JP2015038375A - 真空断熱材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、屈曲等の加工が可能な真空断熱材の製造方法を提供することを主目的とする。
【解決手段】本発明は、外包材に折り目線部を形成する折り目線部形成工程と、前記折り目線部が形成された前記外包材を用いて芯材を覆い、次に内部を減圧し密封する封止工程と、を有し、前記折り目線部形成工程にて、二枚以上が重ねられた状態の前記外包材に前記折り目線部を形成することを特徴とする真空断熱材の製造方法を提供することにより、前記目的を達成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、屈曲等の加工が可能な真空断熱材の製造方法に関する。

近年、地球温暖化防止のため温室効果ガスの削減が推進されており、電気製品や車両、設備機器ならびに建物等の省エネルギー化が求められている。
中でも、消費電力量の低減の観点から、電気製品等への真空断熱材の採用が進められている。電気製品等のように本体内部に発熱部を有する機器や、外部からの熱を利用した保温機能を有する機器においては、真空断熱材を備えることにより機器全体としての断熱性能を向上させることが可能となることから、真空断熱材の使用によるエネルギー削減の取り組みがなされている。

真空断熱材とは、発泡樹脂や繊維材等の芯材が外包材に覆われて成るものであり、外包材に芯材を封入し内部を真空状態とし、前記外包材の端部が熱溶着により封止されることにより形成されるものである。真空断熱材は、その内部が真空状態であることにより、空気の対流による熱移動が遮断されるため、高い断熱性能を発揮することができる。

このような真空断熱材は、通常、平板形状で且つ高い剛性を有するため、例えば給水機器や配管設備における円筒状のタンク、配管等に巻きつける場合、前記真空断熱材が屈曲しにくく密着するように巻きつけることが困難である。
また、冷蔵庫等の断熱箱体においては、通常、内壁および外壁から成る壁面の内部に真空断熱材が配置されるが、前記壁面は平面となる領域が少なく形状が複雑であるため、平板状の真空断熱材では配設面積を大きく取ることができない。このため、真空断熱材を屈曲させて壁面の形状にあわせて配置させる必要があるところ、前記真空断熱材が剛性を有するため壁面の形状に追従させにくい。中でも、断熱箱体の端部や角部においては、直角に近い角度で真空断熱材を屈曲させる必要があり、端部や角部の形状に追従させて配置することが困難である。

これに対し、真空断熱材に屈曲性を付与するために、真空断熱材の表面に溝部および凸部を形成する方法が用いられている。この方法によれば、表面に形成された溝部および凸部が、真空断熱材を屈曲させる際のきっかけとなることから、配管や壁面等の取り付け部位に対応して屈曲させることが可能となる。
真空断熱材の表面に溝部および凸部を形成する方法としては、例えば特許文献１で開示されるように、平板形状の真空断熱材を形成後、油圧ローラーや金型プレス等を用いて真空断熱材を押圧し、表面に凹凸加工を施す方法が用いられる。

特開２００８−０６４３２３号公報

しかし、特許文献１において開示される方法では、凹凸加工を施す際に外包材が金型プレス等の押圧の力により局所的に延伸されるため、外包材にピンホール等の破損が生じる、真空断熱材に反りや歪みが生じる等の問題がある。また、これらの不具合が生じないように凹凸加工を施そうとすると、形成可能な溝部および凸部の数が限られてしまい、屈曲性が得られにくいという問題がある。

本発明は、前記実情に鑑みてなされたものであり、屈曲等の加工が可能な真空断熱材の製造方法を提供することを主目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は、外包材に折り目線部を形成する折り目線部形成工程と、前記折り目線部が形成された前記外包材を用いて芯材を覆い、次に内部を減圧し密封する封止工程と、を有することを特徴とする真空断熱材の製造方法を提供する。

本発明によれば、折り目線部を予め形成した外包材を用いることにより、真空断熱材に折り目線部を付すことができ、前記折り目線部において屈曲が可能となる。

前記発明においては、前記折り目線部形成工程にて、二枚以上が重ねられた状態の前記外包材に前記折り目線部を形成することが好ましい。複数枚の外包材に対して同時に折り目線部を形成することが可能であり、得られる外包材を用いて芯材を覆う際に、対向する外包材の折り目線部の位置を揃えることができるからである。

前記発明の場合、重ねられた状態の前記外包材の少なくとも一辺を接着させた後に、前記折り目線部を形成することが好ましい。外包材に対して同時に折り目線部を形成する際に、折り目線部の位置ずれを防止することができ、また、外包材の接着させた一辺に沿って芯材を挿入しやすくなるからである。

前記発明の場合、重ねられた状態の前記外包材の連続する二辺以上を接着させた後に、前記折り目線部を形成することが好ましい。外包材が袋状となり、袋の内側の角ができるため、芯材の挿入および封止が容易となるからである。

前記発明の場合、重ねられた状態の前記外包材の対向する二辺以上を接着させた後に、前記折り目線部を形成することが好ましい。少なくとも対向する二辺を接着させることで外包材が筒状となり、芯材を挿入しやすくなるので、芯材の封止が容易となるからである。

前記発明においては、前記折り目線部形成工程にて、折り畳まれた状態の前記外包材に前記折り目線部を形成することが好ましい。外包材を折ることで一辺が繋がった状態となり、別途外包材の少なくとも一辺を接着する必要が無く、また、外包材が折り重なった状態で折り目線部が形成されるため、折り目線部の位置ずれを防止することができるからである。

本発明においては、容易に屈曲等の加工が可能となる真空断熱材を製造することができるという効果を奏する。

本発明の真空断熱材の製造方法の一例を示す工程図である。 本発明の真空断熱材の製造方法の他の例を示す工程図である。 本発明の真空断熱材の製造方法の他の例を示す工程図である。 折り目線部形成工程において形成される折り目線部の一例を示す概略断面図である。 折り目線部形成工程において形成される折り目線部の一例を示す概略平面図である。 本発明により得られる真空断熱材の一例を示す概略斜視図および断面図である。 本発明により得られる真空断熱材の他の例を示す概略断面図である。

以下、本発明の真空断熱材の製造方法について説明する。本発明の真空断熱材の製造方法は、外包材に折り目線部を形成する折り目線部形成工程と、前記折り目線部が形成された前記外包材を用いて芯材を覆い、次に内部を減圧し密封する封止工程と、を有することを特徴とする製造方法である。

