JP2015097229A - 太陽電池モジュールの製造方法及び表面部材 - Google Patents

Abstract

【課題】量産工程で搬送中は剥がれにくく、工程内で容易に剥がれ、かつ透光性基板表面もしくは表面コーティング面に保護シート貼り付けのための粘着剤が残らない太陽電池モジュールを得ること。
【解決手段】透光性基板２の受光面側にＵＶ硬化型接着材７により保護シート６を貼付して表面部材８を形成する工程と、表面部材８の受光面側を下面側にし、表面部材８の上面に、受光面側封止材料３ａと、太陽電池セル１と、裏面側封止材料３ｂと裏面被覆材料としてのバックシート５とを順次積載して積載体を形成する工程と、積載体を加熱加圧し、ラミネート処理を行う工程と、表面部材８のＵＶ硬化型接着材７に紫外線を照射してＵＶ硬化型接着材７を硬化させ、表面部材８から保護シート６を剥がす剥離工程とを含む。
【選択図】図２

Description

本発明は、太陽電池モジュールの製造方法及び表面部材に関する。

太陽電池モジュールの量産工程では、太陽電池モジュールの受光面側を保護する透光性基板を下にしてラインを流すため、透光性基板に搬送ローラーやコンベアベルト等の装置治具が直接接触する。このため、透光性基板が装置治具より硬い材質からなる場合、太陽電池モジュール装置治具が透光性基板と擦れて削れることで、透光性基板の表面にゴムや樹脂カス(装置治具の材料)が付着する。逆に透光性基板が柔らかい材質からなる場合は装置治具が透光性基板と擦れることによる透光性基板表面の傷付きが懸念される。

また、透光性基板上に、受光面側封止材、太陽電池セル、裏面側封止材、バックシートを順に積層して、ラミネータ内で加熱加圧することで、太陽電池モジュールが形成される。このラミネータ内で加熱加圧するラミネート工程で、これら裏面側封止材及び受光面側封止材が流動し、ラミネータ内の搬送シート等に付着し、それが透光性基板上に転写され、汚れが付着する。

このように、透光性基板の表面に汚れの付着、あるいは傷付きがある場合、太陽光が透光性基板を透過しにくくなるため目標の透過率を達成できなくなる場合がある。また、引渡し時の外観不良となる可能性がある。このため、透光性基板に保護シートを貼ることで太陽電池モジュールの品質を保つことが一般的に行われている。

特に、表面に反射防止用の表面コーティング材を塗布した透光性基板の場合は、表面コーティング材無しの透光性基板よりも屈折率が低下することで汚れや傷が目立ちやすくなる。そこで、透光性基板への保護シートの貼り付けには、保護シートの端をテープで固定する方法、あるいはあらかじめ保護シート周囲に粘着材を塗布した保護シートを使用する方法が用いられる。この場合、反射防止用の表面コーティング材を塗布した透光性基板などのガラス基板に対し、粘着剤を塗布する部分だけ反射防止の表面コーティング材を塗布しないことで保護シートの粘着剤が残らないようにする方法もある（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１３−１５７５５７号公報

しかしながら、太陽電池モジュールの量産工程では、上述したように、透光性基板、受光面側封止材、太陽電池セル、裏面側封止材、バックシートをラミネートするため高温にする加熱加圧工程が存在する。この時に透光性基板に粘着剤が付着していると、反射防止の表面コーティングを塗布していない部分でも粘着剤が剥がしにくくなり、保護シートを剥がす際に粘着剤が残る可能性があった。また粘着剤残りを少なくさせるために、粘着剤の量や粘着強度の弱いものを使用すると、製造工程において、搬送中に剥がれてしまう可能性があるという問題があった。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、製造工程における太陽電池モジュール表面への傷や汚れの付着を防止して、外観品質の高い太陽電池モジュールを得ることを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、透光性基板の受光面側にＵＶ硬化型接着材により保護シートが貼付された表面部材を用いている。この表面部材の受光面側を下面側にし、表面部材上に、受光面側封止材料と、太陽電池セルと、裏面側封止材料と裏面被覆材料とを順次積載して積載体を形成する工程と、積載体を加熱加圧し、ラミネート処理を行う工程と、表面部材のＵＶ硬化型接着材に紫外線を照射してＵＶ硬化型接着材を硬化させ、表面部材から前記保護シートを剥がす剥離工程とを含むことを特徴とする。

