JP2015091904A - 基材レス両面粘着シート - Google Patents
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Abstract
【課題】 加工時に工程の汚染を防ぎ、異物検査性に優れる高品質の基材レス両面粘着シートを提供する。【解決手段】 粘着剤層の両面に剥離力が異なる離型フィルムがそれぞれ積層されてなる基材レス両面粘着シートであり、両離型フィルムが、両表層に平均粒子径0.5〜3.0μmのコア・シェル型粒子を表層に含有する積層ポリエステルフィルムの一方の面に、四級アンモニウム塩基含有ポリマー、ポリエチレングリコール含有アクリレートポリマー、および架橋剤を含有する塗布液を塗布して得られた第一塗布層を有し、当該第一塗布層上に、少なくとも一種のオルガノシロキサン化合物を含有する塗布剤を塗布して形成された、厚みが10〜100nmの第2塗布層を有し、当該第2塗布層の反対面に離型層を有することを特徴とする基材レス両面粘着シート。【選択図】 図1
Description
本発明は、優れたオリゴマー封止性能と異物検査性能を有する離形フィルムを有する基材レス両面粘着シートに関するものである。
従来、物体間を面接着する粘着シートは種々知られており、粘着シートの1つとして基材レス両面粘着シートが知られている。基材レス両面粘着シートは、粘着層の両面に剥離力の相対的に低い軽剥離フィルムと、剥離力の相対的に高い重剥離フィルムが積層された積層体構成からなり、両面の剥離フィルムを除去した後には、支持基材を有さない粘着層のみとなる両面粘着シートである。
基材レス両面粘着シートの使用方法として、まず軽剥離フィルムが剥がされ、露出した粘着層の一方の表面が貼り合わせる相手方の物体面に接着され、その接着後、さらに重剥離フィルムが剥がされ、露出された粘着層の他方の面が、異なる物体面に接着され、これにより物体間が面接着される加工工程が例示される(特許文献1)。
近年、基材レス両面粘着シートは、その作業性良好な点が注目され、用途が広がりつつあり、各種光学用途の部材、例えば、携帯電話、タブレットパソコン、等にも使用されている。特に、静電容量方式のタッチパネルは、二本の指で画面操作を行うマルチタッチ操作により、情報端末としての用途が急速に拡大する状況にある。
このような用途では、一段と人の目に近いところで見られることとなる、また、最近の基材や光源(LEDなど)の技術発展により、従来ならば見えることのなかった微小な異物が発見されることになってきている。そのため、基材レス両面粘着シートを光学用途に使用する場合には、基材レス両面粘着シートだけでなく、組み合わせる離型フィルムにおいても、従来よりも一段と厳しい、異物の発生源対策、流出防止対策が求められ、より高度な品質の離型フィルムが必要とされる状況にある。
また、従来の離型フィルム、特に、離型ポリエステルフィルムでは、工程中に存在するロール、特に、金属ロールや、加温ロール、通過時に入る傷、温度、また、粘着剤加工時にかかる熱が原因で、ポリエステルフィルム基材成分(ここでは、オリゴマーを示し、以後、OLと略すことがある)が発生することがあり、通常の離型フィルムでは、加熱によって、確実にOLが発生する。このOLが異物となり、品質歩留りを落とすことがある。
上記の異物の発生源対策としては、この離型ポリエステルフィルムにおけるOL発生を抑制する技術が1つ挙げられる。既存技術としては、OL量の少ないポリエステル原料を用いる方法、OL封止層を設ける方法(特許文献1、3)、また、前記2つの技術を合わせる方法などが挙げられる。しかし、前者では、効力が不足することがあり、後者では、OL封止層の成分の微量な転写が原因で、最終シリコーン加工時に、シリコーン製膜が上手くできないという課題がある。つまり、離型ポリエステルフィルム技術では、シリコーン離型層を安定して、塗工するための、OL封止層付与技術が求められている。
異物の流出防止対策としては、第2離型フィルム(重剥離側)の上に粘着剤層を設けた状態で、相手方部材に貼り合わせて、光学的評価を伴う検査を実施する場合がある。その場合、偏光作用のある光学部材を通して検査を行う際に、角度により検査視野が暗くなる場合がある。また、離型フィルムを貼り合わせた状態での光学的目視評価において、離型フィルムの粒子起因の粒状感は、目視検査の妨げになることがある。
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであって、その解決課題は、静電容量方式のタッチパネル用部材やフラットパネル基材に必要な基材レス両面粘着シートであって、加工時にクリーン度が厳しい工程の汚染を防ぎ、かつ、異物検査性に優れる高品質の基材レス両面粘着シートを提供することにある。
本発明者は、上記実情に鑑み鋭意検討した結果、特定の構成を有するポリエステルフィルムによれば、上記課題を容易に解決できることを見いだし、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の要旨は、粘着剤層の両面に剥離力が異なる離型フィルムがそれぞれ積層されてなる基材レス両面粘着シートであり、両離型フィルムが、両表層に平均粒子径0.5〜3.0μmのコア・シェル型粒子を表層に含有する積層ポリエステルフィルムの一方の面に、四級アンモニウム塩基含有ポリマー、ポリエチレングリコール含有アクリレートポリマー、および架橋剤を含有する塗布液を塗布して得られた第一塗布層を有し、当該第一塗布層上に、少なくとも一種のオルガノシロキサン化合物を含有する塗布剤を塗布して形成された、厚みが10〜100nmの第2塗布層を有し、当該第2塗布層の反対面に離型層を有することを特徴とする基材レス両面粘着シートに存する。
本発明によれば、モバイルやテレビ用途、例えば、静電容量方式のタッチパネル用部材やフラットパネル基材に必要な基材レス両面粘着シートであって、加工時にクリーン度が厳しい工程の汚染を防ぎ、かつ、異物検査性に優れる高品質の基材レス両面粘着シートを提供することができるため、その工業的価値は高い。
本発明の第1離型フィルムおよび第2離型フィルムは、少なくとも3層以上の多層フィルムであることを必須の要件とするものである。本発明にいう光学用積層ポリエステルフィルムとは、押出口金から溶融押し出される、いわゆる押出法により、押し出されたポリエステルフィルムであって、必要に応じ、縦方向および横方向の二軸方向に配向させたフィルムである。
本発明において、ポリエステルとは、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られる。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、2,6−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、1,4−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレ−ト(PET)、ポリエチレン−2,6−ナフタレンジカルボキシレ−ト(PEN)等が例示される。
また、本発明で用いるポリエステルは、ホモポリエステルであっても共重合ポリエステルであってもよい。共重合ポリエステルの場合は、30モル%以下の第三成分を含有した共重合体である。共重合ポリエステルのジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、フタル酸、テレフタル酸、2,6−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、および、オキシカルボン酸(例えば、P−オキシ安息香酸など)の一種または、二種以上が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、1,4−シクロヘキサンジメタノーネオペンチルグリコール等の一種または二種以上が挙げられる。
本発明で最表層にはエポキシ基をその分子鎖中に少なくとも2官能基含有するポリマーを3000〜30000ppm含有するポリエステルを使用してもよい。エポキシ基の含有量が3000ppm未満とした場合、エポキシ基によるカルボキシル基の酸触媒失活能が十分でなく、30000ppmを超える場合は、エポキシ基とカルボキシル基の化学反応による架橋化によりポリエステルの粘度が上昇し、ポリエステルの押出機による押出が困難となる場合がある。
本発明で使用する分子鎖に少なくとも2つのエポキシ基を有するポリマーとしては、ポリエステル樹脂と相溶性を有するポリマーであればその種は問わないが、例えば、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、これらの混合体、共重合体などが挙げられる。特に好適に用いられる樹脂としてはアクリル系樹脂とスチレン系樹脂の共重合体が挙げられる。
また、本発明で使用するエポキシ基を分子鎖中に少なくとも2つ有するポリマーの分子量としては、ポリエステル樹脂と相溶性を有する範囲であればその分子量は問わないが、好適に用いられるポリマーの分子量の範囲は、その平均モル分子量が350〜8000g/モルの範囲であり、好ましくは400〜3000g/モル、より好ましくは500〜3000g/モルの範囲である。
本発明のポリエステルフィルムの最表層の厚みは、通常2μm以上であるが、最表層にエポキシ基をその分子鎖中に少なくとも2官能基含有するポリマーを3000〜30000ppm含有する場合、フィルムの最表層の厚みを4μm以上とすることが好ましく、より好ましくは5μm以上、さらに好ましくは6μm以上である。最表層の厚みが4μm未満の場合、最表層のエポキシ基含有によるオリゴマー低減効果が薄れる傾向がある、また、表層に粒子を含有するため、易滑性が劣るという不具合が生じることがある。
本発明のフィルム中には、易滑性の付与、各工程での傷発生防止、さらに、粘着剤加工後の製品の目視検査性を目的として、適当なサイズ、粒子種を種々選択し、配合することが好ましい。配合する粒子の種類は、易滑性付与可能で、かつ、検査性、つまり、低粒状感(粒子の凝集起因の粒々が見えないこと)の粒子であれば特に限定されるものではない。具体例としては、例えば、コア・シェル型の有機粒子で、スチレン・ジベニルベンゼンの共重合体、また、特公昭59−5216号公報、特開昭59−217755号公報等に記載されているような耐熱性有機粒子を用いてもよい。この他の耐熱性有機粒子の例として、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、熱硬化性エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等が挙げられる。
コア・シェル型の有機粒子を使用する優位性は、ポリエステルフィルム延伸時の樹脂追従性にある。詳しくは、ポリエステルフィルムに易検査性を付与する製膜工程において、フィルムの走行方向、もしくは、走行方向に対して垂直方向に、延伸倍率を大きくする特殊な延伸処方を用いることがあるが、このときに、通常の無機粒子、単純な有機粒子では、ポリエステルの延伸に追従できずに、ボイドを発生させる。このボイドが、光を屈折、散乱させ、目視検査で粒状感を与える原因となる。コア・シェル型の有機粒子では、外側のシェルと、中側のコアの分子量、架橋密度、硬度を適宜調整することができ、調整することで、前記のボイド発生を防ぎ、粒状感がなくなり、異物をより明確に見つけることができる。
一方、使用する粒子の形状に関しても特に限定されるわけではなく、ボイド発生を防ぐように樹脂追従性があれば、球状、塊状、棒状、扁平状等のいずれを用いてもよい。また、その硬度、比重、色等についても特に制限はない。これら一連の粒子は、必要に応じて2種類以上を併用してもよい。
また、用いる粒子の平均粒径は、通常0.5〜3.0μm、好ましくは1.0〜2.0μmの範囲である。平均粒径が0.5μm未満の場合には、易滑性を十分に付与できない、また、十分な易滑性を出すために、ヘーズが上がる不具合がある。一方、3.0μmを超える場合には、フィルムの製膜時に、その粒子の凝集物のために透明性が低下することがある他に、破断などを起こし易くなり、生産性の面で問題になる場合がある。
さらにポリエステル中の粒子含有量は、通常0.001〜5重量%、好ましくは0.005〜3重量%の範囲である。粒子含有量が0.001重量%未満の場合には、フィルムの易滑性が不十分となることがあり、一方、5重量%を超えて添加する場合には、フィルムの透明性が不十分となることがある。
ポリエステル層中に粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用しうる。例えば、各層を構成するポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化もしくはエステル交換反応終了後、添加するのが良い。
また、ベント付き混練押出機を用い、エチレングリコールまたは水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または、混練押出機を用い、乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法などによって行われる。
なお、本発明におけるポリエステルフィルム中には、シリコーン離型層への硬化反応阻害に影響を及ぼさない限り、上述の粒子以外に必要に応じて従来公知の酸化防止剤、帯電防止剤、熱安定剤、潤滑剤、染料、顔料等を添加することができる。
