JP2015113187A - 物流品出荷管理システム及び物流品出荷管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品出荷の最適化が図れる出荷ポイントを提示することが可能な製品出荷システム、方法を提供する。【解決手段】物流品出荷管理システムは、製造工場から製品を出荷し、トラックにて輸送する際に、１台のトラックに積載する製品の物量の最適な積載ポイントを（１）前記トラックで輸送する製品の完成予定時間、（２）前記製品の工場出荷リミット時間、（３）１台のトラックに積載できる前記出荷製品を梱包した梱包品の量を、積載率＝製品出荷予定台数?梱包サイズ／トラックサイズの計算式により計算して算出した積載率、（４）前記積載率と、当該積算率が上昇した上昇点までかかる時間、を元に判別し、ユーザ側に最適な出荷のポイントを提供する積載率状況一覧表示機能を備える。【選択図】図１

Description

本発明は物流品出荷管理システム及び物流品出荷管理方法に関する。
更に、詳しくは、例えば物流品を運搬車に搭載又は積載（以下、積載と称する）し、当該物流品を製造工場や物流センタなどから出荷する際、当該出荷物流品を出荷するタイミング（運搬車の出庫タイミング）として最適と思われる出荷推奨ポイントをユーザ側に対して提示又は表示することが可能な物流品出荷管理システム及び物流品出荷管理方法に関する。
本発明で言う物流品とは、工場などで製造する部品や製品（完成品）の電子機器などに限定する必要はなく、生産品、例えば野菜などの農作物や鮮魚などの生鮮食品などであってもよい。また、運搬車とは、輸送車であれば足りる。

本技術分野の背景技術として、つまり工場出荷の最適管理を提供するシステムとして、
（１）特開２００４−２３８１９２号公報（特許文献１）がある。
この公報には、「各受注案件に対応して製造される製品の作業進捗状況に応じて出荷指示を行い、出荷対象とする受注案件について最適の配達ルートを決定し、各受注案件の輸送量を積載車両ごとの積載量に集約して仮配車指示を行う」、「配車が確定することによって輸送費の実績値が計上されるので、一定期間の輸送費の実績値を監視し、問題となる輸送手段について運賃単価の代替案を指示する」と記載されている（要約参照）。

また、工場出荷の最適ポイントを提供する方法として、
（２）熟練者の勘による出荷判断をもって行う方法、
（３）周知の積載シミュレーションツールによる、当日出荷物量に対する積載効率のよい出荷方法を選択する方法、
（４）出来上がった製品をトラックに積載し、トラックに製品が積めなくなったところで工場から製品を順次出荷する方法、
などがある。

特開２００４−２３８１９２号公報

前記特許文献１には、ローリング配車とメタ輸送コストによる最適出荷管理の仕組みが記載されている。そして、係る仕組みをもって、工場出荷後の配送ルートの指示による輸送効率向上を図った最適出荷管理方法、システムが記載されている。
（１）特許文献１の最適出荷管理システムによれば、最適な配送ルートの指示を行うことで輸送費の軽減を図ることは可能である。しかし、積載効率を意識した輸送コストの削減までは考慮されていない。

（２）また、その他の熟練者による勘による出荷判断方法にあっては、あくまで勘に頼るため、出荷のタイミングは属人化し積載率にバラツキがでる課題がある。

（３）積載シュミレーションツールによる方法にあっては、当日出荷物量全てを対象にした積載シミュレーションのため実際に製品が物流センタに届くタイミングによりシミュレーション結果を生かせない。

（４）順次トラックに積載する方法にあっては、いつ製品が物流センタに届くか不明なため、出荷する時間が遅れてしまう可能性がある。

そこで、本発明は、上述した課題に鑑み、例えば、１つ以上の物流品の出荷指示単位（出荷指示Ｎｏ）毎の出荷データの出荷リミット時間（リミット時刻）及び当該出荷データから計算した積載率、また算出した積載率角度（積載率の上昇角度）の何れかが設定条件値（比較基準値）と比較し、当該比較結果を元に、最適と思われる出荷指示単位に対応付けて物流品の出荷タイミングを示す出荷推奨ポイントを設定し、当該出荷推奨ポイントが設定された出荷指示単位毎の積載率表示パターンを積載率状況一覧表示画面としてユーザ側に提示することが可能な物流品出荷管理システム、方法を提供する。

上記課題を解決するために、本発明の物流品出荷管理システムは、
物流センタに届く物流品に関する製造又は生産進捗状況データ及び物流センタから物流品を梱包して運搬車に搭載し、当該運搬車にて輸送出荷する出荷予定データを管理する物流品出荷管理システムにおいて、
前記物流品を梱包して運搬車にて輸送出荷する際に、１台の運搬車に積載する物流品の物量に対し、当該物流品の各出荷指示単位の積載率を含む積載率状況一覧表示画面を生成し、当該積載率状況一覧表示画面をユーザ側装置の表示部に表示する積載率状況一覧表示機能部を備え、
前記積載率状況一覧表示機能部は、
前記物流品の各出荷指示単位の完成予定日を含む製造又は生産進捗状況データ、各出荷指示単位の出荷予定の出荷台数を含む出荷予定データから、当該物流品を運搬する運搬車に積載できる梱包量を元に各出荷指示単位の積載率を計算する手段と、
前記物流品を出荷しなくてはならない最遅時間を元に各出荷指示単位の出荷リミット時間を設定する手段と、
前記積載率と、当該積載率が上昇するまでの経過時間を元に、当該各出荷指示単位の積載率の上昇角度を算出する手段と、
前記各出荷指示単位の出荷リミット時間、積載率、上昇角度、の状況を、現在時間、積載率基準値、上昇角度上限基準値を元に判定する手段と、
前記出荷リミット時間、積載率、上昇角度度、の状況を判定する手段による判定結果を元に最適と思われる出荷指示単位に対して出荷推奨フラグを設定する手段と、
前記出荷推奨フラグを設定した出荷指示単位に対して出荷推奨ポイントを設定し、当該出荷指示単位における積載率、リミット時間、出荷推奨ポイントの情報を含む積載率状況一覧表示画面を作成する手段と、
を有することを特徴とする。