本発明によれば、製造工程内あるいは搬送中に透光性基板から容易に剥がれない保護シートで且つ、剥がした後も粘着剤が残らず、綺麗に剥がすことが可能となる。また、製造工程中の保護シート剥がれによる透光性基板受光面の汚れや傷付着、さらには、製造工程中の保護シート剥がれによるラインストップなどに起因する作業性悪化を防止することができる。また、保護シート剥離後に粘着剤が残ることによる出力特性低下、外観不良を回避することが可能となり、外観品質の高い太陽電池モジュールを提供することが可能となる。

図１は、本発明の実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法により作製される太陽電池モジュールの保護シートを剥離する前（生産ラインを流すとき）の、受光面側から見た概略構成を示す平面図である。 図２は、同太陽電池モジュール断面図であり、（ａ）は、図１のＡ−Ａ断面図、（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面図である。 図３は、本発明の実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法により作製される太陽電池モジュールの保護シートを剥離した後の受光面側から見た概略構成を示す平面図である。 図４は、同太陽電池モジュール断面図であり、（ａ）は、図３のＡ−Ａ断面図、（ｂ）は、図３のＢ−Ｂ断面図である。 図５は、本発明の実施の形態１の太陽電池モジュールの製造方法で用いられる表面部材を示す図であり、（ａ）は受光面側から見た概略構成を示す上面図、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。 図６は、本発明の実施の形態１の太陽電池モジュールの製造方法で用いられる太陽電池ストリングを示す図であり、（ａ）は受光面側から見た概略構成を示す上面図、（ｂ）は、（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。 図７は、本発明の実施の形態１の太陽電池モジュールの製造工程を示す工程断面図であり、（ａ）は、図１のＡ−Ａ断面に相当する断面図、（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面に相当する断面図である。 図８は、本発明の実施の形態１の太陽電池モジュールの製造工程を示す工程断面図であり、（ａ）は、図１のＡ−Ａ断面に相当する断面図、（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面に相当する断面図である。 図９は、本発明の実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法により作製される太陽電池モジュールの保護シートを剥離する前（生産ラインを流すとき）を示す図であり、（ａ）は、受光面側から見た概略構成を示す平面図、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。 図１０は、本発明の実施の形態２の太陽電池モジュールの製造方法で用いられる表面部材を示す図であり、（ａ）は受光面側から見た概略構成を示す上面図、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。 図１１は、本発明の実施の形態３にかかる太陽電池モジュールの製造方法により作製される太陽電池モジュールの保護シートを剥離する前（生産ラインを流すとき）を示す図であり、（ａ）は、受光面側から見た概略構成を示す平面図、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。 図１２は、本発明の実施の形態３の太陽電池モジュールの製造方法で用いられる表面部材を示す図であり、（ａ）は受光面側から見た概略構成を示す上面図、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。

以下に、本発明にかかる太陽電池モジュールの製造方法及び太陽電池モジュールの実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は以下の記述に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。また、以下に示す図面においては、理解の容易のため、各部材の縮尺が実際とは異なる場合がある。各図面間においても同様である。また、平面図であっても、図面を見易くするためにハッチングを付す場合がある。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法により作製される太陽電池モジュール１００の保護シート６を剥離する前の、表面側すなわち受光面側から見た概略構成を示す平面図である。図２（ａ）は、図１のＡ−Ａ断面図、図２（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面図である。本実施の形態１の太陽電池モジュールの製造方法では、保護シート６をＵＶ硬化型接着材７で透光性基板２の受光面側に貼着し、太陽電池モジュールの完成品となる。そして太陽電池モジュールの完成後、使用時前に、ＵＶ照射によりＵＶ硬化型接着材７を硬化させ、保護シート６とともに跡形もなくＵＶ硬化型接着材７を剥離除去するものである。実施の形態１にかかる太陽電池モジュール１００は、太陽電池アレイ１０を有する。この太陽電池アレイ１０は、複数の太陽電池セル１がインターコネクタ４により電気的に直列に接続されて構成されている。