本発明の真空断熱材の製造方法について、図を例示して説明する。図１は、本発明の真空断熱材の製造方法の一例を示す工程図である。なお、図１（ｂ）〜（ｄ）においては外包材の各層構成についての図示は省略する。
まず、少なくとも保護層１１、ガスバリア層１２および熱溶着層１３が積層されてなる外包材１ａを準備する（図１（ａ））。
次に、転写版として表面の凸部を有するエンボス版胴２１ａ、および凸部と雄雌型の関係を有し噛合可能な凹部を有するエンボス圧胴２１ｂを縦列し、その間に外包材１ａを通してＸ方向に搬送させる。エンボス版胴２１ａをＲ１方向へ、エンボス圧胴２１ｂをＲ２方向へ回転させながら外包材１ａを押圧して折り目線部３を形成し（図１（ｂ））、得られた外包材１ｂを所望の長さで切断する。
続いて、折り目線部３を有する外包材１ｂと折り目線部を有さない外包材１ａとを、熱溶着層が内側となるように重ね、周縁のうち開口となる一辺以外の辺を接着して封止した袋状とし、その中に芯材２を入れて覆い、内部を減圧Ｙしながら開口を封止し密封する（図１（ｃ））。これにより、対向する外包材の一方の面側に折り目線部３を有する真空断熱材１０を製造することができる（図１（ｄ））。なお、図１（ｂ）が折り目線部形成工程、図１（ｃ）〜（ｄ）が封止工程である。
対向する外包材１ａおよび１ｂの周縁を封止した部分が、真空断熱材１０の端部４となる。また、得られる真空断熱材の表面のうち、端部の封止面と平行に位置する表面を真空断熱材の平面、端部が形成された表面を真空断熱材の側面と称する場合がある。

本発明によれば、折り目線部を予め形成した外包材を使って、真空断熱材を製造することにより、油圧ローラーや金型プレス等を用いて真空断熱材を押圧することなく、真空断熱材に折り目線部を付すことができる。これにより、前記折り目線部において屈曲が可能な真空断熱材を得ることができる。

以下、本発明の真空断熱材の製造方法について、工程ごとに説明する。

１．折り目線形成工程
本発明における折り目線形成工程は、外包材に折り目線部を形成する工程である。

（１）外包材
まず、本工程に用いられる外包材について説明する。前記外包材は、芯材を覆うことができ、ガスバリア性を有するものであればよく、通常、保護層、ガスバリア層および熱溶着層が少なくともこの順で積層されたものが用いられる。
以下、前記外包材の各部材について説明する。

（ａ）熱溶着層
前記熱溶着層は、外包材を用いて芯材を覆う際に最内層となる部位である。また、対向する外包材の周縁を封止する際に封止面を形成する部位である。

前記熱溶着層の材料としては、加熱によって溶融し、融着することが可能であることから熱可塑性樹脂が好ましく、例えばポリエチレンや未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。

また、上述した樹脂の他に、アンチブロッキング剤、滑剤、難燃化剤、有機充填剤等の他の材料を含んでいてもよい。

前記熱溶着層の融点としては、例えば８０℃〜３００℃の範囲内であることが好ましく、中でも１００℃〜２５０℃の範囲内であることが好ましい。熱溶着層の融点を前記範囲内とすることにより、得られる真空断熱材の使用環境下において、外包材の封止面の剥離を抑制することができる。

前記熱溶着層の厚さとしては、例えば２０μｍ〜１００μｍの範囲内が好ましく、中でも２５μｍ〜９０μｍの範囲内が好ましく、特に３０μｍ〜８０μｍの範囲内が好ましい。熱溶着層の厚さが前記範囲よりも大きいと、外包材のガスバリア性が低下する場合等があり、一方、前記範囲よりも小さいと、接着力が得られない場合がある。

（ｂ）ガスバリア層
前記ガスバリア層は、通常、熱溶着層と保護層との間に形成される部位である。

前記ガスバリア層としては、例えばアルミニウム、ニッケル、ステンレス、鉄、銅、チタニウム等の金属箔、金属、金属酸化物、酸化珪素等の無機物等を樹脂フィルムの片面に蒸着した蒸着フィルム、蒸着フィルムにポリビニルアルコール系樹脂およびエチレンビニルアルコール共重合体の少なくともいずれかを含有するガスバリア性組成物によるガスバリア性塗布膜を設けたもの等、一般にガスバリア層として使用されるものを用いることもできる。

前記ガスバリア層は、単層であってもよく、同一材料から成る層または異なる材料から成る層を積層させた多層体であってもよい。
また、前記ガスバリア層は、ガスバリア性能および他の層との密着性の向上が図れるという点から、コロナ放電処理等の表面処理が施されていてもよい。

ガスバリア層の厚さとしては、例えば、２μｍ〜５０μｍの範囲内、中でも５μｍ〜１２μｍの範囲内であることが好ましい。ガスバリア層の厚さが前記範囲よりも小さいと、折り目線部を形成する際にピンホール等が生じやすくなり、ガスバリア性が低下する場合があり、一方、前記範囲よりも大きいと、得られる真空断熱材においてヒートブリッジが生じやすくなり、断熱性能が低下する場合がある。

前記ガスバリア層のガスバリア性としては、酸素透過度が０．５ｃｃ・ｍ^−２・ｄａｙ^−１以下であることが好ましく、中でも０．１ｃｃ・ｍ^−２・ｄａｙ^−１以下であることが好ましい。また、水蒸気透過度が０．２ｃｃ・ｍ^−２・ｄａｙ^−１以下であることが好ましく、中でも０．１ｃｃ・ｍ^−２・ｄａｙ^−１以下であることが好ましい。前記ガスバリア層の酸素および水蒸気透過度が上述の範囲内であることにより、外部より浸透した水分やガス等を内部の芯材まで浸透しにくくすることができる。
なお、前記酸素透過度は、ＪＩＳ−Ｋ−７１２６Ｂに基づき、温度２３℃、湿度９０％ＲＨの条件下において酸素透過度測定装置（米国モコン（ＭＯＣＯＮ）社製、オクストラン（ＯＸＴＲＡＮ））を用いて測定した値である。 また、前記水蒸気透過度は、温度４０℃、湿度９０％ＲＨの条件で、水蒸気透過度測定装置（米国モコン（ＭＯＣＯＮ）社製、パ−マトラン（ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ））を用いて測定した値である。

（ｃ）保護層
前記保護層は、外包材で芯材を覆う際に最外層（最表層）となる部位である。前記保護層は、本発明により得られる真空断熱材の内部を保護するに十分な強度を有し、耐熱性、防湿性、耐ピンホ−ル性、耐突き刺し性等に優れたものであることが好ましい。

前記保護層としては、熱溶着層よりも高融点の樹脂を用いたものであればよく、シート状でもフィルム状でもよい。このような保護層として、例えば、ナイロン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のシートまたはフィルム等が挙げられる。

前記保護層は、単層であってもよく、同一材料から成る層または異なる材料から成る層を積層させて多層としたものであってもよい。
また前記保護層は、他の層との密着性の向上が図れるという点から、コロナ放電処理等の表面処理が施されていてもよい。

