗布液8aにおける蛍光体粒子7の含有量を蛍光体粒子が均一に凝集するように設定すること、が形状維持に有効な要点と考えられる。塗布液に用いる揮発性溶媒の常温(25℃)における飽和蒸気圧を50〜70mmHgとすること、塗布体の接触角が50度以上となる塗布量とすること、蛍光体粒子7含有量を30wt%以上70wt%以下とすることが好ましい。
また、波長変換層8の端点8Eは、図2(b)および図3に示すように発光素子搭載部2aの端点2aEの位置より内側に、すなわち、発光素子搭載部2aの端点2bEの位置と一致していた塗布体8bの端点8bEの位置より内側に位置していた。乾燥過程のメカニズムは定かではないが、乾燥に伴う体積変化に応じた表面張力、蛍光体粒子7の凝集力が働いて塗布体8bの接触線が中心部へ移動したためと考えられる。接触線を内側に移動させてドーム形状を維持するに際して、塗布液8aの物性(粘度、基板に対する疎液性、濡れ性、蛍光体粒子の濃度など)、蒸発速度、塗布量、基板条件(塗布液に対する濡れ性)、乾燥条件などを調整して、波長変換層8の形状を制御することができると考えられる。特に、発光素子搭載部2aが塗布液8aに対して疎液性であること、塗布液8aの蒸発速度が速すぎないこと、塗布液の量が少なすぎないこと(これに関係して塗布液8aにチキソトロピー性を付与すること)とすること、塗布液8aにおける蛍光体粒子7の含有量を蛍光体粒子が均一に凝集するように設定すること、が形状維持に有効な要点と考えられる。塗布液に用いる揮発性溶媒の常温(25℃)における飽和蒸気圧を50〜70mmHgとすること、塗布体の接触角が50度以上となる塗布量とすること、蛍光体粒子7含有量を30wt%以上70wt%以下とすることが好ましい。
乾燥工程において、塗布体8bの端部に位置する蛍光体粒子7は、塗布体8bが凝縮する際に中央部へ(波長変換層8の端部位置まで)移動した。塗布体8b内において中心部へ向かう流れが生じるためと考えられる。
この乾燥工程における凝縮により、塗布液8aを濡れ広げて塗布体8bを形成した際に、塗布体8bの端部における蛍光体粒子の濃度が中央部の濃度と比較して低くなるという濃度差が生じた場合にも、蛍光体粒子の移動によりその濃度差が緩和される。
また、この乾燥工程における凝縮により、塗布体8bの状態で導電ワイヤ6下の蛍光体粒子の濃度が他の領域と比較して低くなるという濃度差が生じた場合にも、蛍光体粒子の移動によりその濃度差が緩和される。そのため、十分な蛍光体粒子を配置することができ、導電ワイヤ近傍に部分的な色むらが生じるのを抑制することができる。
さらに、この乾燥工程における凝縮により、塗布体8bの状態でLEDチップの側面テーパ部の近傍領域の蛍光体粒子の濃度が他の領域と比較して低くなるという濃度差が生じた場合にも、蛍光体粒子の移動によりその濃度差が緩和される。
つまり、塗布体8bを形成する塗布液8aとして、揮発性溶剤10を用いることにより塗布体8bより収縮させた波長変換層8を形成することができ、樹脂を用いた場合よりも、形状安定性の向上と、波長変換層8内の蛍光体粒子濃度の均一性を向上することができる。このとき、塗布液8aの物性(粘度、表面張力など)、蒸発速度、塗布体8bのサイズ、基板条件(本実施例では発光素子搭載部2aの濡れ性や温度など)、乾燥条件などを調整することにより、乾燥後の波長変換層8の形状を制御することができる。
また、この乾燥工程における凝縮により、塗布体8bの状態で導電ワイヤ6下の蛍光体粒子の濃度が他の領域と比較して低くなるという濃度差が生じた場合にも、蛍光体粒子の移動によりその濃度差が緩和される。そのため、十分な蛍光体粒子を配置することができ、導電ワイヤ近傍に部分的な色むらが生じるのを抑制することができる。
さらに、この乾燥工程における凝縮により、塗布体8bの状態でLEDチップの側面テーパ部の近傍領域の蛍光体粒子の濃度が他の領域と比較して低くなるという濃度差が生じた場合にも、蛍光体粒子の移動によりその濃度差が緩和される。
つまり、塗布体8bを形成する塗布液8aとして、揮発性溶剤10を用いることにより塗布体8bより収縮させた波長変換層8を形成することができ、樹脂を用いた場合よりも、形状安定性の向上と、波長変換層8内の蛍光体粒子濃度の均一性を向上することができる。このとき、塗布液8aの物性(粘度、表面張力など)、蒸発速度、塗布体8bのサイズ、基板条件(本実施例では発光素子搭載部2aの濡れ性や温度など)、乾燥条件などを調整することにより、乾燥後の波長変換層8の形状を制御することができる。