本実施の形態１の太陽電池モジュール１００では、図１、図２（ａ）および（ｂ）に示すように、太陽電池セル１の表面部材８として、透光性基板２の受光面側全面に形成されたＵＶ硬化型接着材７により保護シート６が貼付されたものが用いられる。この表面部材８に、受光面側封止材３ａを介して太陽電池セル１が実装され、製造及び搬送がなされる。使用時には、ＵＶ照射によりＵＶ硬化型接着材７が硬化され、硬化されたＵＶ硬化型接着材７と共に、保護シート６が剥離されるようにしたことを特徴とする。

図３は、本発明の実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法により作製された太陽電池モジュール１００の使用時における受光面側から見た概略構成を示す要部平面図である。図４（ａ）は、図３のＡ−Ａ断面図、図４（ｂ）は、図３のＢ−Ｂ断面図である。

この太陽電池モジュール１００の製造に際しては、まず、太陽電池セル１を、透光性基板２の受光面側にＵＶ硬化型接着材７により保護シート６が貼付されて構成された表面部材８上に実装する。つまり、表面部材８の受光面側を下面側にし、表面部材８の上面に、受光面側封止材３ａと、太陽電池セル１と、裏面側封止材３ｂと、裏面被覆材料としてのバックシート５とを順次積載して積載体を形成する。そしてこの積載体を加熱加圧し、ラミネート処理を行う。そして最後に、使用に先立ち、表面部材８のＵＶ硬化型接着材７に紫外線を照射してＵＶ硬化型接着材７を硬化させ、表面部材８から保護シート６を剥がす剥離工程を含むことを特徴とする

まず、図１から図４（ａ）および（ｂ）を参照して太陽電池モジュール１００の構成を説明する。太陽電池モジュール１００は、太陽電池アレイ１０の表面側すなわち受光面側（光入射側）に配置された表面部材８を構成する透光性基板２と太陽電池アレイ１０の裏面側（光入射側と反対側）に配置された裏面側保護部材であるバックシート５との間に、受光面側封止材３ａと裏面側封止材３ｂとからなる封止材を介して太陽電池アレイ１０が狭持されている。

透光性基板２は、封止材３に封止された太陽電池アレイ１０を保護する。透光性基板２には、たとえばガラス基板を用いることができるが、透光性を有する材料であればよく、例えば樹脂板などを使用してもよい。透光性基板２は、太陽電池モジュール１００の受光面側に位置する受光面側封止材３ａの外表面に固着されている。

また、透光性基板２の表面には、図示しない表面コーティング層が形成されている。表面コーティング層を構成する表面コーティング剤は、たとえばシリカやフッ素、酸化チタンなどを使用した無機系や、有機系のコーティング剤であり、主に反射防止膜や防汚(セルフクリーニング)膜として使用される。

そして、ＵＶ硬化型接着材７として、２００ｎｍ〜４００ｎｍの波長で硬化するプレポリマー、モノマー、光重合開始剤の混合剤を、ポリエステル、フッ素系の基材フィルムの両面に塗布した、ＵＶ硬化型テープが用いられる。基材フィルムとしてはポリエステル、フッ素系が耐熱性を有するため良い。

保護シート６としては、たとえば１６０℃以上の温度に対する耐熱性を有するフィルムを用いるのが好ましく、ＰＥＴやＰＶＦなどのフィルムからなる。保護シート６の厚みは、たとえば２５μｍ〜１００μｍである。後述するように太陽電池セル１に接続されたインターコネクタ４同士は、インターコネクタ４同士を電気的に接続するインターコネクタ間接線である外部接続用インターコネクタ４ａを用いて半田付けにより電気的に接続される。そしてこの保護シート６は、太陽電池セル１に接続されたインターコネクタ４、外部接続用インターコネクタ４ａを用いて半田付けにより電気的に接続された領域（インターコネクタ間接続部）まで到達するように形成されている。

受光面側封止材３ａ及び裏面側封止材３ｂは、太陽電池アレイ１０全体を覆って太陽電池アレイ１０を封止するもので、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の透光性を有する樹脂が用いられる。