次に本発明におけるポリエステルフィルムの製造例について具体的に説明するが、以下の製造例に何ら限定されるものではない。すなわち、先に述べたポリエステル原料を使用し、ダイから押し出された溶融シートを冷却ロールで冷却固化して未延伸シートを得る方法が好ましい。この場合、シートの平面性を向上させるためシートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、静電印加密着法および/または液体塗布密着法が好ましく採用される。次に得られた未延伸シートは二軸方向に延伸される。その場合、まず、前記の未延伸シートを一方向にロールまたはテンター方式の延伸機により延伸する。延伸温度は、通常70〜120℃、好ましくは80〜110℃であり、延伸倍率は通常2.5〜7.0倍、好ましくは3.0〜6.0倍である。次いで、一段目の延伸方向と直交する方向に延伸するが、その場合、延伸温度は通常70〜170℃であり、延伸倍率は通常3.0〜7.0倍、好ましくは3.5〜6.0倍である。そして、引き続き180〜270℃の温度で緊張下または30%以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る。上記の延伸においては、一方向の延伸を2段階以上で行う方法を採用することもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。
また、本発明で使用する離型フィルムにおけるポリエステルフィルム基材製造に関しては、同時二軸延伸法を採用することもできる。同時二軸延伸法は、前記の未延伸シートを通常70〜120℃、好ましくは80〜110℃で温度コントロールされた状態で機械方向および幅方向に同時に延伸し配向させる方法であり、延伸倍率としては、面積倍率で4〜50倍、好ましくは7〜35倍、さらに好ましくは10〜25倍である。そして、引き続き、170〜250℃の温度で緊張下または30%以内の弛緩下で熱処理を行い、延伸配向フィルムを得る。上述の延伸方式を採用する同時二軸延伸装置に関しては、スクリュー方式、パンタグラフ方式、リニアー駆動方式等、従来公知の延伸方式を採用することができる。
本発明における離型フィルムの厚みは、フィルム製膜時の歩留まり、機能性塗膜加工時の歩留まりを落とさない範囲が好ましく、さらに、その後の粘着剤工程でのコシを担保されるものでなくてはならない。通常25〜150μm、好ましくは38〜125μmの範囲である。25μmより薄い場合、粘着剤工程でのコシを担保されず、加工性を落とす不具合があることがあり、150μmより厚い場合、機能性塗膜加工時にキズが入ることがあり、また、粘着剤工程で、多く巻けないなどの不具合が生じることがある。
次に、本発明における離型フィルムを構成する第一塗布層(ポリエステル基材に隣接する層である)の形成について説明する。第一塗布層に関してはポリエステルフィルムの延伸工程中にフィルム表面を処理する、インラインコーティングにより設けられてもよく、一旦製造したフィルム上に系外で塗布する、オフラインコーティングを採用してもよく、両者を併用してもよい。製膜と同時に塗布が可能であるため、製造が安価に対応可能であり、第一塗布層の厚みを延伸倍率により変化させることができるという点でインラインコーティングが好ましく用いられる。
インラインコーティングについては、以下に限定するものではないが、例えば、逐次二軸延伸においては、特に縦延伸が終了した横延伸前にコーティング処理を施すことができる。インラインコーティングによりポリエステルフィルム上に塗布層が設けられる場合には、製膜と同時に塗布が可能になると共に塗布層を高温で処理することができ、ポリエステルフィルムとして好適なフィルムを製造できる。
本発明において、第一塗布層は、工程へのオリゴマー成分の進入、汚染防止を図ることを目的として、四級アンモニウム塩基含有ポリマーを含有する塗布液を使用することを必須の要件とするものである。
本発明において使用する4級アンモニウム塩基含有ポリマーに関しては、分子中の主鎖や側鎖に、4級アンモニウム塩基を含む構成要素を有するものが対象となる。具体例としては、ピロリジウム環、アルキルアミンの4級化物、さらにこれらをアクリル酸やメタクリル酸と共重合したもの、N−アルキルアミノアクリルアミドの4級化物、ビニルベンジルトリメチルアンモニウム塩、2−ヒドロキシ3−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩等が挙げられる。さらに、これらを組み合わせたり、あるいは他のバインダーポリマーと共重合させたりしても構わない。また、これら4級アンモニウム塩の対イオンとなるアニオンとしては、例えば、ハロゲン、アルキルサルフェート、アルキルスルホネート、硝酸等のイオンが挙げられる。中でも、ハロゲン以外の対イオンが、特に耐熱性が良好となる点で本発明の用途上好ましい。
また、4級アンモニウム塩基含有ポリマーの分子量に関して、分子量が低すぎる場合は、塗布層中から容易に除去されて経時的に性能が低下、あるいは塗布層のブロッキング等の不具合を生じることがある。また、分子量が低いと耐熱安定性に劣る傾向がある。
かかる観点より、4級アンモニウム塩基含有ポリマーの数平均分子量は、通常、1000以上、好ましくは2000以上、さらに好ましくは5000以上である。一方、数平均分子量が高すぎる場合は、塗布液の粘度が高くなりすぎる等の不具合を生じることがあるので、数平均分子量の上限は500、000以下を目安にするのが好ましい。また、これらの化合物は単独で用いてもよいし、2種類以上組み合わせて用いてもよい。
第一塗布層中における四級アンモニウム塩基含有ポリマーの配合量は、乾燥重量比で20〜70重量%の範囲であるのが好ましく、さらに好ましくは40〜70重量%の範囲である。当該範囲を外れる場合、所望するオリゴマー封止効果を得るのが困難になるとなることがある。
本発明において、第一塗布層形成時における延伸追従性を良好とすることを目的として、塗布液中に、ポリエチレングリコール含有アクリレートポリマーを含有することを必須とする。具体的には、ポリエチレングリコールモノアクリレート、ポリプロピレングリコールモノアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート(ポリエチレグリコール単位の重合度は4〜14の範囲が好ましい)、ポリプロピレングリコールジアクリレート、ポリテトラメチレングリコールジアクリレート、ポリ(エチレングリコール−テトラメチレングリコール)ジアクリレート、ポリ(プロピレングリコール−テトラメチレングリコール)ジアクリレート、ポリエチレングリコール−ポリプロピレングリコール−ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコール−ポリブチレングリコールモノメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールモノメタクリレート、メトキシポリエチレングリコールモノアクリレート、オクトキシポリエチレングリコール−ポリプロピレングリコールモノメタクリレート、オクトキシポリエチレングリコール−ポリプロピレングリコールモノアクリレート、ラウロキシポリエチレングリコールモノメタクリレート、ラウロキシポリエチレングリコールモノアクリレート、ステアロキシポリエチレングリコールモノメタクリレート、ステアロキシポリエチレングリコールモノアクリレート、アリロキシポリエチレングリコールモノメタクリレート、アリロキシポリエチレングリコールモノアクリレート等を出発原料とする重合体が例示される。
本発明で用いるポリエチレングリコール含有アクリレートポリマーの数平均分子量は、通常1000以上、好ましくは2000以上、さらに好ましくは5000以上である。一方、数平均分子量が高すぎる場合は、塗布液の粘度が高くなりすぎる等の不具合を生じることがある。かかる観点より、数平均分子量の上限は500、000以下を目安にするのが好ましい。また、これらの化合物は単独で用いてもよいし、2種類以上組み合わせて用いてもよい。
本発明において、さらに延伸追従性を良好とするために、ポリエチレングリコール含有アルキルアクリレートポリマーを併用するのがよい。アルキル鎖の鎖長については従来から、ポリマーとして重合可能な範囲であれば、特に限定されるわけではない。本発明における第一塗布層を構成するポリエチレングリコール含有アルキルアクリレートポリマーの含有量については延伸追従性を良好とするために5〜40重量%の範囲が好ましい。当該範囲を外れる場合、第一塗布層形成時における延伸追従性が不十分になる等の不具合を生じることがある。
本発明の離型フィルムを構成する第一塗布層に関して、用いる四級アンモニウム塩基含有ポリマーおよびポリエチレングリコール含有アクリレートポリマーは混合物であってもよいし、あらかじめ、共重合されていてもよく、本発明の要旨を損なわない範囲においては特に限定されるわけではない。また、共重合化させる場合には、従来公知の製造方法を用いることができる。
本発明において、第一塗布層のさらなる耐久性向上を目的として、塗布液として架橋剤を併用する必要がある。具体例として、メチロール化またはアルキロール化した尿素、メラミン、グアナミン、オキサゾリン、エポキシ化合物、アクリルアミド、ポリアミド化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物、イソシアネート化合物、チタンカップリング剤、ジルコ−アルミネートカップリング剤、ポリカルボジイミド等が挙げられる。
架橋剤の中でも、特に本発明の用途上、塗布性、耐久密着性が良好となる点で、メラミン架橋剤が好ましい。メラミン架橋剤としては、特に限定されるものではないが、メラミン、メラミンとホルムアルデヒドを縮合して得られるメチロール化メラミン誘導体、メチロール化メラミンに低級アルコールを反応させて部分的あるいは完全エーテル化した化合物、およびこれらの混合物などを用いることができる。
また、メラミン架橋剤は、単量体、あるいは2量体以上の多量体からなる縮合物のいずれであってもよく、あるいはこれらの混合物を用いてもよい。上記エーテル化に用いる低級アルコールとしては、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、n−ブタノール、イソブタノールなどを好ましく使用することができる。官能基としては、イミノ基、メチロール基、あるいはメトキシメチル基やブトキシメチル基等のアルコキシメチル基を1分子中に有するもので、イミノ基型メチル化メラミン、メチロール基型メラミン、メチロール基型メチル化メラミン、完全アルキル型メチル化メラミンなどを用いることができる。それらの中でもメチロール化メラミンが最も好ましい。さらに、メラミン架橋剤の熱硬化促進を目的として、例えば、p−トルエンスルホン酸などの酸性触媒を併用することもできる。
本発明において用いるオキサゾリン架橋剤としては、分子内にオキサゾリン環を持つ化合物であり、オキサゾリン環を有するモノマーや、オキサゾリン化合物を原料モノマーの1つとして合成されるポリマーも含まれる。
本発明で用いるイソシアネート化合物としては、分子内にイソシアネート基を持つ化合物を指し、具体的には、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキシレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートや、これらの重合体、誘導体等が挙げられる。
本発明で用いるエポキシ化合物としては、例えば、分子内にエポキシ基を含む化合物、そのプレポリマーおよび硬化物が挙げられる。代表的な例は、エピクロロヒドリンとビスフェノールAとの縮合物である。特に、低分子ポリオールのエピクロロヒドリンとの反応物は、水溶性に優れたエポキシ樹脂を与える。
これらの架橋剤は、単独で用いてもよいし、複数種を混合して用いてもよい。さらにインラインコーティングへの適用等を配慮した場合、水溶性または水分散性を有することが好ましい。
本発明において、本発明の要旨を損なわない範囲において、塗布層中にバインダーポリマーを併用することも可能である。
本発明において使用する「バインダーポリマー」とは高分子化合物安全性評価フロースキーム(昭和60年11月 化学物質審議会主催)に準じて、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)測定による数平均分子量(Mn)が1000以上の高分子化合物で、かつ造膜性を有するものと定義する。
バインダーポリマーの具体例としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリビニル(ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体等)、ポリウレタン樹脂、ポリアルキレングリコール、ポリアルキレンイミン、メチルセルロース、ヒドロキシセルロース、でんぷん類等が挙げられる。
第一塗布層を形成させるための塗布液中の成分の分析は、例えば、TOF−SIMS等の表面分析によって行うことができる。
インラインコーティングによって第一塗布層を設ける場合は、上述の一連の化合物を水溶液または水分散体として、固形分濃度が0.1〜50重量%程度を目安に調整した塗布液をポリエステルフィルム上に塗布する要領にて積層ポリエステルフィルムを製造するのが好ましい。また、本発明の主旨を損なわない範囲において、水への分散性改良、造膜性改良等を目的として、塗布液中には少量の有機溶剤を含有していてもよい。有機溶剤は1種類のみでもよく、適宜、2種類以上を使用してもよい。