尚、塗布体を形成する塗布液8aを、揮発性溶剤10に蛍光体粒子を分散して構成することにより、樹脂に蛍光体粒子を分散した場合と比較して、樹脂硬化時の粘度低下に伴い波長変換層が扁平な形状に変化するなどの問題がない点でも、安定的にドーム形状を維持して波長変換層8を形成することができる。
乾燥後に形成された波長変換層8は、蛍光体粒子7、および適宜添加された沈降防止剤やバインダがドーム状に堆積した状態として形成され、蛍光体粒子7間には間隙9が形成された。
波長変換層8は、その頂部が、LEDチップ3の略中心上に位置し、バンプの頂面から約55μmの高さ(導電パターン2の表面から約140μmの高さ、発光面3Aから約85μmの高さ)に位置する小さなサイズで形成された。また、波長変換層8は、その頂部が導電ワイヤ6のループのいずれの領域よりも高い位置、すなわち導電ワイヤ6のループの頂部6cより高い位置に形成されている。
また、波長変換層8は、導電ワイヤ6のLEDチップ3と接続された側の端部を含む部分領域を覆っている。導電ワイヤ6の反対側の端部6bおよび導電ワイヤ6の頂部6cは、波長変換層8から露出している。ここで、導電ワイヤ6は、図2(b)に示すように、波長変換層8のLEDチップ3の発光面3A上から外れた領域から導出されることが好ましい。尚、導電ワイヤ6は、波長変換層8のLEDチップ3の発光面3A上から外れた領域から導出することにより、導電ワイヤ6を発光面3A上の領域r3Aから導出した場合と比較して、導電ワイヤ6に塗布液がつられて形成される部分(導電ワイヤに沿って角のように突き出した部分)を発光面より遠くに配置することができるため、当該部分による色むらの影響を小さくすることができる。
波長変換層8において、蛍光体粒子7は、LEDチップ3の発光面3Aと導電ワイヤ6との間にも配置されている。波長変換層8において、LEDチップ3の上面(発光面3A)と導電ワイヤ6との間にも他の領域とほぼ同じ濃度で蛍光体粒子7が配置されている。
波長変換層8は、その頂部が、LEDチップ3の略中心上に位置し、バンプの頂面から約55μmの高さ(導電パターン2の表面から約140μmの高さ、発光面3Aから約85μmの高さ)に位置する小さなサイズで形成された。また、波長変換層8は、その頂部が導電ワイヤ6のループのいずれの領域よりも高い位置、すなわち導電ワイヤ6のループの頂部6cより高い位置に形成されている。
また、波長変換層8は、導電ワイヤ6のLEDチップ3と接続された側の端部を含む部分領域を覆っている。導電ワイヤ6の反対側の端部6bおよび導電ワイヤ6の頂部6cは、波長変換層8から露出している。ここで、導電ワイヤ6は、図2(b)に示すように、波長変換層8のLEDチップ3の発光面3A上から外れた領域から導出されることが好ましい。尚、導電ワイヤ6は、波長変換層8のLEDチップ3の発光面3A上から外れた領域から導出することにより、導電ワイヤ6を発光面3A上の領域r3Aから導出した場合と比較して、導電ワイヤ6に塗布液がつられて形成される部分(導電ワイヤに沿って角のように突き出した部分)を発光面より遠くに配置することができるため、当該部分による色むらの影響を小さくすることができる。
波長変換層8において、蛍光体粒子7は、LEDチップ3の発光面3Aと導電ワイヤ6との間にも配置されている。波長変換層8において、LEDチップ3の上面(発光面3A)と導電ワイヤ6との間にも他の領域とほぼ同じ濃度で蛍光体粒子7が配置されている。
(封止部形成工程)
次に封止部11を形成する。
封止部11は、樹脂やガラスなどの透光性材料から構成することができ、基板上の発光素子搭載部2a、LEDチップ3、ボールバンプ5、導電ワイヤ6、波長変換層8を覆う。
次に封止部11を形成する。
封止部11は、樹脂やガラスなどの透光性材料から構成することができ、基板上の発光素子搭載部2a、LEDチップ3、ボールバンプ5、導電ワイヤ6、波長変換層8を覆う。
本実施例においては、トランスファ成形によりシリコーン樹脂からなる封止部11を形成した。封止部11には、凸状のレンズ部11aを形成した。凸状のレンズ部11aは、凸レンズ11aの光軸がLEDチップ5の中心とそろうようにLEDチップ3の上方に形成した。凸レンズ11aの光軸が半導体発光装置100の光軸となるよう形成した。
封止部11の形成は、成形型内に半導体発光素子および波長変換層8を形成した基板をセットし、シリコーン樹脂を射出圧を加えて型内に充填後、加熱硬化しておこなった。