バックシート５は、受光面側封止材３ａ及び裏面側封止材３ｂに封止された太陽電池アレイ１０の裏面側を保護する。バックシート５は、太陽電池モジュール１００の設置面側（裏面側）に位置する裏面側封止材３ｂの外表面に固着されている。

つぎに、図１、図２（ａ）及び（ｂ）を参照して太陽電池アレイ１０の構成について説明する。太陽電池アレイ１０は、複数の太陽電池セル１が、太陽電池セル１の面内方向において所定の距離だけ離間してマトリックス状に配置されて封止されている。接続方向（図１におけるＸ方向）において隣接する太陽電池セル１同士は、セル間接続線であるインターコネクタ４により電気的に直列に接続されている。ここでは、接続方向において接続された太陽電池セル１の単位をストリングＳと呼ぶ。図１においては、Ｃ１〜Ｃ１０の太陽電池セル１が電気的に直列に接続されて１つのストリングＳ１を構成している。また、同様にして図１のＸ方向において太陽電池セル１が１０個ずつ電気的に直列に接続されてストリングＳ２〜ストリングＳ６が構成されている。

また、太陽電池アレイ１０におけるストリングＳの端部においては、異なるストリングＳの端部に位置するインターコネクタ４同士が外部接続用インターコネクタ４ａにより電気的に直列に接続されている。図１では、Ｘ方向においてストリングＳの端部に位置する太陽電池セル１に接続されたインターコネクタ４は、図１におけるＹ方向における他のストリングＳの端部に位置する太陽電池セル１に接続されたインターコネクタ４との間で、外部接続用インターコネクタ４ａにより電気的に直列に接続されている。これにより、多数の太陽電池セル１同士が電気的に直列に接続されて太陽電池アレイ１０が構成されている。

インターコネクタ４および外部接続用インターコネクタ４ａには、例えば銅線が用いられる。

太陽電池セル１としては、例えば結晶系等の公知の太陽電池セルを用いることができる。結晶系太陽電池セルとしては、例えば半導体ウェハを用いた単結晶シリコン太陽電池セル、多結晶シリコン太陽電池セルなどが挙げられるが、これに限定されるものではない。

以下、図５（ａ）および（ｂ）から図８（ａ）および（ｂ）を参照して、太陽電池モジュールの製造方法について説明する。表面部材８として、図５（ａ）および（ｂ）に示すように、図示しない表面コーティング層が形成された透光性基板２の全面にＵＶ硬化型接着材７を装着したものを用意する。ＵＶ硬化型接着材７は、２００ｎｍ〜４００ｎｍの波長で硬化するプレポリマー、モノマー、光重合開始剤の混合剤を、ポリエステル、フッ素系の基材フィルムの両面に塗布した、ＵＶ硬化型テープであり、これを透光性基板２の受光面側２Ａに貼着する。そしてこのＵＶ硬化型接着材７を介して保護シート６が貼着されている。

次いで、複数の太陽電池セル１を作製する。そして、図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、太陽電池セル１を接続して太陽電池アレイ１０を作製する。太陽電池アレイ１０は、複数の太陽電池セル１を所定の距離だけ離間してマトリックス状に配置し、隣接する太陽電池セル１同士をインターコネクタ４により電気的に接続してストリングＳを作製する。また、太陽電池アレイ１０の端部においては、異なるストリングＳの端部に位置するインターコネクタ４同士を外部接続用インターコネクタ４ａにより電気的に直列に接続する。インターコネクタ４同士および太陽電池セル１とインターコネクタ４との接続は、半田付けにより行われる。

