JP2014203767A - 立体型無機ｅｌ発光体 - Google Patents

Abstract

【課題】複雑な立体形状を持つ物体でも、その表面から均一に発光させることが可能な無機ＥＬ構造を備えた発光体を提供する。【解決手段】本発明の立体型無機ＥＬ発光体１Ａは、立体的に造形され、非導体材料から成る基材の表面上に、背面電極層２０Ａと、誘電体層３０Ａと、蛍光体層４０Ａと、透明電極層５０Ａと、がこの順で形成された構造を有する。背面電極層２０Ａは金属蒸着膜である。誘電体層３０Ａ、蛍光体層４０Ａおよび透明電極層５０Ａはスプレー法により形成される。【選択図】図２

Description

本発明は、分散型無機ＥＬの構造を立体に応用した立体型無機ＥＬ発光体に関する。

分散型無機ＥＬ素子は、粉末状の蛍光体材料を樹脂バインダーなどに分散させたものを、電極上に塗布し、その上にさらに電極を形成して、蛍光体材料に電界をかけて発光させるデバイスである。各層の形成温度が100℃〜150℃と比較的低温で、柔軟性を有するフィルム基材上に形成できるため、湾曲させて使用することが可能である。さらに３次元立体形状に成型することもできる。

特許文献１には、高圧プレスでフィルム状の分散型無機ＥＬ素子を３次元成型して立体形状にする方法が開示されている。また、特許文献２には、スプレー法によって蛍光体または誘電体粒子と主としてバインダー樹脂からなる接着層を交互に吹き付けて蛍光体層または誘電体層を形成する方法が開示されている。

特表２０１０−５１１９８２号公報 特開２００４−２５９５４５号公報

特許文献１のように、高圧プレスで立体成型する場合、バインダー樹脂にある程度の柔軟性はあるというものの、立体形状の曲率が極端に小さくなると各層の間または蛍光体層と透明電極付きフィルムとの間で剥がれが起こるという問題がある。また、透明電極がＩＴＯのような薄膜の場合は膜が断裂して導通不良となる場合もある。また、立体成型で実現可能な立体形状には限界があり、凹凸が入り組んだ複雑な立体形状への展開が困難であった。

スプレー法では、あらかじめ立体的に造形された部材上に各層を形成していくため、上記のような問題は発生しない。しかし特許文献２に開示されている方法では、粒子とバインダーを交互にスプレーするため工程数が増える。

本発明は、上記従来技術の課題に鑑みてなされたものであり、複雑な立体形状を持つ物体でも、その表面から均一に発光させることが可能な立体型無機ＥＬ発光体を提供することを目的とする。

立体型無機ＥＬ発光体は、無機ＥＬ構造を備えて表面から発光する立体的な造形物として定義される。本発明に係る立体型無機ＥＬ発光体は、立体的に造形された非導体材料から成る基材の表面上に、少なくとも、背面電極層と、蛍光体層と、透明電極層と、がこの順で形成された構造を有する。

基材は、人工物、天然物を問わない。また、工業生産される部品や製品の多くは、その外観部分は非導体である樹脂製で、射出成形や押出成形などで、主面と裏面とが向かい合わせとなる厚みをもって立体的に造形される。本発明では、こうした部品や製品を、基材に用いることが想定される。このような基材は、ほとんどの場合、主面と裏面との境界に面境界部を有する。球や多面体のように空間を閉じた形状であっても、このような面境界部を有するピースに分割可能な場合が多い。

蛍光体層または透明電極層はスプレー法により形成される。スプレー法は、ノズルから高圧エアと共に蛍光体インクまたは透明導電体インクを噴出する吹付塗装を好適に利用することが出来る。このため、基材が複雑な形状であっても基材の原形を維持した立体型の分散型無機ＥＬ素子を容易に作製することが出来る。

蛍光体インクの吹付塗装では、蛍光体粉末とバインダー樹脂インクを、別々にノズル内を流通する高圧エア中に供給するようにすると、インク中で蛍光体粉末が沈殿してスプレー後の膜の均一性が劣化するのを防止することが出来る。

