JP2014202325A - 防振装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粗し加工の作業効率が低下することを防止できる防振装置を提供すること。【解決手段】外筒３及び内筒２の間に防振基体４が介設され、内筒２の軸方向の端面に相手部材１０２が圧接される防振装置１において、粗し加工のときに、内筒２は端面２ａに軸方向から複数の凸起２３が押圧されて複数の凹み７が形成される。凹み７の底面７ａは、内筒２の端面２ａから延びる斜面７ｂに連なる曲面であるので、凹み７の底面７ａの曲率を小さくできる。凹み７の底面７ａの曲率が小さいほど、凹み７と凸起２３との間に作用する摩擦力の軸方向成分を小さくできるので、内筒２の端面２ａに凸起２３が食い込んで摩擦力により離れ難くなることを防止できる。その結果、粗し加工の作業効率が低下することを防止できる。【選択図】図４

Description

本発明は防振装置およびその製造方法に関し、特に粗し加工の作業効率が低下することを防止できる防振装置およびその製造方法に関するものである。

自動車のサスペンション装置その他において、同心状に配設される内筒および外筒をゴム状弾性体から構成される防振基体により連結した防振装置（防振ゴムブッシュ）が広く用いられている。この防振装置は、通常、締結装置の軸体を内筒に挿通させ、その軸体を相手部材に固定することにより、内筒の軸方向の端面を相手部材に圧接させた状態で組付固定される。防振装置は組付固定された状態で、防振基体の弾性変形に基づいて振動吸収し、内筒（相手部材側）と外筒との間の振動伝達を抑制する。

しかし、何らかの外力が作用して防振装置の内筒の端面が相手部材に対して相対滑りを生じると、滑り音が発生したり振動の減衰効果が不十分になったりする。そこで、相手部材に対する内筒の相対滑りを防止するため、内筒の軸方向の端面に粗し加工が施される（特許文献１）。特許文献１に開示される技術では、表面に複数の凸起が形成された治具（押圧具）を内筒の端面に押圧し、治具の凸起によって塑性変形させて内筒の端面に圧痕（凹み）を作り、内筒の端面を所定の表面粗さに設定する加工が行われる。

特開２００４−４４６５７号公報

しかしながら上述した従来の技術では、粗し加工のときに、内筒の端面に凸起が食い込んでしまい、防振装置が押圧具から外れ難くなるという問題がある。防振装置が押圧具の凸起に食い込んで外れ難くなると、防振装置と押圧具とを引き離す追加作業が必要になるので、その追加作業の分だけ粗し加工の作業効率が低下する。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、粗し加工の作業効率が低下することを防止できる防振装置およびその製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置によれば、外筒およびその内周側に配設される内筒の間にゴム状弾性体から構成される防振基体が介設され、内筒の軸方向の端面に相手部材が圧接される。内筒は、軸方向の端面に軸方向から複数の凸起が押圧されて複数の凹みが形成される。凹みは凸起の押し込み荷重によって生じるが、凸起の除荷時に凹みがわずかに復元して反力が生じる。凹みの底面は、内筒の軸方向の端面から延びる斜面に連なる曲面であるので、凹みの底に丸みを設けない場合と比較して、凹みの底の曲率を小さくできる。凹みの底の曲率が小さいほど、凹みの反力によって凹みの底と凸起との間に作用する摩擦力の軸方向成分を小さくできる。従って、粗し加工のときに、内筒の軸方向の端面に凸起が食い込んで摩擦力により離れ難くなることを防止できる。その結果、粗し加工の作業効率が低下することを防止できる効果がある。

請求項２記載の防振装置によれば、内筒は、凹みの最深部を通り内筒の軸方向の端面と直交する切断面における夾角が９０°〜１２０°に設定されている。夾角の下限値を９０°とすることにより、粗し加工のときに、凹みと凸起との間に作用する摩擦力の軸方向成分により凸起が内筒から離れ難くなることを防止できる効果がある。また、夾角の上限値を１２０°とすることにより、防振装置の内筒の軸方向の端面と相手部材との相対滑りを防ぐ効果が低下することを防止できる効果がある。従って、請求項１の効果に加え、粗し加工のときに内筒の軸方向の端面に凸起が食い込んで離れ難くなることを防止できると共に、内筒の軸方向の端面と相手部材との相対滑りを防止できる効果がある。