本発明の物流品出荷管理システムにおいて、
前記各出荷指示単位の積載率を計算する手段は、
積載率計算式
（各物流品出荷予定台数×物流品別の梱包サイズ）の合成サイズ／運搬サイズ（容積）
により計算し、
前記各出荷指示単位に、出荷リミット時間、積載率、上昇角度、の状況を判定する手段は、
現在時間と前記各出荷指示単位の出荷リミット時間を比較し、現在時間より出荷リミット時間が未来であるか否かを判定するリミット時間判定部と、
前記各出荷指示単位での積載率と予め設定した積載率基準値を比較し、当該各出荷指示単位での積載率が当該積載率基準値以下であるか否かを判定する積載率判定部と、
前記各出荷指示単位の上昇角度と予め設定した上昇角度上限基準値を比較し、当該各出荷指示単位の上昇角度が当該上昇角度基準値以下であるか否かを判定する上昇角度判定部と、を有し、
前記出荷指示単位に対して出荷推奨フラグを設定する手段は、
前記リミット時間判定部、前記積載率判定部、前記上昇角度判定部が否（ＮＯ）の場合、前記出荷指定単位に対して出荷推奨フラグをＯＮに設定するフラグＯＮ設定部、を有する
ことを特徴とする。

本発明の物流品出荷管理システムは、さらに、トラック積載シミュレーション機能部を有し、
前記トラック積載シミュレーション機能部は、
前記積載率状況一覧表示画面から、ユーザにより選択された出荷指示単位の出荷指示Ｎｏを決定する出荷Ｓｉｍ対象決定部と、
前記出荷指示単位の出荷データを元に、シミュレーションツールを用いて積載シミュレーション結果を算出し、シミュレーション結果表示画面として表示する処理部と、
を有することを特徴とする。

また、本発明の物流品出荷管理システムは、
製造工場から製品を梱包して出荷し、トラックにて輸送する際に、１台のトラックに積載する製品の物量に対し、搭載率状況一覧をユーザ側装置に視覚的に提示する積載率状況一覧表示機能部を有する物流品出荷管理システムであって、
前記積載率状況一覧表示機能部は、
前記トラックで輸送する製品の完成予定時間、前記製品の出荷毎のリミット時間と前記トラック及び梱包のサイズ情報を受け、１台のトラックに積載できる梱包品の量を、積載率＝（製品出荷予定台数×梱包サイズの合成サイズ）／トラックサイズの計算式により計算して積載率を計算する計算部と、
前記積載率と当該積算率が上昇した上昇点までかかる時間により、当該時間に対する当該積載率における出荷指示単位の出荷指示Ｎｏ毎の積載率の上昇角度を算出する算出部と、
出荷指示Ｎｏ毎に前記リミット時間が工場出荷リミット時間内か、前記積載率が所定の積載率以内か、前記上昇角度が所定の角度以上か否かを判定する判定処理部と、
前記判定処理部の判定結果を元に最適と思われる出荷指示Ｎｏの出荷データに対して出荷推奨フラグを設定し、当該出荷指示Ｎｏ毎の積載率を含む積載率状況一覧表示画面を作成する画面作成処理部と、
前記積載率状況一覧表示画面に、前記リミット時間、前記積載率が否（ＮＯ）の場合、前記上昇角度が所定の角度以上でない場合（ＮＯ）、当該出荷指示Ｎｏに対応するデータに出荷推奨フラグをＯＮして出荷推奨ポイントを設定し、当該出荷推奨ポイントを含む積載率状況一覧表示画面を前記ユーザ側装置に表示する表示処理部と、
を備えることを特徴とする。

本発明の物流品出荷管理システムは、さらに、トラック積載シミュレーション機能部を有し、
前記トラック積載シミュレーション機能部は、
前記積載率状況一覧画面から、ユーザにより選択された出荷指示単位毎の出荷指示Ｎｏを決定する出荷Ｓｉｍ対象決定部と、
前記出荷指示Ｎｏの出荷データを元に、シミュレーションツールを用いて積載シミュレーション結果を算出し、シミュレーション結果表示画面として表示する処理部と、
を有することを特徴とする。

また、本発明の物流品出荷管理方法は、
物流センタに届く物流品に関する製造又は生産進捗状況データ及び物流センタから物流品を梱包して運搬車に搭載し、当該運搬車にて輸送出荷する出荷予定データを管理する演算装置を含む物流品出荷管理システムにおける物流品出荷管理方法であって、
前記演算装置は、
前記物流品を梱包して運搬車にて輸送出荷する際に、１台の運搬車に積載する物流品の物量に対し、当該物流品の各出荷指示単位の積載率を含む積載率状況一覧表示画面を生成し、当該積載率状況一覧表示画面をユーザ側装置の表示部に表示する積載率状況一覧表示機能部を備え、
前記積載率状況一覧表示機能部は、
前記物流品の各出荷指示単位の完成予定日を含む製造又は生産進捗状況データ、各出荷指示単位の出荷予定の出荷台数を含む出荷予定データから、当該物流品を運搬する運搬車に積載できる梱包量を元に各出荷指示単位の積載率を計算するステップと、
前記物流品を出荷しなくてはならない最遅時間を元に各出荷指示単位の出荷リミット時間を設定するステップと、
前記積載率と、当該積載率が上昇するまでの経過時間を元に、当該各出荷指示単位の積載率の上昇角度を算出するステップと、
前記各出荷指示単位の出荷リミット時間、積載率、上昇角度、の状況を、現在時間、積載率基準値、上昇角度上限基準値を元に判定するステップと、
前記出荷リミット時間、積載率、上昇角度度、の状況を判定する手段による判定結果を元に最適と思われる出荷指示単位に対して出荷推奨フラグを設定するステップと、
前記出荷推奨フラグを設定した出荷指示単位に対して出荷推奨ポイントを設定し、当該出荷指示単位における積載率、リミット時間、出荷推奨ポイントの情報を含む積載率状況一覧表示画面を作成するステップと、
を有することを特徴とする。

本発明の物流品出荷管理方法は、
前記各出荷指示単位の積載率を計算するステップは、
積載率計算式
（各物流品出荷予定台数×物流品別の梱包サイズ）の合成サイズ／運搬サイズ（容積）
により計算し、
前記各出荷指示単位に、出荷リミット時間、積載率、上昇角度、の状況を判定するステップは、
現在時間と前記各出荷指示単位の出荷リミット時間を比較し、現在時間より出荷リミット時間が未来であるか否かを判定するステップと、
前記各出荷指示単位での積載率と予め設定した積載率基準値を比較し、当該各出荷指示単位での積載率が当該積載率基準値以下であるか否かを判定するステップと、
前記各出荷指示単位の上昇角度と予め設定した上昇角度上限基準値を比較し、当該各出荷指示単位の上昇角度が当該上昇角度基準値以下であるか否かを判定するステップと、を有し、
前記出荷指示単位に対して出荷推奨フラグを設定するステップは、
前記リミット時間を判定するステップ、前記積載率を判定するステップ、前記上昇角度を判定するステップが否（ＮＯ）の場合、前記出荷指定単位に対して出荷推奨フラグをＯＮに設定するステップ、を有する
ことを特徴とする。