本発明のポリエステルフィルムの第一塗布層に関して、ポリエステルフィルム上に設けられる塗布層の膜厚は、通常0.002〜1.0g/m2、より好ましくは0.005〜0.5g/m2、さらに好ましくは0.01〜0.2g/m2の範囲である。膜厚が0.002g/m2未満の場合は十分な密着性が得られないことがあり、1.0g/m2を超える場合は、外観や透明性、フィルムのブロッキング性が悪化することがある。
本発明のポリエステルフィルムにおいて、第一塗布層を設ける方法は、リバースグラビアコート、ダイレクトグラビアコート、ロールコート、ダイコート、バーコート、カーテンコート等、従来公知の塗工方式を挙げることができる。塗工方式に関しては「コーティング方式」槇書店 原崎勇次著 1979年発行に記載例がある。
本発明において、離型フィルム基材上に第一塗布層を形成する際の乾燥および硬化条件に関しては、特に限定されるわけではなく、例えば、オフラインコーティングにより塗布層を設ける場合、通常、80〜200℃で3〜40秒間、好ましくは100〜180℃で3〜40秒間を目安として熱処理を行うのが良い。
一方、インラインコーティングにより第一塗布層を設ける場合、通常、70〜280℃で3〜200秒間を目安として熱処理を行うのが良い。
また、オフラインコーティングあるいはインラインコーティングに係わらず、必要に応じて熱処理と紫外線照射等の活性エネルギー線照射とを併用してもよい。本発明における積層ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムにはあらかじめ、コロナ処理、プラズマ処理等の表面処理を施してもよい。
次に第一層上に積層する第二塗布層の形成について説明する。第一塗布層に関しては、上述の塗布延伸法(インラインコーティング)を用いてもよく、一旦製造した上述塗布層を有するポリエステルフィルム上に系外で塗布する、いわゆるオフラインコーティングを採用してもよく、何れの手法を採用してもよい。
本発明における第二塗布層を形成するために使用する塗布剤中に配合するオルガノシロキサン化合物の例を以下に示す。下記式のオルガノシロキサンの置換基を様々代えたものである。
(R1)(R3)2Si−(O−Si(R1)(R3))n−(O−Si(R2)(R3))m−R3
(R1)(R3)2Si−(O−Si(R1)(R3))n−(O−Si(R2)(R3))m−R3
上記式中、R1およびR2は、それぞれ独立して、γ−グリシドキシプロピル基、3,4−エポキシシクロヘキシルエチル基などのようなエポキシ基を含有する有機基、または、メトキシ基、エトキシ基などのアルコキシ基であり、R3はメトキシ基、エトキシ基などのアルコキシ基、または下記式で示される基である。
−O−Si(R3)2(R4)
上記式中、R4はR1基またはR2基と同じ、エポキシ基含有有機基またはアルコキシ基である。このオルガノシロキサンとして具体的には、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、2−(3,4−エポキシシクロヘキシル)エチルトリメトキシシラン、2−(3,4−エポキシシクロヘキシル)エチルトリエトキシシラン、5,6−エポキシヘキシルトリエトキシシラン、テトラエトキシシラン、メトラエトキシシランなどの単量体、およびこれら単量体もしくはこれら単量体の混合物の加水分解性生物が例示される。
第二塗布層形成材料を溶解する有機溶剤はエタノール、プロパノール、i−プロパノール、ブタノール、i−ブタノール、t−ブタノールおよびペンタノール等から選択された少なくとも一種のアルコール系溶剤を含有するものが好ましい。
さらに第二塗布層の固着性、滑り性改良を目的として、無機系粒子を含有してもよく、具体例としてはシリカ、アルミナ、カオリン、炭酸カルシウム、酸化チタン、バリウム塩等が挙げられる。
また、後述の離型層の硬化反応阻害に影響が低い材料であれば、必要に応じて消泡剤、塗布性改良剤、増粘剤、有機系潤滑剤、有機系高分子粒子、酸化防止剤、紫外線吸収剤発泡剤、染料等が含有されてもよい。
本発明の要旨を越えない範囲において、分散性改良、造膜性改良等を目的として、使用する有機溶剤は一種類のみでもよく、適宜、二種類以上を使用してもよい。
本発明において、第二塗布層の塗布量(乾燥後)は、通常10〜100nm、好ましくは20〜100nmの範囲である。塗布量が10nm未満の場合には、塗布厚みの均一性が不十分な場合があり、熱処理後、B層表面から析出するOL量が多くなる。一方、100nmを超えると、OL封止性能はあっても、塗膜が脆く、塗布後、乾燥工程、ついで巻取り工程の中でキズが発生しやすい、また、フィルム外観が曇りやすくなる。
本発明において、第二塗布層表面の粗さ(Sa)は10nm以下であることが好ましい。表面粗さが10nmを超えると、OL封止性能が低下する傾向がある。さらに、封止性能を発揮させるためには、好ましくはSaが8nm以下である。このSaを制御する方法として、塗布前の塗液剤でクラスター(会合体)をできるだけ生成させないことが重要である。検討の結果、溶液ヘーズが通常1.0%以下、好ましくは0.5%以下であれば、上記のSaを制御できることが分かった。
本発明において、第二塗布層を設ける方法はリバースグラビアコート、ダイレクトグラビアコート、ロールコート、ダイコート、バーコート、カーテンコート等、従来公知の塗工方式を用いることができる。塗工方式に関しては「コーティング方式」槇書店 原崎勇次著1979年発行に記載例がある。
本発明において、第1,2離型フィルムに第二塗布層を形成する際の硬化条件に関しては、通常120℃以上で熱処理するが、好ましくは120〜200℃で3〜40秒間、さらに好ましくは120〜160℃で3〜40秒間を目安として熱処理を行う。120℃以上で加熱処理されない場合、塗膜形成が不完全で、OLの析出量が多くなる。
本発明おいて、OL(オリゴマー)とは、熱処理後、結晶化してフィルム表面に析出する低分子量物のうちの環状三量体と定義する。
本発明において、単独でOL封止性能がある、第一塗布層、第二塗布層だが、これらを組み合わせることで、膜内の密着性相互作用、また、互いの間隙を補い合う構成を取り、どちらか一方の膜を同程度の厚み(第一塗布層+第二塗布層の厚み)にするよりも、効率的にOL封止性能を出すことができる。また、第二塗布層のみでも、100nmを超えるような、ある程度厚塗りを実施すれば、所望のOL封止性能を付与することができるが、前記不具合を生じることはもとより、反対面の離型層形成時、硬化阻害を引き起こす。本特許の技術的な鍵は、この第一,第二塗布層層の組み合わせ、厚みの組み合わせが重要で、OL封止性能においても相乗効果をもたらしていると考えられる。
本発明における塗布層(第一塗布層)、(第二塗布層)の反対面に設けられる離型層は、離型性を有する材料を含有していれば、特に限定されるものではない。その中でも、硬化型シリコーン樹脂を含有するものによれば離型性が良好となるので好ましい。硬化型シリコーン樹脂を主成分とするタイプでもよいし、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の有機樹脂とのグラフト重合等による変性シリコーンタイプ等を使用してもよい。
硬化型シリコーン樹脂の種類としては、付加型・縮合型・紫外線硬化型・電子線硬化型・無溶剤型等何れの硬化反応タイプでも用いることができる。
硬化型シリコーン樹脂の具体例を挙げると、信越化学工業(株)製KS−774、KS−775、KS−778、KS−779H、KS−847H、KS−856、X−62−2422、X−62−2461、X−62−1387、X−62−5039、X−62−5040、KNS−3051、X−62−1496、KNS320A、KNS316、X−62−1574A/B、X−62−7052、X−62−7028A/B、X−62−7619、X−62−7213、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ製YSR−3022、TPR−6700、TPR−6720、TPR−6721、TPR6500、TPR6501、UV9300、UV9425、XS56−A2775、XS56−A2982、UV9430、TPR6600、TPR6604、TPR6605、東レ・ダウコ−ニング(株)製SRX357、SRX211、SD7220、SD7292、LTC750A、LTC760A、LTC303E、LTC856、LTC855、LTC300、SP7259、BY24−468C、SP7248S、BY24−452、DKQ3−202、DKQ3−203、DKQ3−204、DKQ3−205、DKQ3−210等が例示される。さらに離型層の剥離性等を調整するために剥離コントロール剤を併用してもよい。さらに離型層の剥離性等を調整するために剥離コントロール剤を併用してもよい。また、上述のとおり、離型層中にアミノ基を有するシラン化合物を添加することもある。
本発明において、離型フィルムに離型層を設ける方法としては、リバースロールコート、グラビアコート、バーコート、ドクターブレードコート等、従来公知の塗工方式を用いることができる。本発明における離型層の塗布量は、通常0.01〜1g/m2の範囲である。
本発明において、離型層が設けられていない面には、接着層、帯電防止層、オリゴマー析出防止層等の塗布層を設けてもよく、また、ポリエステルフィルムにはコロナ処理、プラズマ処理等の表面処理を施してもよい。
また、粘着剤層または離型層の塗膜の乾燥および/または硬化(熱硬化、電離放射線硬化等)は、それぞれ個別または同時に行うことができる。同時に行う場合には、80℃以上の温度で行うことが好ましい。乾燥および硬化の条件としては、80℃以上で10秒以上が好ましい。乾燥温度が80℃未満または硬化時間が10秒未満では塗膜の硬化が不完全となることがあり、塗膜が脱落しやすくなる傾向がある。
本発明の離型フィルムの離型層を綺麗かつ頑丈にするため、遷移金属系触媒を用いることが好ましい。塗布層中の遷移金属系触媒含有量は、通常0.5〜5.0重量%、好ましくは1.5〜4.0重量%の範囲である。離型層中の遷移金属系触媒含有量が0.5重量%よりも低い場合、剥離力の不具合や、塗布層での硬化反応が不十分になることがあるため、面状悪化などの不具合を生じることがあり、一方、塗布層中の遷移金属系触媒の含有量が5.0重量%を超える場合には、コストがかかることがあり、また、反応性が高まり、ゲル異物が発生する等の工程不具合を生じることがある。
本発明の作製後1日おいた離型ポリエステルフィルムにおいて、経時での剥離安定性を確保するために、バイアル瓶(20mL)中に水酸化カリウム5重量%を溶解した1−ブタノール溶液3mlを添加し、さらに離型フィルム(40cm2)を浸漬し、当該バイアル瓶(20mL)を50℃で1時間熱処理した後、離型フィルムから発生する水素(H2)ガス量を60ppm以下に抑えることが好ましく、さらに好ましくは40ppm以下である。離型フィルムから発生する水素(H2)ガス量が60ppmを超える場合、粘着剤層と離型フィルムの離型層とが貼り合わされた状態で長期間放置した際、経時での剥離変動が大きく、本来剥離する必要がある場面において、剥離困難になる等の不具合を生じることがある。
本発明における離型フィルムにおいて、前記水素(H2)ガス発生量を60ppm以下に抑制するための具体的手法として、例えば、離型層の剥離調整を目的として、官能基量の少ないシリコーン樹脂を使用する、剥離コントロール剤を併用する場合には架橋剤由来のSi−H基量が少ないタイプのものを選択する等の手法が例示される。
従来、当業者においては剥離力を重剥離化させる手法として、汎用的に使用されるのは架橋剤由来のSi−H基を増量する目的で、架橋剤量を多量に添加する手法等が挙げられる。しかしながら、当該手法は架橋剤由来のSi−H基量が経時で吸湿等の影響により減少するに伴い、剥離変動が大きくなる。そのため、粘着剤塗布後、長期間、離型フィルムの離型層と粘着剤層とが貼り合わされた状態で保管した場合、離型フィルムを剥離させる際に重剥離化する等の不具合を生じることがある。
本発明のポリエステルフィルムの第二塗布層面を熱処理(180℃、10分間)した後、表面からジメチルホルムアミドにより抽出されるOL量は、0.20mg/m2以下であることが好ましく、さらに好ましくは0.15mg/m2以下、特に好ましくは0.01mg/m2以下である。OLが0.20mg/m2を超える場合、例えば、粘着工程における、ロールなどで付いた傷が原因で、加熱時に、OLが発生し、粘着剤の透明性低下、粘着剤層の粘着力低下、光学的評価を伴う検査工程において支障を来たすことがあり、さらには、工程汚染を引き起こす等の不具合を生じることがある。
本発明の離型フィルム(重剥離側;以下、第2離型フィルムと言うことがある)において、粘着剤塗工工程の光学検査が必要な場合があり、その場合、異物や光干渉色の発生を低減するには、離型フィルムの配向主軸の傾き(配向角)の最適化が非常に重要である。
本発明の第2離型フィルムの配向角は12度以下であることが望まれる。好ましくは9度以下、さらに好ましくは6度以下である。配向角が12度よりも大きい場合には、光学検査において、光干渉色が見えやすくなり、異物検査が困難になる不具合が生じることがある。
本発明の第2離型フィルムの配向主軸の傾き(配向角)の範囲を満足させるための手段は、製膜時に延伸条件として、生産性を落とさない程度で、延伸倍率比、また、延伸温度を工夫することにある。
次に本発明における基材レス両面粘着シートを構成する粘着剤層について、以下に説明する。本発明における粘着剤層とは粘着性を有する材料から構成される層を意味し、本発明における主旨を損なわない範囲において、従来から公知の材料を用いることができる。具体例の一つとして、アクリル系粘着剤を使用する場合について、以下に説明する。