請求項３記載の防振装置によれば、凹みは、内筒の端面に格子状に配列され、内筒の軸方向の端面から延びる斜面の少なくとも一部に平面を有している。これにより、凹み（圧痕）を設けるための凸起は格子状に配列され、その凸起の斜面の少なくとも一部に平面が形成される。そのような凸起は、ＮＣ工作機械等を用いて切削具を直線的に移動させることにより比較的容易に形成することができる。その結果、請求項１又は２の効果に加え、凹みを形成するための凸起を作成する作業性を向上できる効果がある。

請求項４記載の防振装置の製造方法によれば、外筒およびその内周側に配設される内筒の間にゴム状弾性体から構成される防振基体が介設され、内筒の軸方向の端面に相手部材が圧接される防振装置の製造方法において、先端に丸みを付けた凸起が端面に複数立設された押圧具が、対面工程により内筒の軸方向の端面に対面される。次いで、押圧工程により、内筒および押圧具を軸方向に相対移動させ内筒の端面に押圧具の端面が押圧される。内筒の端面に凸起が押圧されることにより、凸起の圧痕（凹み）が内筒の端面に形成される。凸起は先端に丸みが付けられているので、凸起の先端が錐状に形成される場合と比較して、凹みの底の曲率を小さくできる。凹みの底の曲率が小さいほど、内筒に形成される凹みと凸起との間に作用する摩擦力の軸方向成分を小さくできる。従って、押圧工程の後、内筒の軸方向の端面に凸起が食い込んで摩擦力により離れ難くなることを防止できる。その結果、粗し加工の作業効率が低下することを防止できる効果がある。

請求項５記載の防振装置の製造方法によれば、押圧具は、凸起の先端を通り端面と直交する切断面における夾角が９０°〜１２０°に設定されている。夾角の下限値を９０°とすることにより、押圧工程の後、内筒に形成される凹みと凸起との間に作用する摩擦力の軸方向成分により凸起が内筒から離れ難くなることを防止できる効果がある。また、夾角の上限値を１２０°とすることにより、防振装置の内筒の軸方向の端面と相手部材との相対滑りを防ぐ効果が低下することを防止できる効果がある。従って、請求項４の効果に加え、押圧工程の後に内筒の軸方向の端面に凸起が食い込んで離れ難くなることを防止できると共に、防振装置の内筒の軸方向の端面と相手部材との相対滑りを防止できる効果がある。

請求項６記載の防振装置の製造方法によれば、凸起は、押圧具の端面に格子状に配列され、押圧具の端面から延びる斜面の少なくとも一部に平面を有している。そのような凸起はＮＣ工作機械等を用いて比較的容易に形成することができる。その結果、請求項４又は５の効果に加え、凹みを形成するための凸起を作成する作業性を向上できる効果がある。