本発明の物流品出荷管理方法は、さらに、トラック積載シミュレーション機能部を有し、
前記トラック積載シミュレーション機能部は、
前記積載率状況一覧表示画面から、ユーザにより選択された出荷指示単位の出荷指示Ｎｏを決定する出荷Ｓｉｍ対象決定ステップと、
前記出荷指示単位の出荷データを元に、シミュレーションツールを用いて積載シミュレーション結果を算出し、シミュレーション結果表示画面として表示するステップと、
を有することを特徴とする。

本発明によれば、物流品の各出荷指示単位（出荷指示単位毎）に対応する積載率を含む各積載率表示パターンからなり、かつ当該各出荷指示単位の中から最適と思われる出荷指示単位の積載率表示パターンに対して出荷推奨ポイントを設定した積載率状況一覧表示画面をユーザ側に提示することが可能な物流品出荷管理システム、方法を提供することができる。

また、本発明によれば、ユーザが積載率状況一覧表示画面を見て、例えば、物流品が物流センタに到着する時間に合わせた積載率を含む出荷指示単位（出荷指示Ｎｏ）を選択することにより、当該選択した出荷指示単位における出荷データをもってシミュレーション結果表示画面を表示することができる。その結果、積載効率が向上し、また、積載業務を行う人員の配置計画も効率よく行うことが可能となる。
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

図１は、本発明の物流品出荷システムの全体構成を示すブロック図である。 図２は、図１の製造進捗情報ＤＢ２０１のテーブル構成を示す図である。 図３は、図１の出荷予定情報ＤＢ２０２のテーブル構成を示す図である。 図４は、図１の搭載率状況情報ＤＢ２０３のテーブル構成を示す図である。 図５は、図１のトラックサイズマスタＤＢ２０４のテーブル構成を示す図である。 図６は、図１の梱包サイズマスタＤＢ２０５のテーブル構成を示す図である。 図７は、図１の工場出荷リミットＤＢ２０６のテーブル構成を示す図である。 図８は、図１の製造進捗データ登録機能部１０１の処理フローを示す図である。 図９は、図１の出荷予定データ登録機能部１０２の処理フローを示す図である。 図１０は、図１の搭載率状況一覧表示機能部１０３の処理フローを示す図である。 図１１は、図１のトラック積載シミュレーション機能部１０４の処理フローを示す図である。 図１２は、上昇角度算出方法について説明する図である。 図１３は、図１の積載率状況一覧表示画面（出荷推奨ポイント）３０１の一例を示す図である。 図１４は、図１のシミュレーション結果表示画面３０２の一例を示す図である。

以下、実施例を、図面を用いて説明する。
本実施形態としては、物流品が物流センタに到着する時間に合わせた積載率、また出荷推奨ポイントを示す情報を含む積載率状況一覧表示画面をユーザ側装置（端末）の表示部に表示できる例について説明する。
また、当該積載率状況一覧表示画面における出荷推奨ポイントを示す情報含む出荷指示単位（出荷指示Ｎｏ．５）を選択した場合、その選択出荷指示単位のシミュレーション結果表示画面を表示する例について説明する。
また、本例では、物流品を積載する搭載車をトラックとして説明する。ここで、出荷指示は、例えば、物流品の生産を計画する生産計画部署と物流品の出荷を担当する部署が出荷計画表を元に協議し、出荷管理システムに対して、システム上で指示することを指す。

以下に説明する実施例では、以下の４つの機能部（手段）、６個のテーブル（ＤＢ）を含み、２つのシステムと１つの装置（端末）と連携して動作する製品出荷管理システムの例である。

＜機能＞
（１）製造進捗データ登録機能部：物流センタにおける製造支援システムの各出荷製品の製造進捗状況のデータ、例えば物流センタに製品が届くタイミング（時間：完成又は完成予定日）、他などの情報を定期的に本システムにデータとして取り込む機能
（２）出荷予定データ登録機能部：出荷システムの各出荷製品の出荷予定の出荷データ、例えば出荷する製品の仕向地、出荷日の情報を定期的に本システムにデータとして取り込む機能
（３）積載率状況一覧表示機能部：物流センタに製品が届くタイミング（時間）と積載率の向上を考慮した積載率状況、また出荷推奨ポイントを含む、積載率状況に関する一覧情報を作成し、当該作成一覧情報を可視可能な積載率状況一覧表示画面としてユーザ側に提示、表示する機能
（４）トラック積載シミュレーション機能部：ユーザが積載率状況一覧表示画面の中から所望の出荷指示単位（出荷指示Ｎｏ）を選択したとき、つまりユーザが選択した出荷タイミング（時刻）で、出荷指示単位（出荷指示Ｎｏ）の出荷データを元に積載シミュレーションを行い、当該シミュレーション結果を可視可能なシミュレーション結果表示画面としてユーザ側に提示、表示する機能

＜ＤＢ＞
（１）製造進捗情報テーブル：製品の製造進捗情報（製造進捗状況のデータ）、物流センタに届く情報などを保持するトランザクション
（２）出荷予定情報テーブル：出荷する製品の仕向地、出荷日報などの情報（出荷データ）を保持するトランザクション
（３）積載率状況テーブル：物流センタに製品が届くタイミングと積載率の向上を考慮した積載率状況、また出荷推奨ポイント、などの情報（積載率状況一覧表示データ）を保持するトランザクション
（４）トラックサイズマスタテーブル：運搬車（トラック）に積載できるスペース（トラックサイズ）を設定するマスタ
（５）梱包サイズマスタテーブル：製品を梱包する梱包サイズを設定するマスタ
（６）工場出荷リミットテーブル：各製品の出荷リミット（出荷しなくてはならない最遅時間）を保持するトランザクション

＜他システム＞
（１）製造支援システム：製品の製造進捗情報、物流センタに届く情報を保持するシステム
（２）出荷システム：出荷する製品の仕向地、出荷日報、などを保持するシステム
これらのシステムは、例えば物流センタ内に配置する。

＜装置／端末＞
（１）ユーザ側装置（端末）：積載率状況一覧表示画面を表示し、また当該画面から所望の出荷指示単位（出荷指示Ｎｏ）を選択し、当該選択した出荷指示単位の出荷データ（完了又は完了予定時間、積載率、リミット時刻、出荷推奨ポイント、などを含むデータを積載率状況表示パターンデータ）を元にシミュレーションしたシミュレーション結果表示画面を表示する装置又は端末
以下、それらの詳細について説明する。

