JP2015120429A - 車両用太陽電池搭載構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】太陽電池セルへの応力集中による悪影響を抑制することができる車両用太陽電池搭載構造を提供する。
【解決手段】太陽電池セル21の一部はガラス25の厚さ方向zに支持面17sと対向し、太陽電池セル21の全てはガラス25の厚さ方向zに支持面17sの端部17eと対向しない。このため、支持面17sの端部17eにおける太陽電池セル21への応力集中が緩和される。これにより、太陽電池セル21への応力集中による悪影響を抑制することができる。
【選択図】図3
【解決手段】太陽電池セル21の一部はガラス25の厚さ方向zに支持面17sと対向し、太陽電池セル21の全てはガラス25の厚さ方向zに支持面17sの端部17eと対向しない。このため、支持面17sの端部17eにおける太陽電池セル21への応力集中が緩和される。これにより、太陽電池セル21への応力集中による悪影響を抑制することができる。
【選択図】図3
Description
本発明は、車両用太陽電池搭載構造に関する。
車両上部に太陽電池モジュールを搭載した車両用太陽電池搭載構造が提案されている。例えば、特許文献1には、車両のフロントウインドの上部に設置される太陽電池セルを備えた車両用太陽電池搭載構造が開示されている。フロントウインドの上部の太陽電池セルは、車室外側及び車室内側の両側からの光を受光して電気エネルギーに変換する。
ところで、車両の外板には、静的な積雪等の入力以外に、車両の走行に伴い飛散した石や、落下した工具等の衝撃による窪みのような変形を防ぐための耐デント性が要求される。しかし、軽量太陽電池モジュールの表面板として軽量の薄板ガラスを適用する場合は、耐デント性が不足する。このため、少なくとも、外部からの荷重により太陽電池モジュールが変形した際に、太陽電池モジュールの外縁部のみでなく、太陽電池モジュールの面内も支持部材により支持される必要がある。しかし、太陽電池モジュールの面内が支持部材により支持された場合、太陽電池セルへの応力集中が生じ、太陽電池セルに悪影響が生じる場合がある。
本発明は上記課題を考慮してなされたものであり、太陽電池セルへの応力集中による悪影響を抑制することができる車両用太陽電池搭載構造を提供することを目的とする。
本発明は、車両に太陽電池モジュールを搭載するための車両用太陽電池搭載構造であって、板部材の面方向に沿って複数の太陽電池セルが配列された太陽電池モジュールと、太陽電池モジュールと接触する支持面により、板部材の厚さ方向に太陽電池モジュールを支持する支持部材とを備え、太陽電池セルの一部は板部材の厚さ方向に支持面と対向し、太陽電池セルの全ては板部材の厚さ方向に支持面の端部と対向しない車両用太陽電池搭載構造である。
本発明の車両用太陽電池搭載構造によれば、太陽電池セルへの応力集中による悪影響を抑制することができる。
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る車両用太陽電池搭載構造について詳細に説明する。本実施形態の太陽電池搭載構造は、車両に太陽電池モジュールを搭載するためのものである。図1に示すように、本実施形態の車両用太陽電池搭載構造1では、車両10のルーフサイドレール15、ルーフクロスメンバ16及びルーフパネルリインホースメント17により、太陽電池モジュール20が支持されている。車両10は、車両10の下部にロッカーパネルリインホースメント11、フロントボディピラー12及びリアボディピラー13を備えている。フロントボディピラー12からは、フロントピラー14aが上方に伸びている。ロッカーパネルリインホースメント11からは、センターピラー14bが上方に伸びている。リアボディピラー13からは、リアピラー14cが上方に伸びている。フロントピラー14a、センターピラー14b及びリアピラー14cの上部により、一対のルーフサイドレール15が支持される。フロントピラー14a及びリアピラー14cの上部により、一対のルーフクロスメンバ16が支持される。一対のルーフサイドレール15の間には、ルーフパネルリインホースメント17が取り付けられている。
図2及び図1のA−A線による断面図である図3に示すように、太陽電池モジュール20は、板部材であるガラス25の面方向x,yに沿って複数の太陽電池セル21が配列されている。太陽電池セル21それぞれには、太陽電池セル21それぞれを直列に接続するセルストリングス方向30(面方向y)に沿ってインタコネクタ22が接続されている。インタコネクタ22それぞれは、タブ線23により互いに接続されている。図3に示すように、太陽電池モジュール20は、車両の外側の板部材であるガラス25と、ガラス25の車両の内側の面に積層された封止材24とを有している。封止材24の中には、複数の太陽電池セル21がガラス25の面方向x,yに沿って封入されている。封止材24は、エチレン酢酸ビニルコポリマー(EVA)や、ポリビニルアルコール(PVB)等の透明樹脂を適用することができる。ガラス25の車両の前後方向側の端部は、ウレタン、シリコーン、ブチルゴム等から成る接着部31により、剛性を有するルーフクロスメンバ16と接着されている。