本発明の第１実施の形態における防振装置を相手部材へ組付固定した状態を示す防振装置の断面図である。 内筒の端面の粗し加工が行われる防振装置の軸方向の断面図である。 （ａ）は軸方向から視た押圧具の正面図であり、（ｂ）は押圧具の軸方向の端面の部分拡大図であり、（ｃ）は図３（ｂ）の矢印ＩＩＩｃ−ＩＩＩｃにおける押圧具の断面図である。 （ａ）は軸方向から視た防振装置の正面図であり、（ｂ）は内筒の軸方向の端面の部分拡大図であり、（ｃ）は図４（ｂ）の矢印ＩＶｃ−ＩＶｃにおける内筒の断面図である。 （ａ）は第２実施の形態における防振装置の粗し加工用の押圧具を軸方向から視た正面図であり、（ｂ）は押圧具の軸方向の端面の部分拡大図であり、（ｃ）は図５（ｂ）の矢印Ｖｃ−Ｖｃにおける押圧具の断面図である。 （ａ）は第３実施の形態における防振装置の粗し加工用の押圧具を軸方向から視た正面図であり、（ｂ）は押圧具の軸方向の端面の部分拡大図であり、（ｃ）は図６（ｂ）の矢印ＶＩｃ−ＶＩｃにおける押圧具の断面図である。 （ａ）は第４実施の形態における防振装置の粗し加工用の押圧具を軸方向から視た正面図であり、（ｂ）は図７（ａ）の矢印ＶＩＩｂ−ＶＩＩｂにおける押圧具の断面図である。 （ａ）は比較例における防振装置の粗し加工用の押圧具を軸方向から視た正面図であり、（ｂ）は押圧具の軸方向の端面の部分拡大図であり、（ｃ）は図８（ｂ）の矢印ＶＩＩＩｃ−ＶＩＩＩｃにおける押圧具の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は本発明の第１実施の形態における防振装置１を相手部材（車体フレーム１０２）へ組付固定した状態を示す防振装置１の断面図である。図１に示すように防振装置１（防振ゴムブッシュ）は、円筒状に形成された金属製の内筒２と、内筒２の外周側に同心状に配設される円筒状に形成された金属製の外筒３と、内筒２及び外筒３に加硫接着されて内筒２と外筒３との間に介設されると共にゴム状弾性体から構成される防振基体４とを備えて構成される。防振装置１は、本実施の形態では、自動車のサスペンション装置のフロントメンバー１００に設けた装着孔１０１に外筒３が圧入される。締結装置の軸体５（ボルト）が、内筒２の軸方向に形成された挿通孔２ｂに挿通され、ナット６により締結固定される。これにより防振装置１は、フロントメンバー１００の上方の車体フレーム１０２（相手部材）の下面に内筒２の端面２ａが圧接するように組付固定される。

以上のように組付固定された防振装置１は車体への変位入力を低減し振動を減衰させる。しかし、自動車の走行中に振動によって内筒２の端面２ａが車体フレーム１０２に対して相対滑りを起こすと、滑り音が発生したり振動の減衰効果が不十分になったりする。そこで、内筒２の端面２ａを車体フレーム１０２に対して滑り難くするように、内筒２の軸方向の端面２ａに粗し加工が施される。

次に図２を参照して、内筒２の端面２ａに施される粗し加工について説明する。図２は内筒２の端面２ａの粗し加工が行われる防振装置１の軸方向の断面図である。図２に示すように、内筒２の端面２ａの粗し加工は、内筒２と外筒３とが防振基体４で連結された防振装置１について、押圧具１０，２０により行われる。押圧具１０，２０は、突出部１１，２１が、略円柱状に形成された部材の端面１２，２２（天面）の中心にそれぞれ突設される。突出部１１，２１は円柱状に形成され、突出部１１，２１の外径は、防振装置１の内筒２の挿通孔２ｂの内径より少し小さい値に設定される。

粗し加工は、油圧プレスの下部テーブル（図示せず）に押圧具１０を固定する一方、上部テーブル（図示せず）に押圧具２０を固定し、まず、押圧具１０の突出部１１を防振装置１の内筒２の軸方向一端側に挿入して、下部テーブルに防振装置１を固定する（対面工程）。次いで、油圧プレスの下部テーブル及び上部テーブルを軸方向に相対移動させ、押圧具２０の突出部２１を防振装置１の内筒２の軸方向他端側に挿入しつつ、押圧具１０，２０の端面１２，２２により内筒２を軸方向に挟圧する（押圧工程）。これにより内筒２の端面２ａに押圧具２０の端面２２が押し付けられる。

次に図３を参照して押圧具２０について説明する。図３（ａ）は粗し加工に用いられる押圧具２０の軸方向から視た正面図であり、図３（ｂ）は押圧具２０の軸方向の端面２２の部分拡大図であり、図３（ｃ）は図３（ｂ）の矢印ＩＩＩｃ−ＩＩＩｃにおける押圧具２０の断面図である。図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように押圧具２０は、端面２２に複数の凸起２３が立設されている。