この後、太陽電池モジュール１００の組み立て工程を実施する。ＵＶ硬化型接着材７を介して保護シート６が貼着された透光性基板２が、ローラーやコンベアベルトなどからなる生産ラインの搬送治具２００上に載置される。保護シート６が透光性基板２の全面に形成されたＵＶ硬化型接着材７によってしっかりと貼着されており、この保護シート６が搬送治具２００に対向するように載置され、保護シート６表面が直接、ローラーやコンベアベルトに接触することになる。そして、透光性基板２の裏面側２Ｂ上にＥＶＡ樹脂等からなる受光面側封止材３ａ、太陽電池アレイ１０、ＥＶＡ樹脂等からなる裏面側封止材３ｂ、バックシート５がこの順で積層される（図７（ａ）及び（ｂ））。ここで、太陽電池アレイ１０の作製において、人の手作業による半田付け部分は半田突起ができ易く、この半田突起によりバックシート５に穴が空いて絶縁不良となるおそれがある。このため、図示しない絶縁シートを半田付け部に被せることで対策を行っている。すなわち、インターコネクタ間接線である外部接続用インターコネクタ４ａを用いてインターコネクタ４同士が電気的に接続された部分（インターコネクタ間接続部）の上に絶縁シートを被せている。絶縁シートとしては、封止材とＰＥＴやフッ素の単層フィルムを積層したシートなどが用いられる。

次いで、この積載体を例えば真空中で加熱プレスするラミネート工程が実施される（図８（ａ）及び（ｂ））。ラミネート工程では、ラミネータにより真空状態で１００℃〜２００℃の温度で１５分から１時間程度加熱しながら、０．５ａｔｍ〜１．０ａｔｍ程度の圧力で加圧する。これによって、受光面側封止材２、裏面側封止材５が軟化し、架橋融着するため、積載体が一体化し、太陽電池モジュール１００のパネル部を作製することができる。

これにより、透光性基板２からバックシート５までが一体化する。つぎに、一体化した積載体を透光性基板２の外形寸法で保護シート６を分断するとともにトリミングして成形する。そして、太陽電池モジュール１００のパネル部の外周各辺にフレーム枠(アルミニウムやＳＵＳなどの金属材、合成樹脂材などで作製されている)を嵌め込み、各コーナーを固定することで太陽電池モジュール１００が完成する。

このような太陽電池モジュール１００の組み立て方法では、保護シート６がＵＶ硬化型接着材７によりしっかりと貼着されているため、製造工程内搬送中に透光性基板２から容易に剥がれ足りすることはない。従って、製造工程中の保護シート剥がれによる透光性基板受光面の汚れや傷付着、さらには、製造工程中の保護シート剥がれによるラインストップなどに起因する作業性悪化を防止することができる。一方、表面に保護フィルムを貼らない場合は、透光性基板２が生産ラインの搬送治具２００に直接接触するため、透光性基板２に表面傷が生じる場合がある。

また、使用時には、ＵＶ光照射により、簡単に剥離することができ、剥がした後も粘着剤が残らず、綺麗に剥がすことが可能となる。また、保護シート剥離後に粘着剤が残ることによる出力特性低下、外観不良を回避することが可能となり、外観品質の高い太陽電池モジュールを提供することが可能となる。

また、透光性基板２の表面に保護シート６を貼った場合でも、粘着材を用いて保護シート６を直接貼り付けると、保護シート６の剥離時に透光性基板２の表面に粘着材カスが残る、という問題があった。また、粘着剤を使用せずに静電気のみで表面コーティング層に保護シートを接着させようとすると、生産ライン内において太陽電池モジュール１００をラミネートする際に発生する静電気により保護シートが剥がれてしまう、という問題がある。

なお、保護シート６の分断後は、保護シート６は剥がしても構わないが、生産ラインのローラーやコンベアベルト上を流すには十分の接着力で透光性基板２と接着されているため、後に行われる電流−電圧測定（Ｉ−Ｖ測定）やフレーム圧入の前まで剥がさなくてもよい。

また、透光性基板２に貼付されている保護シート６を剥がした後は、ＵＶ硬化型接着材７は硬化しているため、カスが残ったりすることなく、効率よく、剥離される。

その後、太陽電池モジュール１００は、電流−電圧測定（Ｉ−Ｖ測定）等の特性検査やフレームへの圧入が行われて製品化されるが、使用直前まで、図１及び図２（ａ）および（ｂ）に示したように、保護シート６を貼着したままでもよい。

上述したように、実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法においては、透光性基板２の表面を、ＵＶ硬化型接着材７を用いて貼着した保護シート６により保護した状態でモジュールの組み立て工程を実施するため、製造工程における透光性基板２の表面への傷や汚れの付着を防止して太陽電池モジュール１００を作製することができる。