本発明において、アクリル系粘着剤とは、アクリル系モノマーを必須の単量体(モノマー)成分として形成されるアクリル系ポリマーをベースポリマーとして含有する粘着剤層のことを意味する。当該アクリル系ポリマーは、直鎖または分岐鎖状のアルキル基を有する(メタ)アクリル酸アルキルエステルおよび/または(メタ)アクリル酸アルコキシアルキルエステルを必須のモノマー成分として(さらに好ましくは、主たるモノマー成分として)形成されるアクリル系ポリマーであることが好ましい。さらに、アクリル系ポリマーは、直鎖または分岐鎖状のアルキル基を有する(メタ)アクリル酸アルキルエステルおよびアクリル酸アルコキシアルキルエステルを必須のモノマー成分として形成されたアクリル系ポリマーであることが好ましい。
本発明の粘着剤層は、直鎖または分岐鎖状のアルキル基を有する(メタ)アクリル酸アルキルエステルおよびアクリル酸アルコキシアルキルエステルを必須のモノマー成分として形成されたアクリル系粘着剤層であることが好ましい。
また、本発明の粘着剤層におけるベースポリマーであるアクリル系ポリマーを形成するモノマー成分には、さらに、極性基含有単量体、多官能性単量体やその他の共重合性単量体が共重合モノマー成分として含まれていてもよい。なお、上記の「(メタ)アクリル」とは、「アクリル」および/または「メタクリル」を表し、他も同様である。また、特に限定されないが、ベースポリマーであるアクリル系ポリマーの本発明の粘着剤層中の含有量は、粘着剤層の総重量(100重量%)に対して、60重量%以上が好ましく、さらに好ましくは80重量%以上である。
上記アクリル系ポリマーを形成するモノマー成分として、直鎖または分岐鎖状のアルキル基を有する(メタ)アクリル酸アルキルエステル(以下、単に「(メタ)アクリル酸アルキルエステル」と略記する場合がある)を好適に用いることができる。上記(メタ)アクリル酸アルキルエステルの具体例として、(メタ)アクリル酸メチル、(メタ)アクリル酸エチル、(メタ)アクリル酸プロピル、(メタ)アクリル酸イソプロピル、(メタ)アクリル酸ブチル、(メタ)アクリル酸イソブチル、(メタ)アクリル酸s−ブチル、(メタ)アクリル酸t−ブチル、(メタ)アクリル酸ペンチル、(メタ)アクリル酸イソペンチル、(メタ)アクリル酸ヘキシル、(メタ)アクリル酸ヘプチル、(メタ)アクリル酸オクチル、(メタ)アクリル酸2−エチルヘキシル、(メタ)アクリル酸イソオクチル、(メタ)アクリル酸ノニル、(メタ)アクリル酸イソノニル、(メタ)アクリル酸デシル、(メタ)アクリル酸イソデシル、(メタ)アクリル酸ウンデシル、(メタ)アクリル酸ドデシル、(メタ)アクリル酸トリデシル、(メタ)アクリル酸テトラデシル、(メタ)アクリル酸ペンタデシル、(メタ)アクリル酸ヘキサデシル、(メタ)アクリル酸ヘプタデシル、(メタ)アクリル酸オクタデシル、(メタ)アクリル酸ノナデシル、(メタ)アクリル酸エイコシルなどのアルキル基の炭素数が1〜20の(メタ)アクリル酸アルキルエステル等が例示される。また、(メタ)アクリル酸アルキルエステルは単独、または2種以上を併用してもよい。中でも、アルキル基の炭素数が2〜14の(メタ)アクリル酸アルキルエステルが好ましく、より好ましくはアルキル基の炭素数が2〜10の(メタ)アクリル酸アルキルエステルである。
上記極性基含有単量体としては、例えば、(メタ)アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸などのカルボキシル基含有単量体またはその無水物(無水マレイン酸など);(メタ)アクリル酸2−ヒドロキシエチル、(メタ)アクリル酸3−ヒドロキシプロピル、(メタ)アクリル酸4−ヒドロキシブチル、(メタ)アクリル酸6−ヒドロキシヘキシル等の(メタ)アクリル酸ヒドロキシアルキル、ビニルアルコール、アリルアルコールなどのヒドロキシル基(水酸基)含有単量体;(メタ)アクリルアミド、N,N−ジメチル(メタ)アクリルアミド、N−メチロール(メタ)アクリルアミド、N−メトキシメチル(メタ)アクリルアミド、N−ブトキシメチル(メタ)アクリルアミド、N−ヒドロキシエチルアクリルアミドなどのアミド基含有単量体;(メタ)アクリル酸アミノエチル、(メタ)アクリル酸ジメチルアミノエチル、(メタ)アクリル酸t−ブチルアミノエチルなどのアミノ基含有単量体;(メタ)アクリル酸グリシジル、(メタ)アクリル酸メチルグリシジルなどのグリシジル基含有単量体;アクリロニトリルやメタクリロニトリルなどのシアノ基含有単量体;N−ビニル−2−ピロリドン、(メタ)アクリロイルモルホリンの他、N−ビニルピリジン、N−ビニルピペリドン、N−ビニルピリミジン、N−ビニルピペラジン、N−ビニルピロール、N−ビニルイミダゾール、N−ビニルオキサゾール等の複素環含有ビニル系単量体;ビニルスルホン酸ナトリウムなどのスルホン酸基含有単量体;2−ヒドロキシエチルアクリロイルフォスフェートなどのリン酸基含有単量体;シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミドなどのイミド基含有単量体;2−メタクリロイルオキシエチルイソシアネートなどのイソシアネート基含有単量体などが挙げられる。上記極性基含有単量体は単独または2種類以上を組み合わせて使用することもできる。
上記多官能性単量体としては、例えば、ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート、ブタンジオールジ(メタ)アクリレート、(ポリ)エチレングリコールジ(メタ)アクリレート、(ポリ)プロピレングリコールジ(メタ)アクリレート、ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート、ペンタエリスリトールジ(メタ)アクリレート、ペンタエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、テトラメチロールメタントリ(メタ)アクリレート、アリル(メタ)アクリレート、ビニル(メタ)アクリレート、ジビニルベンゼン、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレートなどが挙げられる。上記多官能性単量体は単独または2種類以上を組み合わせて使用することもできる。
上記多官能性単量体の含有量は、アクリル系ポリマーを形成するモノマー成分100重量%に対して0.5重量%以下が好ましい。当該含有量が0.5重量%を超えると、例えば、粘着剤層の凝集力が高くなりすぎ、応力緩和性が低下する場合がある。
また、上記極性基含有単量体や多官能性単量体以外の共重合性単量体(その他の共重合性単量体)としては、例えば、シクロペンチル(メタ)アクリレート、シクロヘキシル(メタ)アクリレート、イソボルニル(メタ)アクリレート等の脂環式炭化水素基を有する(メタ)アクリル酸エステルやフェニル(メタ)アクリレート等の芳香族炭化水素基を有する(メタ)アクリル酸エステルなどの前述の(メタ)アクリル酸アルキルエステル、(メタ)アクリル酸アルコキシアルキルエステルや極性基含有単量体や多官能性単量体以外の(メタ)アクリル酸エステル;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル類;スチレン、ビニルトルエンなどの芳香族ビニル化合物;エチレン、ブタジエン、イソプレン、イソブチレンなどのオレフィンまたはジエン類;ビニルアルキルエーテルなどのビニルエーテル類;塩化ビニルなどが挙げられる。
上記アクリル系ポリマーは、上記のモノマー成分を従来から公知あるいは慣用の重合方法により重合して調製することができる。アクリル系ポリマーの重合方法としては、例えば、溶液重合方法、乳化重合方法、塊状重合方法や活性エネルギー線照射による重合方法(活性エネルギー線重合方法)などが挙げられる。上記の中でも透明性、耐水性、製造コスト等の点で、溶液重合方法、活性エネルギー線重合方法が好ましい。
上記の活性エネルギー線重合(光重合)に際して照射される活性エネルギー線として、例えば、α線、β線、γ線、中性子線、電子線などの電離性放射線や、紫外線などが挙げられ、中でも、紫外線が本発明の用途上、好適である。また、活性エネルギー線の照射エネルギー、照射時間、照射方法などは本発明の主旨を損なわない範囲であれば、特に限定されるわけではない。
また、前記溶液重合に際しては、各種の一般的な溶剤を用いることができる。このような溶剤としては、酢酸エチル、酢酸n−ブチル等のエステル類;トルエン、ベンゼン等の芳香族炭化水素類;n−ヘキサン、n−ヘプタン等の脂肪族炭化水素類;シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環式炭化水素類;メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類などの有機溶剤が挙げられる。溶剤は単独でまたは2種以上組み合わせて使用することができる。
上記のアクリル系ポリマーの調製に際しては、重合反応の種類に応じて、熱重合開始剤や光重合開始剤(光開始剤)などの重合開始剤を用いることができる。重合開始剤は単独または、2種類以上を組み合わせて使用することもできる。
上記光重合開始剤に関しては、特に限定されるわけではなく、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、α−ケトール系光重合開始剤、芳香族スルホニルクロリド系光重合開始剤、光活性オキシム系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンジル系光重合開始剤、ベンゾフェノン系光重合開始剤、ケタール系光重合開始剤、チオキサントン系光重合開始剤等を用いることができる。光重合開始剤の使用量に関しては、本発明の主旨を損なわない範囲であれば、特に限定されるわけではないが、例えば、アクリル系ポリマーを形成するモノマー成分全量100重量部に対して0.01〜0.2重量部の範囲が好ましい。
ベンゾインエーテル系光重合開始剤の具体例として、例えば、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、2,2−ジメトキシ−1,2−ジフェニルエタン−1−オン、アニソールメチルエーテルなどが挙げられる。アセトフェノン系光重合開始剤としては、例えば、2,2−ジエトキシアセトフェノン、2,2−ジメトキシ−2−フェニルアセトフェノン、1−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、4−フェノキシジクロロアセトフェノン、4−(t−ブチル)ジクロロアセトフェノンなどが挙げられる。α−ケトール系光重合開始剤としては、例えば、2−メチル−2−ヒドロキシプロピオフェノン、1−[4−(2−ヒドロキシエチル)フェニル]−2−メチルプロパン−1−オンなどが挙げられる。芳香族スルホニルクロリド系光重合開始剤の具体例としては、2−ナフタレンスルホニルクロライドなどが挙げられる。光活性オキシム系光重合開始剤としては、例えば、1−フェニル−1,1−プロパンジオン−2−(o−エトキシカルボニル)−オキシムなどが挙げられる。ベンゾイン系光重合開始剤には、例えば、ベンゾインなどが含まれる。ベンジル系光重合開始剤には、例えば、ベンジルなどが含まれる。ベンゾフェノン系光重合開始剤の具体例として、ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、3、3′−ジメチル−4−メトキシベンゾフェノン、ポリビニルベンゾフェノン、α−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンなどが例示される。ケタール系光重合開始剤の具体例として、ベンジルジメチルケタールなどが含まれる。チオキサントン系光重合開始剤の具体例として、チオキサントン、2−クロロチオキサントン、2−メチルチオキサントン、2,4−ジメチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、2,4−ジイソプロピルチオキサントン、ドデシルチオキサントンなどが含まれる。
上記熱重合開始剤の具体例として、アゾ系重合開始剤[例えば、2,2´−アゾビスイソブチロニトリル、2,2´−アゾビス−2−メチルブチロニトリル、2,2´−アゾビス(2−メチルプロピオン酸)ジメチル、4,4´−アゾビス−4−シアノバレリアン酸、アゾビスイソバレロニトリル、2,2´−アゾビス(2−アミジノプロパン)ジヒドロクロライド、2,2´−アゾビス[2−(5−メチル−2−イミダゾリン−2−イル)プロパン]ジヒドロクロライド、2,2´−アゾビス(2−メチルプロピオンアミジン)二硫酸塩、2,2´−アゾビス(N,N´−ジメチレンイソブチルアミジン)ジヒドロクロライドなど]、過酸化物系重合開始剤(例えば、ジベンゾイルペルオキシド、tert−ブチルペルマレエートなど)、レドックス系重合開始剤などが挙げられる。熱重合開始剤の使用量としては、本発明の主旨を損なわない範囲であれば、特に限定されるわけではない。
本発明における粘着剤層の一形態として使用するアクリル系粘着剤層には、必要に応じて、架橋剤、架橋促進剤、粘着付与剤(例えば、ロジン誘導体樹脂、ポリテルペン樹脂、石油樹脂、油溶性フェノール樹脂など)、老化防止剤、充填剤、着色剤(顔料や染料など)、紫外線吸収剤、酸化防止剤、連鎖移動剤、可塑剤、軟化剤、界面活性剤、帯電防止剤などの公知の添加剤を、本発明の特性を損なわない範囲で用いることができる。また、粘着剤層を形成する際には、各種の一般的な溶剤を用いることもできる。溶剤の種類としては、特に限定されず、前述の溶液重合に用いる溶剤として例示されたものなどを用いることができる。