さらに、背面電極層と蛍光体層との間に、誘電体層を備えてもよい。誘電体層は、蛍光体層および透明電極層と同様にスプレー法によって形成される。

背面電極層は、導体材料（金属など）の蒸着、めっき、スプレー法などによって形成することが出来る。背面電極層は、基材の主面と裏面とに跨って連続的に形成することにより、電源と接続するための背面電極層側の端子部を、目立たない基材の裏面に形成することが可能となる。

或いは、本発明に係る立体型無機ＥＬ発光体は、立体的に造形され、導体材料から成る基材の表面上に、少なくとも、蛍光体層と、透明電極層と、がこの順で形成された構造を有する。

この構造によると、基材が背面電極を兼ねるため背面電極層を省略することが出来るので、作製工程の簡略化に寄与することが可能となる。

或いは、本発明に係る立体型無機ＥＬ発光体は、主面と裏面とが向かい合わせとなる厚みをもって立体的に造形され、透光性を有する非導体材料から成る基材の前記裏面上に、少なくとも、透明電極層と、蛍光体層と、背面電極層と、がこの順で形成される。

この構成によると、無機ＥＬの導電層が基材に保護されるため、感電などの危険が減少する。背面電極層を透明電極層とした場合は、半透明の発光体が得られる。

本発明では、任意の立体形状の基材を土台として、その表面上に、蛍光体層、透明電極層または誘電体層がスプレー法により形成される。このため、基材が複雑な形状であっても基材の原形を維持した立体型の分散型無機ＥＬ素子を容易に作製することが出来る。

この立体型無機ＥＬ発光体は、一般的なシート（平面）型の分散型無機ＥＬ素子と同様に、背面電極と透明電極との間に、所定の電圧を印加することにより、両者に挟まれた蛍光体層中の蛍光体が発光する。これにより、立体形状の部品、製品の表面を発光させ、視覚的、装飾的効果を高めることが出来る。

或いは、本発明に係る立体型無機ＥＬ発光体は、主面と裏面とが向かい合わせとなる厚みをもって立体的に造形され、透光性を有する非導体材料から成る基材の前記裏面上に、透明電極層と、バインダー樹脂中に蛍光体粒子が分散された蛍光体層と、背面電極層と、がこの順で形成された構造を有する。

この構成によると、主面と裏面とが向かい合わせとなる厚みをもって立体的に造形された基材の裏面側に分散型無機ＥＬ構造が構築される。導電部が基材で保護されるので、感電などの危険が減少する。背面電極層は透明電極層としも良く、この場合は半透明の発光体が得られる。

この発明によると、複雑な立体形状を持つ物体でも、その表面から均一に発光させることが可能となる。これにより、立体形状の部品、製品の表面を発光させ視覚的、装飾的効果や視認性を高めることができる。

本発明の一実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の外観図である。 図２（Ａ）は第１の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の概略構成を示す断面図である。図２（Ｂ）は第２の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の概略構成を示す断面図である。図２（Ｃ）は第３の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の概略構成を示す断面図である。図２（Ｄ）は第４の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の概略構成を示す断面図である。 上記第１の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の変形例の概略構成を示す断面図である。 上記第１の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の作製工程図である。 上記第２の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の作製工程図である。 上記第３の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の作製工程図である。 上記第４の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の作製工程図である。 上記作製工程で用いるスプレー法の一例を説明する概略図である。 上記作製工程で用いるスプレー法の他の例を説明する概略図である。 本発明に係る立体型無機ＥＬ発光体の発光状態を示す写真である。 本発明の第５の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体の外観図である。

以下、本発明の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体を、図面を参照して説明する。以下、図１に示されるように、一部が球面で構成される蓋状の部品に適用した例で説明する。この部品の形状をさらに詳しく述べると、三方（面）が開放された略直方体形であり、その稜線部分はデザイン性の向上を意図して球面に面取りされている。この部品は、製品（不図示。）の外観部分に組み付けられる。そして、その部品が発光することで製品の視覚的、装飾的効果や視認性が高まる。

次に、上記の部品に適用した本発明の立体型無機ＥＬ発光体の各実施形態を説明する。

図２（Ａ）は、第１の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ａを示す。本実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ａは、基材１０Ａの主面１０１上に、背面電極層２０Ａ、誘電体層３０Ａ、蛍光体層４０Ａおよび透明電極層５０Ａが、この順で形成された構造を有する。

