JP2014534348A

JP2014534348A - Pellets containing iron and molybdenum

Info

Publication number: JP2014534348A
Application number: JP2014542875A
Authority: JP
Inventors: ヨハンアービッドソン，
Original assignee: FERROLEGERINGAR AB
Current assignee: FERROLEGERINGAR AB
Priority date: 2011-11-25
Filing date: 2012-11-26
Publication date: 2014-12-18
Also published as: IN2014CN04685A; WO2013076300A1; US20140326108A1; MX2014006153A; KR20140108659A; CN104053799A; EA201490838A1; BR112014012538A2; EP2783019A1; CL2014001312A1; CA2856164A1

Abstract

鉄及びモリブデン含有ペレット及び上記ペレットを生産するための製造方法を開示する。生ペレットは、鉄含有粉末、酸化モリブデン粉末及び炭素質粉末を混合することから生産される。上記生ペレットは、400-1500℃の温度範囲で還元することができる。上記ペレットは、ブリケット化することができる。An iron and molybdenum containing pellet and a manufacturing method for producing the pellet are disclosed. Raw pellets are produced from mixing iron-containing powder, molybdenum oxide powder and carbonaceous powder. The raw pellets can be reduced in the temperature range of 400-1500 ° C. The pellets can be briquetted.

Description

技術分野
本発明は、鉄及びモリブデン含有ペレットを生産するための製造方法及びその製造方法によって生産されるペレットに関する。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a production method for producing iron and molybdenum-containing pellets and pellets produced by the production method.

背景
フェロモリブデンは、通常、モリブデン含有量が60-80重量%の鉄モリブデン合金である。 Background Ferromolybdenum is usually an iron-molybdenum alloy with a molybdenum content of 60-80% by weight.

ほとんどの商業的方法において、フェロモリブデンは、炭素熱還元、アルミニウム熱還元又はケイ素熱還元によって三酸化モリブデン(MoO₃)から生産される。炭素熱による製造方法からは高炭素フェロモリブデンが生産される一方で、後者の2つからは低炭素フェロモリブデンが生産される。低炭素フェロモリブデンは、高炭素合金よりも一般的である。通常、これらの方法によって生産されるフェロモリブデンの塊りは、密度が約9g/cm³である。スチール溶融液における塊りの溶解は、塊りの高融点性(例えば、市販グレードのFeMo70の融点は1950℃)に起因して困難な可能性がある。そして、スチール溶融液の温度が著しく低下するため、フェロモリブデンの溶解は主に拡散プロセスに影響を与え、これよってフェロモリブデンの溶解時間が長くなってしまう。他の要因は、アルミニウム熱還元及びケイ素熱還元の原料が高いことである。さらに、約2%のMoが、これらの製造方法におけるスラグ中に消失する可能性がある。 In most commercial processes, ferromolybdenum is produced from molybdenum trioxide (MoO ₃ ) by carbothermal reduction, aluminum thermal reduction or silicon thermal reduction. High carbon ferromolybdenum is produced from the carbothermal manufacturing method, while low carbon ferromolybdenum is produced from the latter two. Low carbon ferromolybdenum is more common than high carbon alloys. Typically, the ferromolybdenum mass produced by these methods has a density of about 9 g / cm ³ . The dissolution of lumps in steel melts can be difficult due to the high melting point of the lumps (eg, the melting point of commercial grade FeMo70 is 1950 ° C.). And since the temperature of steel melt falls remarkably, melt | dissolution of ferromolybdenum mainly affects a diffusion process, and, thereby, the melt | dissolution time of ferromolybdenum will become long. Another factor is the high raw materials for aluminum thermal reduction and silicon thermal reduction. Furthermore, about 2% of Mo can be lost in the slag in these production methods.

本発明の目的
本発明の目的は、溶融産業(例えば、鉄鋼、鋳造及び超合金産業)において、モリブデン添加に適する新規の鉄及びモリブデン含有材料、及び、かかる材料を費用効果が比較的高い方法で生産するための製造方法を提供することである。 Objects of the present invention The object of the present invention is to provide new iron and molybdenum-containing materials suitable for molybdenum addition in the melting industry (e.g., steel, casting and superalloy industries) and such materials in a cost effective manner. It is to provide a manufacturing method for producing.

更なる目的は、スチール溶融液において溶解時間が比較的速い新規の鉄及びモリブデン含有材料を提供することである。 A further object is to provide new iron and molybdenum containing materials with relatively fast dissolution times in steel melts.

更なる目的は、炭素の含有量は低くMoの含有量が高い新規の鉄及びモリブデン含有材料、及び、かかる材料を費用効果が比較的高い方法で生産するための製造方法を提供することである。 A further object is to provide new iron and molybdenum containing materials with low carbon content and high Mo content, and manufacturing methods for producing such materials in a cost effective manner. .

発明の開示
上述した目的の少なくとも1つは、
a) 鉄含有粉末、酸化モリブデン粉末、炭素質粉末を混合するステップと、
b) 液体、任意に結合剤及び/又はスラグフォーマ(slag former)を混合物に加えてペレット化し、複数の生ペレットを提供するステップと、
c) 任意に上記生ペレットを乾燥させて、含水率を10重量%未満まで減らすステップと、を含む、鉄及びモリブデン含有ペレットを生産するための製造方法によって、少なくともある程度は達成される。 DISCLOSURE OF THE INVENTION At least one of the above-mentioned objects is
a) mixing iron-containing powder, molybdenum oxide powder, carbonaceous powder;
b) adding a liquid, optionally a binder and / or a slag former to the mixture and pelletizing to provide a plurality of raw pellets;
c) optionally drying the green pellets to reduce the moisture content to less than 10% by weight, at least to some extent by a manufacturing method for producing iron and molybdenum containing pellets.

含水率は、結晶水を除いた生ペレット中の水の存在として規定される。含水率は、ASTM D22161-10によるLOD(乾燥減量)分析によって決定することができる。生ペレットを乾燥させて含水率を10重量%未満にすることによって、高温での加熱の際に液体が速く蒸発することによるクラッキングの危険性が最小限となる。生ペレットは、好ましくは5重量%未満、より好ましくは3重量%未満の含水率となるように乾燥させる。 The moisture content is defined as the presence of water in the raw pellet excluding crystal water. The moisture content can be determined by LOD (loss on drying) analysis according to ASTM D22161-10. By drying the raw pellets to a moisture content of less than 10% by weight, the risk of cracking due to rapid evaporation of the liquid upon heating at high temperatures is minimized. The raw pellets are preferably dried to a moisture content of less than 5% by weight, more preferably less than 3% by weight.

好ましくは、上記製造方法は、
d) 400-800℃の温度範囲で、好ましくは少なくとも20分間、より好ましくは少なくとも30分間、生ペレットを熱処理するステップと、
e) 800-1500℃、好ましくは800-1350℃、より好ましくは1000-1200℃の温度範囲で、好ましくは少なくとも10分、より好ましくは少なくとも20分、最も好ましくは少なくとも30分間、ステップc)又はd)由来のペレットを還元させるステップの、少なくとも１つを含む。 Preferably, the manufacturing method includes
d) heat treating the raw pellets in a temperature range of 400-800 ° C., preferably for at least 20 minutes, more preferably for at least 30 minutes;
e) in the temperature range of 800-1500 ° C, preferably 800-1350 ° C, more preferably 1000-1200 ° C, preferably at least 10 minutes, more preferably at least 20 minutes, most preferably at least 30 minutes, step c) or d) at least one of the steps of reducing the derived pellets.

好ましくは、ペレットの再酸化を回避するために、ステップd)又はe)からのペレットを非酸化雰囲気(例えば還元又は不活性雰囲気)において200℃未満、好ましくは不活性雰囲気において150℃未満まで冷却するステップf)を含む。 Preferably, to avoid reoxidation of the pellets, the pellets from step d) or e) are cooled to below 200 ° C. in a non-oxidizing atmosphere (for example reducing or inert atmosphere), preferably below 150 ° C. in an inert atmosphere. Step f).

生産されたペレットは、
g) ペレットを圧砕及び/又は粉砕するステップと、
h) 圧砕及び/又は粉砕したペレットを篩分けするステップと、
i) 250-1000℃、好ましくは400-800℃の温度範囲で、より好ましくは、2つの逆回転ローラー間で熱間ブリケットするステップと、
j) ペレットを、2-300個のペレットを含んでいるペレット集塊に集塊させるステップと、を含む更なる製造ステップを更に行ってもよい。 The produced pellets are
g) crushing and / or crushing the pellets;
h) sieving the crushed and / or crushed pellets;
i) a step of hot briquetting in the temperature range of 250-1000 ° C., preferably 400-800 ° C., more preferably between two counter-rotating rollers;
j) A further manufacturing step may be performed, further comprising agglomerating the pellets into a pellet agglomerate comprising 2-300 pellets.

提示の製造方法によって生産される鉄及びモリブデン含有生ペレットは、好ましくは、以下の乾燥組成を有する:1-25重量%のFe、15-40重量%のO、5-25重量%のC、15重量%未満の他の元素及び残りとして少なくとも30重量%のMo。より好ましくは、鉄及びモリブデン含有生ペレットは、以下の乾燥組成をい有する:1-25重量%のFe、15-30重量%のO、5-25重量%のC、15重量%未満の他の元素及び残りとして少なくとも40重量%のMo。 The iron and molybdenum-containing raw pellets produced by the proposed manufacturing method preferably have the following dry composition: 1-25 wt% Fe, 15-40 wt% O, 5-25 wt% C, Less than 15% by weight of other elements and the balance at least 30% by weight of Mo. More preferably, the raw pellets containing iron and molybdenum have the following dry composition: 1-25 wt% Fe, 15-30 wt% O, 5-25 wt% C, less than 15 wt% other Elements and at least 40% by weight Mo as the balance.

乾燥組成とは、乾燥試料(即ち、生ペレット中に存在する任意の水分を除いたもの)についての組成をいう。 The dry composition refers to the composition of a dry sample (ie, excluding any moisture present in the raw pellets).

非還元型生ペレットは、工業生産での溶融物を合金化する場合に、従来製造されたフェロモリブデン合金の代わりとして使用したり、酸化モリブデンの代わりとしてさえも使用することができる。鉄及び/又はモリブデン含有生ペレットは、フェロモリブデンの標準グレードよりも低コストで生産することができる。 Non-reduced green pellets can be used in place of conventionally produced ferromolybdenum alloys or even in place of molybdenum oxide when alloying melts in industrial production. Raw pellets containing iron and / or molybdenum can be produced at a lower cost than standard grades of ferromolybdenum.

製造ステップd)及び/又はe)から、1.0-6.0g/cm³、好ましくは2.0-5.0g/cm³の幾何学的密度範囲を有し、且つ、2-30重量%のFe、30重量%未満のO、20重量%未満のC、15重量%未満の他の元素(Mo、Fe、C及びOを除くもの)、及び残りとして少なくとも40重量%のMoの組成を有する鉄及びモリブデン含有ペレットを生産することが可能である。上記ペレットは、溶融作業時にモリブデンと共に合金化する場合、従来から製造されたフェロモリブデン合金の代わりになり得る。鉄及び/又はモリブデン含有ペレットは、フェロモリブデンの標準グレードよりも低コストで生産することができる。下記の実施例に示すように、鉄及びモリブデン含有ペレットは、フェロモリブデンの標準グレードよりも速く溶解する。還元時間、還元可能な酸化物の量に対する炭素の相対的な量及び還元温度に応じて、ペレットにおける酸素含有量は、部分的に又は完全に還元することができる。 From production steps d) and / or e), having a geometric density range of 1.0-6.0 g / cm ³ , preferably 2.0-5.0 g / cm ³ and 2-30% by weight of Fe, 30% Containing less than 20% by weight of O, less than 20% by weight of C, less than 15% by weight of other elements (excluding Mo, Fe, C and O), and the balance iron and molybdenum having a composition of at least 40% by weight Mo It is possible to produce pellets. The pellets can replace conventional ferromolybdenum alloys when alloyed with molybdenum during the melting operation. Iron and / or molybdenum-containing pellets can be produced at a lower cost than standard grades of ferromolybdenum. As shown in the examples below, iron and molybdenum containing pellets dissolve faster than standard grades of ferromolybdenum. Depending on the reduction time, the relative amount of carbon relative to the amount of reducible oxide and the reduction temperature, the oxygen content in the pellet can be partially or fully reduced.

図1は、固形フェロモリブデンの参照グレードと比較した、本発明の鉄及びモリブデン含有ペレットの溶解速度を示す。FIG. 1 shows the dissolution rate of the iron and molybdenum containing pellets of the present invention compared to a solid ferromolybdenum reference grade.

図2は、本発明による、鉄及びモリブデン含有ペレットを生産する製造方法の模式的な概要である。FIG. 2 is a schematic overview of a manufacturing method for producing iron and molybdenum-containing pellets according to the present invention.

図3は、本発明による鉄及びモリブデン含有ペレットの気孔直径に対してプロットされた対数微分法による圧入値を示す。FIG. 3 shows the indentation values by logarithmic differentiation plotted against the pore diameter of the iron and molybdenum containing pellets according to the invention.