上記架橋剤は、粘着剤層のベースポリマーを架橋することにより、粘着剤層のゲル分率をコントロールすることができる。架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤、過酸化物系架橋剤の他、尿素系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、アミン系架橋剤などが挙げられ、イソシアネート系架橋剤やエポキシ系架橋剤を好適に用いることできる。架橋剤は単独または2種類以上を組み合わせて用いることもできる。
次に、本発明における基材レス両面粘着シートにおいては、その構成単位である、粘着剤層形成時にアクリル系粘着剤組成物を使用する場合、例えば、光学部材(例えば、表面保護層、タッチパネル、および画像表示ユニットの表示面等)間に存在する空隙を、空気と比較して屈折率が光学部材に近い透明な粘着シートで置換することにより、光透過性を向上させ、画像表示装置の輝度やコントラストの低下を抑えることを考慮する場合、粘着剤層自体を柔軟に設計するのが好ましい。例えば、動的粘弾性における貯蔵弾性率(G`)は1.0×105Pa以下であることが好ましく、さらに好ましくは5.0×104Pa以下がよい。貯蔵弾性率(G`)が、1.0×105Paを越える場合、例えば、光学部材間に存在する空隙を埋める場合、充填した粘着剤層が隅々まで届かず、端部で剥がれ、あるいは浮きが生じる等の不具合を生じることがある。
本発明における基材レス両面粘着シートを構成する粘着剤層厚みとして、通常4μm〜200μm、好ましくは25μm〜150μmの範囲である。当該粘着層厚みが4μm以下の場合、例えば、光学部材間に生じる空隙の方が大きくなりすぎて、隅々まで粘着剤層で充填させるのが困難となることがある、また、糊残りや泣き別れと呼ばれる剥離不具合が生じることがある。一方、粘着剤層厚みが200μmを超える場合には、光学部材間に生じる空隙よりも粘着剤層厚みの方が厚くなりすぎて、余剰分の粘着剤層成分が光学部材間からはみ出す等の不具合を生じることがある。
次に、本発明の粘着剤層と離型フィルムとの剥離について、説明する。軽剥離側に相当する離型フィルム(以下、第1離型フィルム言うことがあり、図1中の31に相当する)の粘着剤層11に対する剥離力は、5〜15gf/50mmが好ましい。第1離型フィルムの剥離力が5gf/50mm未満では、本来剥離する必要のない場面において、離型フィルムが容易に剥離する場合がある。また、第1離型フィルムの剥離力が、15gf/50mmを越えた場合は、第1離型フィルムを剥す工程で第2離型フィルムと粘着層の間で浮きと呼ばれる剥がれ現象が発生することがある。
第1離型フィルム31の剥離力の絶対値を低く抑えることにより、第2離型フィルム32の剥離力の絶対値を低くしても、両離型フィルム31、32の剥離力差を大きくすることが可能となる。また、第1離型フィルム31の剥離力を一定の値以上とすることによって、使用前に、本来剥離する必要のない場面において、第1離型フィルム31が粘着剤層11から容易に剥離する、あるいは、第1離型フィルム31が粘着剤層11から浮いてしまう現象を防止することが可能となる。
一方、重剥離側に相当する第2離型フィルム32の剥離力は、15〜50gf/50mmが好ましく、さらに好ましくは17〜40gf/50mmである。第2離型フィルムの剥離力が15gf/50mm未満では、第1離型フィルムを剥す時に、第2離型フィルムの一部が剥離する等の不具合を生じる。また、第2離型フィルムの剥離力が50gf/50mmを越えた場合は、第2離型フィルムに粘着層由来の成分が残留する等の不具合を生じることがある。
本発明の基材レス両面粘着シートは、上述の剥離力調整に加えて、第1離型フィルムと第2離型フィルムの剥離力差を設けることが好ましい。第2離型フィルム32の剥離力は、第1離型フィルム31の剥離力の通常2.0倍以上、3.0倍以上とするのが好ましい。第2離型フィルム32の剥離力が第1離型フィルム31の剥離力の2.0倍未満では、軽剥離側の第1離型フィルム31を剥がした時に、第2離型フィルム32が粘着剤層11から浮く現象が発生することがあり、第2離型フィルム32への粘着層成分の残留、あるいはジッピング等の不具合を生じることがある。
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、本発明で用いた測定法および評価方法は次のとおりである。
(1)ポリエステルの固有粘度の測定
ポリエステルに非相溶な他のポリマー成分および顔料を除去したポリエステル1gを精秤し、フェノール/テトラクロロエタン=50/50(重量比)の混合溶媒100mlを加えて溶解させ、30℃で測定した。
ポリエステルに非相溶な他のポリマー成分および顔料を除去したポリエステル1gを精秤し、フェノール/テトラクロロエタン=50/50(重量比)の混合溶媒100mlを加えて溶解させ、30℃で測定した。
(2)平均粒径(d50:μm)の測定
遠心沈降式粒度分布測定装置(株式会社島津製作所社製SA−CP3型)を使用して測定した等価球形分布における積算(重量基準)50%の値を平均粒径とした。
遠心沈降式粒度分布測定装置(株式会社島津製作所社製SA−CP3型)を使用して測定した等価球形分布における積算(重量基準)50%の値を平均粒径とした。
(3)ポリエステル原料に含有される含有オリゴマー量の測定方法
ポリエステル原料を約200mg秤量し、クロロホルム/HFIP(ヘキサフルオロ−2−イソプロパノル)の比率3:2の混合溶媒2mlに溶解させる。溶解後、クロロホルム20mlを追加した後、メタノール10mlを少しずつ加える。沈殿物を濾過により除去し、さらに沈殿物をクロロホルム/メタノールの比率2:1の混合溶媒で洗浄し、濾液・洗浄液を回収し、エバポレーターにより濃縮、その後、乾固させる。乾固物をDMF(ジメチルホルムアミド)25mlに溶解後、この溶液を液体クロマトグラフィー(島津製作所製:LC−7A)に供給して、DMF中のオリゴマー量を求め、この値をクロロホルム/HFIP混合溶媒に溶解させたポリエステル原料量で割って、含有オリゴマー量(重量%)とする。DMF中のオリゴマー量は、標準試料ピーク面積と測定試料ピーク面積のピーク面積比より求めた(絶対検量線法)。
ポリエステル原料を約200mg秤量し、クロロホルム/HFIP(ヘキサフルオロ−2−イソプロパノル)の比率3:2の混合溶媒2mlに溶解させる。溶解後、クロロホルム20mlを追加した後、メタノール10mlを少しずつ加える。沈殿物を濾過により除去し、さらに沈殿物をクロロホルム/メタノールの比率2:1の混合溶媒で洗浄し、濾液・洗浄液を回収し、エバポレーターにより濃縮、その後、乾固させる。乾固物をDMF(ジメチルホルムアミド)25mlに溶解後、この溶液を液体クロマトグラフィー(島津製作所製:LC−7A)に供給して、DMF中のオリゴマー量を求め、この値をクロロホルム/HFIP混合溶媒に溶解させたポリエステル原料量で割って、含有オリゴマー量(重量%)とする。DMF中のオリゴマー量は、標準試料ピーク面積と測定試料ピーク面積のピーク面積比より求めた(絶対検量線法)。
標準試料の作成は、予め分取したオリゴマー(環状三量体)を正確に秤量し、正確に秤量したDMFに溶解し作成した。標準試料の濃度は、0.001〜0.01mg/mlの範囲が好ましい。
なお、液体クロマトグラフの条件は下記のとおりとした。
移動相A:アセトニトリル
移動相B:2%酢酸水溶液
カラム:三菱化学(株)製『MCI GEL ODS 1HU』
カラム温度:40℃
流速:1ml/分
検出波長:254nm
移動相B:2%酢酸水溶液
カラム:三菱化学(株)製『MCI GEL ODS 1HU』
カラム温度:40℃
流速:1ml/分
検出波長:254nm
(4)積層ポリエステル層の厚み
フィルム小片をエポキシ樹脂にて固定成形した後、ミクロトームで切断し、フィルムの断面を透過型電子顕微鏡写真にて観察した。その断面のうちフィルム表面とほぼ平行に2本、明暗によって界面が観察される。その2本の界面とフィルム表面までの距離を10枚の写真から測定し、平均値を積層厚さとした。
フィルム小片をエポキシ樹脂にて固定成形した後、ミクロトームで切断し、フィルムの断面を透過型電子顕微鏡写真にて観察した。その断面のうちフィルム表面とほぼ平行に2本、明暗によって界面が観察される。その2本の界面とフィルム表面までの距離を10枚の写真から測定し、平均値を積層厚さとした。
(5)塗布液の溶液ヘーズの測定
日本電色製のヘーズメーターNDH−300Aを用い、石英セルに塗布液を入れ、透過法により測定した。3回の測定平均値を採用した。
日本電色製のヘーズメーターNDH−300Aを用い、石英セルに塗布液を入れ、透過法により測定した。3回の測定平均値を採用した。
(6)第二塗布層面側表面粗さ測定
東陽テクニカ製のAFM Nano−Rを用い、ポリエステルフィルムに塗布液を塗工し、乾燥後したものを測定試料とした。コンタクトモードにより、測定範囲5μm×5μmで表面粗さSa(nm)を測定した。3回の平均値を用いた。
東陽テクニカ製のAFM Nano−Rを用い、ポリエステルフィルムに塗布液を塗工し、乾燥後したものを測定試料とした。コンタクトモードにより、測定範囲5μm×5μmで表面粗さSa(nm)を測定した。3回の平均値を用いた。
(7)第一、第二塗布層、離型層のコート厚み
離型ポリエステルフィルムの断面を凍結超薄切片法にて切り出し、RuO4染色による染色超薄切片法により、日立製作所製透過型電子顕微鏡H−7100FA型を用い、加速電圧100kVにて積層膜部の観察、写真撮影を行った。その断面写真から積層膜の厚みを測定した。
離型ポリエステルフィルムの断面を凍結超薄切片法にて切り出し、RuO4染色による染色超薄切片法により、日立製作所製透過型電子顕微鏡H−7100FA型を用い、加速電圧100kVにて積層膜部の観察、写真撮影を行った。その断面写真から積層膜の厚みを測定した。
(8)塗布層中金属量測定
蛍光X線分析装置((株)島津製作所社製型式「XRF−1500」)を用いて、フィルムFP法により、単枚測定でフィルム中の元素量を求めた。なお、本方法での検出限界は、通常1ppm程度である。
蛍光X線分析装置((株)島津製作所社製型式「XRF−1500」)を用いて、フィルムFP法により、単枚測定でフィルム中の元素量を求めた。なお、本方法での検出限界は、通常1ppm程度である。
(9)離型層中触媒測定
SAICASを用いて、試料フィルムに斜め切削を行い、断面を露出させた。その後、TOF−SIMS(飛行時間型質量分析マススペクトル)を用いて、ポリエステルフィルム塗布層中に含まれる白金を含む触媒量を求めた。
SAICASを用いて、試料フィルムに斜め切削を行い、断面を露出させた。その後、TOF−SIMS(飛行時間型質量分析マススペクトル)を用いて、ポリエステルフィルム塗布層中に含まれる白金を含む触媒量を求めた。
(10)離型層面側の熱処理後、発生する水素(H2)ガス量の定量
作製後1日おいた離型ポリエステルフィルムについて、あらかじめ、試料フィルム40cm2分を切り出し、秤量する。測定に使用する分量を5mm2角に再度切り出し、ガスクロマトグラフィー専用の20mlバイアル瓶に試料フィルムを充填する(38μmの離型フィルムでは約0.213gに相当する)。次に水酸化カリウム5重量%を溶解したブタノール溶液(ブタノール19gに水酸化カリウム1gを添加して作製)3mlをピペッターで分取し、試料フィルム全量が水酸化カリウム5重量%ブタノール溶液に浸漬するように添加する。その後、クリンパーを用いて、バイアル瓶を密栓し、ヒーティングブロック(型式:HF21、ヤマト科学製)を用いて、50℃、1時間熱処理する。その後、下記ガスクロマトグラフィー測定装置を用いて、試料フィルムから発生する水素(H2)ガス量を定量分析し、次のような基準で判断する。
作製後1日おいた離型ポリエステルフィルムについて、あらかじめ、試料フィルム40cm2分を切り出し、秤量する。測定に使用する分量を5mm2角に再度切り出し、ガスクロマトグラフィー専用の20mlバイアル瓶に試料フィルムを充填する(38μmの離型フィルムでは約0.213gに相当する)。次に水酸化カリウム5重量%を溶解したブタノール溶液(ブタノール19gに水酸化カリウム1gを添加して作製)3mlをピペッターで分取し、試料フィルム全量が水酸化カリウム5重量%ブタノール溶液に浸漬するように添加する。その後、クリンパーを用いて、バイアル瓶を密栓し、ヒーティングブロック(型式:HF21、ヤマト科学製)を用いて、50℃、1時間熱処理する。その後、下記ガスクロマトグラフィー測定装置を用いて、試料フィルムから発生する水素(H2)ガス量を定量分析し、次のような基準で判断する。
《ガスクロマトグラフィー測定条件》
装置:EAGanalyzer(SENSORTEC Co,Ltd)
測定条件:pressure Gauge Low:0.05MPa; High:0.05MPa
カラム温度:50℃
カラム流量:30.0sccm
シリンジ注入量:1cc
測定時間:5min
装置:EAGanalyzer(SENSORTEC Co,Ltd)
測定条件:pressure Gauge Low:0.05MPa; High:0.05MPa
カラム温度:50℃
カラム流量:30.0sccm
シリンジ注入量:1cc
測定時間:5min
(11)第2離型フィルムの配向主軸の向き(配向角)の測定
カールツァイス社製偏光顕微鏡を用いて、ポリエステルフィルムの配向を観察し、ポリエステルフィルム面内の主配向軸の方向がポリエステルフィルムの幅方向に対して何度傾いているかを測定し配向角とした。この測定を得られたフィルムの中央部と両端の計3カ所について実施し、3カ所の内で最も大きい配向角の値を最大配向角とした。