このようにして、実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法によれば、製造工程における太陽電池モジュール１００の表面への傷や汚れの付着を防止して、外観品質の高い太陽電池モジュール１００を作製できる。

なお、上記においては、表面コーティング層の表面に保護シート６を貼る場合について説明したが、透光性基板２の表面に表面コーティング層が設けられていない場合は、透光性基板２の受光面側に保護シート６を貼ればよい。この場合も上記と同様の効果が得られる。人の手による半田付け部分は半田突起ができやすく、これによりバックシート５５５５に穴が空き絶縁不良となる恐れがあるため絶縁シート(封止材とＰＥＴやフッ素の単層フィルムを積層したシート)を半田付け部に被せることで対策を行っている。

また、実施の形態１にかかる太陽電池モジュールの製造方法においては、透光性基板２の表面を保護する保護シート６の一部を曲げて入れ込むようにしてもよい。これにより、インターコネクタ間接続部の半田付け部（突起）に起因した絶縁不良の発生を防止できる。これは、従来、太陽電池アレイ１０においてインターコネクタ間接線である外部接続用インターコネクタ４ａを用いてインターコネクタ４同士が電気的に接続された部分（インターコネクタ間接続部）に被せていた絶縁シートの代替としても有効である。これにより、絶縁用シートの代替として保護シート６を活用でき、太陽電池モジュール１００の製造に使用する部品点数を低減できるため、コストの低減が可能である。

なお、工場への納入時はダンボール梱包で平積みか、鉄パレットに縦積みをし、周りに遮光性の高い黒いビニール製の袋を被せるなど、ＵＶ光を遮断することで、搬送中にＵＶ硬化が促進されないようにするのが望ましい。

次に量産工程のある工場にて保護シートを貼り付ける場合は、量産工程ライン外もしくはライン内にて透光性基板に保護シートを貼り付ける。

工場にて保護シートを貼り付ける場合は、搬送中の傷付き防止用の合紙削減による、作業とコストの改善は見込めないが、搬送中や量産工程のある工場納入後にＵＶ光による接着剤硬化を防止することが可能となる。

実施の形態２．
図９は、本発明の実施の形態２にかかる太陽電池モジュールの製造方法により作製される太陽電池モジュール１００の保護シートを剥離する前（生産ラインを流すとき）を示す図であり、（ａ）は、受光面側から見た概略構成を示す平面図、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。図１０は、本発明の実施の形態２の太陽電池モジュールの製造方法で用いられる表面部材を示す図であり、（ａ）は受光面側から見た概略構成を示す上面図、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。本実施の形態２の太陽電池モジュールの製造方法では、透光性基板２の長辺側の端１０ｍｍ幅で両端に１本ずつ計２本のＵＶ硬化型テープからなるＵＶ硬化型接着材７を設けた。他の部分については前記実施の形態１と同様である。

すなわち、本実施の形態では、表面部材８として、図１０（ａ）および（ｂ）に示すように、図示しない表面コーティング層が形成された透光性基板２の長辺側の端１０ｍｍ幅で両端に１本ずつ計２本のＵＶ硬化型テープからなるＵＶ硬化型接着材７を、透光性基板２の受光面側２Ａに貼着する。そしてこのＵＶ硬化型接着材７を介して保護シート６が貼着されている。

後は前記実施の形態１と同様の工程を用いて、太陽電池モジュール１００の組み立て工程を実施する。両側１０ｍｍのＵＶ硬化型接着材７を介して保護シート６が貼着された透光性基板２が、ローラーやコンベアベルトなどからなる生産ラインの搬送治具２００上に載置される。保護シート６が透光性基板２の両側１０ｍｍに形成されたＵＶ硬化型接着材７によってしっかりと貼着されており、この保護シート６が搬送治具２００に対向するように載置され、保護シート６表面が直接、ローラーやコンベアベルトに接触することになる。そして、透光性基板２の裏面側２Ｂ上にＥＶＡ樹脂等からなる受光面側封止材３ａ、太陽電池アレイ１０、ＥＶＡ樹脂等からなる裏面側封止材３ｂ、バックシート５がこの順で積層される。