図4は、本発明による鉄及びモリブデン含有ペレットの気孔直径に対してプロットされた累積的圧入値を示す。FIG. 4 shows the cumulative indentation values plotted against the pore diameter of iron and molybdenum containing pellets according to the present invention.

発明の記述
本発明について、以下で、図面を参照しつつより詳細な関係を説明する。 DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention will now be described in more detail with reference to the drawings.

図1は、本発明にかかる材料の溶解時間が参照グレードよりも非常に短いことを明らかにしている。 FIG. 1 reveals that the dissolution time of the material according to the invention is much shorter than the reference grade.

図2は、本発明による鉄及びモリブデン含有ペレットを生産する製造方法の模式的な概要を示す。 FIG. 2 shows a schematic overview of a manufacturing method for producing iron and molybdenum containing pellets according to the present invention.

混合工程3において、粉末混合物は、鉄含有粉末、炭素質粉末及び酸化モリブデン粉末を混合することによって作成される。 In the mixing step 3, the powder mixture is created by mixing iron-containing powder, carbonaceous powder and molybdenum oxide powder.

一般的には、鉄粉末は、1-10%重量加えられる。しかしながら、最高25重量%のFeを加えることができる。鉄粉末は、ペレットを強化する(例えば結合剤として作用させる)ために主に使用されるが、最終産物におけるFe及びMoの所望量のバランスを変えることができる。酸化モリブデン粉末は、一般的に、70-90重量%の量を加えられる。 Generally, iron powder is added by 1-10% by weight. However, up to 25 wt% Fe can be added. Iron powder is mainly used to strengthen the pellets (eg act as a binder), but can change the balance of the desired amounts of Fe and Mo in the final product. Molybdenum oxide powder is generally added in an amount of 70-90% by weight.

好ましくは、炭素質粉末の量は、完全な還元後に炭素含有量を5重量%未満に保つつ、酸素含有量を0-10重量%まで還元できるように選択される。好ましくは、炭素質粉末は、酸化モリブデンのほとんど、好ましくは全てがMoに還元(例えば、MoOx、x=0.5)できるようにバランスが保たれる。この結果、還元後の大多数の残留酸化物は、炭素による還元が困難な酸化物である。炭素による還元が困難な酸化物の例は、Al₂O₃、SiO₂、MgO、CaOである。後述するように、粉末混合物から生産される生ペレットは、還元炉6において還元可能である。あるいは、非還元生ペレットは、鉄及び製鋼の合金化添加物として使用可能である。 Preferably, the amount of carbonaceous powder is selected such that after complete reduction, the oxygen content can be reduced to 0-10% by weight while keeping the carbon content below 5% by weight. Preferably, the carbonaceous powder is balanced so that most, preferably all, of the molybdenum oxide can be reduced to Mo (eg, MoOx, x = 0.5). As a result, the majority of residual oxides after reduction are oxides that are difficult to reduce with carbon. Examples of oxides that are difficult to reduce with carbon are Al ₂ O ₃ , SiO ₂ , MgO, and CaO. As will be described later, raw pellets produced from the powder mixture can be reduced in the reduction furnace 6. Alternatively, the unreduced raw pellets can be used as an alloying additive for iron and steel.

粉末は、乾燥した状態で混合、即ち、混合中に液体を加えなくてもよいが、好ましくは混合工程3において液体(好ましくは水)を加えることによって湿潤状態で混合される。好ましくは、5-15重量%の水を混合中に加える。混合中に水を加えることによって、ダストに関する問題を最小限することができる。 The powder is mixed in the dry state, i.e. no liquid is added during mixing, but is preferably mixed in the wet state by adding a liquid (preferably water) in the mixing step 3. Preferably, 5-15% by weight of water is added during mixing. By adding water during mixing, dust problems can be minimized.

工程3に加える前に、酸化モリブデン粉末をロッドミル1にて挽いてもよい。当然、他のミル、グラインダー又はクラッシャーを用いて酸化モリブデンをより小さい粒子に粉砕してもよい。さらに、鉄含有粉末及び/又は炭素質粉末は、圧砕する及び/又は挽く及び/又は粉砕することによって、より小さい粒子に砕いてもよい。 Prior to adding to step 3, the molybdenum oxide powder may be ground in a rod mill 1. Of course, other mills, grinders or crushers may be used to grind the molybdenum oxide into smaller particles. Furthermore, the iron-containing powder and / or carbonaceous powder may be crushed into smaller particles by crushing and / or grinding and / or grinding.

圧砕した及び/又は挽いた及び/又は粉砕した酸化モリブデン粒子を篩2において篩分けを行い、所望の粒子分布にしてもよい。当然、篩分けは、鉄含有粉末及び/又は炭素質粉末に行なうこともできる。 The crushed and / or ground and / or pulverized molybdenum oxide particles may be sieved in a sieve 2 to obtain a desired particle distribution. Of course, sieving can also be performed on iron-containing powders and / or carbonaceous powders.

一実施形態において、酸化モリブデン粉末と炭素質粉末を共に混合及びグラインドして、その後、鉄含有粉末を加えて、酸化モリブデン粉末及び炭素質粉末と混合する。しかしながら、混合の順序は、任意の組合せで実施することができる。 In one embodiment, the molybdenum oxide powder and the carbonaceous powder are mixed and ground together, and then the iron-containing powder is added and mixed with the molybdenum oxide powder and the carbonaceous powder. However, the order of mixing can be performed in any combination.

混合工程3での混合は、バッチ式又は継続的に実施することができる。 Mixing in the mixing step 3 can be carried out batchwise or continuously.

任意に、結合剤及び/又はスラグフォーマーを混合工程時に加えることができる。任意の結合剤は、有機又は無機結合剤であってもよい。結合剤は、例えば、部分的に炭素質粉末を補った炭素含有結合剤であってもよい。他の結合剤としては、例えば、ベントナイト及び/又はデキストリン及び/又はケイ酸ナトリウム及び/又は石灰であってもよい。任意のスラグフォーマーは、石灰石、ドロマイト及び/又は橄欖石であってもよい。任意の結合剤及び/又は任意のスラグフォーマーの総量は、混合物の乾燥重量に対して、1-10重量%、より好ましくは5重量%未満であってもよい。結合剤は、鉄含有粉末によって強度が十分なペレット(例えば、乾燥後少なくとも200N/ペレット)が得られた場合は任意である。 Optionally, binders and / or slag formers can be added during the mixing process. The optional binder may be an organic or inorganic binder. The binder may be, for example, a carbon-containing binder partially supplemented with carbonaceous powder. Other binders may be, for example, bentonite and / or dextrin and / or sodium silicate and / or lime. The optional slag former may be limestone, dolomite and / or meteorite. The total amount of optional binder and / or optional slag former may be 1-10 wt%, more preferably less than 5 wt%, based on the dry weight of the mixture. The binder is optional if the iron-containing powder provides pellets with sufficient strength (eg, at least 200 N / pellet after drying).

混合工程3から作成された粉末混合物は、ペレタイザー4へ送られる。ペレタイザー4において、粉末混合物をペレット化して複数の生ペレットを得る。粉末を混合工程3で乾燥混合した場合、液体はペレット化時に供給される。粉末を混合工程3で湿潤混合した場合、追加の液体はペレット化時に任意に供給される。ペレタイザー4は、好ましくは、ディスクペレタイザー又は回転ドラム式ペレタイザーである。 The powder mixture created from the mixing step 3 is sent to the pelletizer 4. In the pelletizer 4, the powder mixture is pelletized to obtain a plurality of raw pellets. When the powder is dry mixed in the mixing step 3, the liquid is supplied during pelletization. If the powder is wet mixed in the mixing step 3, additional liquid is optionally supplied during pelletization. The pelletizer 4 is preferably a disk pelletizer or a rotating drum type pelletizer.

トータルで、混合及びペレット化の間に添加された液体の量は、混合物の約5-25重量%、より好ましくは10-20重量%であり、例えば混合中に10重量%を加えてペレット化中に5重量%を加える。 In total, the amount of liquid added during mixing and pelleting is about 5-25% by weight of the mixture, more preferably 10-20% by weight, for example adding 10% by weight during mixing to pelletize Add 5% by weight inside.

ペレタイザー4から生産されるペレットは、本明細書において生ペレットと称される。ペレタイザー4の直後、生ペレットは、一般的に約10-20N/ペレットの圧縮強度を有する。生ペレットの形状は、一般的に、球体、回転楕円体、楕円体である。 The pellets produced from the pelletizer 4 are referred to herein as raw pellets. Immediately after pelletizer 4, the raw pellets typically have a compressive strength of about 10-20 N / pellet. The shape of the raw pellet is generally a sphere, a spheroid, or an ellipsoid.

含水率を減らすために、生ペレットを乾燥機5(例えば回転乾燥機)に移す。他の多くの種類の工業用乾燥機を当然用いることができる。気化物質は、ガス蒸気又は減圧によって好ましくは除去される。ペレットは、所望の含水率に達するまで乾燥させる。好ましくは、生ペレットは、10重量%未満、より好ましくは5重量%未満、最も好ましくは3重量%未満の含水率となるように乾燥させる。好ましくは、生ペレットは、50-250℃、より好ましくは80-200℃、最も好ましくは100-150℃の温度範囲で乾燥させる。製造効率向上のために、乾燥時間は、好ましくは10-120分、より好ましくは20-60分の範囲である。しかしながら、乾燥時間が長いほうが当然現実的である。更に、生ペレットは、積極的な加熱なしで(例えば、周辺温度で)乾燥させることもできる。乾燥後、生ペレットは、最大で10重量%の含水率を有する。以下、乾燥生ペレットと称する。 In order to reduce the moisture content, the raw pellets are transferred to a dryer 5 (for example a rotary dryer). Many other types of industrial dryers can of course be used. The vaporized material is preferably removed by gas vapor or reduced pressure. The pellet is dried until the desired moisture content is reached. Preferably, the raw pellets are dried to a moisture content of less than 10% by weight, more preferably less than 5% by weight and most preferably less than 3% by weight. Preferably, the raw pellets are dried at a temperature range of 50-250 ° C, more preferably 80-200 ° C, most preferably 100-150 ° C. In order to improve production efficiency, the drying time is preferably in the range of 10-120 minutes, more preferably 20-60 minutes. However, a longer drying time is naturally more realistic. In addition, the raw pellets can be dried without aggressive heating (eg, at ambient temperature). After drying, the raw pellets have a moisture content of up to 10% by weight. Hereinafter, it is referred to as dry raw pellets.

含水率を低下させることには、いくつかの利点がある。1つ利点は、還元炉6でのひび割れリスクを最小限にすることである。生ペレットは、高温で加熱されると、ペレット中に残留する液体が素早く気化することでひび割れする可能性がある。加えて、乾燥後、乾燥生ペレットは驚くほど強度があるため、還元前、還元中又は還元後に全く圧縮を必要としない。以下の実施例1において、乾燥生ペレットは、約450-500N/ペレットの圧縮強度を有する。鉄含有粉末は、湿潤状態での混合時に結合薬剤として作用する。このため、追加の結合剤を必要としない。また、炭素質粉末は、ペレットの強度に関与する。従って、混合中に結合剤を加えるステップは、任意である(結合剤なる用語に関して、我々は、鉄含有粉末及び炭素質粉末を除外する)。乾燥生ペレットは、200-1000N/ペレットの範囲の圧縮強度を有することができ、好ましくは、圧縮強度は300-800N/ペレットである。この圧縮強度は、ペレットの効果的な処理(ロータリーキルンでの還元を含む)に対して充分である。より強度のあるペレットは、結合剤の追加によって生産することができる。よって、望む場合には1000N/ペレット超の圧縮強度とすることも可能である。 There are several advantages to reducing the moisture content. One advantage is to minimize the risk of cracking in the reduction furnace 6. When the raw pellet is heated at a high temperature, the liquid remaining in the pellet is likely to crack due to rapid vaporization. In addition, after drying, the dry green pellets are surprisingly strong and do not require any compression before, during or after reduction. In Example 1 below, the dry green pellets have a compressive strength of about 450-500 N / pellet. The iron-containing powder acts as a binding agent when mixed in a wet state. For this reason, no additional binder is required. Carbonaceous powder is also involved in the strength of the pellet. Thus, the step of adding a binder during mixing is optional (for the term binder we exclude iron-containing powders and carbonaceous powders). The dried green pellets can have a compressive strength in the range of 200-1000 N / pellet, preferably the compressive strength is 300-800 N / pellet. This compressive strength is sufficient for effective processing of the pellets (including reduction in a rotary kiln). Stronger pellets can be produced by the addition of a binder. Therefore, if desired, it is possible to obtain a compressive strength exceeding 1000 N / pellet.

乾燥機5の後、乾燥生ペレットを製鉄及び製鋼時の合金化添加物として使用することができる。生ペレットの強度及び形状が輸送を容易にし、破砕損失が低く扱いが容易になる。予想外に、乾燥生ペレットを合金化添加物として使用しても、モリブデンが顕著に減少しないことが明らかになった。 After the dryer 5, the dried green pellets can be used as an alloying additive during iron making and steel making. The strength and shape of the raw pellets facilitates transportation, reduces crushing loss, and facilitates handling. Unexpectedly, it has been found that using dry green pellets as an alloying additive does not significantly reduce molybdenum.