基材１０Ａは、上記発光部品（立体型無機ＥＬ発光体１Ａ）の骨格をなす部材である。本実施形態では、基材１０Ａの材質は非導体材料が採用される。非導体材料は、例えば、樹脂が挙げられる。基材１０Ａは、主面１０１と裏面１０２とが向かい合わせとなる厚みをもって立体的に造形される。基材１０Ａの材質が樹脂であれば射出成形や押出成形などによって容易にこのような仕様を満たす。この部品は、三面が開放された略直方体形であるため、主面１０１と裏面１０２とは面境界部１０３で連続している。

この基材１０Ａを骨格として無機ＥＬ構造を構築してなる立体型無機ＥＬ発光体１Ａの作製手順を図４（Ａ）〜（Ｄ）に基づいて説明する。

図４（Ａ）に示すように、予め、基材１０Ａの表面には背面電極層２０Ａが形成される。背面電極層２０Ａは、金属（例えば、銅、銀、アルミニウムなど。）などの蒸着膜として形成することが出来る。もちろん、金属以外の導体材料でも良いし、めっき、スプレーなど別の方法で形成しても良い。

背面電極層２０Ａは、図２（Ａ）に示すように基材１０Ａにおける主面１０１にのみ形成しても良いが、図３に示すように、面境界部１０３を介して主面１０１および裏面１０２に跨って全面に連続的に背面電極層２０Ａを形成しても良い。

背面電極層２０Ａ上には、誘電体層３０Ａが形成される。誘電体層３０Ａはバインダー樹脂中に誘電体粒子が分散された膜として構成される。誘電体粒子には、例えば、チタン酸バリウム（BaTiO3）粒子が好適に使用される。

本実施形態では、誘電体層３０Ａはスプレー法によって形成される。具体的には、図４（Ａ）に示すように、スプレーノズルＡＮから高圧エアとともに誘電体インクを噴出する吹付塗装を利用して行う。誘電体インクは、誘電体粉末がバインダー樹脂インク中に分散された液状の混合物である。誘電体粉末とバインダー樹脂インクの重量比は、例えば１：１〜４：１に選ばれる。

続いて、最上層に誘電体インクが吹付塗装された基材１０Ａをベーク炉に収容し、誘電体インクを十分に乾燥させる。ベーク炉の炉内温度は例えば１００〜１２０℃に設定される。

以上により、背面電極層２０Ａ上に、誘電体層３０Ａが乾燥膜として強固に形成される。

さらに、誘電体層３０Ａ上に蛍光体層４０Ａが形成される。蛍光体層４０Ａはバインダー樹脂中に蛍光体粒子が分散された膜として構成される。蛍光体粒子は、ＺｎＳ粒子が好適に使用される。

本実施形態では、蛍光体層４０Ａはスプレー法によって形成される。具体的には、図４（Ｂ）に示すように、スプレーノズルＡＮを用いて蛍光体インクを吹付塗装する。蛍光体インクは、蛍光体粉末がバインダー樹脂インク中に混合された液状の混合物である。蛍光体粉末とバインダー樹脂インクの重量比は、例えば１：１〜４：１に選ばれる。

スプレーノズルＡＮは、シンプルな構造としては、図８に示すように、高圧エアが流通する外管７０内の流路に、内管７１が配置され、内管７１に、配管７２を介してタンク７３が接続された構造を備える。タンク７３内に予め蛍光体粉末４０１がバインダー樹脂インク４０２に分散された蛍光体インクが入っている。内管７１内は、その周囲の外管７０内を流通する高圧エアによって負圧となっている。タンク７３の内容物は、負圧となった内管７１内に吸引され、内管７１から外部に流出する際に高圧エア中に供給されて外管７０の先端に設けられた噴出口７０１から噴出される。この状態で、基材１０Ａの表面全体に蛍光体インクが均一に行き渡るように噴出口７０１を適宜動かして吹付塗装を行う。

蛍光体インクは、比重が重い蛍光体粉末が沈殿しやすく、長時間スプレー作業を続けていると蛍光体粒子とバインダー樹脂の比率が変化して蛍光体層の膜厚や組成の均一性が保たれない場合がある。