封止部11の形成において、波長変換層8の蛍光体粒子間7の間隙9(封止部形成前では空隙)には、流動性を有するシリコーン樹脂が充填され、波長変換層の半導体発光素子、発光素子搭載部への固定を強固なものとすることができる。
また、特許文献1に示されるような波長変換層と封止樹脂部との間に明確な界面を形成することがないため、波長変換層と封止部との間に形成される界面による光取出し効率の低下を抑制することができる。さらに、導電ワイヤ6にかかる応力が小さくなるため導電ワイヤ6の断線リスクを減少することができる。
封止部11の形成は、成形型内に半導体発光素子および波長変換層8を形成した基板をセットし、シリコーン樹脂を射出圧を加えて型内に充填後、加熱硬化しておこなった。
封止部11の形成において、波長変換層8の蛍光体粒子間7の間隙9(封止部形成前では空隙)には、流動性を有するシリコーン樹脂が充填され、波長変換層の半導体発光素子、発光素子搭載部への固定を強固なものとすることができる。
また、特許文献1に示されるような波長変換層と封止樹脂部との間に明確な界面を形成することがないため、波長変換層と封止部との間に形成される界面による光取出し効率の低下を抑制することができる。さらに、導電ワイヤ6にかかる応力が小さくなるため導電ワイヤ6の断線リスクを減少することができる。
最後に多面取りの状態のものを、所定の間隔でダイシングして個片化し、半導体発光装置を得た。
本発明の半導体発光装置の製造方法によれば、蛍光体粒子を揮発性溶剤に分散した塗布液からなるドーム状の塗布体から、乾燥に伴い全体形状が収縮した波長変換層を形成することができるため、ドーム状の波長変換層の形状安定性を向上して、異なる観視角度における色度の均一性を向上した半導体発光装置を提供することができる。
また、乾燥工程において縮径して収縮させることにより、ドーム形状を保持するとともに、端部の蛍光体粒子を中央方向へ移動させて、波長変換層内の蛍光体粒子の濃度を高めるとともに波長変換層内の蛍光体粒子の濃度差の少ない方向へ修正することができる。特に、導電ワイヤと発光面との間や逆テーパ型の半導体発光素子の側面にも十分な量の蛍光体を配置することができ、色むらなどの発生を抑制することができる。
さらに、形状安定性を向上した小型のドーム状の波長変換層を形成することができるため、半導体発光装置の光学特性を均一化でき、レンズを設けた場合にも光学設計通りの所望の光学特性を得ることができ、信頼性の高い半導体発光装置を提供することができる。
また、乾燥工程において縮径して収縮させることにより、ドーム形状を保持するとともに、端部の蛍光体粒子を中央方向へ移動させて、波長変換層内の蛍光体粒子の濃度を高めるとともに波長変換層内の蛍光体粒子の濃度差の少ない方向へ修正することができる。特に、導電ワイヤと発光面との間や逆テーパ型の半導体発光素子の側面にも十分な量の蛍光体を配置することができ、色むらなどの発生を抑制することができる。
さらに、形状安定性を向上した小型のドーム状の波長変換層を形成することができるため、半導体発光装置の光学特性を均一化でき、レンズを設けた場合にも光学設計通りの所望の光学特性を得ることができ、信頼性の高い半導体発光装置を提供することができる。
尚、本発明の半導体発光装置の製造方法は、上記した実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加えることは勿論である。
例えば、本発明の半導体発光装置において、半導体発光素子として、LEDチップに限定されることなく、LDチップを用いることができる。
例えば、上記実施例において、半導体発光素子として上面に素子電極を有するものを用いて配線部との電気的接続を導電ワイヤを接続して得たが、これに限らない。例えば、図8(a)に示すように下面のみに形成した素子電極31cを有する半導体発光素子31を用いて、導体パターン2と導電性接合材などを介して電気的接続を得ることもできる。また、図8(b)のように上面のみに形成した素子電極32cを有する半導体発光素子32(不透明素子基板32a、エピタキシャル層32cを含む)を用いることもできる。
例えば、上記実施例において、半導体発光素子は、導体パターン2上(発光素子搭載部2a)に接合したが、図8(b)のように基板1上に接合してもよい。この場合において、導体パターンとの電気的接合は、導電ワイヤで形成することができる。
例えば、上記実施例において、塗布液の濡れ広がりの制御は、金属パターンからなる発光素子搭載部の端部における段差を利用する方法を用いたが、これ以外の他の手法を用いることができる。
例えば、塗布体を形成したい領域の外側に塗布液に対して撥水性の領域を形成するなどの手法を用いることもできる。