乾燥生ペレットは、還元炉(例えばロータリーキルン炉6)において、部分的に又は完全に還元させてもよい。ロータリーキルン炉6において、生ペレットは、400-1500℃の範囲の炉温で熱処理される。 The dried green pellets may be partially or completely reduced in a reduction furnace (eg, rotary kiln furnace 6). In the rotary kiln 6, the raw pellets are heat-treated at a furnace temperature in the range of 400-1500 ° C.

任意に、乾燥生ペレットは、ステップd)において400-800℃、好ましくは700℃未満の温度範囲で少なくとも20分間熱処理される。好ましくは、任意の熱処理ステップd)は、2時間以下、好ましくは1時間未満で実施される。より低い温度で熱処理ステップによって、三酸化モリブデンは、二酸化モリブデンに還元させることができる。このステップは、部分的に還元されたペレットを生産する場合のメイン還元ステップか、還元ステップe)より前に行われるプレ還元ステップとして採用することができる。任意の熱処理ステップは、還元ステップe)と同じ炉において実施することができる(以下参照)。あるいは、部分的に還元されたペレットを還元ステップe)とは異なる炉に移すことも可能である。 Optionally, the dry green pellets are heat treated in step d) for at least 20 minutes at a temperature range of 400-800 ° C., preferably less than 700 ° C. Preferably, the optional heat treatment step d) is performed in 2 hours or less, preferably in less than 1 hour. By a heat treatment step at a lower temperature, the molybdenum trioxide can be reduced to molybdenum dioxide. This step can be employed as a main reduction step when producing partially reduced pellets or as a pre-reduction step performed before the reduction step e). The optional heat treatment step can be performed in the same furnace as the reduction step e) (see below). Alternatively, the partially reduced pellets can be transferred to a different furnace than the reduction step e).

ステップe)において、ステップc)又はd)からのペレットは、800-1500℃、好ましくは800-1350℃、より好ましくは1000-1200℃の温度範囲、好ましくは少なくとも10分間で、好ましくは還元され、少なくとも20分又は更には少なくとも30分であってもよい。CO/CO₂の形成をモニターすることによって、還元プロセスの完了時を決定することができる。好ましくは、ステップe)での還元時間は、多くても10時間、好ましくは多くても2時間、より好ましくは多くても1時間である。還元時間、還元温度及びペレット中の炭素と還元可能な酸化物との関係に応じて、ペレットの還元可能な酸化物は、部分的に又は完全に還元することができる。 In step e), the pellets from step c) or d) are preferably reduced in the temperature range of 800-1500 ° C., preferably 800-1350 ° C., more preferably 1000-1200 ° C., preferably at least 10 minutes. May be at least 20 minutes or even at least 30 minutes. By monitoring the formation of CO / CO ₂ , it is possible to determine when the reduction process is complete. Preferably, the reduction time in step e) is at most 10 hours, preferably at most 2 hours, more preferably at most 1 hour. Depending on the reduction time, the reduction temperature and the relationship between the carbon in the pellet and the reducible oxide, the reducible oxide in the pellet can be partially or fully reduced.

予想外なことに、乾燥生ペレットは、昇華によってMoO₃が顕著に消失することなく高温で還元可能であることが明らかとなった。従って、請求項にかかる製造方法は、収率が向上し最終産物におけるMo含有量が高くなる簡潔な製造方法となる。即ち、ステップe)の前にプレ還元ステップd)を実施する必要がないため、800-1500℃の範囲まで温度を上げると、400-800℃の範囲は素早く通過することができる。 Unexpectedly, it was found that dry green pellets can be reduced at high temperatures without significant loss of MoO ₃ by sublimation. Therefore, the manufacturing method according to the claims is a simple manufacturing method that improves the yield and increases the Mo content in the final product. That is, since it is not necessary to carry out the pre-reduction step d) before step e), if the temperature is raised to the range of 800-1500 ° C., the range of 400-800 ° C. can pass quickly.

還元の間、CO及びCO₂は、ペレット中の炭素源と還元可能な酸化物との反応から形成可能である。加えて、残留水分は、気化させてもよい。還元時間は、CO及びCO₂の形成、特にCOの形成を測定することによって最適化することができる。理由は、CO₂は、主に最初の数分間で形成され、その後、炭素源が消費されるか全ての還元可能な酸化物が還元されるまで、CO形成が支配的になるためである。 During the reduction, CO and CO ₂ can be formed from the reaction of the carbon source in the pellet with the reducible oxide. In addition, residual moisture may be vaporized. Reduction time, the formation of CO and CO _2, can be optimized in particular by measuring the formation of CO. The reason is that CO ₂ is formed primarily in the first few minutes, after which CO formation dominates until the carbon source is consumed or all reducible oxides are reduced.

還元反応は、吸熱であり熱を必要とする。好ましくは、熱は、炉内気圧に影響を及ぼさない加熱手段によって生じ、より好ましくは熱は電気加熱によって生じる。 The reduction reaction is endothermic and requires heat. Preferably, the heat is generated by heating means that do not affect the furnace pressure, more preferably the heat is generated by electrical heating.

任意の熱処理ステップ及び還元ステップのための適切な炉タイプは、例えばロータリーキルン、回転炉床炉、高炉、グレートキルン、移動式(travelling)グレートキルン、トンネル炉又はバッチ炉である。固体状態の金属酸化物の直接還元において使用される他の種類の炉を使用してもよい。 Suitable furnace types for the optional heat treatment and reduction steps are, for example, rotary kilns, rotary hearth furnaces, blast furnaces, great kilns, travelling great kilns, tunnel furnaces or batch furnaces. Other types of furnaces used in the direct reduction of solid state metal oxides may be used.

好適な実施形態においては、ロータリーキルンを用いてペレットを還元させる。ロータリーキルン炉において、ステップc)からの生ペレットは、横軸をわずかに傾けて回転しているロータリーキルンに供給され、そして、キルンがその軸で回転しているためキルンの入口からキルンの出口方向に流れていく。 In a preferred embodiment, the pellets are reduced using a rotary kiln. In the rotary kiln furnace, the raw pellets from step c) are fed to the rotary kiln rotating with a slight tilt on the horizontal axis, and from the kiln inlet to the kiln outlet direction because the kiln is rotating on that axis. It will flow.

炉6内気圧は、炉の一端において不活性ガス又は還元ガス、好ましくは弱い還元ガス、例えばH₂/N₂(体積に対して5:95)を供給して、もう一端においてガス(例：反応ガス(例えばCO、CO₂及びH₂O)及び供給されたガス)を排気し、より好ましくは、炉6の出口側8において流れに逆らうように不活性ガス又は還元ガスを供給して、炉6の入口側7でガスを排気することによって好ましくは制御される。即ち、不活性ガス又は還元ガスは、好ましくは、流れに逆らって供給される。 The pressure inside the furnace 6 is supplied with an inert gas or a reducing gas at one end of the furnace, preferably a weak reducing gas, for example H ₂ / N ₂ (5:95 to volume), and a gas at the other end (eg: the reaction gas (e.g. CO, CO ₂ and H ₂ O) and feed gas) exhausted, more preferably, by supplying an inert gas or reducing gas as against the flow at the exit side 8 of the furnace 6, It is preferably controlled by evacuating the gas at the inlet side 7 of the furnace 6. That is, the inert gas or reducing gas is preferably supplied against the flow.

好ましくは、炉は、0.1-5atm、好ましくは0.8-2atm、より好ましくは1.0-1.5atm、最も好ましくは1.05-1.2atmの圧力範囲で作動する。 Preferably, the furnace operates in a pressure range of 0.1-5 atm, preferably 0.8-2 atm, more preferably 1.0-1.5 atm, most preferably 1.05-1.2 atm.

可能性がある実施形態において、キルンの第一セクションには400-800℃の範囲の温度帯(予熱ゾーン)を設けて、生ペレットにおける50-100重量%のMoO₃が炭素質粉末によってMoO₂に還元され、そして、第一セクションよりも下流に位置する第二セクションには800-1500℃の範囲の温度帯を設けて、50-100重量%の残留酸化モリブデンが残留炭素質粉末によってMoに還元される。 In a possible embodiment, the first section of the kiln is provided with a temperature zone (preheating zone) in the range of 400-800 ° C. so that 50-100% by weight of MoO ₃ in the green pellets is MoO ₂ by carbonaceous powder. The second section located downstream of the first section is provided with a temperature zone in the range of 800-1500 ° C, and 50-100% by weight of residual molybdenum oxide is converted into Mo by the residual carbonaceous powder. Reduced.

他の実施形態において、必要な外部熱量を減らすために、酸素ガス又は空気を予熱ゾーンに供給して、形成済みの炭酸ガスと反応させて一酸化炭素を形成させることができる。空気を使用する場合、ペレットへの窒素取り込みを増やすことができる。酸素を用いることによって、加熱及び還元ステップ中の窒素取り込みを最小限にすることができる。 In other embodiments, to reduce the amount of external heat required, oxygen gas or air can be supplied to the preheat zone and reacted with the formed carbon dioxide to form carbon monoxide. When air is used, nitrogen uptake into the pellet can be increased. By using oxygen, nitrogen uptake during the heating and reduction steps can be minimized.

還元炉の出口8において、ペレットを冷却セクション9に移し、ステップf)：ペレットの再酸化を回避するために、ステップd)又はe)からのペレットを非酸素雰囲気(例えば還元又は不活性雰囲気)下で200℃未満、より好ましくは入口の雰囲気を150℃未満に冷却するステップを行なう。上記雰囲気は、例えば95容量%のN₂及び5容量%のH₂雰囲気であってもよい。ペレット中の窒素濃度が非常に低いほうが望ましい場合は、ペレットを窒素フリーの雰囲気(例えばアルゴンガス雰囲気)にて冷却してもよい。 At the outlet 8 of the reduction furnace, the pellets are transferred to the cooling section 9 and step f): in order to avoid reoxidation of the pellets, the pellets from step d) or e) are in a non-oxygen atmosphere (eg reducing or inert atmosphere) The step of cooling below 200 ° C., more preferably the inlet atmosphere to below 150 ° C. is performed. The atmosphere may be, for example, 95 volume% N ₂ and 5 volume% H ₂ atmosphere. When it is desirable that the nitrogen concentration in the pellet is very low, the pellet may be cooled in a nitrogen-free atmosphere (for example, an argon gas atmosphere).

生産されたペレットは、
g) ペレットを圧砕及び/又は粉砕するステップと、
h) 圧砕及び/又は粉砕したペレットを篩分けするステップと、
i) 250-1000℃、好ましくは400-800℃の温度範囲で、より好ましくは、2つの逆回転ローラー間で熱間ブリケットするステップと、
j) ペレットを、2-300個のペレットを含んでいるペレット集塊に集塊するステップと、を含む更なる製造ステップを更に行ってもよい。 The produced pellets are
g) crushing and / or crushing the pellets;
h) sieving the crushed and / or crushed pellets;
i) a step of hot briquetting in the temperature range of 250-1000 ° C., preferably 400-800 ° C., more preferably between two counter-rotating rollers;
j) A further manufacturing step may be performed, further comprising agglomerating the pellets into a pellet agglomeration comprising 2-300 pellets.

酸化モリブデン粉末
酸化モリブデン粉末は、好ましくは三酸化モリブデン粉末である。上記粉末は、二酸化モリブデン粉末又は三酸化モリブデン粉末と二酸化モリブデン粉末との混合物であってもよい。 Molybdenum oxide powder The molybdenum oxide powder is preferably molybdenum trioxide powder. The powder may be molybdenum dioxide powder or a mixture of molybdenum trioxide powder and molybdenum dioxide powder.

モリブデン粉末は、Moが50-80%を含まなければならない。そして、残りの元素が酸素及び不純物である。酸化モリブデンのグレードがより純粋であるほど、鉄及びモリブデン含有ペレットをより純粋にすることができる。しかしながら、より純粋なMoO₃のグレードは、一方では、より高価である。 Molybdenum powder must contain 50-80% Mo. The remaining elements are oxygen and impurities. The purer the molybdenum oxide grade, the purer the iron and molybdenum containing pellets. However, purer MoO ₃ grades, on the other hand, are more expensive.

好適な実施形態においては、工業グレードのMoO₃を用いる。かかる粉末は、より純粋なMoO₃のグレードよりもコストが低く、炭素を用いた固体状態での還元では還元困難な酸化物を含んでいる可能性がある。かかる酸化物の例は、例えばAl₂O₃、SiO₂及びMgOである。幸いにも、これらの酸化物は、スチール溶融での合金化の際にスラグ相へ容易に移動させることができるため、製品においては許容可能である。 In the preferred embodiment, industrial grade MoO ₃ is used. Such powders may contain oxides that are less costly than purer MoO ₃ grades and are difficult to reduce by solid state reduction using carbon. Examples of such oxides are, for example, Al ₂ O ₃ , SiO ₂ and MgO. Fortunately, these oxides are acceptable in products because they can be easily transferred to the slag phase during alloying with steel melting.