図１は本発明の製品出荷管理システムの全体構成を示すブロック図である。同図において、まず、製品の出荷を最適化するシステム１０の構成について説明する。

製品出荷管理システム１０はサーバからなる。そして、サーバは、製造進捗データ登録機能部１０１、出荷予定データ登録機能部１０２、積載率状況一覧表示機能部１０３、トラック積載シミュレーション機能部１０４、記憶部２００、を有する。

製造進捗データ登録機能部１０１は、物流センタにおける製造支援システムの各出荷製品の製造進捗状況のデータ、例えば物流センタに製品が届くタイミング（時間：完成又は完成予定日）、他などの情報を定期的に本システムにデータとして取り込む機能を有する。

ここで、製造支援システム２０７とは、後述する製品の製造に関する情報、例えば、製造進捗情報、物流センタに届く情報などのデータを保持し、管理するシステムをいう。

出荷予定データ登録機能部１０２は、出荷システムの各出荷製品の出荷予定の出荷データ、例えば出荷する製品の仕向地、出荷日の情報を定期的に本システムにデータとして取り込む機能を有する。

ここで、製品出荷システム２０８とは、後述する出荷する製品に関する情報、例えば、仕向地、出荷日報、などのデータを保持し、管理するシステムをいう。

積載率状況一覧表示機能部１０３は、物流センタに製品が届くタイミング（時間）と積載率の向上を考慮した積載率状況、また出荷推奨ポイントを含む、積載率状況に関する一覧情報を作成し、当該作成一覧情報を可視可能な積載率状況一覧表示画面としてユーザ側に提示、表示する機能を有する。この機能の詳細は後述する。

トラック積載シミュレーション機能部１０４は、ユーザがユーザ端末側の表示部３００に表示される積載率状況一覧表示画面３０１をもって、複数の出荷指示Ｎｏ（出荷指示単位）、例えば出荷推奨ポイントを含む出荷指示Ｎｏ．５を選択した場合、当該出荷指示Ｎｏ．５における積載シミュレーションを行い、その結果をシミュレーション結果表示画面３０２としてユーザ側装置３０の表示部３００に表示、提供する機能を有する。出荷指示Ｎｏとは、物流品の出荷を行う単位、つまり出荷指示単位をＮｏで表現したものである。

記憶部２００は、製造進捗情報ＤＢ２０１、出荷予定情報ＤＢ２０２、積載率状況ＤＢ２０３、トラックサイズマスタＤＢ２０４、梱包サイズマスタＤＢ２０５、工場出荷リミットＤＢ２０６、を有する。

製造進捗情報ＤＢ２０１は、製品の製造進捗情報、物流センタに届く情報などのトランザクションを保持するテーブルを有する。

出荷予定情報ＤＢ２０２は、出荷する製品の仕向地、出荷日報などのトランザクションを保持するテーブルを有する。

積載率状況ＤＢ２０３は、物流センタに製品が届くタイミングと積載率の向上を考慮した積載率状況、また出荷推奨ポイントを示す情報（積載率状況一覧表示データ）のトランザクションを保持するテーブルを有する。

トラックサイズマスタＤＢ２０４は、トラックに積載できるスペース（トラックサイズ）を設定するトラックサイズマスタテーブルを有する。

梱包サイズマスタＤＢ２０５は、製品を梱包する梱包品の梱包サイズを設定する梱包サイズマスタテーブルを有する。

工場出荷リミットＤＢ２０６は、各製品の出荷リミット情報（リミット時間）を格納する工場出荷リミットテーブルを有する。リミット時間は出荷指示単位毎に設定する。
各テーブルのデータ構成（項目）については後述する。

次に、製品出荷管理システム１０の概略動作について説明する。
製品出荷管理システム１０は、製造支援システム２０７から、各出荷製品の完成日時や完成予定日時などの製造進捗データや物流センタに届く日時などのデータを取得し、また、出荷システム２０８から、製品の仕向地、出荷日報や出荷台数などのデータを取得する。

そして、取得した製造進捗や物流センタに届く日時などの情報（出荷指示Ｎｏ、形名、製番、実績フラグ、完成日時、などの項目情報）を製造進捗データ登録機能部１０１により、製造進捗情報ＤＢ２０１のテーブルに記憶する。

また、取得した製品の仕向地や出荷日報などの情報（出荷指示Ｎｏ、形名、台数、などの項目情報）を出荷予定データ登録機能部１０２により、出荷予定情報ＤＢ２０２のテーブルに記憶する。

ここで、製造進捗情報ＤＢ２０１の「完成日時」と出荷予定情報ＤＢ２０２の「台数」から出荷予定情報（予定時間）を求めることができる。

しかるのち、積載率状況一覧表示機能部１０３は、製造進捗情報ＤＢ２０１及び出荷予定情報ＤＢ２０２から所望の情報を取得し、トラックサイズマスタＤＢ２０４及び工場出荷リミットＤＢ２０６の両サイズマスタ（トラックのトラックＴｙｐｅ、トラックサイズ、金額、及び梱包の形名、台数、梱包サイズ、などの項目情報）を元に積載率を計算する。この積載率の計算式は後述する。

また、工場出荷リミットＤＢ２０６の情報（出荷指示Ｎｏ、リミット時間）を元にリミット時間を計算し、積載率状況（出荷指示Ｎｏ、チェック、実績／予定、時間（予定）、積載率、リミット時刻、などの項目情報）を積載率状況ＤＢ２０３のテーブルに記憶する。

また、更に、積載率状況ＤＢ２０３の出荷指示Ｎｏ（出荷指示単位）の中から所望の出荷指示Ｎｏに対応する情報を取得し、当該取得情報の積載率の上昇角度を算出する。この積載率の上昇角度は、出荷指示Ｎｏ（出荷指示単位）毎に行われる。

次いで、当該算出の積載率角度に対して、出荷指示Ｎｏ（出荷指示単位）におけるリミット時間、積載率、上昇角度、などの判定を行う。つまり、出荷指示単位毎（１つ以上の出荷指示Ｎｏ）の出荷データの状況を判定する処理を行う。これらの判定処理は、現在時間基準値、積載率基準値、上昇角度上限基準値と比較し、当該基準値以内か否かにより行う。

また、当該リミット時間、積載率、上昇角度、などの判定結果を元に、出荷ポイント（出荷推奨ポイント）を設定（出荷推奨フラグＯＮ）し、当該出荷推奨ポイントを示す情報を含む積載率状況一覧情報（出荷指示Ｎｏ、チェックボックス、実績／予定、時間（予定）、搭載率、リミット時刻、出荷推奨ポイント、などの項目情報）及びシミュレーション、キャンセル、などの操作ボタン情報を含む積載率状況一覧表示画面３０１として作成する。そして、ユーザ側装置３０に積載率状況一覧表示画面３０１を出力する。
これにより、ユーザ側では、表示部３００の積載率状況一覧表示画面３０１にて積載率状況を確認することができる。