また、例えば、塗布液8aの濡れ広がり領域(塗布体8bの形成領域)を規制するために、該領域を確定する堰を別途の基板貼り合わせやレジスト層形成することもできる。
さらに、例えば、塗布体を形成する領域は、特別な構造物を形成しない平坦基板上であってもよい。ここで、平坦基板上の液滴は、固体と気体との界面の表面張力をrs、固体と液体との界面の表面張力をrsw、気体と液体との界面の表面張力をrw、接触角をΘとした場合に、下記式1が成立し、rs=rwsのときには、液滴の接触角Θは90度となる。そのため、固体と気体との界面の表面張力と固体と液体との界面の表面張力が釣り合うよう、塗布液8aと基板材料や表面状態を調整することにより平坦基板上においても塗布液8aの濡れ広がりを制御してドーム形状の塗布体8bを形成することができる。本願においては、Θを50度以上となるよう調整するのが好ましく、特にΘを70度以上となるよう調整するのが好ましい。
rs=rws+rw・cosΘ ・・式1
つまり、上記実施例において、塗布体8bおよび波長変換層8の基板上の形成面とは、導体パターン2(発光素子搭載部2a)の表面としたが、基板の表面でもよく、さらに後述する図8(b)などの素子基板上であってもよい。
例えば、塗布体を形成したい領域の外側に塗布液に対して撥水性の領域を形成するなどの手法を用いることもできる。
また、例えば、塗布液8aの濡れ広がり領域(塗布体8bの形成領域)を規制するために、該領域を確定する堰を別途の基板貼り合わせやレジスト層形成することもできる。
さらに、例えば、塗布体を形成する領域は、特別な構造物を形成しない平坦基板上であってもよい。ここで、平坦基板上の液滴は、固体と気体との界面の表面張力をrs、固体と液体との界面の表面張力をrsw、気体と液体との界面の表面張力をrw、接触角をΘとした場合に、下記式1が成立し、rs=rwsのときには、液滴の接触角Θは90度となる。そのため、固体と気体との界面の表面張力と固体と液体との界面の表面張力が釣り合うよう、塗布液8aと基板材料や表面状態を調整することにより平坦基板上においても塗布液8aの濡れ広がりを制御してドーム形状の塗布体8bを形成することができる。本願においては、Θを50度以上となるよう調整するのが好ましく、特にΘを70度以上となるよう調整するのが好ましい。
rs=rws+rw・cosΘ ・・式1
つまり、上記実施例において、塗布体8bおよび波長変換層8の基板上の形成面とは、導体パターン2(発光素子搭載部2a)の表面としたが、基板の表面でもよく、さらに後述する図8(b)などの素子基板上であってもよい。
例えば、上記実施例において、導体パターンは、図3(b)に示すように、略円形の発光素子搭載部と配線部とを連続した形状で形成したが、この形状に限らない。
例えば、図9(a)に示すように、導体パターンは、発光素子搭載部に配線部との連結領域に対して反対側に突縁部2cを設けることができる。突縁部2cを設けることにより、連結領域への濡れ広がりと同様の濡れ広がりを発光素子に対して対称位置に形成することができる。
例えば、図9(a)に示すように、導体パターンは、発光素子搭載部に配線部との連結領域に対して反対側に突縁部2cを設けることができる。突縁部2cを設けることにより、連結領域への濡れ広がりと同様の濡れ広がりを発光素子に対して対称位置に形成することができる。
例えば、図9(b)に示すように、発光素子搭載部2aを囲む形状で、堰部2dを形成することができる。堰部2dを設けることにより、塗布液の濡れ広がりが発光素子搭載部2aで規制されない場合が生じても、堰部2dにより規制することができ、ドーム形状の崩壊を抑制することができる。特に、塗布液の複数回塗布を行う場合において、堰部2dにより複数回目の塗布液の濡れ広がりを規制することができる。
また、例えば、図9(a)および図9(b)に示すように、導体パターン上には、レジスト層13を形成することもできる。レジスト層13によっても部分的に塗布液の濡れ広がりを抑制することができる。
また、例えば、図9(a)および図9(b)に示すように、導体パターン上には、レジスト層13を形成することもできる。レジスト層13によっても部分的に塗布液の濡れ広がりを抑制することができる。
例えば、上記実施例において、導体パターンは、配線部と発光素子搭載部が連続した形状で形成したが、発光素子搭載部と配線部とを分離した形状として形成するものとしてもよい。発光素子搭載部は、配線部と分離して形成することにより、その端部で塗布液の濡れ広がりをより安定に規制して、塗布体の形状を安定化することができる。