前記保護層の厚さとしては、熱溶着層およびガスバリア層を保護することができる厚さであれば特に限定されるものではないが、一般的に５μｍ〜８０μｍ程度である。

（ｄ）外包材
前記外包材を構成する各層は、直接接触して積層されていてもよく、層間接着剤を介して積層されていてもよい。層間接着剤については、一般に真空断熱材用の外包材に使用される接着剤を用いることができる。

前記外包材は、保護層またはガスバリア層を複数有するものであってもよい。例えば、熱溶着層と保護層との間にガスバリア層を２層以上設けてもよく、熱溶着層およびガスバリア層の上に、保護層を２層以上設けてもよい。また、熱溶着層とガスバリア層との間に別の保護層が設けられてもよい。
また、前記外包材は、アンカーコート層、耐ピンホール層等の任意の層を有していても良い。

前記外包材の膜厚としては、特に限定されるものではないが、後述する方法により折り目線部を形成することができ、所望のガスバリア性を有する厚さであればよく、例えば、３０μｍ〜２００μｍの範囲内であることが好ましく、５０μｍ〜１５０μｍの範囲内であることが好ましい。

前記外包材の引張強度としては、５０Ｎ以上であることが好ましく、中でも８０Ｎ以上であることが好ましい。封止工程において芯材に密着させることが可能となり、また、得られる真空断熱材を屈曲させる際に破断等の生じにくいものとすることができるからである。なお、前記引張強度は、ＪＩＳ−Ｚ−１７０７に基づいて測定した値である。

前記外包材の積層方法としては、特に限定されるものではなく、一方の最表層に保護層を有し、他方の最表層に熱溶着層を有するように各層を積層できる方法であればよく、ドライラミネーション法、押出法等の公知の積層方法を用いることができる。

（２）折り目線部の形成方法
次に、本工程において外包材に折り目線部を形成する方法について説明する。
外包材に折り目線部を形成する方法としては、後述する形状、パターン等となるように形成可能な方法であれば特に限定されない。
このような方法としては、例えば、表面に折り目線部を転写形成するための凹凸形状を有する転写版（以下、エンボス版と称する場合がある。）で外包材を押圧する第１態様、外包材を凹凸状に仮折りした状態で押圧する第２態様の２つの態様が挙げられる。
以下、折り目線部の形成方法について、各態様に分けて説明する。

（ａ）第１態様
本態様は、表面に凹凸形状を有する転写版で外包材を押圧する方法である。具体的には、エンボス版胴およびエンボス圧胴間に外包材を通しながら押圧して折り目線部を転写形成する方法、平版プレスの下板および上板に凸部を有する転写版および凹部を有する転写版を備え、上板および下板間に外包材を通して上下方向から押圧して折り目線部を転写形成する方法等が挙げられる。なお、エンボス圧胴およびエンボス版胴をエンボスロールと称する場合がある。
本態様では、転写版の凸部の形状が外包材に転写されることで、折り目線部を形成することができる。

転写版としてエンボスロールを用いる方法については、上述した図１（ｂ）で説明した内容と同様であるため、ここでの説明は省略する。転写版としてエンボスロールを用いる方法は、前記外包材を動かしながら転写版を押圧することができるので、連続して折り目線部を形成することが容易である。

転写版を備えた平版プレスを用いる方法としては、例えば、図２で例示するように、まず、二枚の外包材１ａを重ねて、対向する二辺を熱溶着により接着し、端部４を有する筒状とする。次に、平版プレス２５の下板に凸部を有する転写版２６ａを配置し、上板に転写版２６ａの凸部と噛合する凹部を有する転写版２６ｂを配置し、その間に外包材１ａを通して上下から押圧Ｐをする。これにより、転写版２６ａの凸部の形状が外包材１ａに転写されて、折り目線部を形成することができる。転写版を備えた平版プレスを用いる方法は、前記外包材を止めて転写版を押圧することができるので、外包材の接着させる部分には折り目線部を形成させないようにすることが容易である。これによって、得られる真空断熱材において、封止された端部から外気を侵入し難くすることができる。
なお、図２において、外包材の層構成については図示を省略する。

（ｉ）転写版
本態様において使用される転写版は、表面に凹凸形状を有するものである。前記転写版の凸部により、折り目線部の形状が形成される。
なお、前記転写版はロール状であってもよく、平版状であってもよい。

転写版の材質としては、所望の凹凸形状を形成することができ、押圧することにより外包材に輪郭が明瞭な折り目線部を形成できるものであれば特に限定されない。例えば金属、セラミック、樹脂等が挙げられる。

転写版の凸部の形状としては、所望の形状の折り目線部を形成可能なものであればよく、凸部の頂部が角を有する形状、曲率を有する形状等が挙げられる。具体的には、凸部の断面形状として、半円形、半楕円形、三角形、四角形、台形等が挙げられる。中でも本発明においては、転写版の凸部の頂部が曲率を有する形状であることが好ましい。凸部の断面形状が三角形、四角形等のように角を有する場合、転写版を外包材に押圧して折り目線部を形成する際に、角部に応力が掛り外包材にピンホールが生じる場合があるからである。
また、転写版の平面視上のパターンとしては、目的とする真空断熱材に要求される屈曲性に応じて適宜設計することが出来る。転写版の平面視上のパターンの具体例については、後述する折り目線部の平面視上のパターンと同様とすることができるため、ここでの説明は省略する。

転写版の凸部の高さとしては、押圧により外包材に折り目線部を形成可能な高さであればよいが、高すぎると押圧する際に外包材にピンホール等が発生する場合があるため、外包材のガスバリア層の厚み、外包材の引張強度等に応じて適宜設定することが好ましい。
例えば、ガスバリア層の厚みおよび外包材の引張強度が上述の「（１）外包材」の項で説明した範囲内にあるときに、転写版の凸部の高さが１ｍｍよりも大きく３ｍｍ未満であることが好ましく、中でも２ｍｍ程度であることが好ましい。転写版の凸部の高さが前記範囲よりも大きいと、外包材に折り目線部を形成する際にピンホールが発生する場合があり、一方、前記範囲よりも小さいと、外包材に折り目線部が形成されにくい場合がある。
なお、転写版の凸部の高さとは、転写版の表面から凸部の最頂点までの長さをいう。

転写版の凸部のピッチ幅としては、得られる真空断熱材の用途、求められる屈曲性等に応じて適宜設定することができるが、大きいことが好ましい。凸部のピッチ幅が小さすぎると、折り目線部を多く付すことができる一方、得られる真空断熱材の全体の厚さが小さくなり断熱性能が低下する場合があるからである。前記ピッチ幅としては、例えば１ｍｍよりも大きいことが好ましく、中でも３ｍｍ以上であることが好ましい。ピッチ幅が１ｍｍ以下の場合、折り目線部が形成されにくいため、得られる真空断熱材が屈曲できない場合がある。