積載率状況一覧表示機能部１０３における積載率計算、リミット時間計算、リミット時間、積載率、上昇角度、などの判定の詳細については後述する。

トラック積載シミュレーション機能部１０４は、ユーザ側の表示部に表示される積載率一覧状況一覧表示画面３０１にてユーザにより選択された１つの積載率状況、例えば、チェックボックス欄の１つをチェク選択すると、その選択された積載率に対応するシミュレーションを実行し、その結果をユーザ側装置３０の表示部３００にシミュレーション結果表示画面３０２として表示する。つまり、所望の積載率に対応するチェックボックス欄をチェックすることにより、そのチェック出荷指示Ｎｏの出荷データを元にシミュレーションを実行し、その結果をシミュレーション結果表示画面３０１として表示することができる。

図２は図１の製造進捗情報ＤＢ２０１のテーブル構成を示す図である。
同図において、製造進捗情報テーブル２０１１は、フィールドとして、項目Ｎｏ（１、２、３、４、５）２０１１１、項目名２０１１２、説明２０１１３の各項目欄を有する。

項目名２０１１２として、出荷指示Ｎｏ、形名、製番、実績フラグ、完成日時、を有する。出荷指示Ｎｏは、上述したように「出荷を行う単位のＮｏ」である。形名は「形名」、製番は「形名毎の製造番号情報」、実績フラグは「実績：１、予定：０」、完成日時は、「実績の場合は完成時間、予定の場合は完成予定時間」である。

図３は図１の出荷予定情報ＤＢ２０２のテーブル構成を示す図である。
同図において、出荷予定情報テーブル２０２１は、フィールドとして、項目Ｎｏ（１、２、３）２０２１１、項目名２０２１２、説明２０２１３の各項目欄を有する。

項目名２０２１２として、出荷指示Ｎｏ、形名、台数、を有する。出荷指示Ｎｏは「出荷指示を行う単位のＮｏ」、形名は「形名」、台数は「形名毎の製造番号情報」である。

図４は図１の積載率状況情報ＤＢ２０３のテーブル構成を示す図である。
同図において、積載率状況情報テーブル２０３１は、フィールドとして、項項目Ｎｏ（１、２、３）２０３１１、項目名２０３１２、説明２０３１３の各項目欄を有する。

項目名２０３１２として、積載Ｎｏ、出荷指示Ｎｏ、積載率、を有する。積載Ｎｏは「実績⇒直近の予定物量⇒//の追番」、出荷指示Ｎｏは「最後に物流センタに到着した（する予定）の出荷指示Ｎｏ」、積載率は「積載率計算結果」である。

図５は図１のトラックサイズマスタＤＢ２０４のテーブル構成を示す図である。
同図において、トラックサイズマスタテーブル２０４１は、フィールドとして、項項目Ｎｏ（１、２、３）２０４１１、項目名２０４１２、説明２０４１３の各項目欄を有する。

項目名２０４１２として、トラックＴｙｐｅ、トラックサイズ、金額、の各項目欄を有する。

トラックＴｙｐｅは「トラックのＴｙｐｅ」、トラックサイズはトラックＴｙｐｅ別の積載容量（１０ｔ ｏｒ ４ｔなど）」、金額は「トラックを利用した際の１台あたりの金額」である。

図６は図１の梱包サイズマスタＤＢ２０５のテーブル構成を示す図である。
同図において、梱包サイズマスタテーブル２０５１は、フィールドとして、項目Ｎｏ（１、２、３）２０５１１、項目名２０５１２、説明２０５１３の各項目欄を有する。

項目名として、形名、台数、梱包サイズ、を有する。形名は「形名」、台数は「形名毎の台数（１、２、４、８、１６）など」、梱包サイズは「形名×台数毎の梱包サイズ」である。

図７は図１の工場出荷リミットＤＢ２０６のテーブル構成を示す図である。
同図において、工場出荷リミットテーブル２０６１は、フィールドとして、項目Ｎｏ（１、２）、項目名、説明の各項目欄２０６１１、２０６１２、２０６１３を有する。

項目名として、出荷Ｎｏ、リミット時間、を有する。出荷指示Ｎｏは「形名」、リミット時間は「出荷しなくてはならない出荷指示Ｎｏ単位の最終時間」である。

図８は図１の製造進捗データ登録機能部１０１の処理フローを示す図である。
同図において、製造進捗データ登録機能部１０１が開始すると、ステップＳ５１１において、製造支援システム２０７から各出荷製品の製造状況を示す各データを取り込む。データの実績データの場合には、完成日時、予定データの場合には、完成予定日時である。

次いで、ステップＳ５１２にて、取得したデータを実績・予定データとして製造進捗情報ＤＢ２０１の製造進捗状況テーブル２０１１に登録する（図２参照）。

図９は図１の出荷予定データ登録機能部１０２の処理フローを示す図である。
同図において、出荷予定データ登録機能部１０２が開始すると、ステップＳ５２１において、出荷システム２０８から各出荷製品の出荷予定の出荷台数などを示すデータを取り込む。

次いで、ステップＳ５２２にて、取得したデータを出荷予定データとして出荷予定情報ＤＢ２０２の出荷予定情報テーブル２０２１に登録する（図３参照）。

図１０は図１の積載率状況一覧表示機能部１０３の処理フロー例を示す図である。
同図において、積載率状況一覧表示機能部１０３が開始すると、ステップＳ５３１において、製造進捗情報ＤＢ２０１のテーブル２０１、出荷予定情報ＤＢ２０２のテーブル２０２から各データを取り込む。

次いで、ステップＳ５３２にて、製造進捗情報ＤＢ２０１の製造進捗情報テーブル２０１と出荷予定情報ＤＢ２０２の出荷予定情報テーブル２０２から取得したデータを受け、トラックサイズマスタＤＢ２０４のトラックサイズマスタテーブル２０４１、梱包サイズマスタＤＢ２０５の梱包サイズマスタテーブル２０５１の両マスタデータ（図５、図６参照）を元に１台のトラックに積載できる梱包品の量を以下の式で計算し、積算率を計算する。

積算率計算式
積算率＝（各製品出荷予定第数×製品別の梱包サイズ）の合計サイズ／トラックサイズ（容積）

次に、ステップＳ５３３にて、工場出荷リミットＤＢ２０６の工場出荷リミットテーブル２０６１から出荷しなくてはならない最遅時間を取得し、出荷指示単位毎に出荷のリミット時間（図７参照）を設定し、積算率状況ＤＢ２０３のテーブル２０３１に登録する（図４参照）。