例えば、上記実施例において、半導体発光素子として、上面視正方形のLEDチップを用いたが、半導体発光素子の形状は任意であり、図9(a)のように、短辺と長辺を有する長方形のLEDチップを用いることができる。長方形のLEDチップを用いる場合、図9(a)のように、導体パターンにおける円形の発光素子搭載部2aが配線部2bと連結される領域に半導体発光素子の短辺が対向するように配置されることが好ましい。蛍光体粒子含有塗布液は、発光素子搭載部2aと配線部2bとの連結領域へ多少濡れ広がり、塗布体および波長変換層は、上面視において連結領域へ突出した形状となるためである。この突出領域が短辺上を被覆することにより波長変換層を小型化することができる。尚、図9(a)においては、この濡れ広がり後に乾燥してできた波長変換層8の外形形状を点線で示している。
例えば、上記実施例において、蛍光体としてEuを付活したオルトシリケートを用いたが、Ceを付活したYAGなどのガーネット蛍光体、サイアロンやカズンなどの窒化物蛍光体など適宜な蛍光体を使用、併用することができる。
例えば、上記実施例において、波長変換層は、一度の塗布液の塗布および乾燥により形成したが、この工程は複数回繰り返してもよい。複数回繰り返すことにより、所望の膜厚および形状を形成し、目的の色度を得ることができる。また複数回の繰り返しによっても界面が形成されることがない。
例えば、上記実施例において、半導体発光素子と導体パターンを接続する導電ワイヤは、その導体パターン側の端部が波長変換層から露出した構成としたが、波長変換層で全部を覆う構成とすることもできる。
例えば、上記実施例において、塗布体の乾燥は、加熱炉内で行ったが、室温により行うこともできる。
例えば、上記実施例において、波長変換層は、半導体発光素子全体を覆うドーム形状に形成したが、半導体発光素子の一部を覆うドーム形状に形成することができる。例えば、図8(b)、(c)、(d)のように、不透光性の素子基板(32a、33a)上にエピタキシャル層(32b、33b)を備えた半導体発光素子(32、33)を用い、そのエピタキシャル層のみを覆い、不透光性の素子基板の側面を露出する形態でドーム状の波長変換層を形成することができる。この場合において、塗布体の端部は、素子基板の端部に一致するよう形成した後、乾燥させることにより、端部が素子基板の端部より内側に位置する波長変換層を形成することができる。
例えば、上記実施例において、封止部11には凸レンズ部11aを形成したが、レンズ部の形成、レンズ部の形状、レンズ部の大きさは任意である。
例えば、上記実施例において、封止部11の形成において、トランスファ成形を用いたが、適宜の手法により行うことができる。
例えば、封止部は、波長変換層8を形成後に、ポッティング塗布、スプレー塗布などで形成することができる。
例えば、図8(a)、図8(c)、図8(d)に示す他の実施例のように、波長変換層8を形成後、樹脂をドーム状に塗布・硬化することにより、ドーム状の封止部を形成することができる。
例えば、図8(b)に示す他の実施例のように、凹部内に半導体発光素子を配置することにより、凹部内に樹脂を注入充填・硬化することにより、封止部を形成することができる。
例えば、封止部は、波長変換層8を形成後に、ポッティング塗布、スプレー塗布などで形成することができる。
例えば、図8(a)、図8(c)、図8(d)に示す他の実施例のように、波長変換層8を形成後、樹脂をドーム状に塗布・硬化することにより、ドーム状の封止部を形成することができる。
例えば、図8(b)に示す他の実施例のように、凹部内に半導体発光素子を配置することにより、凹部内に樹脂を注入充填・硬化することにより、封止部を形成することができる。
1:基板
2:導体パターン
2a:発光素子搭載部
2b:配線部
3:半導体発光素子
3a:素子基板
3b:エピタキシャル層
3c:上部電極
3A:発光面
4:接合材
5:バンプ
6:導電ワイヤ
7:蛍光体粒子
8:波長変換層
8a:蛍光体粒子含有塗布液
8b:塗布体
9:間隙
10:溶媒
11:封止部
12:ノズル
13:レジスト層
100:発光装置
2:導体パターン
2a:発光素子搭載部
2b:配線部
3:半導体発光素子
3a:素子基板
3b:エピタキシャル層
3c:上部電極
3A:発光面
4:接合材
5:バンプ
6:導電ワイヤ
7:蛍光体粒子
8:波長変換層
8a:蛍光体粒子含有塗布液
8b:塗布体
9:間隙
10:溶媒
11:封止部
12:ノズル