本実施の形態では、凸起２３は正四角錘状に形成され、互いに等しい間隔をあけて端面２２に規則正しく格子状に配列される。各々の凸起２３は、二等辺三角形状に形成された４つの斜面２３ｂを有し、隣接する斜面２３ｂは、端面２２に斜めに交わる斜稜２３ｃで交わる。４つの斜稜２３ｃが交わる先端２３ａは丸みが付けられている。図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、凸起２３の先端２３ａを通り端面２２と直交する切断面における夾角θは、斜面２３ｂの対面角と一致する。その夾角θは９０°〜１２０°好ましくは９５°〜１００°に設定される。

次に図４を参照して、粗し加工が施された防振装置１について説明する。図４（ａ）は軸方向から視た防振装置の正面図であり、図４（ｂ）は内筒２の軸方向の端面２ａの部分拡大図であり、図４（ｃ）は図４（ｂ）の矢印ＩＶｃ−ＩＶｃにおける内筒２の断面図である。図４（ａ）に示す防振装置１は、押圧具２０の端面２２が内筒２の端面２ａに押圧されることにより、凸起２３の押し込み荷重によって内筒２の端面２ａが塑性変形する。これにより、図４（ｂ）及び図４（ｃ）に示すように、端面２ａに複数の凹み７が形成される。

本実施の形態では、凹み７は逆正四角錘状に形成され、所定の間隔をあけて端面２ａに規則正しく格子状に配列される。各々の凹み７は、二等辺三角形状に形成された４つの斜面７ｂを有し、隣接する斜面７ｂは、端面２ａに斜めに交わる斜稜７ｃで交わる。４つの斜稜７ｃが交わる底面７ａは、斜面７ｂに滑らかに連なる曲面である。凹み７の最深部（底面７ａの最深部）を通り端面２ａと直交する切断面における凹み７の夾角θは、斜面７ｂの対面角と一致する。その夾角θは９０°〜１２０°好ましくは９５°〜１００°に設定される。

凹み７は凸起２３の押し込み荷重によって生じるが、凸起２３の除荷時に凹み７（特に底面７ａ）がわずかに復元して反力が生じる。その反力によって防振装置１が押圧具２０の凸起２３に食い込んで外れ難くなると、防振装置１と押圧具２０とを引き離す追加作業が必要になる。そうすると、その追加作業の分だけ粗し加工の作業効率が低下する。

これに対し本実施の形態によれば、凸起２３は先端２３ａに丸みが付けられているので、凸起２３の先端２３ａが錐状に形成される（丸みを付けない）場合と比較して、凹み７の底面７ａの曲率を小さくできる。凹み７の底面７ａの曲率が小さいほど、凹み７の反力によって凹み７の底面７ａと凸起２３との間に作用する摩擦力の軸方向成分を小さくできる。従って、粗し加工のときに、内筒２の軸方向の端面２ａに凸起２３が食い込んで摩擦力により離れ難くなることを防止できる。その結果、粗し加工の作業効率が低下することを防止できる。

また、凹み７の底面７ａは、内筒２の軸方向の端面２ａから延びる斜面７ｂに連なる曲面であるので、凹み７の底に丸みを設けない場合と比較して、凹み７の底面７ａの曲率を小さくできる。よって、上述したように、粗し加工のときに内筒２の軸方向の端面２ａに凸起２３が食い込んで摩擦力により離れ難くなることを防止できる。その結果、粗し加工の作業効率が低下することを防止できる。

なお、凸起２３の先端２３ａの曲率半径は０．３ｍｍ以上に設定され、凸起２３が押し込まれて形成される凹み７の底面７ａの曲率半径も０．３ｍｍ以上に設定される。凸起２３の先端２３ａの曲率半径および凹み７の底面７ａの曲率半径を０．３ｍｍ以上とすることにより、粗し加工のときに内筒２の軸方向の端面２ａに凸起２３が食い込んで離れ難くなる不具合を生じ難くできる。これに対し、凸起２３の先端２３ａの曲率半径および凹み７の底面７ａの曲率半径が０．３ｍｍより小さくなるにつれ、夾角θにもよるが、粗し加工のときに、内筒２の軸方向の端面２ａに凸起２３が食い込んで離れ難くなる不具合が生じ易くなる傾向がみられる。