図2及び図3に示すように、本実施形態では、太陽電池モジュール20と接触する支持面17sにより、ガラス25の厚さ方向zに太陽電池モジュール20を支持する支持部材であるルーフパネルリインホースメント17を備える。ルーフパネルリインホースメント17は剛性を有する。複数の太陽電池セル21の一部であるセルストリングス方向30に沿った一列の太陽電池セル21それぞれは、ガラス25の厚さ方向zに支持面17sと対向する位置に配置されている。セルストリングス方向30とルーフパネルリインホースメント17の長手方向とは平行である。一方、図2及び図3の部分Cに示すように、複数の太陽電池セル21の全ては、ガラス25の厚さ方向zに支持面17sの端部17eと対向しない位置に配置されている。
ルーフパネルリインホースメント17と、太陽電池モジュール20の太陽電池セル21を封止する封止材24との間には、車両の上方からの衝撃を太陽電池モジュール20のガラス25の変形により吸収するため、弾性を有する緩衝材18が配置されている。緩衝材18は、封止材24に取付けられていても良く、ルーフパネルリインホースメント17の上面に取付けられていても良い。緩衝材18が封止材24に取付けられる場合は、車両の上方からの衝撃が無いときには、緩衝材18とルーフパネルリインホースメント17とは接触せず、隙間が空いた状態である。あるいは、緩衝材18がルーフパネルリインホースメント17の上面に取付けられる場合は、車両の上方からの衝撃が無いときには、封止材24と緩衝材18とは接触せず、隙間が空いた状態である。
ルーフパネルリインホースメント17の支持面17sの曲率は、車両上部からの圧力でガラス25が変形した場合に、ガラス25がルーフパネルリインホースメント17の支持面17sと封止材24を介して接触するときのガラス25の下面の曲率と同じである。車両上部からの圧力により太陽電池モジュール20のガラス25の変形量が一定量を超えたところで、太陽電池モジュール20は緩衝材18を介してルーフパネルリインホースメント17の支持面17sにより支持される。
本実施形態では、太陽電池セル21の一部はガラス25の厚さ方向zに支持面17sと対向し、太陽電池セル21の全てはガラス25の厚さ方向zに支持面17sの端部17eと対向しない。このため、支持面17sの端部17eにおける太陽電池セル21への応力集中が緩和される。これにより、太陽電池セル21への応力集中による悪影響を抑制することができる。
本実施形態では、例えば図4に示すように、太陽電池セル21のいずれもガラス25の厚さ方向zに支持面17sと対向しない位置に配置されている態様に比べて、より多くの太陽電池セル21を配置することができる。
以下、第2実施形態に係る車両用太陽電池搭載構造について説明する。図5及び図6に示すように、本実施形態では、緩衝材18と、太陽電池モジュール20の太陽電池セル21を封止する封止材24との間には、車両の上方からの衝撃を太陽電池モジュール20のガラス25の変形により吸収するため、剛性を有するセル保護板33が配置されている。セル保護板33は、金属、CFRP(carbon-fiber-reinforced plastic、炭素繊維強化プラスチック)等の剛性の高い材料から成る。セル保護板33は、ガラス25の厚さ方向zに支持面17sと対向する位置に配置された太陽電池セル21を覆うように封止材24に取付けられている。一方、セル保護板33の端部33eは、ガラス25の厚さ方向zに太陽電池セル21と対向しない位置まで伸びている。
車両の上方からの衝撃が無いときには、セル保護板33と緩衝材18とは接触せず、隙間が空いた状態である。セル保護板33の曲率は、太陽電池モジュール20のガラス25の下面と同じである。車両上部からの圧力により太陽電池モジュール20のガラス25の変形量が一定量を超えたところで、太陽電池モジュール20は、セル保護板33を介してルーフパネルリインホースメント17の支持面17sにより支持される。
本実施形態によれば、緩衝材18と、太陽電池モジュール20の太陽電池セル21を封止する封止材24との間には、セル保護板33が配置されている。このため、車両の上方からの衝撃により太陽電池セル21に悪影響が生じることをさらに効果的に防止することができる。また、セル保護板33の端部33eは、ガラス25の厚さ方向zに太陽電池セル21と対向しない位置まで伸びている。このため、セル保護板33の端部33eにおける太陽電池セル21への応力集中が緩和される。これにより、太陽電池セル21への応力集中による悪影響を抑制することができる。