（ｉｉ）押圧条件
外包材に転写版を押圧する際の押圧力としては、転写版の凸部に外包材が追従可能な大きさであれば特に限定されず、使用する外包材の材質、厚さ、引張強度、転写版の凸部の高さ等に応じて適宜設定することができる。
外包材に輪郭が明瞭な折り目線部を形成できる点から押圧力が大きいほど好ましいが、大きすぎると外包材にピンホール、クラック等が生じる場合があるため、前記押圧力としては、例えば４０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜８０ｋｇｆ／ｃｍ^２の範囲内であることが好ましい。
具体的には、膜厚が１０μｍ〜３０μｍの範囲内にあるナイロン製の保護層を有する外包材に対し、凸部の高さを２ｍｍ〜３ｍｍの範囲内とする転写版で押圧する際に、押圧力が４０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜８０ｋｇｆ／ｃｍ^２の範囲内であることが好ましい。
なお、押圧時間については、使用する外包材、押圧力等に応じて適宜設定される。

本態様においては、一枚の外包材に対して折り目線部を形成してもよく、二枚以上が重ねられた状態の外包材に折り目線部を形成してもよい。中でも、二枚以上が重ねられた状態の外包材に折り目線部を形成することが好ましい。二枚以上が重ねられた状態の外包材に転写版を押圧することで、同じ形状および本数の折り目線部を同一パターンで一括形成することができるからである。
なお、二枚以上が重ねられた状態の外包材に折り目線部を形成する場合、積層可能な枚数としては、転写版の押圧により各外包材に所望の高さまたは深さの折り目線部を形成することが可能な枚数であればよく、一枚当たりの折り目線部の厚さ、押圧条件等に応じて適宜設定される。

また、本態様においては、重ねられた状態の外包材の少なくとも一辺を接着させた後に折り目線部を形成してもよい。重ねられた状態の外包材の少なくとも一辺を接着させるとは、通常、二枚の外包材を重ね、周縁のうち少なくとも一辺を接着させることをいう。この方法により、折り目線部を形成する際に位置ずれを防止することができるからである。また、この方法により得られた外包材で芯材を覆う際に、接着させた一辺に沿って芯材を挿入しやすくなり、さらに一方の外包材に配置される折目線部と他方の外包材に配置される折り目線部とを、芯材を介して対向させることが可能となるからである。なお、転写版としてエンボスロールを用いる方法では、外包材が進行する方向に沿った少なくとも一辺を接着することが好ましい。

前記方法の場合、中でも、前記外包材の対向および／または連続する二辺以上を接着させた後に、前記折り目線部を形成することがより好ましい。前記外包材の連続する二辺以上を接着させることで、外包材が袋状となり袋の内側の角ができる。また、前記外包材の対向する二辺を少なくとも接着させることで、外包材を筒状とすることができる。このように外包材を筒状または袋状とすることで、芯材が挿入しやすくなり、芯材の封止を容易に行うことができる。なお、転写版としてエンボスロールを用いる方法では、外包材が進行する方向に沿った、対向する二辺を接着することが好ましい。

また、本態様においては、折り畳まれた状態の前記外包材に折り目線部を形成してもよい。外包材が折り畳まれた状態であるとは、通常、一枚の外包材の対向する辺が重なるようにして二つ折りにした状態のことをいう。この方法によれば、外包材を折ることで一辺が繋がった状態となり、別途外包材の少なくとも一辺を接着する必要が無く、また、外包材が折り重なった状態で折り目線部が形成されるため、折り目線部の位置ずれを防止することができる。

なお、少なくとも一辺が接着され、または折り畳まれた状態の外包材を複数重ね、転写版を押圧して折り目線部を形成してもよい。

本態様においては、外包材への転写版の押圧を連続して行うことができるため、押圧後に所望の寸法に裁断することで複数の外包材とすることができる。
また、少なくとも一辺を接着した二枚の外包材を巻き取り、前記外包材を巻き出しながら転写版を押圧することにより、連続して折り目線部を形成することができ、その後に、さらに、所望の位置で切断および熱溶着することで、筒状または袋状の外包材を作成することも可能である。

（ｂ）第２態様
本態様は、外包材を凹凸状に仮折りした状態で押圧する方法である。具体的には図３で例示するように、外包材１ａを予め所望のパターンに仮折りした状態で平版プレス２５に挟み、上下から押圧Ｐをすることにより、仮折りした部分を折り目線部とする方法である。この方法においては転写版を必要としない。
なお、図３において、外包材の層構成については図示を省略する。

本態様においては、一枚の外包材を仮折りしてもよく、二枚以上の外包材を重ねて仮折りしてもよい。
また、仮折りする外包材の少なくとも一辺が封止されていてもよい。これらの理由については、上述した「（ａ）第１態様」の項で説明した理由と同様であるため、ここでの説明は省略する。

なお、本態様における押圧条件については、使用する外包材の厚さ、引張強度、枚数等に応じて適宜設定することができる。

（３）折り目線部
次に、本工程において形成される折り目線部について説明する。なお、折り目線部とは、得られる真空断熱材において、芯材側に凸形状または芯材と反対側に凸形状を成す折り目線部の個々をいう場合の他、真空断熱材に形成された折り目線部全体をいう場合がある。

外包材全体の厚み方向から見た前記折り目線部の断面形状としては、転写版の凸部の断面形状と同様とすることができる。
また、外包材全体の厚み方向から見た前記折り目線部のパターン（以下、断面パターンとする場合がある。）としては、目的とする真空断熱材に要求される屈曲性に応じて適宜設計することが出来る。図４は本工程において形成される折り目線部の一例を示す概略断面図である。折り目線部の断面パターンとしては、例えば、図４（ａ）または（ｂ）で示すように、全ての折り目線部３が外包材１の保護層１１側から熱溶着層１３側に向かって凸形状を成すパターン、または熱溶着層１３側から保護層１１側に向かって凸形状を成すパターンが挙げられる。また、図４（ｃ）で示すように、外包材１ｂの熱溶着層１３側から保護層１１側に向かって凸形状を成す折り目線部３Ａと、保護層１１側から熱溶着層１３側に向かって凸形状を成す折り目線部３Ｂとが、間に平坦部Ｓを介して混在するパターンであってもよく、図４（ｄ）で示すように、熱溶着層１３側から保護層１１側に向かって凸形状を成す折り目線部３Ａと、保護層１１側から熱溶着層１３側に向かって凸形状を成す折り目線部３Ｂとが、平坦部を介さずに交互に繰り返し連続する蛇腹パターンとすることもできる。
中でも、本工程において形成される折り目線部の断面パターンは、図４（ａ）〜（ｃ）で示すように、隣接する折り目線部間に外包材全体で構成させる面に沿った平坦部Ｓを介するパターンであることが好ましい。得られる真空断熱材全体としての平坦性が保てるからである。
さらに、図４（ｃ）で示すパターンは、熱溶着層１３側から保護層１１側に向かって凸形状を成す折り目線部３Ａと、保護層１１側から熱溶着層１３側に向かって凸形状を成す折り目線部３Ｂとが、平坦部Ｓを介して混在することで、両方向に屈曲させることが可能となり、加工性をより向上させることが可能であるという観点からより好ましい。