好ましくは、少なくとも90重量%の酸化モリブデン粉末の粒子は公称開口部サイズが300μmの試験篩を通過し、少なくとも50重量%の酸化モリブデン粉末の粒子は公称開口部サイズが125μmの試験篩を通過する。より好ましくは、少なくとも90重量%の酸化モリブデン粉末の粒子は公称開口部サイズが125μmの試験篩を通過し、少なくとも50重量%の酸化モリブデン粉末の粒子は公称開口部サイズが45μmの試験篩を通過する。本願の公称開口部サイズは、ISO 565:1990に従うものであり、これは参照により組み込まれる。 Preferably, particles of at least 90% by weight molybdenum oxide powder pass through a test sieve with a nominal opening size of 300 μm and particles of at least 50% by weight molybdenum oxide powder pass through a test sieve with a nominal opening size of 125 μm . More preferably, particles of at least 90% by weight molybdenum oxide powder pass through a test sieve with a nominal opening size of 125 μm and particles of at least 50% by weight molybdenum oxide powder pass through a test sieve with a nominal opening size of 45 μm To do. The nominal aperture size of the present application is in accordance with ISO 565: 1990, which is incorporated by reference.

一実施形態において、少なくとも90重量%、より好ましくは少なくとも99重量%の酸化モリブデン粉末の粒子は、公称開口部サイズが250μm、より好ましくは125μm、最も好ましくは45μmの試験篩を通過する。 In one embodiment, at least 90% by weight, more preferably at least 99% by weight, particles of molybdenum oxide powder pass through a test sieve having a nominal opening size of 250 μm, more preferably 125 μm, and most preferably 45 μm.

鉄含有粉末
鉄含有粉末は、好ましくは少なくとも80重量%のFe、好ましくは少なくとも90重量%のFe、より好ましくは少なくとも95重量%のFe、最も好ましくは少なくとも99重量%のFeを含んでいる鉄粉末である。鉄粉末は、鉄スポンジ粉末及び/又は、水噴霧鉄粉末(water atomised iron powder)及び/又は、ガス噴霧鉄粉末、及び/又は鉄フィルターダスト及び/又は鉄スラッジ粉末であってもよい。例えば、Hoganas AB、スウェーデンからのフィルターダスト X-RFS40は、適切な粉末である。 Iron-containing powder The iron-containing powder is preferably iron containing at least 80 wt% Fe, preferably at least 90 wt% Fe, more preferably at least 95 wt% Fe, and most preferably at least 99 wt% Fe. It is a powder. The iron powder may be iron sponge powder and / or water atomized iron powder and / or gas atomized iron powder and / or iron filter dust and / or iron sludge powder. For example, filter dust X-RFS40 from Hoganas AB, Sweden is a suitable powder.

鉄粉末は、部分的に又は完全に酸化鉄粉体(限定するものではないが、例えば、FeO、Fe₂O₃、Fe₃O₄、FeO(OH、(Fe₂O₃*H₂O)のグループから選択される1又は複数のものからなる粉末)に置き換えてもよい。酸化鉄粉体は、例えばミルスケールであってもよい。しかしながら、好ましくは、鉄含有粉末は、少なくとも50重量%の金属鉄、より好ましくは少なくとも80重量%の金属Fe、最も好ましくは少なくとも90重量%の金属Feを含有する。 Iron powder is partially or completely iron oxide powder (for example, but not limited to, FeO, Fe ₂ O ₃ , Fe ₃ O ₄ , FeO (OH, (Fe ₂ O ₃ * H ₂ O) The iron oxide powder may be, for example, mill scale, however, preferably the iron-containing powder is at least 50% by weight. Metal iron, more preferably at least 80% by weight metal Fe, and most preferably at least 90% by weight metal Fe.

好ましくは、少なくとも90重量%の鉄含有粉末の粒子は公称開口部サイズが125μmの試験篩を通過し、少なくとも50重量%の鉄含有粉末の粒子は公称開口部サイズが45μmの試験篩を通過する。 Preferably, particles of at least 90% by weight iron-containing powder pass through a test sieve with a nominal opening size of 125 μm, and particles of at least 50% by weight iron-containing powder pass through a test sieve with a nominal opening size of 45 μm .

一実施形態として、少なくとも90重量%、より好ましくは少なくとも99重量%の鉄含有粉末の粒子は、公称開口部サイズが125μm、より好ましくは45μmの試験篩を通過する。一実施例において、少なくとも90重量%、より好ましくは少なくとも99重量%の鉄含有粉末の粒子は、公称開口部サイズが20μmの試験篩を通過する。 In one embodiment, at least 90 wt%, more preferably at least 99 wt% of the particles of iron-containing powder pass through a test sieve having a nominal opening size of 125 μm, more preferably 45 μm. In one example, at least 90 wt%, more preferably at least 99 wt% of the particles of iron-containing powder pass through a test sieve having a nominal opening size of 20 μm.

炭素質粉末
炭素質粉末は、好ましくは、亜瀝青炭、瀝青炭、亜炭、無煙炭、コークス、石油コークス及びバイオ炭素(例えば木炭)又はこれらの資源から加工された炭素含有粉末のグループから選択される。炭素質の粉末は、例えば、煤煙、カーボンブラック、活性炭であってもよい。炭素質粉末は、種々の炭素質粉末の混合物であってもよい。 Carbonaceous powder The carbonaceous powder is preferably selected from the group of sub-bituminous coal, bituminous coal, lignite, anthracite, coke, petroleum coke and biocarbon (eg charcoal) or carbon-containing powders processed from these resources. The carbonaceous powder may be, for example, soot, carbon black, or activated carbon. The carbonaceous powder may be a mixture of various carbonaceous powders.

炭素質粉末の選択に関しては、炭素の反応性を好ましくは考慮に入れる。その理由は、Moの収率と生産性はこの要因に依存しているからである。高い反応性が望まれる。特に、より低い温度(好ましくは、<700℃)で反応する炭素質粉末であることが望ましい。例えば、ドイツの褐炭(亜炭)は、通常、石油コークスより低い温度で反応するため、低温で比較的高い反応性を有することから適切である。また、木炭、瀝青炭及び亜瀝青炭は、比較的高い反応性を示し得る。特に適切な例は、煤煙、カーボンブラック及び活性炭である。 Regarding the selection of carbonaceous powder, the reactivity of carbon is preferably taken into account. The reason is that the yield and productivity of Mo depend on this factor. High reactivity is desired. In particular, it is desirable that the carbonaceous powder react at a lower temperature (preferably <700 ° C.). For example, German lignite (lignite) is suitable because it usually reacts at a lower temperature than petroleum coke and therefore has a relatively high reactivity at low temperatures. In addition, charcoal, bituminous coal, and subbituminous coal may exhibit relatively high reactivity. Particularly suitable examples are soot, carbon black and activated carbon.

炭素質の粉末量は、酸化モリブデン粉末及び任意に鉄含有粉末中の酸化物の量を分析することによって好ましくは決定される。好ましくは、還元可能な酸化物の量を決定する。酸素含有量は、例えば、LECO(登録商標)TC400によって分析することができる。さらに、ペレットの最大許容炭素含有量も好ましくは考慮に入れられる。好ましくは、上記量は、化学量論的に一致するか僅かに超えた、酸化モリブデン粉末及び鉄含有粉末の還元可能な金属酸化物の量が選択される。しかしながら、炭素の量は、準化学量論的であってもよい。 The amount of carbonaceous powder is preferably determined by analyzing the amount of oxide in the molybdenum oxide powder and optionally the iron-containing powder. Preferably, the amount of reducible oxide is determined. The oxygen content can be analyzed, for example, by LECO® TC400. Furthermore, the maximum allowable carbon content of the pellet is preferably taken into account. Preferably, the amount is selected to be the amount of reducible metal oxide of the molybdenum oxide powder and the iron-containing powder that is stoichiometrically consistent or slightly above. However, the amount of carbon may be substoichiometric.

炭素質粉末の量は、生産されたペレット中の炭素及び酸素濃度を測定することによって(例えば、ペレットを実験炉で生産し、炭素及び酸素濃度を測定することによって)最適化することができる。測定値に基づいて、炭素質粉末の量は、生産されたペレット中における所望の炭素及び酸素濃度を達成するために最適化することができる。ある酸化物は、酸化モリブデン粉末中に存在している可能性があり、炭素によって還元するのが困難である。還元最大温度において酸素に対する親和性がより高い全ての酸化物は、最終製品中に酸化物として残留するだろうから、還元工程において炭素を消費しない。かかる酸化物は、例えば、Si、Ca、Al及びMgの酸化物である可能性があり、例えば、三酸化モリブデンのクルードなグレード(例えば、工業用三酸化モリブデン)が使用される場合は存在する可能性がある。しかしながら、スチール製錬での多くの応用において、これらの酸化物は、例えば、それらをスチール溶融液のスラグ中から取り除くことによって処理することができるため、ペレットにおいては許容することができる。より低い量のこれらの酸化物及び元素が望まれる場合は、より純粋なグレード(例えば、これらの酸化物がより少ない又は存在しないグレード)の三酸化モリブデンを使用することができる。 The amount of carbonaceous powder can be optimized by measuring the carbon and oxygen concentrations in the produced pellets (eg, by producing the pellets in a laboratory furnace and measuring the carbon and oxygen concentrations). Based on the measurements, the amount of carbonaceous powder can be optimized to achieve the desired carbon and oxygen concentration in the produced pellets. Certain oxides may be present in the molybdenum oxide powder and are difficult to reduce with carbon. All oxides with a higher affinity for oxygen at the maximum reduction temperature will remain as oxides in the final product and will not consume carbon in the reduction process. Such oxides can be, for example, oxides of Si, Ca, Al and Mg, and are present, for example, when a crude grade of molybdenum trioxide (eg, industrial molybdenum trioxide) is used. there is a possibility. However, in many applications in steel smelting, these oxides can be tolerated in pellets because they can be processed, for example, by removing them from the steel melt slag. If lower amounts of these oxides and elements are desired, purer grades (eg, grades with less or no these oxides) of molybdenum trioxide can be used.

生ペレット中における炭素質粉末の量を制御して還元可能な酸化物の量と適合させることによって、鉄及びモリブデン含有ペレットは、(還元後の)炭素含有量が1重量%未満、好ましくは0.5重量%未満、より好ましくは0.1重量%未満、及び、最も好ましくは0.05又は更には0.01重量%未満として製造してもよい。かかるペレットは、例えば、低炭素鋼の合金化の際に用いることができる。 By controlling the amount of carbonaceous powder in the raw pellet to match the amount of reducible oxide, the pellets containing iron and molybdenum have a carbon content (after reduction) of less than 1% by weight, preferably 0.5. It may be prepared as less than wt%, more preferably less than 0.1 wt%, and most preferably less than 0.05 or even less than 0.01 wt%. Such pellets can be used, for example, when alloying low carbon steel.

しかしながら、炭素含有量が1-10重量%の範囲にある完全に還元されたペレットを生産することも可能である。 However, it is also possible to produce fully reduced pellets with a carbon content in the range of 1-10% by weight.

好ましくは、少なくとも90重量%、より好ましくは少なくとも99重量%の炭素質粉末の粒子は公称開口部サイズが125μmの試験篩を通過し、少なくとも50重量%の炭素質粉末の粒子は公称開口部サイズが45μmの試験篩を通過する。 Preferably, at least 90% by weight, more preferably at least 99% by weight of carbonaceous powder particles pass through a test sieve having a nominal opening size of 125 μm, and at least 50% by weight of carbonaceous powder particles has a nominal opening size. Passes through a 45 μm test sieve.

一実施形態として、少なくとも90重量%、より好ましくは少なくとも99重量%の炭素質粉末の粒子は公称開口部サイズが45μmの試験篩を通過し、少なくとも50重量%の炭素質粉末の粒子は公称開口部サイズが20μmの試験篩を通過する。1つの実施例において、少なくとも90重量%、より好ましくは少なくとも99重量%の炭素質粉末の粒子は、公称開口部サイズが20μmの試験篩を通過する。 In one embodiment, at least 90 wt%, more preferably at least 99 wt% carbonaceous powder particles pass through a test sieve having a nominal opening size of 45 μm, and at least 50 wt% carbonaceous powder particles are nominally open. It passes through a test sieve with a part size of 20 μm. In one example, at least 90% by weight, more preferably at least 99% by weight, of carbonaceous powder particles pass through a test sieve having a nominal opening size of 20 μm.

鉄及びモリブデン含有生ペレット
鉄及びモリブデン含有生ペレットは、1-25重量%のFe、15-40重量%のO、5-25重量%のC、15重量%未満のO、C、Mo及びFe以外の元素、及び残りとして少なくとも30重量%のMoの乾燥組成を有する。 Raw pellets containing iron and molybdenum Iron and molybdenum containing raw pellets are 1-25 wt% Fe, 15-40 wt% O, 5-25 wt% C, less than 15 wt% O, C, Mo and Fe And a balance of at least 30% by weight of Mo.