そこで、図９に示すように、内管７１に、２つのタンク７３Ａ，７３Ｂが接続された２流体タイプのスプレーノズルＡＮ’を使用し、一方のタンク７３Ａに蛍光体粉末４０１を入れ、他方のタンク７３Ｂにバインダー樹脂インク４０２を入れ、スプレーノズルＡＮ’の気流中に別々に供給するようにしても良い。この方法では、蛍光体粒子の沈殿を避けることができ、均一な蛍光体層を安定に得ることができる。蛍光体粉末とバインダー樹脂インクの重量比の制御はタンク７３Ａまたは７３Ｂと内管７１とを繋ぐ配管７２Ａまたは７２Ｂの管径（Ｄ１またはＤ２。）をそれぞれ調整することにより行える。なお、誘電体インクを吹付塗装して誘電体層３０Ａを得る場合についても同様の方法をとることができる。

スプレー後は、基材１０Ａをベーク炉に収容して蛍光インクを十分に乾燥させる。

以上により、誘電体層３０Ａ上に、蛍光体層４０Ａが乾燥膜として強固に形成される。

最後に、蛍光体層４０Ａ上に透明電極層５０Ａが形成される。透明電極層５０Ａの材料には、PEDOT-PSSなどの高分子タイプの透明導電体が好適に用いられる。

本実施形態では、透明電極層５０Ａはスプレー法によって形成される。具体的には、図４（Ｃ）に示すように、スプレーノズルＡＮを用いて透明導電体インクを吹付塗装する。スプレー後は、基材１０Ａをベーク炉に収容して透明導電体インクを十分に乾燥させる。

以上により、蛍光体層４０Ａ上に、透明電極層５０Ａが乾燥膜として強固に形成される。

上記の各工程（図４（Ａ）〜（Ｃ））を経て、図４（Ｄ）に示すように、第１の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ａが得られる。

図２（Ｂ）は、第２の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ｂを示す。本実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ｂは、基材１０Ｂの主面１０１上に、誘電体層３０Ｂ、蛍光体層４０Ｂおよび透明電極層５０Ｂが、この順で形成された構造を有する。本実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ｂは基材１０Ｂの表面上に背面電極層を備えない点で、第１の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ａ（同図（Ａ）参照。）と異なっている。

本実施形態では、基材１０Ｂが導体材料（板金など。）で形成されている。したがって、基材１０Ｂ自体が背面電極層を兼ねることができ、背面電極層を省略し、基材１０Ｂ上に蛍光体層４０Ｂを直接形成することが可能となる。

図５に示すように、誘電体層３０Ｂ、蛍光体層４０Ｂおよび透明電極層５０Ｂは、第１の実施形態と同様にスプレー法によって形成することが出来る。スプレー法の具体的手法は上述した通りである。なお、背面電極層２０Ｂは、第１の実施形態と同様に金属蒸着膜などである。

図２（Ｃ）は、第３の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ｃを示す。本実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ｃは、基材１０Ｃの主面１０１上に、背面電極層２０Ｃ、蛍光体層４０Ｃ、および透明電極層５０Ｃが、この順で形成された構造を有する。本実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ｃは、背面電極層２０Ｃと蛍光体層４０Ｃとの間に誘電体層を備えない点で、第１の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ａ（同図（Ａ）参照。）と異なっている。

図６に示すように、蛍光体層４０Ｂおよび透明電極層５０Ｃは、第１の実施形態と同様にスプレー法によって形成することが出来る。スプレー法の具体的手法は上述した通りである。なお、背面電極層２０Ｃは、第１の実施形態と同様に金属蒸着膜などである。

本実施形態では、蛍光体インクの蛍光体粉末とバインダー樹脂の重量比は０．５：１〜１：１として樹脂量を増加させている。これによって蛍光体層中で蛍光体粒子が相互に接触せずバインダー樹脂中に孤立して分散するため（蛍光体層のバインダー樹脂が誘電体層の役割も果たす）、誘電体層を省略することができる。本実施形態によると、誘電体層を省略したことで、生産性が向上する。

図２（Ｄ）は、第４の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ｄを示す。本実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ｄは、基材１０Ｄの裏面１０２上に、透明電極層５０Ｄ、蛍光体層４０Ｄおよび背面電極層２０Ｄが、この順で形成された構造を有する。