前記折り目線部の平面視上の形状としては直線であってもよく曲線であってもよいが、通常、屈曲の容易さから直線であることが好ましい。
また、外包材が複数の折り目線部を有するときの、前記折り目線部の平面視上のパターン（以下、平面パターンとする場合がある。）としては、目的とする真空断熱材に要求される屈曲性に応じて適宜設計することが出来る。例えば、外包材の一辺と並列したパターンであっても良く、一方向に対角線状に形成されるパターンであってもよい。また、縦横に格子状に形成されるパターン（図５（ａ））、対角線が格子状に形成されるパターン（図５（ｂ））、三角格子状に形成されるパターン（図５（ｃ））、同心円状に形成されるパターン（図５（ｄ））等が挙げられる。中でも、格子状のパターンを有することが好ましい。本発明の真空断熱材を多方向に屈曲させることが可能となり、加工性をより向上させることができるからである。
なお、図５は、本工程において形成される折り目線部の例を示す概略平面図である。

前記折り目線部の深さまたは高さとしては、折り目線部において真空断熱材が屈曲可能な大きさであればよく、例えば０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲内であることが好ましく、中でも０．６ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲内であることが好ましい。折り目線部の深さまたは高さが前記範囲よりも大きいと、外包材の引張強度等によっては、ピンホール等が発生する場合がある。一方、前記範囲よりも小さいと、折り目線部において真空断熱材を屈曲出来ない場合がある。
なお、折り目線部の深さまたは高さとは、外包材の保護層側表面の折り目線部が形成されていない平坦な領域から折り目線部の頂点までの長さをいう。

前記折り目線部の線幅については、前記折り目線部が所望の深さまたは高さを有していれば特に限定されない。

複数の折り目線部を有する場合、隣接する折り目線部の配置間隔としては、「（２）折り目線部の形成方法」の項で説明した転写版の凸部のピッチ幅と同様とすることができる。

２．封止工程
本発明における封止工程は、折り目線部が形成された外包材を用いて芯材を覆い、次に内部を減圧し密封する工程である。

（１）芯材
まず、本工程に用いられる芯材について説明する。芯材の主材料としては、一般に真空断熱材の芯材として使用される材料を用いることができる。例えばシリカ、パーライト、クレー、タルク等の粉体、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォーム等の発泡体、ガラス繊維、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維、シリカ繊維、セラミック繊維、ロックウール等の繊維体等が挙げられる。これらの芯材の主材料は、それ自体が多孔質であることが好ましい。
これらの主材料は、単体で用いても良く２種以上の材料を混合して用いてもよい。

また、前記芯材は、外部から浸透する微量の水分やガス等による経時的な真空度の低下を防止するためにゲッター剤を含んでいても良い。中でも断熱性能の低下を防ぐために、芯材の主材料およびゲッター剤のみが外包材に内包されることが好ましい。
ゲッター剤としては、従来より真空断熱材に用いられる材料とすることができ、例えば、ドーソナイト、ハイドロタルサイト、金属水酸化物、モレキュラーシーブス、シリカゲル、酸化カルシウム、ゼオライト、疎水性ゼオライト、活性炭等が挙げられる。

前記芯材は熱伝導率の低いものであることが好ましい。中でも、芯材空隙率が５０％以上、特に９０％以上の多孔質であることが好ましい。

前記芯材の厚さとしては、減圧後に折り目線部で屈曲可能な大きさであることが好ましく、外包材の強度によって適宜設定される。例えば、外包材の引張強度が上述の範囲内にあるとき、芯材の厚さとして１ｍｍ〜５０ｍｍの範囲内が好ましく中でも３ｍｍ〜４０ｍｍの範囲内が好ましく、特に５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲内が好ましい。
なお、減圧後の芯材の厚さとしては特に限定されないが、例えば１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内であることが好ましい。

本工程においては、粉体、繊維体等の芯材の主材料をそのまま用いても良く、芯材の主材料を、前記厚さを有する板状に成型した成型体を用いても良い。芯材の主材料をそのまま用いる場合、袋状の外包材に直接挿入することができ、内部に隙間無く充填させることが可能となる。また、芯材を成型体とする場合、折り目線部に対向する位置に芯材を容易に配置することができ、また、袋状や筒状の外包材への挿入も容易に行うことができる。本発明においては、外包材に折り目線部が形成されていることから、板状の芯材を用いる場合であっても、得られる真空断熱材を屈曲させることが可能となる。なお、芯材の成型体は板状の他、立方体等の形状であってもよい。

（２）封止方法
芯材を外包材で覆う方法については、芯材を覆う際に、対向する外包材の少なくとも一方に折り目線部が配置される方法であれば特に限定されない。例えば、熱溶着層が内側で対向するようにして外包材を重ね、その周縁のうち開口となる一辺以外を封止して袋状とし、その中に芯材を挿入し内部を減圧して封をする方法、芯材の対向する二面に熱溶着層が内側となるようにして外包材を配置し、外包材の周縁を一部が開口となるようにして封止後、内部を減圧して封をする方法等を用いることができる。これらの方法において、対向する外包材の少なくとも一方を、折り目線部が形成された外包材とすることで、芯材を覆う際に折り目線部を配置することができる。

芯材を覆う外包材は、芯材を介して対向する少なくとも一方に折り目線部が配置されていればよいが、中でも対向する外包材の両方に折り目線部が配置されていることが好ましい。このとき、対向する外包材の折り目線部は、本数、形状、パターン等がそれぞれ同一であっても良く異なっても良いが、同一であることが好ましい。
また、対向する外包材の両方に折り目線部が配置される場合、一方の外包材における折り目線部と他方の外包材における前記折り目線部とが対向することによって、それらが外包材全体の厚み方向から見たときに少なくとも一部が重なることが好ましい。得られる真空断熱材の折り曲げが容易になるからである。また、芯材を覆い減圧密封する際に、折り目線部が位置する部分の芯材の厚さを確保することができ、得られる真空断熱材の断熱性能の低下を抑えることができるからである。