次いで、ステップＳ５３４にて、積算率状況ＤＢ２０３のテーブル２０３１に登録した積載率、つまりステップＳ５３２の積算率計算で計算した積載率を取得し、当該積載率の上昇角度、つまりある所定時間（１３：００）からある所定時間（１３：１０）までの経過時間（後述する図１２の時刻参照）における搭載率の上昇角度を所望の計算式により計算する。

この計算式は、後述する図１３に示す方法（グラフの上昇角度＝上昇する積載率／経過時間）により行う。グラフの上昇角度の計算については後述する。

次に、ステップＳ５３５にて、出荷指示単位、つまり出荷指示Ｎｏ毎に以下の出荷指示単位のループ処理にて、リミット時間、積載率、情報角度、などの判定を行う。

まず、ステップＳ５３６にて、現在時間と工場出荷リミットテーブル２０６１の出荷指示Ｎｏのリミット時間を比較し、現在時間より出荷リミット時間が未来、つまり出荷リミット時間内であるか否かを判定する。

ステップＳ５３６の判定結果、出荷リミット時間内の場合（ＹＥＳ）には、次のステップＳ５３７に進み、積載率の判定を行う。

すなわち、ステップＳ５３２にて計算した積算率とユーザ設定の積載率、例えば８０％を比較し、ステップＳ５３２での積載率がユーザ指定の積載率（８０％）以内か否かの判定を行う。

また、ステップＳ５３７の判定結果、積算率が例えば８０％以内の場合（ＹＥＳ）には、次のステップＳ５３８に進み、ステップＳ５３４による積算率角度の上昇角度の判定を行う。

すなわち、ステップＳ５３４にて算出した上昇角度とユーザ設定の上昇角度上限、例えば２０度とを比較し、ステップＳ５３４にて算出した上昇角度が、上限角度（２０度）以内か否かの判定を行う。

ここで、上昇角度２０度は、ユーザがこれまでの実績から最適と思われる数字をパラメータとして設定する。

ステップ５３６〜５３８は、ステップＳ５３９’経由し、各ステップを所望の出荷指示単位で繰り返し実行する。すべての出荷指示Ｎｏのデータに対して、上記ステップを行った後は、出荷指示単位のループによる出荷指示単位毎の処理を終了する。

すなわち、ステップＳ５３６〜５３８は、物流品の出荷予定時間、出荷リミット時間、積載率、の情報を含み、前記積載率状況画面を構成する出荷指示を行う単位の出荷指示単位（出荷指示Ｎｏ）毎に、出荷リミット時間、積載率、上昇角度が、それらの基準値を満たすか否かを判定する手段を構成する。

当該手段による判定結果、リミット時間、積載率、上昇角度がそれぞれ各条件を満たしている場合（ＹＥＳ）には、ステップＳ５３９’からステップ５３５に戻り、次の出荷指示Ｎｏのループに対して、同様なステップを最後の出荷指示Ｎｏまで繰り返す。

ステップ５３６にて、出荷リミット時間以内でない場合（ＮＯ）、ステップＳ５３７にて、積載率が８０％以内でない場合（ＮＯ）、またステップＳ５３８にて、上昇角度が例えば２０％以上でない場合（ＮＯ）には、それぞれステップＳ５３９に進み、該当する出荷指示Ｎｏに対して、出荷推奨フラグをＯＮ、つまり出荷推奨ポイントＯＮに設定する。

また、ステップＳ５３６〜Ｓ５３８の判定結果、リミット時間、積載率、上昇角度がそれぞれ各条件を満たしている場合（ＹＥＳ）には、換言すれば、当該各条件を満たしていない場合（ＮＯ）におけるステップＳ５３９による出荷推奨フラグをＯＮにしなかった場合は、ステップＳ５４０にて、最終データ出荷フラグをＯＮ、つまり出荷推奨ポイントＯＮに設定する。
ここで、出荷フラグＯＮの技術的意義は、例えば、製品１からこの製品ｎまでトラックに積んで出荷すると、効率がよい出荷タイミングを意味する。換言すれば、事前にユーが登録した出荷リミット時間、積載率、上昇角度の判定条件を元に出荷（トラックの出庫）するタイミングが最適となるポイントを指す。

すなわち、ステップＳ５３９〜ステップＳ５４０は、出荷リミット時間、積載率、上昇角度が、それらの基準値を満たしていない場合（ＮＯ）には、当該出荷指示単位の出荷指示Ｎｏに対して、物流品の出荷を推奨する出荷フラグをＯＮとする手段を構成する。

次に、ステップＳ５４１にて、出荷推奨フラグ（出荷推奨ポイント）をＯＮに設定した積載率状況を含む表示一覧を作成する。つまり、表示部３００の積載率状況一覧表示画面３０１として表示するデータを作成する。このデータは、出荷指示Ｎｏ毎に１行のデータ（出荷指示単位における表示パターンと称する）とする。

そして、ステップＳ５４２にて出荷推奨フラグＯＮの出荷指示単位における表示パターンを含む１つ以上の出荷指示単位（出荷指示Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６）における積載率状況一覧を積載率状況一覧表示画面３０１として表示する（図１３参照）。積載率状況一覧表示画面３０１には、積載率、リミット時刻、出荷推奨ポイント、の他にチェック欄を表示し、当該チェック欄をチェックすることにより、所望の出荷指示Ｎｏを選択可能に構成する。
以上のステップをもって処理を終了する。

図１１は図１のトラック積載シミュレーション機能部１０４の処理フロー例を示す図である。
同図において、ユーザが上述した積載率状況一覧表示画面３０１を見て、その中から所望の出荷指示Ｎｏにおけるデータをユーザが選択する。この選択は、ステップＳ５５１によるデータ表示処理に基づく、積載率状況一覧表示画面３０１のチェック欄の中から１つにチェックを付けて行う。

すると、ステップＳ５５２にて、選択した出荷指示Ｎｏのデータを受け、出荷Ｓｉｍ対象を決定する。つまりユーザが選択した所望の出荷指示Ｎｏに対する積載率を含むデータを決定する。

次いで、ステップＳ５５３にて、出荷Ｓｉｍ対象のシミュレーション処理を行う。つまり、ステップＳ５５２にて決定した出荷指示Ｎｏのリミット時間、積載率、上昇角度、などを元に所望のシミュレーションツールを用いて積載シミュレーション結果を算出し、その結果をシミュレーション結果表示画面３０２として表示部３００に表示する（図１４参照）。