本実施形態では、基材１０Ｄは透光性を有する非導体材料（例えば、透明樹脂。）から成る。基材１０Ｄが透光性であるため、基材１０Ｄの裏面１０２上に透明電極層５０Ｄ、蛍光体層４０Ｄおよび背面電極層２０Ｄをこの順で形成して分散型無機ＥＬを構築することで、蛍光体層４０Ｄ中の蛍光体の光を、透明電極層５０Ｄおよび基材１０Ｄを透過させて主面１０１側に取り出すことが可能となる。

図７に示すように、透明電極層５０Ｄ、蛍光体層４０Ｄおよび背面電極層２０Ｄは、第１の実施形態と同様にスプレー法によって形成することができる。なお、最後に形成する背面電極層２０Ｄは透明電極層としても良い。

本実施形態では、発光面が基材１０Ｄでカバーされた構造になるので、安全性が高まる。また蛍光体層４０Ｄは光透過性があるので、両方の電極層（背面電極層２０Ｄおよび透明電極層５０Ｄ。）に透明導電体を用いた場合は、半透明の部材となり新たな視覚的効果も得られる。

図１１は、第５の実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ｅを示す。本実施形態に係る立体型無機ＥＬ発光体１Ｅは、蛍光体層４０Ａ〜４０Ｄ（図２参照。）が文字、図形などのパターン状に形成されており、これを発光させると立体型の部品の表面にそのパターンの発光が形成される。このようなパターン状発光は、上記第１から第２の実施形態に示したいずれの構造にも適用することができる。

またパターン化するのは蛍光体層だけでなく、透明電極層５０、背面電極層２０の一方または両方を蛍光体層と同様のパターンで形成してもよい。透明電極層５０、背面電極層２０のパターンは、蛍光体層のそれよりもやや広くかつ切れ目なく、相互に電気的な導通が保たれるようにする。

以上のようにして作製した立体型無機ＥＬ発光体１Ａ〜１Ｅの透明電極と背面電極との間に交流電圧を印加することによって立体形状部品の表面が発光することになる。この部品の立体形状を決める基材は、あらかじめ金属板をプレスしたり、樹脂を成型したりしたものなので、どのような形状に作ることも可能である。したがって、複雑な形状の部品や物体の表面を発光させることができ視覚的、美術的に新たな感覚をもたらす製品の提供が可能となる。また従来は平面状であった表示灯や警告灯などを複雑な３次元形状にすることで、これまでは不可能であった場所に取り付けるなどして視認性を高めるなどの効果が得られる。

次に、本発明の立体型無機ＥＬ発光体の発光作用を検証した実施例を説明する。

その一部が球面で構成されている樹脂製の基材の表面にアルミニウムを蒸着し、背面電極層を得た。基材の表面は十分に平坦で、アルミニウムの蒸着後は鏡面となった。このアルミニウム層上にまず誘電体インクをスプレーした。誘電体インクは、粒径数μmのチタン酸バリウム（BaTiO3）粉末を、あらかじめ溶剤で溶解したバインダー樹脂インクに分散したものである。BaTiO3粉末とバインダー樹脂の重量比は２：１〜４：１が好ましい。溶剤量はスプレーノズルの仕様によって適宜、調整する。誘電体インクをスプレーした後、これを100〜120℃のベーク炉中で乾燥させ、約20μｍ厚の誘電体層を得た。

次に蛍光体層を同様の方法で形成した。蛍光体インクは、ZnS:Cu蛍光体（米国GTP社製GG45）をバインダー樹脂インクに分散したもので、その混合比は誘電体インクの場合と同様である。スプレー、ベーク後に約40μm厚の蛍光体層を得た。

透明電極には、高分子タイプ（PEDOT-PSS）の透明導電体インク（Agfa-Gevaert社Orgacon）を用い、最上層にスプレー、ベークして、透明電極層を得た。

実施例１と同様であるが、誘電体層を省略した。誘電体層を省略するため、蛍光体インクの蛍光体粉末とバインダー樹脂の重量比は０．５：１〜１：１として樹脂量を増加させた。

実施例２において予め調整した蛍光体インクをスプレーする代わりに、蛍光体粉末とバインダー樹脂インクをそれぞれスプレーノズルの気流中に供給してスプレーノズル中で混合することによって、蛍光体インクを吹付塗装した。