また、内筒２は、凹み７の最深部を通り内筒２の軸方向の端面２ａと直交する切断面（図４（ｃ）参照）における夾角θが９０°〜１２０°好ましくは９５°〜１００°に設定される。夾角θの下限値を９０°とすることにより、粗し加工のときに、凹み７と凸起２３との間に作用する摩擦力の軸方向成分により凸起２３が内筒２から離れ難くなることを防止できる。また、夾角θの上限値を１２０°とすることにより、防振装置１の内筒２の軸方向の端面２ａと相手部材（車体フレーム１０２）との相対滑りを防ぐ効果が低下することを防止できる。

特に夾角θを９５°〜１００°とすることにより、粗し加工のときに内筒２の軸方向の端面２ａに凸起２３が食い込んで離れ難くなることを防止する効果と、内筒２の軸方向の端面２ａと相手部材（車体フレーム１０２）との相対滑りを防止する効果とを向上できる。よって、夾角θを９０°〜１２０°好ましくは９５°〜１００°に設定することにより、粗し加工のときに内筒２の軸方向の端面２ａに凸起２３が食い込んで離れ難くなることを防止することと、内筒２の軸方向の端面２ａと相手部材（車体フレーム１０２）との相対滑りを防止することとを両立できる。

また、凹み７は、内筒２の端面２ａに格子状に配列され、内筒２の軸方向の端面２ａから延びる斜面７ｂは少なくとも一部に平面を有している。具体的には、凹み７の各々は逆正四角錘状に形成され、各々の斜面７ｂの端面２ａ側は平面であり底面７ａ側は曲面である。これにより、凹み７（圧痕）を設けるための押圧具２０の凸起２３は格子状に配列され、その凸起２３の斜面２３ｂの少なくとも一部に平面が形成される。

具体的には、凸起２３の各々は正四角錘状に形成され、各々の斜面２３ｂの端面側は平面であり、先端２３ａ側は曲面である。凸起２３は、縦横に規則正しく格子状に配列されると共に４つの斜面２３ｂにより形成されるので、ＮＣ工作機械等を用いて切削具（図示せず）を縦横に直線的に移動させることにより、比較的容易に形成することができる。よって、押圧具２０を安価に形成できる。その結果、凸起２３を形成し易くできると共に押圧具２０を低コストで製造できる。

また、押圧具２０の端面２２に凸起２３を規則正しく格子状に設けることにより、端面２２に凸起２３を高密度に配置できる。その結果、その押圧具２０が押圧されて凹み７が形成される内筒２の端面２ａの表面粗さ（ＪＩＳ Ｂ０６０１及びＪＩＳ Ｂ００３１に規定する）を、測定のための基準長さの抜取り部分の位置に関わらず、ばらつくことなく設定できる。

次に図５を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、押圧具２０の凸起２３が格子状に配列されると共に、凸起２３の各々が正四角錘状に形成される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、押圧具３０の凸起３３が格子状に配列されると共に、凸起３３の各々が円錐状に形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

図５（ａ）は第２実施の形態における防振装置の粗し加工用の押圧具３０を軸方向から視た正面図であり、図５（ｂ）は押圧具３０の軸方向の端面３２の部分拡大図であり、図５（ｃ）は図５（ｂ）の矢印Ｖｃ−Ｖｃにおける押圧具３０の断面図である。

図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように押圧具３０は、端面３２の略中心に円柱状に形成された突出部３１が突設され、端面３２に複数の凸起３３が立設されている。凸起３３は円錐状に形成され、所定の間隔をあけて端面３２に規則正しく格子状に配列される。凸起３３の先端３３ａは丸みが付けられている。図５（ｃ）に示すように、凸起３３の先端３３ａを通り端面３２と直交する切断面における夾角θは、９０°〜１２０°好ましくは９５°〜１００°に設定される。以上のように構成される第２実施の形態によれば、押圧具３０を内筒２の端面２ａに押圧することにより、第１実施の形態と同様の効果を実現できる。