対向する外包材の一方に配置される前記折り目線部の数は１本以上であれば特に限定されない。ここで、折り目線部は、その本数が多いほど得られる真空断熱材の屈曲性が向上することから、曲面や角部等の複雑な形状に前記真空断熱材を追従させ、密着させることが可能となる。これにより、真空断熱材と、前記真空断熱材を配置する部位との間に空隙が生じにくくなり、前記空隙からの熱漏れが抑制されるため高い断熱性能を発揮することができる。一方、得られる真空断熱材は、折り目線部において厚さが小さくなることから、折り目線部の本数が多くなる程、真空断熱材自体の断熱性能が低下する恐れがある。
前記理由から、芯材の大きさ、得られる真空断熱材に要求される屈曲性、および折り目線部の本数と断熱性能との相関をもとに設計される最適な本数を有することが好ましい。

外包材を袋状とする場合の形成方法としては、特に限定されないが、例えば、折り目線部が形成された外包材を折り曲げて重ね、開口となる一辺を除く周縁を接着する方法、折り目線部が形成された外包材と折り目線部のない外包材とを重ね、開口となる一辺を除く周縁を接着する方法等を用いることができる。
また、折り目線部形成工程において、外包材を重ねて少なくとも一辺を接着させて折り目線部を形成し、開口となる一辺を除く残りの周縁を接着する方法等を用いることができる。

外包材の周縁を接着する際の加熱温度としては、外包材の熱溶着層の組成等によって適宜選択されるものであり、通常、熱溶着層に用いられる樹脂の融点以上で且つ分解温度未満の温度範囲内で設定されることが好ましい。

外包材の周縁の封止面の幅、すなわち、得られる真空断熱材の端部の幅については、特に限定されるものではないが、剥離が生じない程度に小さいことが好ましい。端部は断熱機能を有さないため、端部の幅が大きすぎると、真空断熱材の全体の面積に対して断熱に寄与する有効面積が減るからである。

本工程において外包材で芯材を覆う場合、「（１）芯材」の項で説明したように、対向する外包材を袋状とし、袋の中に粉体、繊維体等の形状の芯材を入れてもよく、袋状、筒状の外包材の中に芯材の材料からなる成型体を入れてもよい。また、成型体である芯材の形状に合わせて対向する外包材で覆ってもよい。
芯材として成型体を用いる場合、対向する一組の外包材により覆われる前記成型体の数は１つであってもよく複数であってもよいが、１つであることが好ましい。

本工程においては、外包材が芯材と直接接触するように配置されることが好ましい。外包材と芯材との間に他の部材が存在すると、得られる真空断熱材の内部の多孔性の低下やヒートブリッジによって断熱性が低下するおそれがあり、また、折り目線部による屈曲性を阻害するおそれがあるためである。したがって、本工程においては、外包材で屈曲性に寄与する部材を覆うことは不要である。
ここで、屈曲性に寄与する部材とは、例えば、アルミ、鉄、ＳＵＳ等の金属、または有機樹脂を主体とし塑性変形性を有するものであって、波板状、プリーツ状、蛇腹状等の形状を有する骨材をいう。
本発明では外包材に折り目線部を有するので、屈曲性に寄与する部材を内包しなくても、得られる真空断熱材に屈曲性を付与することが可能であるという利点を有する。

本工程において、外包材により芯材が覆われた内部を減圧および密封する方法としては、内部を所望の真空度にして密封することが可能な方法であれば特に限定されない。例えば、袋状の外包材の中に芯材を入れた状態で真空チャンバーに挿入し、開口から脱気して減圧後、開口を熱溶着して密封する方法等を用いることができる。

本工程においては、減圧時に芯材が外包材の折り目線部に追従してもよく、追従しなくてもよいが、追従することが好ましい。芯材が折り目線部の形状に追従することで、得られる真空断熱材が前記折り目線部において屈曲しやすくなるからである。
このとき、芯材を折り目線部の形状に隙間無く追従させることが特に好ましい。芯材と折り目線部との間に生じる空間の真空度が低下した際に、空気の対流による熱移動が生じる場合があるからである。

減圧の大きさとしては、内部を所望の真空度とすることが可能な大きさであれば良いが、中でも外包材の折り目線部のパターンに芯材が追従可能な大きさであることが好ましい。具体的には、内部圧が５Ｐａ以下となるように減圧することが好ましい。

３．その他の工程
本発明は、上述した工程の他に任意の工程を有していても良い。任意の工程としては、保護層、ガスバリア層および熱溶着層が少なくともこの順で積層された外包材を形成する外包材準備工程、芯材を成型体に成型する芯材準備工程、外包材および芯材を乾燥させる工程等が挙げられる。

４．真空断熱材
本発明により得られる真空断熱材は、芯材と、前記芯材を覆うようにして対向する外包材とを有し、対向する前記外包材の周縁が封止されたものであって、対向する前記外包材の少なくとも一方に折り目線部を有することを特徴とするものである。

本発明により得られる真空断熱材は、例えば図６（ａ）、（ｂ）で例示されるように、外包材１ｂの表面に、芯材２側に凸形状を成す折り目線部３が形成されたものである。なお、図６（ａ）は真空断熱材の一例を示す概略斜視図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）のＸ−Ｘ線断面図である。また、図６（ｂ）は既述の図１（ｄ）に相当する。

本発明により得られる真空断熱材は、折り目線部形成工程において外包材に形成された折り目線部をきっかけとして屈曲させることができ、所望の形状に加工することができる。
折り目線部の断面形状、寸法等については、上述した「１．折り目線部形成工程」の項で説明した内容と同様であるため、ここでの説明は省略する。なお、真空断熱材における折り目線部の高さおよび深さとは、真空断熱材の表面から折り目線部の頂部または底部までの長さをいう。

本発明における真空断熱材は、外包材と芯材とが直接に接触していることが好ましい。また、前記真空断熱材は、折り目線部において前記芯材が折り目線部の形状に追従していてもよく、追従していなくてもよいが、中でも芯材が折り目線部の形状に追従していることが好ましく、さらに折り目線部の形状に隙間無く追従していることが好ましい。これらの理由については「２．封止工程」の項で説明した内容と同様であるため、ここでの説明は省略する。

また、本発明における真空断熱材は、内部の芯材が板状であることが好ましい。ここで、前記芯材が板状であるとは、芯材の主材料が真空断熱材の幅（平面）方向に沿った面で連続していることをいうが、前記芯材は、前記真空断熱材の幅（平面）方向に沿った面全体で完全につながっている必要はなく、切断されている箇所がある程度存在していてもよい。なお、切断されている箇所とは、引っ張らなくても自然に分離する箇所をいう。ただし、前記芯材は、好ましくは１００分離以下、より好ましくは１０分離以下に止めることが、真空断熱材の折り目線部に対向する位置に切断されている箇所をできる限り配置させないようにする観点から好ましい。
なお、板状の芯材とは、例えば芯材の主材料を板状に成型した成型体、または、芯材の主材料を真空断熱材の内部で外圧によって板状につなげた密集体等が挙げられる。