カールツァイス社製偏光顕微鏡を用いて、ポリエステルフィルムの配向を観察し、ポリエステルフィルム面内の主配向軸の方向がポリエステルフィルムの幅方向に対して何度傾いているかを測定し配向角とした。この測定を得られたフィルムの中央部と両端の計3カ所について実施し、3カ所の内で最も大きい配向角の値を最大配向角とした。
(12)離型フィルムの透過率測定
JIS − K7105に準じ、日本電色工業社製積分球式濁度計NDH−300Aにより離型ポリエステルフィルムの全光線透過率を測定した。
JIS − K7105に準じ、日本電色工業社製積分球式濁度計NDH−300Aにより離型ポリエステルフィルムの全光線透過率を測定した。
(13)離型フィルムのヘーズ(濁度)測定
JIS − K7105に準じ、日本電色工業社製積分球式濁度計NDH−300Aにより離型ポリエステルフィルムの全光線透過率を測定した。
JIS − K7105に準じ、日本電色工業社製積分球式濁度計NDH−300Aにより離型ポリエステルフィルムの全光線透過率を測定した。
(14)第二塗布層表面から抽出されるOLの測定
あらかじめ、未熱処理の離型フィルムを空気中、180℃で10分間加熱する。その後、熱処理をした該フィルムを上部が開いている縦横10cm、高さ3cmの箱の内面にできるだけ密着させて箱形の形状とする。第二塗布層面が内側となるようにする。次いで、上記の方法で作成した箱の中にDMF(ジメチルホルムアミド)4mlを入れて3分間放置した後、DMFを回収する。回収したDMFを液体クロマトグラフィー(島津製作所製:LC−7A)に供給して、DMF中のOL量を求め、この値を、DMFを接触させたフィルム面積で割って、フィルム表面OL量(mg/m2)とする。
あらかじめ、未熱処理の離型フィルムを空気中、180℃で10分間加熱する。その後、熱処理をした該フィルムを上部が開いている縦横10cm、高さ3cmの箱の内面にできるだけ密着させて箱形の形状とする。第二塗布層面が内側となるようにする。次いで、上記の方法で作成した箱の中にDMF(ジメチルホルムアミド)4mlを入れて3分間放置した後、DMFを回収する。回収したDMFを液体クロマトグラフィー(島津製作所製:LC−7A)に供給して、DMF中のOL量を求め、この値を、DMFを接触させたフィルム面積で割って、フィルム表面OL量(mg/m2)とする。
DMF中のオリゴマー量は、標準試料ピーク面積と測定試料ピーク面積のピーク面積比より求めた(絶対検量線法)。標準試料の作成は、あらかじめ分取したOL(環状三量体)を正確に秤量し、正確に秤量したDMFに溶解し作成した。標準試料の濃度は、0.001〜0.01mg/mlの範囲が好ましい。なお、液体クロマトグラフの条件は下記のとおりとした。
移動相A:アセトニトリル
移動相B:2%酢酸水溶液
カラム:三菱化学(株)製『MCI GEL ODS 1HU』
カラム温度:40℃
流速:1ml/分
検出波長:254nm
表面OL量の良し悪しを、次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:0.15mg/m2より値が低い
△:0.15〜0.20mg/m2
×:0.20mg/m2より値が高い
移動相B:2%酢酸水溶液
カラム:三菱化学(株)製『MCI GEL ODS 1HU』
カラム温度:40℃
流速:1ml/分
検出波長:254nm
表面OL量の良し悪しを、次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:0.15mg/m2より値が低い
△:0.15〜0.20mg/m2
×:0.20mg/m2より値が高い
(15)第二塗布層を設けた第1、2離型フィルムの外観、見た目評価
塗布膜の厚みによる外観の不具合を評価した。以下基準に従って評価を行った。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:透明性が高く綺麗なもの
△:少し白っぽい
×:白く曇っている
塗布膜の厚みによる外観の不具合を評価した。以下基準に従って評価を行った。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:透明性が高く綺麗なもの
△:少し白っぽい
×:白く曇っている
(16)離型フィルム製膜、加工生産性
ポリエステルフィルム作製の際に、延伸条件によるフィルムの破断、製膜特性から、製膜歩留まりについて評価する。また、その後の、第一塗布層、第二塗布層製膜の際に、外観、特性を始めとする加工歩留まりについて評価する。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:連続性が十分確保できる(実施、販売可能なレベル)
×:連続性が十分確保できない(実施が困難なレベルで、コストが合わない)
ポリエステルフィルム作製の際に、延伸条件によるフィルムの破断、製膜特性から、製膜歩留まりについて評価する。また、その後の、第一塗布層、第二塗布層製膜の際に、外観、特性を始めとする加工歩留まりについて評価する。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:連続性が十分確保できる(実施、販売可能なレベル)
×:連続性が十分確保できない(実施が困難なレベルで、コストが合わない)
(17)粘着剤加工特性
A)粘着剤加工工程ロール汚れ
粘着剤工程において、定量的に離型フィルムを使用した時の、加温ロール、かつ/もしくは、金属ロールのロール汚れを評価した。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:10000m以上加工してもロール汚れが起こらない(実施可能なレベル)
×:10000m加工しないうちに、ロール汚れが起こる(実施が困難なレベル)
B)粘着剤加工工程汚染
粘着剤工程において、定量的に離型フィルムを使用した時の、粘着剤乾燥工程における、汚染の度合いを評価した。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:1週間生産しても、汚染が目立たない(実施可能なレベル)
×:1週間生産しないうちに、白っぽい汚染が発生する(実施が困難なレベル)
A)粘着剤加工工程ロール汚れ
粘着剤工程において、定量的に離型フィルムを使用した時の、加温ロール、かつ/もしくは、金属ロールのロール汚れを評価した。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:10000m以上加工してもロール汚れが起こらない(実施可能なレベル)
×:10000m加工しないうちに、ロール汚れが起こる(実施が困難なレベル)
B)粘着剤加工工程汚染
粘着剤工程において、定量的に離型フィルムを使用した時の、粘着剤乾燥工程における、汚染の度合いを評価した。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:1週間生産しても、汚染が目立たない(実施可能なレベル)
×:1週間生産しないうちに、白っぽい汚染が発生する(実施が困難なレベル)
C)粘着剤加工生産性
粘着剤工程において、上記A),B)を満たさない、また、異物検査性が悪く、不良
を出してしまうかを総合的に評価した。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:粘着剤工程汚染がなく、かつ、異物検査性も良好(実施可能なレベル)
×:粘着剤工程汚染がある、もしくは、異物検査性に不良(実施が困難なレベル)
D)ジッピングの発生状況
実施例、比較例で得られたサンプルをカット版サイズに打ち抜き、その剥離時に、粘着剤層と離型フィルムの剥離状況を観察し、ジッピングの発生を3段階で評価した。
《判定基準》
○:極めて円滑に剥離し、剥離スジがなく、剥離音も発生しない
×:剥離スジが見られ、剥離の音が発生し、ジッピングが発生する
粘着剤工程において、上記A),B)を満たさない、また、異物検査性が悪く、不良
を出してしまうかを総合的に評価した。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:粘着剤工程汚染がなく、かつ、異物検査性も良好(実施可能なレベル)
×:粘着剤工程汚染がある、もしくは、異物検査性に不良(実施が困難なレベル)
D)ジッピングの発生状況
実施例、比較例で得られたサンプルをカット版サイズに打ち抜き、その剥離時に、粘着剤層と離型フィルムの剥離状況を観察し、ジッピングの発生を3段階で評価した。
《判定基準》
○:極めて円滑に剥離し、剥離スジがなく、剥離音も発生しない
×:剥離スジが見られ、剥離の音が発生し、ジッピングが発生する
E)第1、第2離型フィルムの剥離性
軽剥離側の第1離型フィルムを剥がした時の、第2離型フィルムの離型層と粘着剤界面の状況により評価した。
《判定基準》
○:第2離型フィルムの離型層と粘着剤界面に異常が見られない。
×:第2離型フィルムの離型層と粘着剤界面で、明確な浮きが見られる。
F)粘着剤加工、エージング保管後の化合物のブリードアウト発生状況
シートにした段階でシートの保管状況を観察し、化合物の発生状況を2段階で評価した。
《判定基準》
○:保管後1週間以上経過すると、汚染し、歩留まりを落とす
×:保管後1週間以上経過すると、白っぽくなる
軽剥離側の第1離型フィルムを剥がした時の、第2離型フィルムの離型層と粘着剤界面の状況により評価した。
《判定基準》
○:第2離型フィルムの離型層と粘着剤界面に異常が見られない。
×:第2離型フィルムの離型層と粘着剤界面で、明確な浮きが見られる。
F)粘着剤加工、エージング保管後の化合物のブリードアウト発生状況
シートにした段階でシートの保管状況を観察し、化合物の発生状況を2段階で評価した。
《判定基準》
○:保管後1週間以上経過すると、汚染し、歩留まりを落とす
×:保管後1週間以上経過すると、白っぽくなる
(18)粘着剤層と離型層面側の剥離力(F)の評価
・重剥離側の試料フィルム、第2離型層表面に粘着剤層11を設け、反対側には、プレーンのフィルムを貼り合せた状態で、4日エージング後、50mm×300mmのサイズにカットした後、第2離型フィルムの剥離力を測定する。
・軽剥離側の試料フィルム、第1離型層表面に粘着剤層11を設け、反対側には、プレーンのフィルムを貼り合せた状態で、4日エージング後、50mm×300mmのサイズにカットした後、第1離型フィルムの剥離力を測定する。
剥離力は、引張試験機((株)インテスコ製「インテスコモデル2001型」)を使用し、引張速度300mm/分の条件下、180°剥離を行った。第1,2離型フィルムの離型層面側の剥離力(F)は、gf/50mmで表される。
・重剥離側の試料フィルム、第2離型層表面に粘着剤層11を設け、反対側には、プレーンのフィルムを貼り合せた状態で、4日エージング後、50mm×300mmのサイズにカットした後、第2離型フィルムの剥離力を測定する。
・軽剥離側の試料フィルム、第1離型層表面に粘着剤層11を設け、反対側には、プレーンのフィルムを貼り合せた状態で、4日エージング後、50mm×300mmのサイズにカットした後、第1離型フィルムの剥離力を測定する。
剥離力は、引張試験機((株)インテスコ製「インテスコモデル2001型」)を使用し、引張速度300mm/分の条件下、180°剥離を行った。第1,2離型フィルムの離型層面側の剥離力(F)は、gf/50mmで表される。
(19)第1、第2離型フィルムの剥離比
剥離力比は、上記で測定した第2離型フィルム剥離力÷第1離型フィルム剥離力を意味する。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:2.0倍以上である
×:2.0倍よりも低いか、泣き別れ、糊残りが起こる
剥離力比は、上記で測定した第2離型フィルム剥離力÷第1離型フィルム剥離力を意味する。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:2.0倍以上である
×:2.0倍よりも低いか、泣き別れ、糊残りが起こる
(20)第1、2離型フィルム異物検査性(目視)
蛍光灯下、透過、反射法で検査をした際に、粒状感がなく、透明性が保たれ、異物、キズを見つけやすいかどうかを評価した。なお、観察の際には、得られたフィルムの幅方向に対し中央部と両端部の計3ヶ所から、それぞれA4サイズのサンプルを切り出して実施した。
次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:異物認知性良好
×:異物認知性不良
蛍光灯下、透過、反射法で検査をした際に、粒状感がなく、透明性が保たれ、異物、キズを見つけやすいかどうかを評価した。なお、観察の際には、得られたフィルムの幅方向に対し中央部と両端部の計3ヶ所から、それぞれA4サイズのサンプルを切り出して実施した。
次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:異物認知性良好
×:異物認知性不良
(21)第2離型フィルム異物検査性(偏光検査)