次に図６を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態および第２実施の形態では、押圧具２０，３０の凸起２３，３３が格子状に配列される場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、押圧具４０の凸起４３が突出部４１を中心に放射状に配列される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

図６（ａ）は第３実施の形態における防振装置の粗し加工用の押圧具４０を軸方向から視た正面図であり、図６（ｂ）は押圧具４０の軸方向の端面４２の部分拡大図であり、図６（ｃ）は図６（ｂ）の矢印ＶＩｃ−ＶＩｃにおける押圧具４０の断面図である。

図６（ａ）に示すように押圧具４０は、端面４２の略中心に円柱状に形成された突出部４１が突設され、端面４２に複数の凸起４３が立設されている。凸起４３は突出部４１を中心に放射状に配列される。図６（ｂ）に示すように凸起４３は正四角錘状に形成され、突出部４１を中心として端面４２の径方向に互いに所定の間隔をあけて、突出部４１を中心に放射状に配列される。各々の凸起４３は、二等辺三角形状に形成された４つの斜面４３ｂを有し、隣接する斜面４３ｂは、端面４２に斜めに交わる斜稜４３ｃで交わる。４つの斜稜４３ｃが交わる先端４３ａは丸みが付けられている。

図６（ｃ）に示すように、凸起４３の先端４３ａを通り端面４２と直交する切断面における夾角θは、斜面４３ｂの対面角と一致する。その夾角θは９０°〜１２０°好ましくは９５°〜１００°に設定される。以上のように構成される第３実施の形態によれば、押圧具４０を内筒２の端面２ａに押圧することにより、第１実施の形態と同様の効果を実現できる。また、押圧具４０が押圧された内筒２の端面２ａに形成される凹み７は、周方向におけるピッチを、径方向内側より径方向外側に向かうにつれ漸次大きくなるように設定できる。

次に図７を参照して第４実施の形態について説明する。第３実施の形態では、押圧具４０の凸起４３が放射状に配列されると共に、凸起４３の各々が正四角錘状に形成される場合について説明した。これに対し第４実施の形態では、押圧具５０の凸起５３が突出部５１を中心に放射状に配列されると共に、凸起５３の各々が正面視して扇形状に形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図７（ａ）は第４実施の形態における防振装置の粗し加工用の押圧具５０を軸方向から視た正面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）の矢印ＶＩＩｂ−ＶＩＩｂにおける押圧具５０の断面図である。

図７（ａ）に示すように押圧具５０は、端面５２の略中心に円柱状に形成された突出部５１が突設され、端面５２に複数の凸起５３が立設されている。凸起５３は突出部５１を中心に放射状に配列される。凸起５３は正面視して扇状に形成され、突出部５１を中心として端面５２の径方向に互いに所定の間隔をあけて、突出部５１を中心に放射状に配列される。凸起５３は、突出部５１から径方向に離れるにつれ周方向に長くなるように形成される。

図７（ｂ）に示すように、凸起５３の先端５３ａは丸みが付けられ、凸起５３の先端５３ａを通り端面５２と直交する切断面における斜面５３ｂによる夾角θは、９０°〜１２０°好ましくは９５°〜１００°に設定される。以上のように構成される第４実施の形態によれば、押圧具５０を内筒２の端面２ａに押圧することにより、第１実施の形態と同様の効果を実現できる。また、押圧具５０が押圧された内筒２の端面２ａに形成される凹み７は、周方向における長さを、径方向内側より径方向外側に向かうにつれ漸次大きくなるように設定できる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
第１実施の形態で説明した押圧具２０（合金工具鋼製）を用いて防振装置１を作成した。押圧具２０は、凸起２３の形状を正四角錘状とすると共に、凸起２３の先端２３ａに丸みを付けた。具体的には、凸起２３の先端２３ａの曲率半径を０．３ｍｍとし、夾角θを９０°とした。この押圧具２０を、金属製の内筒２の軸方向の端面２ａに押圧することにより、実施例１における防振装置を得た。