本発明における真空断熱材は、対向する外包材の表面のうち少なくとも一方に折り目線部を有していればよいが、中でも、対向する外包材がそれぞれ折り目線部を有することが好ましい。真空断熱材を所望の方向により容易に屈曲させることができ、フレキシブル性が向上するからである。

本発明における真空断熱材は、外包材の折り目線部のパターンに即した形状を有することができる。対向する外包材のうち一方にのみ折り目線部を有する場合、前記真空断熱材は「１．折目線部形成工程」の項で説明した折り目線部の断面パターンを有するものとすることができる。
また、対向する外包材が共に折り目線部を有する場合、本発明における真空断熱材は、対向する外包材が共に芯材側に凸形状を成す折り目線部が複数配置された同一の断面パターンを有するものであってもよく（図７（ａ））、対向する外包材が共に芯材と反対側に凸形状を成す折り目線部が複数配置された同一の断面パターンを有するものであってもよい（図７（ｂ））。また、一方の外包材の折り目線部が芯材側に凸形状を成し、対向する他方の外包材の折り目線部が芯材と反対側に凸形状を成す断面パターンを有するものであってもよい（図７（ｃ））。なお、図７（ａ）〜（ｃ）で示すように、隣接する折り目線部３間には平坦部Ｓを介することで、真空断熱材全体としての平坦性を保つことができる。
中でも、一方の外包材の折り目線部が芯材側に凸形状を成し、対向する他方の外包材の折り目線部が芯材と反対側に凸形状を成し、一方の前記外包材の前記折り目線部と、他方の前記外包材の前記折り目線部とが、対向する位置にあることが好ましい。さらにこのとき、一方の前記外包材の前記折り目線部と、他方の前記外包材の前記折り目線部とが対向することによって、それらが真空断熱材の厚み方向から見たときに少なくとも一部が重なることが好ましい。これらの理由については「２．封止工程」の項で説明した内容と同様であるため、ここでの説明は省略する。

また、本発明における真空断熱材は、対向する外包材が共に、芯材側に凸形状を成す折り目線部と、前記芯材と反対側に凸形状を成す折り目線部とが混在する断面パターンを有するものであってもよい。このとき、図７（ｄ）で示すように、芯材側に凸形状を成す折り目線部と前記芯材と反対側に凸形状を成す折り目線部とが、間に平坦部Ｓを介して混在する断面パターンを有するものであってもよく、図示しないが、芯材側に凸形状を成す折り目線部と、前記芯材と反対側に凸形状を成す折り目線部とが、平坦部を介さずに交互に連続する蛇腹パターンを有するものであってもよい。中でも芯材側に凸形状を成す折り目線部と前記芯材と反対側に凸形状を成す折り目線部とが、間に平坦部Ｓを介して混在する断面パターンを有することで、真空断熱材全体としての平坦性を保ちつつ、真空断熱材の表面に対して両方向に屈曲させることができ、フレキシブル性を向上させることが可能である。
さらにこのとき、一方の外包材において芯材側に凸形状を成す折り目線部と、他方の外包材において芯材と反対側に凸形状を成す折り目線部とが対向する位置にあることが好ましい。その理由については先に説明した理由と同様である。
なお、図７は、本発明により得られる真空断熱材の他の例を示す概略断面図であり、図７中の符号は図１等と同様である。

また、前記真空断熱材における折り目線部の平面パターンは、折り目線部形成工程において外包材に形成される折り目線部の平面パターンと同様である。

図７に示す真空断熱材においては、対向する外包材が同じ形状および同パターンの折り目線部を有し、双方の外包材の折り目線部が対向して位置する態様を示したものであるが、前記態様に限定されず、目的の真空断熱材の屈曲性等に応じて適宜設計することができる。

前記折り目線部は、真空断熱材の端部上に形成されていてもよい。真空断熱材の端部における屈曲性が向上するからである。

前記真空断熱材の内部の真空度としては、５Ｐａ以下であることが好ましい。前記真空断熱材内部の真空度を前記範囲内とすることにより、内部に残存する空気の対流による熱伝導を小さいものとすることができ、優れた断熱性を発揮することが可能となる。

また、前記真空断熱材は熱伝導率が低いことが好ましく、例えば２５℃における熱伝導率（初期熱伝導率）が１５ｍＷ・ｍ^−１・Ｋ^−１以下、中でも１０ｍＷ・ｍ^−１・Ｋ^−１以下、特に５ｍＷ・ｍ^−１・Ｋ^−１以下であることが好ましい。真空断熱材の熱伝導率を前記範囲とすることにより、外部に熱が伝導しにくくなり、高い断熱効果を奏することができるからである。なお、前記熱伝導率は、ＪＩＳ−Ａ−１４１２−３に従い熱伝導率測定装置オートラムダ（ＨＣ−０７４ 英弘精機製）を用いた熱流計法により測定された値である。

前記真空断熱材はガスバリア性が高いことが好ましい。外部からの水分や酸素等の浸透による真空度の低下を防止することができるからである。真空断熱材のガスバリア性については、上述した「１．折り目線部形成工程」の項で説明した外包材のガスバリア性と同様であるため、ここでの説明は省略する。

本発明により得られる真空断熱材の用途としては、熱源部もしくは被保温部を有し、断熱性が求められる機器、住宅等の物品に用いることができる。なお、「熱源部」とは、機器自体が駆動することにより、当該機器本体または機器内部において発熱する部位をいうものであり、例えば電源やモーター等をいう。また、「被保温部」とは、機器本体または内部に熱源部を有さないが、前記機器が外部の熱源から熱を受けて、高温になる部位をいう。
熱源部もしくは被保温部を有し、断熱性が求められる物品として、例えば、自然冷媒ヒートポンプ給湯機（登録商標「エコキュート」）、冷蔵庫、炊飯ジャー、ポット、電子レンジ、業務用オーブン、ＩＨクッキングヒーター、ＯＡ機器等の電化機器、自動販売機、貯湯タンク、保温タンク、配管設備における配管、自動車等が挙げられる。前記物品は、曲面部および角部の少なくとも一方を有することが好ましい。

なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではない。前記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。

以下に実施例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。

［実施例１］
（外包材準備工程）
ポリエステルを主成分とする主剤と脂肪族系ポリイソシアネートを含む硬化剤、および酢酸エチルを、重量配合比が主剤：硬化剤：酢酸エチル＝１０：１：１０となるように混合し、２液硬化型接着剤（以下、層間接着剤と称する。）を調製した。