偏光板検査を考慮に入れて、フィルム上に離型剤を塗布しドライヤー温度120℃、ライン速度30m/minの条件で得た離型フィルムの幅方向が、偏光フィルムの配向軸と平行となるように、粘着剤を介して離型フィルムを偏光フィルムに密着させ偏光板とした。ここで上記偏光板を作成する際、粘着剤と偏光フィルムとの間に50μm以上の大きさを持つ黒色の金属粉(異物)を50個/m2となるように混入させた。このようにして得られた異物を混入させた偏光板離型フィルム上に配向軸が離型フィルム幅方向と直交するように検査用の偏光板を重ね合わせ、偏光板側より白色光を照射し、検査用の偏光板より目視にて観察し、クロスニコル下で粘着剤と偏光フィルムとの間に混入させた異物を見いだせるかどうかを下記基準に従い評価した。なお、観察の際には、得られたフィルムの幅方向に対し中央部と両端部の計3ヶ所から、それぞれA4サイズのサンプルを切り出して実施した。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:異物認知性良好
×:異物認知性不良
○および△のものが実使用上問題のないレベルである。
上記判定基準中、○以上のものが実使用上問題なく使用できるレベルである。
偏光板検査を考慮に入れて、フィルム上に離型剤を塗布しドライヤー温度120℃、ライン速度30m/minの条件で得た離型フィルムの幅方向が、偏光フィルムの配向軸と平行となるように、粘着剤を介して離型フィルムを偏光フィルムに密着させ偏光板とした。ここで上記偏光板を作成する際、粘着剤と偏光フィルムとの間に50μm以上の大きさを持つ黒色の金属粉(異物)を50個/m2となるように混入させた。このようにして得られた異物を混入させた偏光板離型フィルム上に配向軸が離型フィルム幅方向と直交するように検査用の偏光板を重ね合わせ、偏光板側より白色光を照射し、検査用の偏光板より目視にて観察し、クロスニコル下で粘着剤と偏光フィルムとの間に混入させた異物を見いだせるかどうかを下記基準に従い評価した。なお、観察の際には、得られたフィルムの幅方向に対し中央部と両端部の計3ヶ所から、それぞれA4サイズのサンプルを切り出して実施した。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:異物認知性良好
×:異物認知性不良
○および△のものが実使用上問題のないレベルである。
上記判定基準中、○以上のものが実使用上問題なく使用できるレベルである。
(22)総合評価
製膜性、加工性、機能性、等を考慮に入れた評価を行う。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:生産しても充分に製品として供給できる(不良率が加工製品に対し、不良率100ppmよりも低い)。
×:生産性が悪い。光学検査での不具合が多発する(不良率が加工製品に対し、1000ppm以上)。目視透過で、外観が悪い。
製膜性、加工性、機能性、等を考慮に入れた評価を行う。次のような基準で判断する。
《判定基準》
○:生産しても充分に製品として供給できる(不良率が加工製品に対し、不良率100ppmよりも低い)。
×:生産性が悪い。光学検査での不具合が多発する(不良率が加工製品に対し、1000ppm以上)。目視透過で、外観が悪い。
実施例および比較例において使用したポリエステルは、以下のようにして準備したものである。
<ポリエステル(a)の製造方法>
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒としてテトラブトキシチタネートを加えて反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた後、4時間重縮合反応を行った。
すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.61に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、極限粘度0.61のポリエステル(a)を得た。
<ポリエステル(a)の製造方法>
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒としてテトラブトキシチタネートを加えて反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた後、4時間重縮合反応を行った。
すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.61に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、極限粘度0.61のポリエステル(a)を得た。
<ポリエステル(b)の製造方法>
ポリエステル(a)の製造方法において、エチルアシッドフォスフェートを添加後、平均粒子径1.0μmのジビニルベンゼン/スチレン共重合架橋粒子のエチレングリコールスラリーを粒子のポリエステルに対する含有量が0.6重量%となるように添加した以外は、ポリエステル(a)の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル(b)を得た。得られたポリエステル(b)は極限粘度0.63であった。
ポリエステル(a)の製造方法において、エチルアシッドフォスフェートを添加後、平均粒子径1.0μmのジビニルベンゼン/スチレン共重合架橋粒子のエチレングリコールスラリーを粒子のポリエステルに対する含有量が0.6重量%となるように添加した以外は、ポリエステル(a)の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル(b)を得た。得られたポリエステル(b)は極限粘度0.63であった。
<ポリエステル(c)の製造方法>
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム・四水塩0.09重量部を反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物にエチルアシッドフォスフェート0.04部を添加した後、三酸化アンチモン0.04部を加えて、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.63に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させた。得られたポリエステル(c)の極限粘度は0.65、オリゴマー(環状三量体)の含有量は0.97重量%であった。
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム・四水塩0.09重量部を反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物にエチルアシッドフォスフェート0.04部を添加した後、三酸化アンチモン0.04部を加えて、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.63に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させた。得られたポリエステル(c)の極限粘度は0.65、オリゴマー(環状三量体)の含有量は0.97重量%であった。
<ポリエステル(d)の製造方法>
エポキシ基含有ポリマーを30重量%含有したポリエステルマスターバッチとして「UVA3000PET」(BASFジャパン株式会社製 ポリエステル(d))を使用した。極限粘度0.51であった。
エポキシ基含有ポリマーを30重量%含有したポリエステルマスターバッチとして「UVA3000PET」(BASFジャパン株式会社製 ポリエステル(d))を使用した。極限粘度0.51であった。
<ポリエステル(e)の製造方法>
ポリエステル(c)の製造方法において、エチルアシッドフォスフェートを添加後、平均粒子径1.0μmのジビニルベンゼン/スチレン共重合架橋粒子のエチレングリコールスラリーを粒子のポリエステルに対する含有量が0.6重量%となるように添加し、極限粘度0.65に相当する時点で重縮合反応を停止した以外は、ポリエステル(c)の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル(e)を得た。得られたポリエステル(e)は、極限粘度0.65、オリゴマー(環状三量体)含有量0.82重量%であった。
ポリエステル(c)の製造方法において、エチルアシッドフォスフェートを添加後、平均粒子径1.0μmのジビニルベンゼン/スチレン共重合架橋粒子のエチレングリコールスラリーを粒子のポリエステルに対する含有量が0.6重量%となるように添加し、極限粘度0.65に相当する時点で重縮合反応を停止した以外は、ポリエステル(c)の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル(e)を得た。得られたポリエステル(e)は、極限粘度0.65、オリゴマー(環状三量体)含有量0.82重量%であった。
実施例1:
〈第1離型フィルムの製造〉
ポリエステル(a)、(b)をそれぞれ80%、20%の割合で混合した混合原料を最外層(表層)の原料とし、ポリエステル(a)を中間層の原料として、2台の押出機に各々を供給し、各々290℃で溶融した後、口金から押出し静電印加密着法を用いて表面温度を40℃に設定した冷却ロール上に、2種3層(I/II/I)の厚み構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度100℃にて縦方向に3.5倍延伸した後、この縦延伸フィルムの片面に、次に下記塗布剤を塗布量(乾燥後)が0.03g/m2になるように塗布した後、テンターに導き、横方向に120℃で4.2倍延伸し、220℃で10秒間の熱処理を行い、その後180℃で幅方向に4%の弛緩を加え、幅4500mm、第一塗布層を有する厚さ25μm(表層各6μm、中間層13μm)の第1離型フィルム基材を得た。
〈第1離型フィルムの製造〉
ポリエステル(a)、(b)をそれぞれ80%、20%の割合で混合した混合原料を最外層(表層)の原料とし、ポリエステル(a)を中間層の原料として、2台の押出機に各々を供給し、各々290℃で溶融した後、口金から押出し静電印加密着法を用いて表面温度を40℃に設定した冷却ロール上に、2種3層(I/II/I)の厚み構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度100℃にて縦方向に3.5倍延伸した後、この縦延伸フィルムの片面に、次に下記塗布剤を塗布量(乾燥後)が0.03g/m2になるように塗布した後、テンターに導き、横方向に120℃で4.2倍延伸し、220℃で10秒間の熱処理を行い、その後180℃で幅方向に4%の弛緩を加え、幅4500mm、第一塗布層を有する厚さ25μm(表層各6μm、中間層13μm)の第1離型フィルム基材を得た。
なお、第一塗布層を構成するために使用した化合物は以下のとおりである。
(化合物例)
・4級アンモニウム塩基含有ポリマー(A1):
2−ヒドロキシ3−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩ポリマー
対イオン:メチルスルホネート 数平均分子量:30000
・ポリエチレングリコール含有アクリレートポリマー(B1):
ポリエチレングリコール含有モノアクリレートポリマー 数平均分子量:20000
・ポリエチレングリコール含有アクリレートポリマー(B2):
オクトキシポリエチレングリコール−ポリプロピレングリコールモノアクリレート ポリマー 数平均分子量:32000
・架橋剤(C1):メラミン架橋剤 (DIC社製:ベッカミン「MAS」)
・架橋剤(C2):オキサゾリン架橋剤(日本触媒製:エポクロス「WS500」)
・粒子(D1):アルミナ表面変性コロイダルシリカ(平均粒径:50nm)
・粒子(D2):コロイダルシリカ(平均粒径:70nm)
(化合物例)
・4級アンモニウム塩基含有ポリマー(A1):
2−ヒドロキシ3−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩ポリマー
対イオン:メチルスルホネート 数平均分子量:30000
・ポリエチレングリコール含有アクリレートポリマー(B1):
ポリエチレングリコール含有モノアクリレートポリマー 数平均分子量:20000
・ポリエチレングリコール含有アクリレートポリマー(B2):
オクトキシポリエチレングリコール−ポリプロピレングリコールモノアクリレート ポリマー 数平均分子量:32000
・架橋剤(C1):メラミン架橋剤 (DIC社製:ベッカミン「MAS」)
・架橋剤(C2):オキサゾリン架橋剤(日本触媒製:エポクロス「WS500」)
・粒子(D1):アルミナ表面変性コロイダルシリカ(平均粒径:50nm)
・粒子(D2):コロイダルシリカ(平均粒径:70nm)
得られた第1離型フィルム基材の第一塗布層上に、下記塗布剤を塗布量(乾燥後)が0.05g/m2になるようにリバースグラビアコート方式により塗布した後、120℃、30秒間熱処理し、第二塗布層を付与した第1離型フィルム基材を得た。
第二塗布層を構成するために使用した塗布剤組成は以下のとおりである。
《塗布剤組成》
オルガノシロキサン(エチルシリケート48:コルコート社)
:0.9重量%(溶媒100重量%に対して)
i−プロパノール/ブタノール=6/4混合溶媒で希釈し0.9重量%とした。
《塗布剤組成》
オルガノシロキサン(エチルシリケート48:コルコート社)
:0.9重量%(溶媒100重量%に対して)
i−プロパノール/ブタノール=6/4混合溶媒で希釈し0.9重量%とした。
得られた第1離型フィルム基材の第一,第二塗布層の反対面に、下記に示す離型剤組成からなる離型剤を塗布量(乾燥後)が0.1g/m2になるようにリバースグラビアコート方式により塗布し、ドライヤー温度120℃、ライン速度30m/minの条件で離型層を設置し、ロール状の第1離型フィルムを得た。