鉄は、好ましくは1.5-20重量%、より好ましくは、2-15重量%、さらに好ましくは2-10重量%の範囲内にある。炭素は、好ましくは7-20重量%である。酸素は、好ましくは15-30重量%である。モリブデンは、好ましくは40-65重量%である。他の元素は、好ましくは1重量以上%且つ10重量%未満、より好ましくは2重量%以上且つ7重量%未満である。 The iron is preferably in the range of 1.5-20% by weight, more preferably 2-15% by weight, even more preferably 2-10% by weight. The carbon is preferably 7-20% by weight. Oxygen is preferably 15-30% by weight. Molybdenum is preferably 40-65% by weight. The other element is preferably 1% by weight or more and less than 10% by weight, more preferably 2% by weight or more and less than 7% by weight.

その後の還元ステップにおいて、鉄及びモリブデンの相対的な量は、還元が進行するにつれてペレット中で増加する。当然、同じことが、残留する他の元素に対しても当てはまる。 In a subsequent reduction step, the relative amounts of iron and molybdenum increase in the pellet as the reduction proceeds. Of course, the same is true for the remaining elements.

乾燥生ペレットは、200-1000N/ペレット、好ましくは300-800N/ペレットの範囲の圧縮強度に到達することができる。 The dried green pellets can reach a compressive strength in the range of 200-1000 N / pellet, preferably 300-800 N / pellet.

生ペレットは、溶融液へのMo添加の価格及び/又は収率を考慮すると、溶融法における合金化の場合は、MoO₃粉末又は標準FeMoに対して費用効率が良好な代用品となり得る。一般的に、かかる添加は、例えば電気アーク炉(EAF)に行なうことができ、例えば、ステンレス鋼、工具鋼又は高速度鋼へのMo追加である。 Raw pellets can be a cost-effective substitute for MoO ₃ powder or standard FeMo when alloying in the melt process, considering the price and / or yield of Mo addition to the melt. In general, such additions can be made, for example, in an electric arc furnace (EAF), for example Mo addition to stainless steel, tool steel or high speed steel.

生ペレットの平均直径は、好ましくは3-35mm、好ましくは5-25mmの範囲である。あまりに大きなペレットは、必要な還元時間を延長させる可能性があり、一方で、あまりに小さいペレットは扱うのが困難な場合がある。 The average diameter of the raw pellets is preferably in the range of 3-35 mm, preferably 5-25 mm. Too large pellets can extend the required reduction time, while too small pellets can be difficult to handle.

生ペレットは、1.0g/cm³から出発し、好ましくは少なくとも1.2g/cm³である幾何学的密度を有する。上記密度は、少なくとも1.5g/cm³又は少なくとも2.0g/cm³に限定してもよい。幾何学的密度は、好ましくは4.0g/cm³未満である。幾何学的密度は、3.5g/cm³未満、3.2g/cm³未満、3.0g/cm³未満、2.9g/cm³未満又は2.8g/cm³未満に限定してもよい。幾何学的密度がより低いと孔隙率がより高くなる。これは、ペレットの溶解時間をより短くすると考えられている。幾何学的(外被)密度は、ASTM 962-08によって測定することができる。 The raw pellets have a geometric density starting from 1.0 g / cm ³ and preferably at least 1.2 g / cm ³ . The density may be limited to at least 1.5 g / cm ³ or at least 2.0 g / cm ³ . The geometric density is preferably less than 4.0 g / cm ³ . The geometric density may be limited to less than 3.5 g / cm ^3, less than 3.2 g / cm ^3, less than 3.0 g / cm ^3, less than 2.9 g / cm ^3, or less than 2.8 g / cm ³ . The lower the geometric density, the higher the porosity. This is believed to shorten the pellet dissolution time. Geometric (cover) density can be measured by ASTM 962-08.

生ペレットの形状は、一般的に球体、回転楕円体又は楕円体である。処理時において、この形態は、圧縮ブリケットの形態と比較すると、破砕の危険性が低下している。さらに、フロー特性がブリケットよりも良好である。 The shape of the raw pellet is generally a sphere, a spheroid or an ellipsoid. During processing, this form has a reduced risk of crushing compared to the compressed briquette form. Furthermore, the flow characteristics are better than briquettes.

還元された鉄及びモリブデン含有ペレット
提示の製造ステップd)及び/又はe)によって生産できる鉄及びモリブデン含有ペレットは、以下の組成を有する:2-30重量%のFe、30重量%未満のO、20重量%未満のC、15重量%未満のO、C、Mo及びFe以外の他の元素及び残りとして少なくとも40重量%のMo、好ましくは少なくとも50重量%のMo。 Reduced iron and molybdenum containing pellets The iron and molybdenum containing pellets that can be produced by the presented manufacturing steps d) and / or e) have the following composition: 2-30 wt% Fe, less than 30 wt% O, Less than 20 wt% C, less than 15 wt% O, C, Mo and other elements other than Fe and the balance at least 40 wt% Mo, preferably at least 50 wt% Mo.

ペレット中の三酸化モリブデンは、部分的に還元されていてもよい(例えばMoO_x(0.5<x<3、好ましくは1≦x≦2.6)を含むペレット)。かかるペレットを生産する場合、必要な炭素質粉末量は、全ての還元可能な酸化物を還元するのに必要な量未満である。従って、かかるペレットは、準化学量論的である炭素質粉末の相対的な量を選択することによって作ることができる。 The molybdenum trioxide in the pellet may be partially reduced (for example, a pellet containing MoO _x (0.5 <x <3, preferably 1 ≦ x ≦ 2.6)). When producing such pellets, the amount of carbonaceous powder required is less than that required to reduce all reducible oxides. Thus, such pellets can be made by selecting the relative amount of carbonaceous powder that is substoichiometric.

しかしながら、部分的に還元させたペレットは、将来(例えばペレットをスチール溶融液に加える場合に)活性化可能な、ペレット中の残留炭素を有するように作成して、残留する還元可能な酸化物を還元させてもよい。かかるペレットは、還元温度及び期間を制御することによって(例えば400-800℃の熱処理によって)作成することができる。 However, partially reduced pellets can be made to have residual carbon in the pellets that can be activated in the future (e.g., when the pellets are added to the steel melt) to remove residual reducible oxides. It may be reduced. Such pellets can be made by controlling the reduction temperature and duration (eg, by heat treatment at 400-800 ° C.).

部分的に還元させたペレットは、好ましくは、30重量%未満のO、より好ましくは25未満重量%のO、一般的には約10-20重量%を含むように還元され、残留炭素含有量は好ましくは15重量%、より好ましくは5-15重量%未満となるように提供される。部分的に還元させたペレットのモリブデン含有量は、好ましくは少なくとも40重量%、より好ましくは少なくとも50重量%、最も好ましくは少なくとも60重量%である。 The partially reduced pellets are preferably reduced to contain less than 30 wt% O, more preferably less than 25 wt% O, generally about 10-20 wt%, and a residual carbon content Is preferably provided at 15% by weight, more preferably less than 5-15% by weight. The molybdenum content of the partially reduced pellets is preferably at least 40% by weight, more preferably at least 50% by weight, and most preferably at least 60% by weight.

しかしながら、多くの応用のために、Oの含有量は10重量%未満、より好ましくは8重量%未満、更により好ましくは6重量%未満、最も好ましくは4重量%未満であることが好ましく、そして、ほんの少量の酸素含有量が、還元されなかった酸化モリブデンに由来することが好ましい(即ち、MoO_x(x=0.5)を含むペレット)。好ましくは、基本的には、全ての酸化モリブデンが、Mo(即ち、xが約0)に還元される。ここで、残留する酸素含有量は、主に、還元が困難な酸化モリブデン粉末及び鉄含有粉末の酸化物、例えばSi、Ca、Al及びMgの酸化物に由来する。より純粋な酸化モリブデン粉末、鉄含有粉末及び炭素質粉末のグレードを用いて、ペレットの酸素含有量を必要に応じて2重量%未満にすることができる。しかしながら、還元困難なこれらの酸化物の多くがスチール溶融液製錬(例えば、スラグ相中のそれらを取り出す)においては扱うことができる。よって、これらは、鉄及びモリブデン含有ペレットにおいて許容し得るものである。酸素の下限値は、約0重量%であってもよいが、酸素は一般的には少なくとも1重量%、より一般的には少なくとも2重量%である。 However, for many applications, it is preferred that the O content is less than 10 wt%, more preferably less than 8 wt%, even more preferably less than 6 wt%, most preferably less than 4 wt%, and Preferably, only a small amount of oxygen content is derived from unreduced molybdenum oxide (ie, pellets containing MoO _x (x = 0.5)). Preferably, essentially all of the molybdenum oxide is reduced to Mo (ie, x is about 0). Here, the residual oxygen content is mainly derived from oxides of molybdenum oxide powder and iron-containing powder that are difficult to reduce, such as oxides of Si, Ca, Al, and Mg. With purer molybdenum oxide powders, iron-containing powders and carbonaceous powder grades, the oxygen content of the pellets can be reduced to less than 2% by weight as required. However, many of these oxides that are difficult to reduce can be handled in steel melt smelting (eg, removing them in the slag phase). Thus, these are acceptable in iron and molybdenum containing pellets. The lower limit of oxygen may be about 0% by weight, but oxygen is generally at least 1% by weight, more typically at least 2% by weight.

ペレット中のモリブデン含有量は、鉄含有粉末に対する酸化モリブデン粉末の相対的割合を変化させることによって制御することができる。基本的には完全に還元されたペレット(即ち、MoOx(x=0.5)を含んでいるペレット)について、モリブデンの含有量は60-95重量%の範囲内で好ましくは制御される。より好ましくはMoの含有量が65-95重量%、最も好ましくはMoの含有量が70-95重量%の範囲内にある。驚くべきことに、非常に高い溶解速度が、80-95重量%のモリブデン含有量を有する還元されたペレットに対して明らかになった。この結果は、より高い特有の表面に起因するものであり、これらの合金の非常に高い融点(2100-2500℃)とは無関係である。 The molybdenum content in the pellets can be controlled by changing the relative ratio of molybdenum oxide powder to iron-containing powder. Basically, for the fully reduced pellets (ie pellets containing MoOx (x = 0.5)), the molybdenum content is preferably controlled within the range of 60-95% by weight. More preferably, the Mo content is in the range of 65 to 95% by weight, and most preferably the Mo content is in the range of 70 to 95% by weight. Surprisingly, a very high dissolution rate was evident for reduced pellets with a molybdenum content of 80-95% by weight. This result is due to the higher specific surface and is independent of the very high melting point (2100-2500 ° C.) of these alloys.

炭素添加のバランスをとることによって、還元されたペレットの炭素含有量を5重量%未満、2重量%未満、0.5重量%未満、0.1重量%未満、0.05重量%未満に制御することが可能である。炭素が少ないペレットは、例えば、低炭素鋼を合金化する際に用いることができる。しかしながら、ある応用(例えば高炭素鋼又は鋳鉄の製造)においては、1-5重量%の範囲の炭素を有するのがが望ましくてもよい。 By balancing the carbon addition, it is possible to control the carbon content of the reduced pellets to less than 5 wt%, less than 2 wt%, less than 0.5 wt%, less than 0.1 wt%, less than 0.05 wt% . Pellets with less carbon can be used, for example, when alloying low carbon steel. However, in certain applications (eg, the production of high carbon steel or cast iron) it may be desirable to have carbon in the range of 1-5% by weight.

ペレットの鉄含有量は、好ましくは2-25重量%、より好ましくは、3-20重量%の範囲内にある。鉄含有量は、4-15重量%又は5-10重量%に限定してもよい。ペレットの鉄含有量は、酸化モリブデン粉末に対する鉄含有粉末の相対的割合を変化させることによって制御することができる。 The iron content of the pellets is preferably in the range of 2-25% by weight, more preferably 3-20% by weight. The iron content may be limited to 4-15 wt% or 5-10 wt%. The iron content of the pellet can be controlled by changing the relative proportion of the iron-containing powder to the molybdenum oxide powder.

還元されたペレットは、溶融液へのMo添加の価格及び/又は収率を考慮すると、溶融法におけるの合金化の場合は、MoO₃粉末又は標準FeMoに対して費用効率が良好な代用品となり得る。一般的に、かかる添加は、例えば電気アーク炉(EAF)に行なうことができ、例えば、ステンレス鋼、工具鋼又は高速度鋼へのMo追加である。 Reduced pellets are a cost-effective substitute for MoO ₃ powder or standard FeMo when alloying in the melt process, considering the price and / or yield of Mo addition to the melt obtain. In general, such additions can be made, for example, in an electric arc furnace (EAF), for example Mo addition to stainless steel, tool steel or high speed steel.