次に、第１保護層として、両面に易接着処理が施された膜厚２５μｍのナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製 製品名：ＯＮＭ）の易接着面に、上述の配合比で調製した層間接着剤を塗布量３．５ｇ／ｍ^２となるようにダイコーターを用いて塗布し乾燥させた。その後、第２保護層として両面を易接着処理された膜厚１２μｍのＰＥＴフィルム（ユニチカ株式会社製 製品名：ＰＥＴ）を、層間接着剤が塗布された第１保護層の表面にラミネートした。
次に、得られた２層フィルムのＰＥＴ（第２保護層）面に、同様に層間接着剤を塗布量３．５ｇ／ｍ^２で塗布し乾燥させた。ガスバリア層として膜厚６μｍのＡｌ箔（住軽アルミ箔株式会社製 製品名：１Ｎ３０）を、層間接着剤が塗布された第２保護層の表面にラミネートした。
続いて、得られた３層フィルムのＡｌ箔（ガスバリア層）面に、同様に層間接着剤を塗布量３．５ｇ／ｍ^２で塗布し乾燥させた。熱溶着層として膜厚５０μｍの直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（三井化学東セロ株式会社製 製品名：ＦＣ−Ｄ）を、層間接着剤が塗布されたＡｌ箔の表面にラミネートし、外包材を得た。

（折り目線部形成工程）
上述の外包材を一方向の蛇腹状に仮折りした後、熱プレス装置（北川精機社製 テストプレス装置 KVHC）で６０℃、２００ｋｇｆ／ｃｍ^２で１０分間プレスし、間隔３０ｍｍの三角形状の折り目（線幅２ｍｍ、高さ１ｍｍ）を形成した。なお、この方法により、折り目線部を有する外包材を二枚作成した。

（封止工程）
折り目線部形成工程において折り目線部が形成された二枚の外包材を重ね、二枚の前記外包材の周縁のうち一方が開口となるようにして熱溶着して封止し袋状とした。芯材として厚さ１．０ｃｍのグラスウールを前記袋状の外包材の開口から挿入し、袋内を減圧して脱気することにより内部の真空度を１．０Ｐａ以下にした後、開口を熱溶着により封止して真空断熱材を得た。

［実施例２］
芯材の厚さを１．５ｃｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして真空断熱材を得た。

［比較例１］
折り目線部形成工程を行わなかったこと以外は、実施例１と同様にして真空断熱材を得た。

［比較例２］
折り目線部形成工程を行わなかったこと以外は、実施例２と同様にして真空断熱材を得た。

［比較例３］
折り目線部形成工程を行わず、封入する芯材の厚さを３．０ｃｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして真空断熱材を得た。

［評価１］
実施例および比較例で得られた真空断熱材について、折り目線部の有無とその断面パターン形状を目視により確認した。
次に、実施例および比較例で得られた真空断熱材について熱伝導率および屈曲性の評価を行った。熱伝導率は、ＪＩＳ−Ａ−１４１２−３に従い、熱伝導率測定装置オートラムダ（ＨＣ−０７４、英弘精機製）を用いた熱流計法により測定した。また、屈曲性については、直径１０ｃｍの円筒に手で巻きつけることが出来るものを○（屈曲性有り）、巻きつけることが出来ないものを×（屈曲性無し）として判定した。
評価結果を表１に示す。

表１より、実施例１および２は、真空断熱材の表面に折り目線部を有することから、当該折り目線部をきっかけとして屈曲させることが可能となった。一方、比較例１〜３は、真空断熱材の表面に折り目線部を有さないため屈曲させることができなかった。

［実施例３ａ〜３ｃ］
折り目線部形成工程を以下の手順で行ったこと以外は、実施例１と同様にして真空断熱材を得た。なお、得られた真空断熱材は、対向する外包材がそれぞれ芯材側に凸形状を成す折り目線部を有するものであった。

（折り目線部形成工程）
表面に断面形状が半円形の凸部が形成されたエンボス版胴と、前記エンボス版胴と噛合する凹部が表面に形成されたエンボス圧胴とを、エンボス版胴が下側となるように縦列して配置し、それぞれ逆方向に向かって同一速度で同期しながら回転させた。実施例１で作成した外包材をエンボス版胴とエンボス圧胴との間に通し、エンボス版胴とエンボス圧胴とを噛合させ、外包材に折り目線部を形成した。このときのエンボス版胴の凸部の高さおよび押圧力を表２に示す。
なお、得られた外包材において、折り目線部は前記外包材の保護層側から熱溶着層側に向かって凸形状を成し、断面が半円形であり、隣接する折り目線部間に平坦部を介する断面パターンを有し、また、前記折り目線部が外包材の一辺に並列した平面パターンを有するものであった。

［評価２］
折り目線部が形成された外包材について、リークチェックによる評価を行った。また、得られた真空断熱材について、折り目線部の有無の確認および屈曲性の評価を行った。
リークチェックについては、赤色浸透液（三菱ガス化学製、エージレスシールチェックスプレー）を、折り目線部を形成した外包材からなる袋体の中に注入し、浸透液の漏れ出しの有無を確認し、漏れ出しのないものを○、表面から赤色が確認されたものを×とした。
また、真空断熱材における折り目線部の有無は目視により判断し、屈曲性の評価については上述の評価１と同様の方法で行った。
結果を表２に示す。

以上の検討から、折り目線部を形成した外包材を用いることで、容易に屈曲等の加工が可能となる真空断熱材を製造することができた。

１ａ、１ｂ… 外包材
２ … 芯材
３、３Ａ、３Ｂ … 折り目線部
１０ … 真空断熱材

Claims (5)

1. 外包材に折り目線部を形成する折り目線部形成工程と、
   前記折り目線部が形成された前記外包材を用いて芯材を覆い、次に内部を減圧し密封する封止工程と、
   を有し、
   前記折り目線部形成工程にて、二枚以上が重ねられた状態の前記外包材に前記折り目線部を形成することを特徴とする真空断熱材の製造方法。
2. 重ねられた状態の前記外包材の少なくとも一辺を接着させた後に、前記折り目線部を形成することを特徴とする請求項１に記載の真空断熱材の製造方法。
3. 重ねられた状態の前記外包材の連続する二辺以上を接着させた後に、前記折り目線部を形成することを特徴とする請求項２に記載の真空断熱材の製造方法。
4. 重ねられた状態の前記外包材の対向する二辺以上を接着させた後に、前記折り目線部を形成することを特徴とする請求項２または請求項３に記載の真空断熱材の製造方法。
5. 外包材に折り目線部を形成する折り目線部形成工程と、
   前記折り目線部が形成された前記外包材を用いて芯材を覆い、次に内部を減圧し密封する封止工程と、
   を有し、
   前記折り目線部形成工程にて、折り畳まれた状態の前記外包材に前記折り目線部を形成することを特徴とする真空断熱材の製造方法。

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