以下、第3実施形態に係る車両用太陽電池搭載構造について説明する。図7に示すように、本実施形態では、上記第1実施形態の緩衝材18の替りに、2層の緩衝層19a,19bが、ルーフパネルリインホースメント17と、太陽電池モジュール20の太陽電池セル21を封止する封止材24との間に配置されている。ルーフパネルリインホースメント17の支持面17sに緩衝層19bが配置され、緩衝層19bの上面に緩衝層19aが配置されている。封止材24のヤング率をE0とし、緩衝層19aのヤング率をE1とし、緩衝層19bのヤング率をE2とすると、E0<E1<E2である。つまり、太陽電池モジュール20の封止材24から、最も下の緩衝層19bに至るにつれて、ヤング率が大きくなるようにされている。
車両の上方からの衝撃が無いときには、セル保護板33と緩衝層19aとは接触せず、隙間が空いた状態である。ルーフパネルリインホースメント17の支持面17sの曲率は、車両上部からの圧力でガラス25が変形した場合に、ガラス25が支持面17sと封止材24及び緩衝層19a,19bを介して接触するときのガラス25の下面の曲率と同じである。車両上部からの圧力により太陽電池モジュール20のガラス25の変形量が一定量を超えたところで、太陽電池モジュール20は、緩衝層19a,19bを介してルーフパネルリインホースメント17の支持面17sにより支持される。
本実施形態では、2層の緩衝層19a,19bが、ルーフパネルリインホースメント17の支持面17sと、太陽電池モジュール20の封止材24との間に配置されている。太陽電池モジュール20の封止材24から、最も下の緩衝層19bに至るにつれて、ヤング率が大きくなるようにされている。このため、封止材24及び緩衝層19a,19bが衝撃に対して適切な量だけ順次歪むことにより、衝撃を効率良く吸収することができる。これにより、太陽電池セル21への応力集中による悪影響をさらに効果的に抑制することができる。
以下、第4実施形態に係る車両用太陽電池搭載構造について説明する。図1のB−B線による断面図である図8に示すように、本実施形態では、ルーフサイドレール15にウレタン、シリコーン、ブチルゴム等から成る接着部32を介して、太陽電池モジュール20と接触する支持面35sにより、ガラス25の厚さ方向zに太陽電池モジュール20を支持する支持部材である金属板35が取り付けられている。金属板35は、ルーフサイドレール15よりも広い幅を有する。金属板35は、鉄、鋼又はアルミニウム等の剛性を有する金属材から成る。複数の太陽電池セル21の一部であるルーフサイドレール15の長手方向に沿った一列の太陽電池セル21それぞれは、ガラス25の厚さ方向zに支持面35sと対向する位置に配置されている。一方、図8の部分Dに示すように、複数の太陽電池セル21の全ては、ガラス25の厚さ方向zに支持面35sの端部35eと対向しない位置に配置されている。
例えば、図12に示すように、太陽電池モジュール20の周縁部を接着部32によりルーフサイドレール15に固定しただけでは、接着部32には樹脂を使用しているため、太陽電池モジュール20の耐薬品性及び耐熱性等の設計が難しく、コスト増となる。また、衝撃に対して十分な強度を確保するために厚いガラス25Tを用いた場合は、十分な軽量性を維持することが困難である。図13に示すように、市場実績のある薄肉化したガラス25を用いることで簡単に軽量化を図ることができる。しかしながら、部分Gにおいて、太陽電池セル21に働く応力が増加し、太陽電池セル21に悪影響が生じる可能性がある。また、図14に示すように、太陽電池セル21のいずれもガラス25の厚さ方向zに支持面35sと対向しない位置に配置されている態様では、太陽電池モジュール20に配置することができる太陽電池セル21が少なくなる。
一方、本実施形態では、太陽電池セル21の一部はガラス25の厚さ方向zに支持面35sと対向し、太陽電池セル21の全てはガラス25の厚さ方向zに支持面35sの端部35eと対向しない。このため、支持面35sの端部35eにおける太陽電池セル21への応力集中が緩和される。これにより、太陽電池セル21への応力集中による悪影響を抑制することができる。また、太陽電池モジュール20に配置することができる太陽電池セル21をより多くすることができる。