粉末混合物の純度に応じて、ペレットは、還元が困難な酸化物を含む更なる元素を含んでいてもよい。Mo、Fe、C及びO以外の他の元素は、15重量%未満まで許容することができる。O、C、Mo及びFe以外の他の元素の総量は、好ましくは10重量%未満、より好ましくは7重量%未満である。他の元素の量は、主に三酸化モリブデンの純度によって制御されるが、鉄含有粉末、炭素質粉末を由来とする可能性及び加熱、還元又は冷却中の周辺大気における元素との反応を由来とする可能性がある。三酸化モリブデン、鉄含有粉末及び炭素質粉末の高純度グレードを用いて、O、C、Mo及びFe以外の他の元素の総量を必要に応じて1重量%未満に保つことができる。ペレットに存在する場合、Si、Ca、Al及びMgのグループを由来とする元素は、主に酸化物として結合する。例えば、スチール溶融液において、酸化ケイ素として結合しているシリコンは、合金の格子に溶け込んでいるシリコンよりも処理が容易な場合がある。他の元素は、ある実施形態において、少なくとも1重量%又は少なくとも2重量%に限定してもよい。 Depending on the purity of the powder mixture, the pellets may contain further elements including oxides that are difficult to reduce. Other elements than Mo, Fe, C and O can be tolerated to less than 15% by weight. The total amount of other elements other than O, C, Mo and Fe is preferably less than 10% by weight, more preferably less than 7% by weight. The amount of other elements is mainly controlled by the purity of molybdenum trioxide, but derived from the possibility of iron-containing powders, carbonaceous powders and reactions with elements in the surrounding atmosphere during heating, reduction or cooling There is a possibility. Using high purity grades of molybdenum trioxide, iron-containing powder and carbonaceous powder, the total amount of other elements other than O, C, Mo and Fe can be kept below 1% by weight as required. When present in the pellet, the element derived from the group of Si, Ca, Al and Mg is mainly bonded as an oxide. For example, in steel melts, silicon bonded as silicon oxide may be easier to process than silicon dissolved in the alloy lattice. Other elements may be limited to at least 1 wt% or at least 2 wt% in certain embodiments.

好ましくは、ある実施形態において、他の元素は、以下に限定される：
最大2重量%のN、より好ましくは最大1重量%のN;
最大1重量%のS、より好ましくは最大0.5重量%のS;
最大2重量%のAl、より好ましくは最大1.5重量%のAl;
最大2重量%のMg、より好ましくは最大1重量%のMg;
最大2重量%のNa、より好ましくは最大1重量%のNa;
最大4重量%のCa、より好ましくは最大2重量%のCa;
最大6重量%のSi、より好ましくは最大3重量%のSi;
最大1重量%のK、より好ましくは最大0.5重量%のK;
最大1重量%のCu、より好ましくは最大0.5重量%のCu;
最大1重量%のPb、より好ましくは最大0.1重量%のPb;
最大1重量%のW、より好ましくは最大0.1重量%のW;
最大1重量%のV、より好ましくは最大0.1重量%のV;
そして、残留元素は、好ましくはそれぞれ最大0.5重量%、より好ましくはそれぞれ最大0.1重量%、最も好ましくはそれぞれ最大0.05重量%である。 Preferably, in certain embodiments, other elements are limited to:
Up to 2% by weight N, more preferably up to 1% by weight N;
Up to 1% by weight of S, more preferably up to 0.5% by weight of S;
Up to 2% by weight Al, more preferably up to 1.5% by weight Al;
Up to 2% by weight of Mg, more preferably up to 1% by weight of Mg;
Up to 2 wt% Na, more preferably up to 1 wt% Na;
Up to 4% by weight of Ca, more preferably up to 2% by weight of Ca;
Up to 6 wt% Si, more preferably up to 3 wt% Si;
Up to 1% by weight K, more preferably up to 0.5% by weight K;
Up to 1 wt% Cu, more preferably up to 0.5 wt% Cu;
Up to 1 wt% Pb, more preferably up to 0.1 wt% Pb;
Up to 1 wt% W, more preferably up to 0.1 wt% W;
Up to 1 wt% V, more preferably up to 0.1 wt% V;
The residual elements are each preferably at most 0.5% by weight, more preferably at most 0.1% by weight, and most preferably at most 0.05% by weight.

ある実施形態において、Siの含有量は0.5-3重量%の範囲内にあり、Caの含有量は0.3-2重量%の範囲内にあり、Alの含有量は0.1-1重量%の範囲内にあり、及び/又は、Mgの含有量は0.1-1重量%の範囲内にある。 In some embodiments, the Si content is in the range of 0.5-3 wt%, the Ca content is in the range of 0.3-2 wt%, and the Al content is in the range of 0.1-1 wt%. And / or the Mg content is in the range of 0.1-1% by weight.

好ましくは、存在する場合、Si、Ca、Al及びMgのグループの元素は、少なくとも50重量%、好ましくは少なくとも90重量%で、ペレット中の酸化物として結合している。 Preferably, when present, the elements of the Si, Ca, Al and Mg groups are bound as oxides in the pellets at least 50% by weight, preferably at least 90% by weight.

窒素含有量は、主に、ペレットの加熱、還元及び冷却中の雰囲気における窒素濃度次第である。これらのステップにおける雰囲気を制御することによって、窒素含有量は、0.5重量%未満、好ましくは0.1重量%未満、最も好ましくは0.05重量%未満にすることができる。 The nitrogen content depends mainly on the nitrogen concentration in the atmosphere during heating, reduction and cooling of the pellets. By controlling the atmosphere in these steps, the nitrogen content can be less than 0.5 wt%, preferably less than 0.1 wt%, and most preferably less than 0.05 wt%.

ペレットの平均直径は、好ましくは3-30mm、好ましくは5-20mmの範囲内にある。あまりに大きなペレットは、必要な還元時間を延長させる可能性があり、一方で、あまりに小さいペレットは扱うのが困難な可能性がある。 The average diameter of the pellets is preferably in the range of 3-30 mm, preferably 5-20 mm. Too large pellets can prolong the required reduction time, while too small pellets can be difficult to handle.

ペレットは、1.0g/cm³から出発し、好ましくは少なくとも1.2g/cm³の幾何学的密度を有する。上記密度は、少なくとも1.5g/cm³又は少なくとも2.0g/cm³に限定してもよい。幾何学的密度は、好ましくは4.0g/cm³未満である。幾何学的密度は、3.5g/cm³未満、3.2g/cm³未満、3.0g/cm³未満、2.9g/cm³未満又は2.8g/cm³未満に限定してもよい。密度がより低いと孔隙率がより高くなる。これは、ペレットの溶解時間をより短くすると考えられている。密度は、ASTM 962-08によって測定される。 The pellets start from 1.0 g / cm ³ and preferably have a geometric density of at least 1.2 g / cm ³ . The density may be limited to at least 1.5 g / cm ³ or at least 2.0 g / cm ³ . The geometric density is preferably less than 4.0 g / cm ³ . The geometric density may be limited to less than 3.5 g / cm ^3, less than 3.2 g / cm ^3, less than 3.0 g / cm ^3, less than 2.9 g / cm ^3, or less than 2.8 g / cm ³ . Lower density results in higher porosity. This is believed to shorten the pellet dissolution time. Density is measured by ASTM 962-08.

(ヘリウムピクノメーター法によって決定される)ペレットの嵩密度は、好ましくは5-10g/cm³の範囲内にある。上記嵩密度は、6-8g/cm³の範囲にあるように限定してもよい。 The bulk density of the pellets (determined by the helium pycnometer method) is preferably in the range of 5-10 g / cm ³ . The bulk density may be limited to a range of 6-8 g / cm ³ .

(1リットル体積の缶にペレットを充填して、その重量を測ることによって決定される)ペレットの容積密度は、好ましくは0.5-3g/cm³、より好ましくは、1.0-2.0g/cm³の範囲内にある。 The volume density of the pellets (determined by filling a 1 liter can with pellets and weighing them) is preferably 0.5-3 g / cm ³ , more preferably 1.0-2.0 g / cm ³ Is in range.

(4.45psiaでの水銀圧入ポロシメーターによって決定される)開放気孔率は、好ましくは0.1-0.6cm³/gの範囲内にある。開放気孔率は、0.2-0.45cm³/gの範囲内にあるように限定してもよい。 The open porosity (determined by a mercury intrusion porosimeter at 4.45 psia) is preferably in the range of 0.1-0.6 cm ³ / g. The open porosity may be limited to be in the range of 0.2-0.45 cm ³ / g.

好ましくは、(4.45psiaでの水銀圧入ポロシメーターによって決定される)正中開気孔直径の中央値は、0.5-20μmの範囲内にある。開気孔直径の中央値は、2-10μmの範囲又は3-6μmの範囲に限定してもよい。 Preferably, the median median open pore diameter (determined by a mercury intrusion porosimeter at 4.45 psia) is in the range of 0.5-20 μm. The median open pore diameter may be limited to a range of 2-10 μm or 3-6 μm.

好ましくは、(4.45psiaでの水銀圧入ポロシメーターによって決定される)20-95%の孔容積は、より好ましくは少なくとも50%、最も好ましくは少なくとも70%で、1-10μmの範囲内にある孔を由来とする。 Preferably, a pore volume of 20-95% (determined by a mercury intrusion porosimeter at 4.45 psia) is more preferably at least 50%, most preferably at least 70%, with pores in the range of 1-10 μm. It comes from.

(4.45psiaでの水銀圧入ポロシメーターによって決定される)開放気孔率は、好ましくは50-80容量%の範囲内にある。 The open porosity (determined by a mercury intrusion porosimeter at 4.45 psia) is preferably in the range of 50-80% by volume.

BET表面積は、好ましくは0.1-10m²/gの範囲内にある。BET値は、0.4-4m²/g又は0.6-2m²/g又は0.8-1.5m²/gに限定してもよい。 The BET surface area is preferably in the range of 0.1-10 m ² / g. BET value may be limited to 0.4-4m ² / g or 0.6-2m ² / g or 0.8-1.5m ² / g.

ペレットは、好ましくは、200-1000N/ペレットの範囲の圧縮強度を有する。圧縮強度は、300-800N/ペレットの範囲にあるように限定してもよい。 The pellets preferably have a compressive strength in the range of 200-1000 N / pellet. The compressive strength may be limited to be in the range of 300-800 N / pellet.

ペレットの形状は、一般的に、球体、回転楕円体、楕円体である。処理時において、この形態は、鋭いエッジを有する圧縮ブリケットの形態と比較すると、破砕の危険性が低下している。さらに、フロー特性がブリケットよりも良好である。更に、これは、ブリケッティングステップを必要としないため低価格で生産することができる。 The shape of the pellet is generally a sphere, a spheroid, or an ellipsoid. During processing, this configuration has a reduced risk of crushing compared to a compressed briquette configuration with sharp edges. Furthermore, the flow characteristics are better than briquettes. Furthermore, it can be produced at a low price since it does not require a briquetting step.

ある使用目的において、球体、回転楕円体又は楕円体以外の形状を所望することも可能である。例えば、コンベヤーベルト上で輸送されるペレットは、コンベヤーベルトがどのような構成かによって、ベルトから転がり落ちる可能性がある。 For some purposes of use, shapes other than spheres, spheroids or ellipsoids may be desired. For example, pellets transported on a conveyor belt can roll off the belt depending on how the conveyor belt is configured.

2-300個のペレットを含むペレット集塊は、コンベヤーベルトから転がり落ちそうにない。 A pellet agglomeration containing 2-300 pellets is unlikely to roll off the conveyor belt.

ペレットは、結合薬剤(例えば接着剤)によって集塊させてもよい。好ましくは、かかる集塊には、2-20個のペレット、より好ましくは5-15個のペレットが含まれる。 The pellets may be agglomerated with a binding agent (eg, an adhesive). Preferably, such agglomerates contain 2-20 pellets, more preferably 5-15 pellets.

プラスチック袋にペレットを充填することによって、好ましくはペレットの周りをプラスチックで熱収縮及び/又は真空収縮することによってペレット集塊を形成することも可能である。好ましくは、かかる集塊には、30-300個のペレット、より好ましくは50-200個のペレット、最も好ましくは75-150個のペレットが含まれる。 It is also possible to form pellet agglomerates by filling the plastic bags with pellets, preferably by heat shrinking and / or vacuum shrinking around the pellets with plastic. Preferably, such agglomerates contain 30-300 pellets, more preferably 50-200 pellets, most preferably 75-150 pellets.

問題を回避する他の方法は、容器(例えば金属容器)にペレットを充填することである。好ましくは、容器は、100-125000cm3の範囲の内部容積を有する。 Another way to avoid the problem is to fill a container (eg a metal container) with pellets. Preferably, the container has an internal volume in the range of 100-125000 cm3.

当然、また、生ペレットの集塊を形成していてもよく、上述の方法で容器内に入れてもよい。 Of course, agglomerates of raw pellets may also be formed and may be placed in the container by the method described above.