本実施の形態においても、使用に先立ち、ＵＶ光を照射するが、この場合は、両側１０ｍｍ部分のみにＵＶ光を照射すればよいため、他の部分の温度上昇も抑制することができ、かつ容易に効率よく、保護シート６をはがすことができる。

実施の形態３．
図１１は、本発明の実施の形態３にかかる太陽電池モジュールの製造方法により作製される太陽電池モジュール１００の保護シートを剥離する前（生産ラインを流すとき）を示す図であり、（ａ）は、受光面側から見た概略構成を示す平面図、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。図１２は、本発明の実施の形態３の太陽電池モジュールの製造方法で用いられる表面部材を示す図であり、（ａ）は受光面側から見た概略構成を示す上面図、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。本実施の形態３の太陽電池モジュールの製造方法では、透光性基板２の４角にスポットで１０ｍｍ×１０ｍｍ程度のＵＶ硬化型テープからなるＵＶ硬化型接着材７をそれぞれ貼り付けた。他の部分については前記実施の形態１と同様である。

すなわち、本実施の形態では、表面部材８として、図１２（ａ）および（ｂ）に示すように、図示しない表面コーティング層が形成された透光性基板２の長辺側の端１０ｍｍ幅で両端に１本ずつ計２本のＵＶ硬化型テープからなるＵＶ硬化型接着材７を、透光性基板２の受光面側２Ａの４角にスポットで貼着する。そしてこのＵＶ硬化型接着材７を介して保護シート６が貼着されている。

後は前記実施の形態１と同様の工程を用いて、太陽電池モジュール１００の組み立て工程を実施する。４角に設けられたＵＶ硬化型接着材７を介して保護シート６が貼着された透光性基板２が、ローラーやコンベアベルトなどからなる生産ラインの搬送治具２００上に載置される。保護シート６が透光性基板２の４角に形成されたＵＶ硬化型接着材７によってしっかりと貼着されており、この保護シート６が搬送治具２００に対向するように載置され、保護シート６表面が直接、ローラーやコンベアベルトに接触することになる。そして、透光性基板２の裏面側２Ｂ上にＥＶＡ樹脂等からなる受光面側封止材３ａ、太陽電池アレイ１０、ＥＶＡ樹脂等からなる裏面側封止材３ｂ、バックシート５がこの順で積層される。

本実施の形態においても、使用に先立ち、ＵＶ光を照射するが、この場合は、４角の部分のみにスポット光としてＵＶ光を照射すればよいため、他の部分の温度上昇も抑制することができ、かつさらに容易に効率よく、保護シート６をはがすことができる。

本実施の形態においても、使用に先立ち、ＵＶ光を照射するのみで、容易に保護シート６をはがすことができる。

上記フレーム枠を嵌め込む前後どちらかで太陽電池モジュールの出力Ｉ−Ｖ電気特性を測定するが、出力特性を測定する直前で保護シート６を貼り付けた透光性部材２の受光面側にＵＶ光を照射し保護シート６と透光性基板２を貼り付けているＵＶ硬化型テープの接着剤を硬化させることで剥離を容易にする。ここでＵＶ光としては２００ｎｍ〜４００ｎｍの波長の光を照射する。

なお、剥がした後は透光性基板表面に静電気を帯びる可能性があるため、保護シート剥離工程に静電除去装置を備えることで、その後の工程で埃などの汚れを吸い付けないようにすることが望ましい。

また、前記実施の形態１では、ＵＶ硬化型接着材を塗布することによって形成し、実施の形態２及び３では、ＵＶ硬化型テープを用いたが、いずれを選択することも可能である。前記実施の形態１においてはＵＶ硬化型接着材の全面塗布に代えて、ＵＶ硬化型接着材の塗布されたシートを貼着してもよいし、あるいは所定幅のＵＶ硬化型テープを貼着してもよい。また、前記実施の形態２および３では、ライン状のＵＶ硬化型テープに代えて、スポット状のＵＶ硬化型接着材のパターンを点在させるようにしてもよい。

さらにまた、透光性基板にＵＶ硬化型接着材を用いて保護シートを貼着して表面部材を形成した後に、太陽電池セルを実装したが、太陽電池セルの積層時に、保護シートを貼着してもよい。