以下、第5実施形態に係る車両用太陽電池搭載構造について説明する。図9に示すように、本実施形態では、板状の形状を有するガラス25、封止材24、太陽電池セル21、封止材24、金属板35及びバックシート36が順次積層されており、これらが一括して真空熱プレスにより圧着されている。バックシート36は、ポリエチレンテレフタラート(PET)等の樹脂から成る。部分Eに示すように、金属板35の端部35eの内で太陽電池モジュール20の中央寄りの端部35eは、封止材24により覆われており、さらにバックシート36により覆われることにより保護されている。
太陽電池モジュール20を車両に取付ける際には、ルーフサイドレール15に接着剤を塗布することによって、接着部32を形成する。金属板35は、ルーフサイドレール15に接着部32を介して取り付けられる。上記第4実施形態と同様に、太陽電池セル21の全てはガラス25の厚さ方向zに支持面35sの端部35eと対向しない位置に配置されている。
本実施形態では、金属板35の端部35eは封止材24により覆われており、さらにバックシート36により覆われることにより保護されている。このため、金属板35と太陽電池モジュール20との接着の信頼性が向上する。また、端部35eの付近での太陽電池モジュール20の厚さが増すため、太陽電池セル21への応力集中をさらに効果的に抑制することができる。また、本実施形態では、ルーフサイドレール15に接着剤を塗布することにより接着部32を形成し、太陽電池モジュール20に内蔵された金属板35は、ルーフサイドレール15に接着部32を介して取り付けられる。このため、太陽電池モジュール20の取り付けが容易である。
以下、第6実施形態に係る車両用太陽電池搭載構造について説明する。図10に示すように、本実施形態では、太陽電池モジュール20は、上記第5実施形態と同様に、板状の形状を有するガラス25、封止材24、太陽電池セル21、封止材24、金属板35及びバックシート36が順次積層されており、これらが一括して真空熱プレスにより圧着されている。しかし、本実施形態では、金属板35の端部35eの内でルーフサイドレール15寄りの端部35eは、ガラス25及び封止材24から露出している。ルーフサイドレール15寄りの端部35eは、ボルト37及びナット38により、ルーフサイドレール15に取付けられている。このため、太陽電池モジュール20の取り付けが容易である。また、太陽電池モジュール20とルーフサイドレール15との接合強度を高くできる。なお、金属板35とルーフサイドレール15の接触面にシール材(ウレタン樹脂またはブチルゴム)を配置することで防水性を確保することができる。
以下、第7実施形態に係る車両用太陽電池搭載構造について説明する。図11に示すように、本実施形態では、太陽電池モジュール20は、上記第5実施形態と同様に、板状の形状を有するガラス25、封止材24、太陽電池セル21、封止材24、金属板35及びバックシート36が順次積層されており、これらが一括して真空熱プレスにより圧着されている。しかし、本実施形態では、金属板35の端部35eの内で太陽電池モジュール20の中央寄りの端部35eには、太陽電池モジュール20の中央の側に至るにつれて板厚が薄くなる金属板薄肉化部35tを含む。このため、金属板35が、金属板薄肉化部35tにおいて撓り易くなるため、外部からの衝撃を吸収し、外力に対する信頼性が向上する作用が期待できる。
なお、本発明は上記実施形態に限定されず、様々な変形態様が可能である。
1…車両用太陽電池搭載構造、10…車両、11…ロッカーパネルリインホースメント、12…フロントボディピラー、13…リアボディピラー、14a…フロントピラー、14b…センターピラー、14c…リアピラー、15…ルーフサイドレール、16…ルーフクロスメンバ、17…ルーフパネルリインホースメント、17s…支持面、17e…端部、18…緩衝材、19a,19b…緩衝層、20…太陽電池モジュール、21…太陽電池セル、22…インタコネクタ、23…タブ線、24…封止材、25…ガラス、25T…ガラス、30…セルストリングス方向、31…接着部、32…接着部、33…セル保護板、33e…端部、35…金属板、35s…支持面、35e…端部、35t…金属板薄肉化部、36…バックシート、37…ボルト、38…ナット、x,y…面方向、z…厚さ方向。
Claims (1)
- 車両に太陽電池モジュールを搭載するための車両用太陽電池搭載構造であって、
板部材の面方向に沿って複数の太陽電池セルが配列された太陽電池モジュールと、
前記太陽電池モジュールと接触する支持面により、前記板部材の厚さ方向に前記太陽電池モジュールを支持する支持部材と、
を備え、
前記太陽電池セルの一部は前記板部材の厚さ方向に前記支持面と対向し、前記太陽電池セルの全ては前記板部材の厚さ方向に前記支持面の端部と対向しない、車両用太陽電池搭載構造。
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