この積載シミュレーション結果を元にユーザはトラックの積載指示を行うとよい。

図１２は上昇角度算出方法について説明する図である。
同図において、横軸は時刻（時間）を示し、縦軸は積載率（％）を示す。例えば、時刻「１２：５０」時点の搭載率が「１１％」であり、時刻「１３：３０」時点の積載率が「６０％」であり、時刻「１３：４０」時点の積載率が「７８％」である場合、両積載率を結ぶ折れ線グラフを見るに、各時刻と各積載率との接点における上昇角度（積載率間の上昇角度）は、「５６度」、「５６度」、「４５度」、「６１度」、「４度」である。

これを数式で示すと、
グラフの上昇角度＝上昇する積載率／経過時間（秒）
で表すことができる。

図１３は図１の積載率状況一覧表示画面（出荷推奨ポイント）３０１の一例を示す図である。
同図において、積載率状況一覧表示画面（出荷推奨ポイント）３０１には、フィールドとして、出荷指示Ｎｏ（１、２、３、４、５、６）、チェックボックス（□・・・）、実績／予定（実績、予定、予定、予定、予定、予定）、時間（予定）（―、１３：００、１３：１０、１３：３０、１３：４０、１４：１０）、搭載率（％）（１０、２５、４０、６０、７８、８０）、リミット時刻（１７：００、１７：００、１７：００、１８：００、１７：００、１８：００）、出荷推奨ポイント（★）、などの項目が表示される。

また、「仕向地：ＩＤＣ」、「現在時刻：１２：５０」やシミュレーション機能を実行し、また、そのシミュレーション機能をキャンセルするためのシミュレーションボタン、キャンセルボタン、なども表示される。

図１４は図１のシミュレーション結果表示画面３０２の一例を示す図であり、図１４に示す積載率状況一覧表示画面（出荷推奨ポイント）３０１において、例えば、出荷指示Ｎｏ．５のチェックボックス項目をチェックし、シミュレーションボタンを操作した場合における表示例を示してある。

同図において、シミュレーション結果表示画面３０２には、フィールドとして、出荷指示Ｎｏ．５、チェックボックス（□）、実績／予定（予定）項目、時間（予定）（１３：４０）、積載率（％）（７８）、リミット時刻（１７：００）、その他（積載完了）などの項目が表示される。
また、その他、コンテナ情報、貨物情報や梱包のレイアウトを表示するとよい。

なお、本発明は上記した実施例限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。
また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。
また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。
また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、等の情報は、メモリや、ハードディスク、等の記録装置に置くことができる。
また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１０ 製品出荷管理システム（演算装置、記憶装置を含むサーバ）
１０１ 製造進捗データ登録機能部
１０２ 出荷予定データ登録機能部
１０３ 積載率状況一覧表示機能部
１０４ トラック積載シミュレーション機能部
２０１ 製造進捗情報ＤＢ
２０１１ 製造進捗情報テーブル
２０２ 出荷予定情報ＤＢ
２０２１ 出荷予定情報テーブル
２０３ 積載率状況テーブルＤＢ
２０３１ 積載率状況テーブル
２０４ トラックサイズマスタＤＢ
２０４１ トラックサイズマスタテーブル
２０５ 梱包サイズマスタＤＢ
２０５１ 梱包サイズマスタテーブル
２０６ 工場出荷リミットＤＢ
２０６１ 工場出荷リミットテーブル
２０ 物流センタ
２０７ 製造支援システム
２０８ 出荷システム
３０ ユーザ側装置（含表示部）
３０１ 積載率状況一覧表示画面
３０２ シミュレーション結果表示画面

Claims (8)