13:レジスト層
100:発光装置
Claims (7)
- (a)基板上に半導体発光素子を配置する工程と、
(b)前記半導体発光素子上に、蛍光体粒子を揮発性溶剤に分散した塗布液を塗布する工程と、
(c)前記塗布液を濡れ広がらせた後、表面張力によりドーム状の塗布体を形成する工程と、
(d)前記塗布体を乾燥して前記溶剤を揮発させて、前記塗布体より収縮したドーム状の波長変換層を形成する工程と、を有し、
前記工程(d)における前記塗布体の乾燥過程において、前記塗布体の前記基板上の形成面に対する接触線は、前記塗布体の中心方向へ移動することを特徴とする半導体発光装置の製造方法。 - 前記工程(c)において、前記塗布体の接触角は50度以上となるように形成されることを特徴とする請求項1に記載の半導体発光装置の製造方法。
- 前記工程(a)は、
(a−1)前記基板上に金属パターンを形成する工程と、
(a−2)前記金属パターン上に半導体発光素子を配置する工程と、を有し、
前記工程(a−1)において、前記金属パターンは、その端部が前記波長変換層の端部より外側となる大きさに形成され、
前記工程(c)において、前記塗布体の端部は、前記金属パターンの端部と一致し、
前記工程(d)において、前記波長変換層の端部は、前記金属パターンの端部より内側に位置することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の半導体発光装置の製造方法。 - 前記工程(b)において、
前記塗布液は、前記半導体発光素子上に位置する液体定量吐出装置のノズルから前記半導体発光素子上に塗布され、
前記塗布液は、少なくとも前記半導体発光素子の側面に濡れ広がるまで、前記ノズルから離されず、
前記工程(c)において、前記塗布液は、前記基板上面まで濡れ広がって、前記基板上に前記半導体発光素子を覆うように前記塗布体が形成されることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の半導体発光装置の製造方法。 - 前記工程(d)の後において、
(e)前記基板上に、前記波長変換層を覆う透光性材料からなる封止部を形成する工程と、を有し、
前記工程(e)において、前記透光性材料は、前記波長変換層における前記蛍光体粒子間の間隙を埋めることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれかに記載の半導体発光装置の製造方法。 - 前記工程(b)において、前記揮発性溶剤は、常温における飽和蒸気圧が40〜100mmHgであることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれかに記載の半導体発光装置の製造方法。
- 前記工程(b)において、前記塗布液は、チキソトロピー性を有することを特徴とする請求項1乃至請求項6のいずれかに記載の半導体発光装置の製造方法。
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JP2014014125A JP2015142012A (ja) | 2014-01-29 | 2014-01-29 | 半導体発光装置の製造方法 |
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017092258A (ja) * | 2015-11-10 | 2017-05-25 | 株式会社カネカ | リモートフォスファー型半導体発光装置及びその製法 |
JP2018160635A (ja) * | 2017-03-23 | 2018-10-11 | ローム株式会社 | 半導体発光装置 |
JP2020025034A (ja) * | 2018-08-08 | 2020-02-13 | ローム株式会社 | Ledパッケージ、led表示装置 |
EP3965173A4 (en) * | 2019-06-25 | 2023-02-01 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | LIGHT EMITTING DEVICE AND METHOD OF MANUFACTURE THEREOF |
-
2014
- 2014-01-29 JP JP2014014125A patent/JP2015142012A/ja active Pending
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