ペレットは、250-1000℃、好ましくは400-800℃の温度範囲で、より好ましくは2つの逆転ローラーの間で、最も好ましくは有効ローラー幅cm当たり60-200kNの範囲の押圧で、熱間ブリケットを行ってもよい。適切な熱間ブリケットマシーンは、例えば、Maschinenfabrik Koppern GmbH & Coから販売されている。結合剤は、熱間ブリケトステップにおいては、任意に加えることができる。ブリケットの体積は、好ましくは15〜200cm³である。当然、生ペレットも熱間ブリケットを行ってもよい。ブリケットは、3.0-8.0g/cm³、好ましくは4.0-6.0g/cm³の範囲の幾何学的密度を有する。 The pellets are hot briquettes in the temperature range of 250-1000 ° C, preferably 400-800 ° C, more preferably between two reversing rollers, most preferably in the range of 60-200kN per cm effective roller width. May be performed. Suitable hot briquetting machines are for example sold by Maschinenfabrik Koppern GmbH & Co. A binder can optionally be added during the hot briquette step. The volume of the briquette is preferably 15 to 200 cm ³ . Of course, the raw pellets may also be hot briquetted. The briquettes have a geometric density in the range of 3.0-8.0 g / cm ³ , preferably 4.0-6.0 g / cm ³ .

鉄及びモリブデン含有粉末
ペレットを圧砕して不規則な形の破片(例えば、粗い鉄及びモリブデン含有粉末)にしてもよく、それに含まれる90重量%の粉末粒子は、ISO 3310-1:2000に従う公称開口部サイズが少なくとも250μm、好ましくは少なくとも500μm、より好ましくは少なくとも1mmの試験篩によって篩分けされる。 Iron and molybdenum-containing powders Pellets may be crushed into irregularly shaped fragments (e.g., coarse iron and molybdenum-containing powders), and the 90 wt% powder particles contained therein are nominally in accordance with ISO 3310-1: 2000 The opening size is sieved with a test sieve having a size of at least 250 μm, preferably at least 500 μm, more preferably at least 1 mm.

ペレットを更にグラインドして、任意に篩にかけて微細鉄及びモリブデン含有粉末を提供してもよい。好ましくは、微細ものは、少なくとも90重量%、より好ましくは少なくとも99重量%の粒子の微細粉末粒子径は、ISO 3310-1:2000に従う公称開口部サイズが250μm、より好ましくは125μm、最も好ましくは45μmの試験篩を通過する。微粉末は、例えば、射出合金化又は溶接応用のためのコアードワイヤーのコア充填剤として提供することができる。かかるワイヤーは、一般的に、金属粉を含有する金属シート及びコア充填剤からなる。射出合金化において、金属シートは、例えば、包装材料(例えば紙)によって包み込んでもよい。ワイヤーの直径、金属シートの厚さ、金属シートにおいて使用される金属の種類及び粉末の粒子径は、特定用途に最適となるように適用される。 The pellets may be further grinded and optionally sieved to provide a fine iron and molybdenum containing powder. Preferably, the fines have a fine powder particle size of at least 90% by weight, more preferably at least 99% by weight of particles having a nominal opening size according to ISO 3310-1: 2000 of 250 μm, more preferably 125 μm, most preferably Pass through a 45 μm test sieve. The fine powder can be provided, for example, as a core filler in a cored wire for injection alloying or welding applications. Such a wire generally consists of a metal sheet containing a metal powder and a core filler. In injection alloying, the metal sheet may be wrapped, for example, by a packaging material (eg paper). The diameter of the wire, the thickness of the metal sheet, the type of metal used in the metal sheet, and the particle size of the powder are applied so as to be optimal for a specific application.

好ましくは、コアードワイヤー用の鉄及びモリブデン含有粉末は、以下の組成を有する：2-25重量%のFe、25重量%未満のO、10重量%未満のC、15重量%未満の他の元素及び残りとして少なくとも60重量%のMo。より好ましくは、コアードワイヤー用の鉄及びモリブデン含有粉末は、以下の組成を有する：3-20重量%のFe、好ましくは4-15重量%のFe、より好ましくは5-10重量%のFe;
10重量%未満のO、好ましくは8重量%未満のO、より好ましくは6重量%未満のO、最も好ましくは4重量%未満のO;
5重量%未満のC、好ましくは2重量%未満のC、より好ましくは0.5重量%未満のC、最も好ましくは0.05重量%未満のC;
10重量%未満の他の元素、好ましくは7重量%未満の他の元素及びFe、最も好ましくは1重量%未満の他の元素、及び、
残りとして少なくとも65重量%Mo。 Preferably, the iron and molybdenum containing powder for cored wire has the following composition: 2-25 wt% Fe, less than 25 wt% O, less than 10 wt% C, other elements less than 15 wt% And at least 60% by weight Mo as the rest. More preferably, the iron and molybdenum containing powder for cored wire has the following composition: 3-20 wt% Fe, preferably 4-15 wt% Fe, more preferably 5-10 wt% Fe;
Less than 10 wt% O, preferably less than 8 wt% O, more preferably less than 6 wt% O, most preferably less than 4 wt% O;
Less than 5 wt% C, preferably less than 2 wt% C, more preferably less than 0.5 wt% C, most preferably less than 0.05 wt% C;
Less than 10% by weight of other elements, preferably less than 7% by weight of other elements and Fe, most preferably less than 1% by weight of other elements, and
At least 65 wt% Mo as the rest.

実施例1
3重量%の粒子が細かい鉄粉末(<40μm、>99重量%のFe、Hoganas AB由来のX-RSF40)と84重量%の工業グレードの酸化モリブデン(Mo >57重量%、<40μm)及び13重量%の炭素粉末(<20μm、カーボンブラック)とを混合することによって混合物を作成した。水を混合物に加えて、生ペレットをディスクペレタイザーで生産した。上記ペレットは、ASTM D2216-10に従ってLODを用いて測定したところ、含水率が約10重量%であった。その後、上記ペレットを室温で含水率が2重量%になるまで乾燥させた。 Example 1
3 wt% fine iron powder (<40μm,> 99wt% Fe, X-RSF40 from Hoganas AB) and 84wt% industrial grade molybdenum oxide (Mo> 57wt%, <40μm) and 13 Mixtures were made by mixing weight percent carbon powder (<20 μm, carbon black). Water was added to the mixture and raw pellets were produced on a disk pelletizer. The pellet was measured for moisture content by LOD according to ASTM D2216-10, and the water content was about 10% by weight. Thereafter, the pellets were dried at room temperature until the water content was 2% by weight.

生ペレットを、1100℃の温度で2時間、95容量%のN₂及び5容量%H₂雰囲気でバッチ炉にて還元した。その後、上記雰囲気の排気と炉からの取り出しの前に約100℃の温度でペレットの冷却が可能になった。結果、ペレットは、約0.4グラム重量及び約6-7mmの直径を有していた。ペレットの平均幾何学的密度は、ASTM 962-08に従って測定したところ、2.6g/cm³であると決定された。 The raw pellets were reduced in a batch furnace in a 95 volume% N ₂ and 5 volume% H ₂ atmosphere at a temperature of 1100 ° C. for 2 hours. Thereafter, it was possible to cool the pellets at a temperature of about 100 ° C. before exhausting the atmosphere and removing it from the furnace. As a result, the pellets had a weight of about 0.4 grams and a diameter of about 6-7 mm. The average geometric density of the pellets was determined to be 2.6 g / cm ^{3 as} measured according to ASTM 962-08.

ペレットを粉末にグラインドして、粉末の化学組成を決定した。結果は、表1に示されている。 The pellet was ground into a powder to determine the chemical composition of the powder. The results are shown in Table 1.

ペレットの酸素含有量は、例えば、Mg、Al、Si及びCaの酸化物の還元が困難な酸化物が主な由来となっている。かかる酸化物は、工業グレードの三酸化モリブデンに存在する場合があり、還元するのが困難である。従って、より純粋な三酸化モリブデンのグレードを用いることによって、酸素含有量を著しく低下させることができる。しかしながら、多くの応用において、これらの酸化物はペレットにおいて許容できる。理由は、それらは急速にスラグへ分離されるためである。 The oxygen content of the pellet is mainly derived from oxides that are difficult to reduce, for example, Mg, Al, Si, and Ca oxides. Such oxides may be present in industrial grade molybdenum trioxide and are difficult to reduce. Therefore, the oxygen content can be significantly reduced by using a purer molybdenum trioxide grade. However, for many applications, these oxides are acceptable in the pellet. The reason is that they are quickly separated into slag.

FeMoペレットの化学組成
Chemical composition of FeMo pellets

実施例2
図1は、本発明(即ち、新規のフェロモリブデングレード)の鉄及びモリブデン含有ペレットと比較した、固形フェロモリブデンのスタンダード参照グレードに関する溶解率を示す。実施例1のものと同じバッチ由来のペレットが提供されているため、表1と同じ組成を有している。実施例1にて説明したように、ペレットの平均幾何学的密度は、2.6g/cm³と決定された。 Example 2
FIG. 1 shows the dissolution rate for a standard reference grade of solid ferromolybdenum compared to the iron and molybdenum containing pellets of the present invention (ie, a new ferromolybdenum grade). Since the same batch-derived pellets as in Example 1 are provided, it has the same composition as in Table 1. As explained in Example 1, the average geometric density of the pellets was determined to be 2.6 g / cm ³ .

参照材料は、70重量%のモリブデン、2%以下の不純物及び残りとして鉄を含んでいるスタンダードフェロモリブデンの10個の塊りであった。各塊りのサイズは、約10x50mmであった。 The reference material was 10 lumps of standard ferromolybdenum containing 70% by weight molybdenum, up to 2% impurities and the balance iron. The size of each lump was about 10x50mm.

実験の目的は、鉄及びモリブデン含有ペレットがスタンダードフェロモリブデンよりも溶解時間が早い否かを評価することであった。 The purpose of the experiment was to evaluate whether iron and molybdenum containing pellets had faster dissolution times than standard ferromolybdenum.

2つのスチール溶融液(第一及び第二)を作成して、それらの組成を分析した。溶融液の標的組成は、5.0重量%のMo、0.6重量%のC、残りがFeであった。Moの含有量は、本来、両スチール溶融液中で0重量%であった。両スチール溶融液は、実験の間に約1550℃の温度で保持された。第一溶融液に、Moを鉄及びモリブデン含有ペレット(本願の実施例1に記載のものと一致するもの)の形態で加えた。そして、第二スチール溶融液に、参照グレードの塊りを加えた。ペレット及び参照グレードを、それらに対応するスチール溶融液に、それぞれ1回のバッチ処理として加えた。試験サンプルを各スチール溶融液から30秒ごとに取得して、Mo含有量を測定した。10個の試験サンプルを溶融液毎に取得した。そして、図１には、各溶融液について、Moの含有量が時間とともにどのように変化するかを示している。見ての通り、Moの含有量は、スタンダードフェロモリブデンの参照グレードによって合金化したスチール溶融液よりも、上記ペレットによって合金化されたスチール溶融液の方が非常に速く増加した。 Two steel melts (first and second) were made and their composition was analyzed. The target composition of the melt was 5.0 wt% Mo, 0.6 wt% C, and the rest Fe. The Mo content was originally 0% by weight in both steel melts. Both steel melts were held at a temperature of about 1550 ° C. during the experiment. To the first melt, Mo was added in the form of pellets containing iron and molybdenum (same as described in Example 1 of the present application). A reference grade mass was then added to the second steel melt. Pellets and reference grades were each added to their corresponding steel melts as a single batch process. Test samples were obtained from each steel melt every 30 seconds and the Mo content was measured. Ten test samples were obtained for each melt. FIG. 1 shows how the Mo content changes with time for each melt. As can be seen, the Mo content increased much faster in the steel melt alloyed with the pellets than in the steel melt alloyed with the reference grade of standard ferromolybdenum.

実施例3
2.5重量%の粒子が細かい鉄粉末(<40μm、>99重量%のFe、Hoganas AB由来のX-RSF40)と84重量%の工業グレードの酸化モリブデン(Mo >57重量%、<40μm)及び13.5重量%の炭素粉末(<20μm、カーボンブラック)とを混合することによって混合物Aを作成した。水を混合物に加えて、生ペレットをディスクペレタイザーにて生産した。ペレット化後、生ペレットを90℃の温度で2時間、含水率が2重量%未満に減少するまで乾燥させた。 Example 3
2.5 wt% fine iron powder (<40μm,> 99wt% Fe, X-RSF40 from Hoganas AB) and 84wt% industrial grade molybdenum oxide (Mo> 57wt%, <40μm) and 13.5 Mixture A was made by mixing weight percent carbon powder (<20 μm, carbon black). Water was added to the mixture and raw pellets were produced on a disk pelletizer. After pelletization, the raw pellets were dried at a temperature of 90 ° C. for 2 hours until the water content was reduced to less than 2% by weight.

乾燥生ペレットを、1120℃の温度で0.5時間、回転炉にて還元した。弱い還元ガス(95容量%のN₂及び5容量%のH₂)雰囲気を還元中に、流れとは逆の方向に供給した。その後、保護雰囲気下の約100℃の温度でペレットの冷却が可能になった。結果は、約1.9グラムの重量及び約12mmの直径を有するペレットであった。 The dried green pellets were reduced in a rotary furnace at a temperature of 1120 ° C. for 0.5 hours. A weak reducing gas (95% by volume N ₂ and 5% by volume H ₂ ) atmosphere was fed during the reduction in the opposite direction to the flow. Thereafter, the pellets could be cooled at a temperature of about 100 ° C. in a protective atmosphere. The result was a pellet having a weight of about 1.9 grams and a diameter of about 12 mm.