1. 物流センタに届く物流品に関する製造又は生産進捗状況データ及び物流センタから物流品を梱包して運搬車に搭載し、当該運搬車にて輸送出荷する出荷予定データを管理する物流品出荷管理システムにおいて、
   前記物流品を梱包して運搬車にて輸送出荷する際に、１台の運搬車に積載する物流品の物量に対し、当該物流品の各出荷指示単位の積載率を含む積載率状況一覧表示画面を生成し、当該積載率状況一覧表示画面をユーザ側装置の表示部に表示する積載率状況一覧表示機能部を備え、
   前記積載率状況一覧表示機能部は、
   前記物流品の各出荷指示単位の完成予定日を含む製造又は生産進捗状況データ、各出荷指示単位の出荷予定の出荷台数を含む出荷予定データから、当該物流品を運搬する運搬車に積載できる梱包量を元に各出荷指示単位の積載率を計算する手段と、
   前記物流品を出荷しなくてはならない最遅時間を元に各出荷指示単位の出荷リミット時間を設定する手段と、
   前記積載率と、当該積載率が上昇するまでの経過時間を元に、当該各出荷指示単位の積載率の上昇角度を算出する手段と、
   前記各出荷指示単位の出荷リミット時間、積載率、上昇角度、の状況を、現在時間、積載率基準値、上昇角度上限基準値を元に判定する手段と、
   前記出荷リミット時間、積載率、上昇角度度、の状況を判定する手段による判定結果を元に最適と思われる出荷指示単位に対して出荷推奨フラグを設定する手段と、
   前記出荷推奨フラグを設定した出荷指示単位に対して出荷推奨ポイントを設定し、当該出荷指示単位における積載率、リミット時間、出荷推奨ポイントの情報を含む積載率状況一覧表示画面を作成する手段と、
   を有する
   ことを特徴とする物流品出荷管理システム。
2. 請求項１に記載に記載された物流品出荷管理システムにおいて、
   前記各出荷指示単位の積載率を計算する手段は、
   積載率計算式
   （各物流品出荷予定台数×物流品別の梱包サイズ）の合成サイズ／運搬サイズ（容積）
   により計算し、
   前記各出荷指示単位に、出荷リミット時間、積載率、上昇角度、の状況を判定する手段は、
   現在時間と前記各出荷指示単位の出荷リミット時間を比較し、現在時間より出荷リミット時間が未来であるか否かを判定するリミット時間判定部と、
   前記各出荷指示単位での積載率と予め設定した積載率基準値を比較し、当該各出荷指示単位での積載率が当該積載率基準値以下であるか否かを判定する積載率判定部と、
   前記各出荷指示単位の上昇角度と予め設定した上昇角度上限基準値を比較し、当該各出荷指示単位の上昇角度が当該上昇角度基準値以下であるか否かを判定する上昇角度判定部と、を有し、
   前記出荷指示単位に対して出荷推奨フラグを設定する手段は、
   前記リミット時間判定部、前記積載率判定部、前記上昇角度判定部が否（ＮＯ）の場合、前記出荷指定単位に対して出荷推奨フラグをＯＮに設定するフラグＯＮ設定部、を有する
   ことを特徴とする物流品出荷管理システム。
3. 請求項１に記載された物流品出荷管理システムにおいて、さらに、トラック積載シミュレーション機能部を有し、
   前記トラック積載シミュレーション機能部は、
   前記積載率状況一覧表示画面から、ユーザにより選択された出荷指示単位の出荷指示Ｎｏを決定する出荷Ｓｉｍ対象決定部と、
   前記出荷指示単位の出荷データを元に、シミュレーションツールを用いて積載シミュレーション結果を算出し、シミュレーション結果表示画面として表示する処理部と、
   を有する
   ことを特徴とする物流品出荷管理システム。
4. 製造工場から製品を梱包して出荷し、トラックにて輸送する際に、１台のトラックに積載する製品の物量に対し、搭載率状況一覧をユーザ側装置に視覚的に提示する積載率状況一覧表示機能部を有する物流品出荷管理システムであって、
   前記積載率状況一覧表示機能部は、
   前記トラックで輸送する製品の完成予定時間、前記製品の出荷毎のリミット時間と前記トラック及び梱包のサイズ情報を受け、１台のトラックに積載できる梱包品の量を、積載率＝（製品出荷予定台数×梱包サイズの合成サイズ）／トラックサイズの計算式により計算して積載率を計算する計算部と、
   前記積載率と当該積算率が上昇した上昇点までかかる時間により、当該時間に対する当該積載率における出荷指示単位の出荷指示Ｎｏ毎の積載率の上昇角度を算出する算出部と、
   出荷指示Ｎｏ毎に前記リミット時間が工場出荷リミット時間内か、前記積載率が所定の積載率以内か、前記上昇角度が所定の角度以上か否かを判定する判定処理部と、
   前記判定処理部の判定結果を元に最適と思われる出荷指示Ｎｏの出荷データに対して出荷推奨フラグを設定し、当該出荷指示Ｎｏ毎の積載率を含む積載率状況一覧表示画面を作成する画面作成処理部と、
   前記積載率状況一覧表示画面に、前記リミット時間、前記積載率が否（ＮＯ）の場合、前記上昇角度が所定の角度以上でない場合（ＮＯ）、当該出荷指示Ｎｏに対応するデータに出荷推奨フラグをＯＮして出荷推奨ポイントを設定し、当該出荷推奨ポイントを含む積載率状況一覧表示画面を前記ユーザ側装置に表示する表示処理部と、
   を備えることを特徴とする物流品出荷管理システム。
5. 請求項４に記載された物流品出荷管理システムにおいて、さらに、トラック積載シミュレーション機能部を有し、
   前記トラック積載シミュレーション機能部は、
   前記積載率状況一覧画面から、ユーザにより選択された出荷指示単位毎の出荷指示Ｎｏを決定する出荷Ｓｉｍ対象決定部と、
   前記出荷指示Ｎｏの出荷データを元に、シミュレーションツールを用いて積載シミュレーション結果を算出し、シミュレーション結果表示画面として表示する処理部と、
   を有することを特徴とする物流品出荷管理システム。
6. 物流センタに届く物流品に関する製造又は生産進捗状況データ及び物流センタから物流品を梱包して運搬車に搭載し、当該運搬車にて輸送出荷する出荷予定データを管理する演算装置を含む物流品出荷管理システムにおける物流品出荷管理方法であって、
   前記演算装置は、
   前記物流品を梱包して運搬車にて輸送出荷する際に、１台の運搬車に積載する物流品の物量に対し、当該物流品の各出荷指示単位の積載率を含む積載率状況一覧表示画面を生成し、当該積載率状況一覧表示画面をユーザ側装置の表示部に表示する積載率状況一覧表示機能部を備え、
   前記積載率状況一覧表示機能部は、
   前記物流品の各出荷指示単位の完成予定日を含む製造又は生産進捗状況データ、各出荷指示単位の出荷予定の出荷台数を含む出荷予定データから、当該物流品を運搬する運搬車に積載できる梱包量を元に各出荷指示単位の積載率を計算するステップと、
   前記物流品を出荷しなくてはならない最遅時間を元に各出荷指示単位の出荷リミット時間を設定するステップと、
   前記積載率と、当該積載率が上昇するまでの経過時間を元に、当該各出荷指示単位の積載率の上昇角度を算出するステップと、
   前記各出荷指示単位の出荷リミット時間、積載率、上昇角度、の状況を、現在時間、積載率基準値、上昇角度上限基準値を元に判定するステップと、
   前記出荷リミット時間、積載率、上昇角度度、の状況を判定する手段による判定結果を元に最適と思われる出荷指示単位に対して出荷推奨フラグを設定するステップと、
   前記出荷推奨フラグを設定した出荷指示単位に対して出荷推奨ポイントを設定し、当該出荷指示単位における積載率、リミット時間、出荷推奨ポイントの情報を含む積載率状況一覧表示画面を作成するステップと、
   を有する
   ことを特徴とする物流品出荷管理方法。
7. 請求項６に記載に記載された物流品出荷管理方法において、
   前記各出荷指示単位の積載率を計算するステップは、
   積載率計算式
   （各物流品出荷予定台数×物流品別の梱包サイズ）の合成サイズ／運搬サイズ（容積）
   により計算し、
   前記各出荷指示単位に、出荷リミット時間、積載率、上昇角度、の状況を判定するステップは、
   現在時間と前記各出荷指示単位の出荷リミット時間を比較し、現在時間より出荷リミット時間が未来であるか否かを判定するステップと、
   前記各出荷指示単位での積載率と予め設定した積載率基準値を比較し、当該各出荷指示単位での積載率が当該積載率基準値以下であるか否かを判定するステップと、
   前記各出荷指示単位の上昇角度と予め設定した上昇角度上限基準値を比較し、当該各出荷指示単位の上昇角度が当該上昇角度基準値以下であるか否かを判定するステップと、を有し、
   前記出荷指示単位に対して出荷推奨フラグを設定するステップは、
   前記リミット時間を判定するステップ、前記積載率を判定するステップ、前記上昇角度を判定するステップが否（ＮＯ）の場合、前記出荷指定単位に対して出荷推奨フラグをＯＮに設定するステップ、を有する
   ことを特徴とする物流品出荷管理方法。
8. 請求項６に記載された物流品出荷管理方法において、さらに、トラック積載シミュレーション機能部を有し、
   前記トラック積載シミュレーション機能部は、
   前記積載率状況一覧表示画面から、ユーザにより選択された出荷指示単位の出荷指示Ｎｏを決定する出荷Ｓｉｍ対象決定ステップと、
   前記出荷指示単位の出荷データを元に、シミュレーションツールを用いて積載シミュレーション結果を算出し、シミュレーション結果表示画面として表示するステップと、
   を有する
   ことを特徴とする物流品出荷管理方法。