透明樹脂で形成された基材の表面にまず透明電極層をスプレー形成し、次に蛍光体層、透明電極層を順次、同じくスプレー法で形成した。

実施例４において、蛍光体層を全面にスプレーするのではなく部分的にスプレーした。その後、透明電極層を全面にスプレーした。

＜発光試験＞
実施例１〜５の立体型無機ＥＬ発光体に対し、両電極間に実効値約100V、周波数800Hzの交流電圧を印加したところ、球面部分を含む部材の表面から均一な発光が得られた。図１０は、実施例２の立体型無機ＥＬの発光状態を示す写真である。部品の内部に光源を仕込む場合とは異なり、部品のサイズ、形状にほとんど手を加えないままその表面が発光するので、これまでは発光させるのが困難な部品、製品を発光体とすることができ、これまでにない製品の提供が可能になる。

上述の実施形態の説明は、すべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上述の実施形態ではなく、特許請求の範囲によって示される。さらに、本発明の範囲には、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

ＡＮ…スプレーノズル
１、１Ａ〜１Ｄ…立体型無機ＥＬ発光体
１０Ａ〜１０Ｄ…基材
２０Ａ〜２０Ｄ…背面電極層
３０Ａ、３０Ｂ…誘電体層
４０Ａ〜４０Ｄ…蛍光体層
５０Ａ〜５０Ｄ…透明電極層

Claims (19)

1. 立体的に造形され、非導体材料から成る基材の表面上に、少なくとも、背面電極層と、蛍光体層と、透明電極層と、がこの順で形成された、立体型無機ＥＬ発光体。
2. 前記蛍光体層はスプレー法により形成される、請求項１に記載の立体型無機ＥＬ発光体。
3. 前記透明電極層はスプレー法により形成される、請求項２に記載の立体型無機ＥＬ発光体。
4. さらに、前記背面電極層と前記蛍光体層との間に、誘電体層を備える、請求項１〜３のいずれかに記載の立体型無機ＥＬ発光体。
5. 前記誘電体層はスプレー法により形成される、請求項４に記載の立体型無機ＥＬ発光体。
6. 前記基材は、主面と裏面とが向かい合わせとなる厚みをもって立体的に造形され、前記背面電極層は、前記基材の前記主面および前記裏面に跨って連続的に形成される、請求項１〜５のいずれかに記載の立体型無機ＥＬ発光体。
7. 前記背面電極層は金属蒸着膜である、請求項１〜６のいずれかに記載の立体型無機ＥＬ発光体。
8. 立体的に造形され、導体材料から成る基材の表面上に、少なくとも、蛍光体層と、透明電極層と、がこの順で形成された、立体型無機ＥＬ発光体。
9. 前記蛍光体層はスプレー法により形成される、請求項８に記載の立体型無機ＥＬ発光体。
10. 前記透明電極層はスプレー法により形成される、請求項９に記載の立体型無機ＥＬ発光体。
11. 主面と裏面とが向かい合わせとなる厚みをもって立体的に造形され、透光性を有する非導体材料から成る基材の前記裏面上に、少なくとも、透明電極層と、蛍光体層と、背面電極層と、がこの順で形成された、立体型無機ＥＬ発光体。
12. 前記蛍光体層はスプレー法により形成される、請求項１１に記載の立体型無機ＥＬ発光体。
13. 前記透明電極層はスプレー法により形成される、請求項１２に記載の立体型無機ＥＬ発光体。
14. 前記背面電極層はスプレー法により形成される、請求項１３に記載の立体型無機ＥＬ発光体。
15. 前記背面電極層が透明電極層である、請求項１４に記載の立体型無機ＥＬ発光体。
16. 前記蛍光体層は、ノズルから高圧エアと共に蛍光体インクを噴出する吹付塗装により形成される、請求項２、９、１２のいずれかに記載の立体型無機ＥＬ発光体。
17. 蛍光体粉末とバインダー樹脂インクが別々に前記ノズル内を流通する高圧エアに供給される、請求項１６に記載の立体型無機ＥＬ発光体。
18. 前記透明電極層は、ノズルから高圧エアと共に透明導電体インクを噴出する吹付塗装により形成される、請求項３、１０、１３のいずれかに記載の立体型無機ＥＬ発光体。
19. 前記誘電体層は、ノズルから高圧エアと共に誘電体インクを噴出する吹付塗装により形成される、請求項５に記載の立体型無機ＥＬ発光体。