また、前述した各実施の形態が備える各要素は、技術的に可能な限りにおいて複合させることができ、これらを組み合わせたものも実施の形態の特徴を含む限り実施形態の範囲に包含される。その他、実施の形態の思想の範疇において、当業者であれば、各種の変形例を想到し得るものであり、それら変形例についても実施の形態の範囲に属するものとする。

例えば、上記実施の形態１から実施の形態３またはそれぞれに示される全構成要件からいくつかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決できる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出されうる。更に、上記実施の形態１から実施の形態２にわたる構成要件を適宜組み合わせてもよい。

本発明のいくつかの実施の形態を説明したが、これらの実施の形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施の形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１ 太陽電池セル、２ 透光性基板、３ 封止材、３ａ 受光面側封止材、３ｂ 裏面側封止材、４ インターコネクタ、５ バックシート、６ 保護シート、７ ＵＶ硬化型接着材、８ 表面側部材、１０ 太陽電池アレイ、１００ 太陽電池モジュール、２００ 搬送治具、Ｓ，Ｓ１〜Ｓ６ ストリング。

Claims (12)

1. 透光性基板の受光面側にＵＶ硬化型接着材により保護シートを貼付して表面部材を形成する工程と、
   前記表面部材の受光面側を下面側にし、前記表面部材上に、受光面側封止材料と、太陽電池セルと、裏面側封止材料と、裏面被覆材料とを順次積載して積載体を形成する工程と、
   前記積載体を加熱加圧し、ラミネート処理を行う工程と、
   前記表面部材の前記ＵＶ硬化型接着材に紫外線を照射して前記ＵＶ硬化型接着材を硬化させ、前記表面部材から前記保護シートを剥がす剥離工程と
   を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
2. ＵＶ硬化型接着材は、ＵＶ硬化型テープであり、
   前記積載体を形成する工程は、
   前記表面部材を、受光面側を下面側にして搬送系に載置する第１工程と、
   前記表面部材の上面に受光面側封止材料と太陽電池セルと裏面側封止材料と裏面被覆材料を積載して積載体を構成する第２工程とを含み、
   前記ラミネート処理を行う工程は、前記積載体を前記搬送系によりラミネート装置に搬送し、前記ラミネート装置内でラミネート処理を行う第３工程を含み、
   前記剥離工程は、
   前記表面部材の前記ＵＶ硬化型テープに紫外線を照射して前記ＵＶ硬化型テープを硬化させる第４工程と、
   前記積載体の表裏を反転させる第５工程と、
   前記表面部材から前記保護シートを剥がす第６工程と
   を含むことを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
3. 前記ＵＶ硬化型接着材は、
   ２００ｎｍから４００ｎｍの波長で硬化するプレポリマー、モノマー、光重合開始剤を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
4. 前記ＵＶ硬化型接着材は、前記透光性基板の表面全体に形成されることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
5. 前記ＵＶ硬化型接着材は、前記透光性基板の両側端に形成されることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
6. ＵＶ硬化型接着型材は、前記透光性基板の角部に形成されたことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
7. 透光性基板と、保護シートとを備え、
   前記保護シートはＵＶ硬化型接着材によって前記透光性基板の受光面側に貼着されていることを特徴とする表面部材。
8. ＵＶ硬化型接着材は、ＵＶ硬化型テープであることを特徴とする請求項７に記載の表面部材。
9. 前記ＵＶ硬化型接着材は、
   ２００ｎｍから４００ｎｍの波長で硬化するプレポリマー、モノマー、光重合開始剤を含むことを特徴とする請求項７または８に記載の表面部材。
10. 前記ＵＶ硬化型接着材は、前記透光性基板の表面全体に形成されることを特徴とする請求項７から９のいずれか１項に記載の表面部材。
11. 前記ＵＶ硬化型接着材は、前記透光性基板の両側端に形成されることを特徴とする請求項７から９のいずれか１項に記載の表面部材。
12. ＵＶ硬化型接着型テープは、前記透光性基板の角部に形成されたことを特徴とする請求項７から９のいずれか１項に記載の表面部材。

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