2つのペレットは、圧力4.45psiaにて水銀圧入ポロシメーター(器具: Micromeritics AutoPore III 9410)において試験した。分析は、330μm≧Φ≧0.003μmの範囲の気孔サイズで実施した。結果は、表2に示している。ここで、合計開放気孔容積は0.32cm³/gと測定され、開気孔直径の中央値は4μmと測定された。開放気孔率は68容積%と決定され、気孔領域は0.7m²/gと決定された。これらのデータは、ペレットがスチール溶融液中での溶解速度を促進することができる微細多孔性構造を有することを示している。幾何学的(外被)密度は、2.1g/cm³と決定された。骨格(見掛け)密度は、水銀圧入ポロシメーターを用いて6.56g/cm³と決定された。また、骨格(見掛け)密度は、ヘリウムピクノメーター法(器具: AccuPyc 1330、Micromeritics)によって7.36g/cm³と決定された。 The two pellets were tested in a mercury intrusion porosimeter (instrument: Micromeritics AutoPore III 9410) at a pressure of 4.45 psia. Analysis was performed with pore sizes in the range of 330 μm ≧ Φ ≧ 0.003 μm. The results are shown in Table 2. Here, the total open pore volume was measured as 0.32 cm ³ / g, and the median open pore diameter was measured as 4 μm. The open porosity was determined to be 68% by volume and the pore area was determined to be 0.7 m ² / g. These data indicate that the pellets have a microporous structure that can accelerate the dissolution rate in the steel melt. The geometric (coating) density was determined to be 2.1 g / cm ³ . The skeletal (apparent) density was determined to be 6.56 g / cm ³ using a mercury intrusion porosimeter. The skeleton (apparent) density was determined to be 7.36 g / cm ³ by the helium pycnometer method (instrument: AccuPyc 1330, Micromeritics).

BET表面積は、0.98m²/g(器具:Gemini 2360、Micromeritics)と決定された。 The BET surface area was determined to be 0.98 m ² / g (instrument: Gemini 2360, Micromeritics).

水銀圧入データ
Mercury injection data

図3において、対数微分法による圧入値は、気孔直径に対してプロットされている。図から明らかなように、大部分の気孔は、気孔直径の中央値が約4μmにある1から10μmの狭帯域を形成している気孔直径を有する。図4において、累積的圧入値は、気孔直径に対して表されている。図から、70%超の気孔容積は、1-10μmの範囲内にある気孔を由来としていることが明白である。 In FIG. 3, the indentation value by the logarithmic differential method is plotted against the pore diameter. As is apparent from the figure, most of the pores have a pore diameter forming a narrow band of 1 to 10 μm with a median pore diameter of about 4 μm. In FIG. 4, the cumulative indentation value is expressed relative to the pore diameter. From the figure it is clear that the pore volume above 70% originates from the pores in the range of 1-10 μm.

ペレットの容積密度は、体積1リットルの缶にペレットを充填して、その重量を測定することによって決定され、その結果、容積密度の値は1.5g/cm³であった。 The volume density of the pellets was determined by filling a 1 liter can with the pellets and measuring their weight, resulting in a volume density value of 1.5 g / cm ³ .

サイズ及びペレットの形状は、複数のペレットに比較的大きなマクロ表面積(即ち、ペレットの外表面)を与える。更に、ペレットは、比較的大きな内側ミクロ表面積を与える比較的大きな開放気孔率及び気孔構造を得た。大きなミクロ表面積と大きいマクロ表面積の組み合わせが、例えば、合金化添加物としてスチール溶融液に加えられると、溶解速度を高めてMoの昇華損失を最小限にする。 Size and pellet shape provide a relatively large macro surface area (ie, the outer surface of the pellet) for the plurality of pellets. Furthermore, the pellets obtained a relatively large open porosity and pore structure that gave a relatively large inner microsurface area. When a combination of large micro surface area and large macro surface area is added to the steel melt, for example as an alloying additive, it increases the dissolution rate and minimizes Mo sublimation loss.

実施例4
実施例3の混合物A由来の生ペレットの圧縮強度を、混合物Bから作成された生ペレットの圧縮強度に対して検討して比較した。混合物Bは、84重量%の工業グレードの酸化モリブデン(Mo >57重量%、<40μm)と13.5重量%の炭素粉末(<20μm、カーボンブラック)とを混合することによって作成した。即ち、混合物AとBとの基本的な違いは、Bに鉄粉末を含めなかったことである。粉末を湿潤混合し、その後、湿潤混合物をディスクペレタイザーに移して、そこで生ペレットを生産した。圧縮強度は、ペレットが圧砕されるまで、ペレットに対する荷重を増加させることによって決定した。ペレタイザーから取り除いた1時間後、混合物A由来の生ペレットは50N/ペレットの圧縮強度を有していた一方で、混合物B由来の生ペレットは37N/ペレットの圧縮強度を有していた。 Example 4
The compressive strength of the raw pellet derived from the mixture A of Example 3 was examined and compared with the compressive strength of the raw pellet prepared from the mixture B. Mixture B was made by mixing 84 wt% technical grade molybdenum oxide (Mo> 57 wt%, <40 μm) and 13.5 wt% carbon powder (<20 μm, carbon black). That is, the basic difference between mixtures A and B is that B did not contain iron powder. The powder was wet mixed, after which the wet mixture was transferred to a disk pelletizer where raw pellets were produced. The compressive strength was determined by increasing the load on the pellet until the pellet was crushed. One hour after removal from the pelletizer, the raw pellets from mixture A had a compressive strength of 50 N / pellet, while the raw pellets from mixture B had a compressive strength of 37 N / pellet.

90℃の温度で2時間、換気された乾燥機内において乾燥した後、混合物A由来の乾燥生ペレットの平均圧縮強度は530N/ペレットと決定された一方で、混合物A由来の乾燥生ペレットの平均圧縮強度は155N/ペレットと決定された。これは、鉄添加が乾燥生ペレットの圧縮強度を著しく増加させたことを示している。 After drying in a ventilated dryer for 2 hours at a temperature of 90 ° C., the average compression strength of the dry green pellets from mixture A was determined to be 530 N / pellet, while the average compression of the dry green pellets from mixture A The strength was determined to be 155N / pellet. This indicates that the iron addition significantly increased the compressive strength of the dry green pellets.

Claims

a) mixing iron-containing powder, molybdenum oxide powder, carbonaceous powder;
b) adding a liquid, preferably water, optionally a binder and / or slag former to the mixture and pelletizing to provide a plurality of raw pellets;
c) optionally drying the raw pellets to reduce the moisture content to less than 10% by weight, and a manufacturing method for producing iron and molybdenum containing pellets.

d) heat treating the raw pellets in a temperature range of 400-800 ° C., preferably for at least 20 minutes;
e) in the temperature range of 800-1500 ° C, preferably 800-1350 ° C, more preferably 1000-1200 ° C, preferably at least 10 minutes, more preferably at least 20 minutes, most preferably at least 30 minutes, step c) or The production method according to claim 1, comprising at least one of d) reducing the pellet derived from.

3. The production method according to claim 2, wherein the heat treatment step d) and / or the reduction step e) are carried out in a furnace supplied with an inert gas or a reducing gas, preferably a weak reducing gas.

4. The process according to claim 3, wherein the heat treatment step d) and / or the reduction step e) are carried out at an operating pressure in the range of 0.1-5 atm, preferably 0.8-2 atm.

5. The manufacturing method according to claim 4, wherein the heat treatment step d) and / or the reduction step e) are performed at an operating pressure in the range of 1.05-1.2 atm.

6. The manufacturing method according to claim 5, wherein the inert gas or the reducing gas is supplied in a direction opposite to the flow.

7. The production method according to claim 1, further comprising a step of drying the raw pellets until the water content becomes less than 5% by weight, preferably less than 3% by weight.

8. The production method according to claim 7, wherein the raw pellets are dried in a temperature range of 50 to 250 ° C., preferably 80 to 200 ° C., more preferably 100 to 150 ° C.

The method
f) cooling the pellets to a temperature below 200 ° C., more preferably below 150 ° C. in a non-oxidizing atmosphere, preferably in an inert atmosphere;
g) crushing and / or crushing the pellets;
h) sieving the crushed and / or crushed pellets;
i) hot briquetting in a temperature range of 250-1000 ° C, preferably 400-800 ° C, more preferably between two counter-rotating rollers;
The production method according to any one of claims 2 to 8, comprising one or more of j) agglomerating the pellets into pellet agglomerates containing 2 to 300 pellets.

10. The manufacturing method according to claim 1, wherein the molybdenum oxide powder contains 50-80 wt% Mo.

At least 90% by weight of the molybdenum oxide powder particles pass through a test sieve with a nominal opening size of 300 μm, and at least 50% by weight of the molybdenum oxide powder particles pass through a test sieve with a nominal opening size of 125 μm, The production method according to claim 1.

The production according to any of claims 1 to 11, wherein the iron-containing powder comprises at least 80 wt%, preferably at least 90 wt%, more preferably at least 95 wt%, most preferably at least 99 wt% Fe. Method.

At least 90% by weight of the iron-containing powder particles pass through a test sieve with a nominal opening size of 125 μm, and at least 50% by weight of the iron-containing powder particles pass through a test sieve with a nominal opening size of 45 μm. The production method according to claim 1.

At least 90% by weight of the carbonaceous powder particles pass through a test sieve having a nominal opening size of 125 μm and at least 50% by weight of the carbonaceous powder particles pass through a test sieve having a nominal opening size of 45 μm. Item 14. A manufacturing method according to any one of Items 1 to 13.

15. The production method according to claim 1, wherein the carbonaceous powder is selected from the group consisting of subbituminous coal, bituminous coal, anthracite, lignite, coke, petroleum coke, and biocarbon which is a specific charcoal.

16. The production method according to claim 1, wherein the carbonaceous powder is selected from the group consisting of soot, carbon black, and activated carbon.

1-25 wt% Fe, preferably 1.5-20 wt% Fe,
15-40 wt% O, preferably 15-30 wt% O;
5-25 wt% C, preferably 7-20 wt% C;
Less than 15% by weight of other elements, preferably less than 10% by weight of other elements,
Having a dry composition comprising at least 30% by weight Mo, preferably at least 40% by weight Mo, and the balance, and
Raw pellets containing iron and molybdenum with a geometric density of less than 4.0 g / cm ³ .

The following conditions:
A moisture content of less than 10% by weight, preferably less than 5% by weight,
Compressive strength in the range of 200-1000N / pellet, preferably compressive strength in the range of 300-800N / pellet,
A geometric density of 1.2 g / cm ³ or more, preferably 1.5 g / cm ³ or more;
A geometric density of less than 3.5 g / cm ³ , preferably less than 3.2 g / cm ³ ;
14. Raw pellets according to claim 13, satisfying at least one of a diameter in the range of 3-35 mm, preferably a diameter in the range of 5-25 mm.

2-30 wt% Fe,
Less than 30 wt% O,
Less than 20% by weight of C,
With less than 15% by weight of other elements,
And having a composition comprising at least 40% by weight Mo, preferably at least 50% by weight Mo, and
Reduced iron and molybdenum containing pellets having a geometric density of less than 4.0 g / cm ³ .

The pellet according to claim 19, comprising 2-25 wt% Fe, preferably 3-20 wt% Fe, more preferably 4-15 wt% Fe, most preferably 5-10 wt% Fe. Reduced pellets as described.

21. A reduced pellet according to any of claims 19 to 20, wherein the pellet comprises less than 10% by weight of other elements, preferably less than 7% by weight.

The reduced pellet according to any of claims 19 to 21, wherein the pellet comprises at least 1% by weight of other elements, preferably at least 2% by weight of other elements.

23. A reduced pellet according to any of claims 19 to 22, wherein the pellet comprises at least 60 wt% Mo, preferably at least 65 wt% Mo, more preferably at least 70 wt% Mo.

24. The pellet according to any of claims 19 to 23, wherein the pellet comprises less than 10 wt% O, preferably less than 8 wt% O, more preferably less than 6 wt% O, most preferably less than 4 wt% O. Reduced pellets as described in.

25. A reduced pellet according to any of claims 19 to 24, wherein the pellet comprises less than 5 wt% C, more preferably less than 0.5 wt% C.

The reduced pellet according to any of claims 19 to 25, wherein the pellet comprises 80-95 wt% Mo.

The reduced pellet according to any of claims 19 to 23, wherein the pellet comprises 10-20 wt% O and 5-15 wt% C.

The following conditions:
Compressive strength in the range of 200-1000N / pellet, preferably compressive strength in the range of 300-800N / pellet,
A geometric density of 1.2 g / cm ³ or more, preferably 1.5 g / cm ³ or more;
A geometric density of less than 3.5 g / cm ³ , preferably less than 3.2 g / cm ³ ;
28. Reduced pellets according to any of claims 19 to 27, satisfying at least one of a diameter in the range of 3-30 mm, preferably a diameter in the range of 5-20 mm.