なお、離型層を構成するために使用した離型剤組成は以下のとおりである。
《離型剤組成》
・離型層組成―1
硬化型シリコーン樹脂(KS−847H:信越化学製) 20部
触媒(PL−50T:信越化学製) 1.0部
MEK/トルエン混合溶媒(混合比率は1:1)
・離型層組成―2
硬化型シリコーン樹脂(LTC303E:東レ・ダウコーニング製) 20部 付加型白金触媒(SRX212:東レ・ダウコーニング製) 1.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
・離型層組成―3
硬化型シリコーン樹脂(LTC856:東レ・ダウコーニング製) 20部 付加型白金触媒(SRX212:東レ・ダウコーニング製) 1.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
・離型層組成―4
硬化型シリコーン樹脂(KS−847H:信越化学製) 17部
剥離コントロール剤(KS−3800:信越化学社製) 3部
付加型白金触媒(PL−50T:信越化学製) 1.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
《離型剤組成》
・離型層組成―1
硬化型シリコーン樹脂(KS−847H:信越化学製) 20部
触媒(PL−50T:信越化学製) 1.0部
MEK/トルエン混合溶媒(混合比率は1:1)
・離型層組成―2
硬化型シリコーン樹脂(LTC303E:東レ・ダウコーニング製) 20部 付加型白金触媒(SRX212:東レ・ダウコーニング製) 1.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
・離型層組成―3
硬化型シリコーン樹脂(LTC856:東レ・ダウコーニング製) 20部 付加型白金触媒(SRX212:東レ・ダウコーニング製) 1.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
・離型層組成―4
硬化型シリコーン樹脂(KS−847H:信越化学製) 17部
剥離コントロール剤(KS−3800:信越化学社製) 3部
付加型白金触媒(PL−50T:信越化学製) 1.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
〈第2離型フィルムの製造〉
ポリエステル(a)、(b)をそれぞれ80%、20%の割合で混合した混合原料を最外層(表層)の原料とし、ポリエステル(a)を中間層の原料として、2台の押出機に各々を供給し、各々290℃で溶融した後、口金から押出し静電印加密着法を用いて表面温度を40℃に設定した冷却ロール上に、2種3層(I/II/I)の厚み構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度100℃にて縦方向に2.8倍延伸した後、この縦延伸フィルムの片面に、次に下記塗布剤を塗布量(乾燥後)が0.03g/m2になるように塗布した後、テンターに導き、横方向に120℃で5.1倍延伸し、220℃で10秒間の熱処理を行い、その後180℃で幅方向に4%の弛緩を加え、幅4500mm、第一塗布層を有する厚さ38μm(表層各6μm、中間層26μm)の第2離型フィルム基材を得た。なお、第一塗布層を構成するために使用した化合物は、第1離型フィルム作製と同様とした。
ポリエステル(a)、(b)をそれぞれ80%、20%の割合で混合した混合原料を最外層(表層)の原料とし、ポリエステル(a)を中間層の原料として、2台の押出機に各々を供給し、各々290℃で溶融した後、口金から押出し静電印加密着法を用いて表面温度を40℃に設定した冷却ロール上に、2種3層(I/II/I)の厚み構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度100℃にて縦方向に2.8倍延伸した後、この縦延伸フィルムの片面に、次に下記塗布剤を塗布量(乾燥後)が0.03g/m2になるように塗布した後、テンターに導き、横方向に120℃で5.1倍延伸し、220℃で10秒間の熱処理を行い、その後180℃で幅方向に4%の弛緩を加え、幅4500mm、第一塗布層を有する厚さ38μm(表層各6μm、中間層26μm)の第2離型フィルム基材を得た。なお、第一塗布層を構成するために使用した化合物は、第1離型フィルム作製と同様とした。
また、第2離型フィルム基材の第二塗布層も第1離型フィルム作製と同様にして得られた。
得られた第2離型フィルム基材の第一,第二塗布層の反対面に、下記に示す離型剤組成からなる離型剤を塗布量(乾燥後)が0.1g/m2になるようにリバースグラビアコート方式により塗布し、ドライヤー温度120℃、ライン速度30m/minの条件で離型層を設置し、ロール状の第2離型フィルムを得た。
なお、離型層を構成するために使用した離型剤組成は以下のとおりである。
《離型剤組成》
・離型層組成―4
硬化型シリコーン樹脂(KS−847H:信越化学製) 17部
剥離コントロール剤(KS−3800:信越化学社製) 3部
付加型白金触媒(PL−50T:信越化学製) 1.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
・離型層組成―5
硬化型シリコーン樹脂(X−62−5039:信越化学社製) 14部
剥離コントロール剤(KS−3800:信越化学社製) 6部
架橋剤(X−92−185:信越化学社製) 1.0部
触媒(PL−5000:信越化学社製) 2.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
・離型層組成―6
硬化型シリコーン樹脂(X−62−5039:信越化学社製) 12部
剥離コントロール剤(KS−3800:信越化学社製) 8部
架橋剤(X−92−185:信越化学社製) 1.0部
触媒(PL−5000:信越化学社製) 2.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
《離型剤組成》
・離型層組成―4
硬化型シリコーン樹脂(KS−847H:信越化学製) 17部
剥離コントロール剤(KS−3800:信越化学社製) 3部
付加型白金触媒(PL−50T:信越化学製) 1.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
・離型層組成―5
硬化型シリコーン樹脂(X−62−5039:信越化学社製) 14部
剥離コントロール剤(KS−3800:信越化学社製) 6部
架橋剤(X−92−185:信越化学社製) 1.0部
触媒(PL−5000:信越化学社製) 2.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
・離型層組成―6
硬化型シリコーン樹脂(X−62−5039:信越化学社製) 12部
剥離コントロール剤(KS−3800:信越化学社製) 8部
架橋剤(X−92−185:信越化学社製) 1.0部
触媒(PL−5000:信越化学社製) 2.0部
MEK/トルエン/n−ヘプタン混合溶媒(混合比率は1:1:1)
〈基材レス両面粘着シートの製造〉
得られた第2離型フィルムの離型層上に、下記アクリル系粘着剤組成物から構成される塗布液をアプリケータにて塗工した後、熱風式循環炉を用いて、100℃、5分間熱処理し、塗布量(乾燥後)が25g/m2の粘着剤層を得た。
・アクリル系粘着剤層形成用組成物
(モノマー配合組成)
アクリル酸2−エチルヘキシル 70重量%
アクリル酸2−メトキシエチル 29重量%
アクリル酸4−ヒドロキシブチル 1重量%
得られた第2離型フィルムの離型層上に、下記アクリル系粘着剤組成物から構成される塗布液をアプリケータにて塗工した後、熱風式循環炉を用いて、100℃、5分間熱処理し、塗布量(乾燥後)が25g/m2の粘着剤層を得た。
・アクリル系粘着剤層形成用組成物
(モノマー配合組成)
アクリル酸2−エチルヘキシル 70重量%
アクリル酸2−メトキシエチル 29重量%
アクリル酸4−ヒドロキシブチル 1重量%
上記モノマー組成100重量部に対して、日本ポリウレタン製コロネートLを0.1部添加し、アクリル系粘着剤層形成用組成物を得た。次に2kgのゴムローラーを用いて、第1離型フィルムの離型層と25μmの粘着剤層とを貼り合わせて、実施例1の基材レス両面粘着シートを得た。
実施例2〜26:
実施例1において、第1,2離型フィルムの原料配合、配合量、製膜延伸条件の変更、厚みの変更、第二塗布層厚みの変更、離型剤を変更する、また、粘着剤の厚みを変更する以外は実施例1と同様にして製造し、基材レス両面粘着シートを得た。作製した基材レス両面粘着シートの評価結果は、表1〜3に示す通りであった。
実施例1において、第1,2離型フィルムの原料配合、配合量、製膜延伸条件の変更、厚みの変更、第二塗布層厚みの変更、離型剤を変更する、また、粘着剤の厚みを変更する以外は実施例1と同様にして製造し、基材レス両面粘着シートを得た。作製した基材レス両面粘着シートの評価結果は、表1〜3に示す通りであった。
比較例1〜9:
実施例1において、第1,2離型フィルムの原料配合、配合量、製膜延伸条件の変更、厚みの変更、第二塗布層厚みの変更、離型剤を変更する、また、粘着剤の厚みを変更する以外は実施例1と同様にして製造し、基材レス両面粘着シートを得た。作製した基材レス両面粘着シートの評価結果は、表4に示す通りであった。比較例1〜3は、それぞれ、第一塗布層、第二塗布層を設けない場合の例である。
実施例1において、第1,2離型フィルムの原料配合、配合量、製膜延伸条件の変更、厚みの変更、第二塗布層厚みの変更、離型剤を変更する、また、粘着剤の厚みを変更する以外は実施例1と同様にして製造し、基材レス両面粘着シートを得た。作製した基材レス両面粘着シートの評価結果は、表4に示す通りであった。比較例1〜3は、それぞれ、第一塗布層、第二塗布層を設けない場合の例である。
比較例10:
実施例1において、I層の原料としてポリエステル(c)、(d)、(e)、をそれぞれ75%、10%、15%の割合で混合したこと以外は、実施例1と同様の方法で、ポリエステルフィルムの製膜をトライした。製膜時にI層の押出し機に負荷がかかりすぎ、積層ポリエステルフィルムを得ることはできなかった(表4)。
実施例1において、I層の原料としてポリエステル(c)、(d)、(e)、をそれぞれ75%、10%、15%の割合で混合したこと以外は、実施例1と同様の方法で、ポリエステルフィルムの製膜をトライした。製膜時にI層の押出し機に負荷がかかりすぎ、積層ポリエステルフィルムを得ることはできなかった(表4)。
本発明の基材レス両面粘着シートは、加工時にクリーン度が厳しい工程の汚染を防ぎ、かつ、異物検査性に優れる高品質の基材レス両面粘着シートを提供することができるため、品質管理が厳しい光学用途へ好適に利用することができる。
10 基材レス両面粘着シート
11 粘着剤層
13 第1離型フィルム基材のポリエステル中間層:I層
14 第1離型フィルム基材のポリエステル表層:II層
15 第1離型フィルムの第一塗布層
16 第1離型フィルムの第二塗布層
17 第1離型フィルムの離型層
23 第2離型フィルム基材のポリエステル中間層:I層
24 第2離型フィルム基材のポリエステル表層:II層
25 第2離型フィルムの第一塗布層
26 第2離型フィルムの第二塗布層
27 第2離型フィルムの離型層
31 第1離型フィルム
32 第2離型フィルム
11 粘着剤層
13 第1離型フィルム基材のポリエステル中間層:I層
14 第1離型フィルム基材のポリエステル表層:II層
15 第1離型フィルムの第一塗布層
16 第1離型フィルムの第二塗布層
17 第1離型フィルムの離型層
23 第2離型フィルム基材のポリエステル中間層:I層
24 第2離型フィルム基材のポリエステル表層:II層
25 第2離型フィルムの第一塗布層
26 第2離型フィルムの第二塗布層
27 第2離型フィルムの離型層
31 第1離型フィルム
32 第2離型フィルム
Claims (4)
- 粘着剤層の両面に剥離力が異なる離型フィルムがそれぞれ積層されてなる基材レス両面粘着シートであり、両離型フィルムが、両表層に平均粒子径0.5〜3.0μmのコア・シェル型粒子を表層に含有する積層ポリエステルフィルムの一方の面に、四級アンモニウム塩基含有ポリマー、ポリエチレングリコール含有アクリレートポリマー、および架橋剤を含有する塗布液を塗布して得られた第一塗布層を有し、当該第一塗布層上に、少なくとも一種のオルガノシロキサン化合物を含有する塗布剤を塗布して形成された、厚みが10〜100nmの第2塗布層を有し、当該第2塗布層の反対面に離型層を有することを特徴とする基材レス両面粘着シート。
- 剥離力の大きい方の離型フィルムの配向主軸の傾き(配向角)が12度以下である請求項1記載の基材レス両面粘着シート。
- 剥離力の大きい方の離型フィルムの厚みが25〜150μmの範囲であり、剥離力の小さい方の離型フィルムの厚み以上である請求項1または2に記載の基材レス両面粘着シート。
- 分子鎖中に少なくとも2つのエポキシ基を有するポリマーを3000〜30000ppm含有するポリエステルを積層ポリエステルフィルムの両表層に含有する請求項1〜3のいずれかに記載の基材レス両面粘着シート。
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2013
- 2013-11-08 JP JP2013231628A patent/JP2015091904A/ja active Pending
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