（実施例２）
押圧具２０に形成された凸起２３の夾角θを９５°とした以外は実施例１と同様にして、実施例２における防振装置を得た。

（実施例３）
押圧具２０に形成された凸起２３の夾角θを１００°とした以外は実施例１と同様にして、実施例３における防振装置を得た。

（実施例４）
押圧具２０に形成された凸起２３の夾角θを１１０°とした以外は実施例１と同様にして、実施例４における防振装置を得た。

（実施例５）
押圧具２０に形成された凸起２３の夾角θを１２０°とした以外は実施例１と同様にして、実施例５における防振装置を得た。

（比較例１）
比較例１における防振装置の粗し加工用の押圧具６０を、図８を参照して説明する。図８（ａ）は比較例１における防振装置の粗し加工用の押圧具６０を軸方向から視た正面図であり、図８（ｂ）は押圧具６０の軸方向の端面の部分拡大図であり、図８（ｃ）は図８（ｂ）の矢印ＶＩＩＩｃ−ＶＩＩＩｃにおける押圧具６０の断面図である。

押圧具６０は、端面６２の略中心に円柱状に形成された突出部６１が突設され、端面６２に複数の凸起６３が立設されている。凸起６３は格子状に配列され、図８（ｂ）に示すように、各々の凸起６３は正四角錘状に形成される。凸起６３は、二等辺三角形状に形成された４つの斜面６３ｂを有し、隣接する斜面６３ｂは、端面６２に斜めに交わる斜稜６３ｃで交わる。４つの斜稜６３ｃが１点で交わる先端６３ａは錘状（曲率半径は０．１ｍｍ程度）に形成される。図８（ｃ）に示すように、凸起６３の先端６３ａを通り端面６２と直交する切断面における夾角θは６０°に設定される。この押圧具６０を内筒２の軸方向の端面２ａに押圧することにより、比較例１における防振装置を得た。

（比較例２）
押圧具６０に形成された凸起６３の夾角θを１３０°とした以外は比較例１と同様にして、比較例２における防振装置を得た。

（結果および評価）
実施例２から実施例５における防振装置では、粗し加工のときに押圧具２０の凸起２３が内筒２の端面２ａに食い込むことはなく、除荷時に防振装置が押圧具２０から外れ難くなることはなかった。なお、実施例１における防振装置では、粗し加工のときに押圧具２０の凸起２３が内筒２の端面２ａに食い込み、除荷時に防振装置が押圧具６０から外れ難くなることが稀にあった。

これに対し、比較例１における防振装置では、粗し加工のときに押圧具６０の凸起６３が内筒２の端面２ａに食い込んでしまい、除荷時に防振装置が押圧具６０から外れ難くなることが頻繁にあった。その結果、内筒の端面の粗し加工の作業効率が低下した。

また、比較例２における防振装置では、粗し加工のときに押圧具６０の凸起６３が内筒２の端面２ａに食い込んで外れ難くなることはなかったが、防振装置を相手部材に組付けたときに、内筒の端面と相手部材との相対滑りが生じることがあった。

以上のことから、押圧具２０の凸起２３の先端に丸みを付けると共に、凸起２３の先端２３ａを通り端面２２と直交する切断面における夾角θを９０°〜１２０°に設定することにより、押圧工程の後に内筒２の軸方向の端面２ａに凸起２３が食い込んで離れ難くなることを防止できると共に、防振装置１の内筒２の軸方向の端面２ａと相手部材との相対滑りを防止できることが明らかとなった。特に、凸起２３の夾角θを９５°〜１００°とすることにより、内筒２の軸方向の端面２ａに凸起２３が食い込んで離れ難くなることを確実に防止できることが明らかとなった。

なお、説明は省略するが、第２実施の形態から第４実施の形態における防振装置の粗し加工用の押圧具３０，４０，５０を用いた場合にも、本実施例と同様の傾向がみられることを確認した。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態では、押圧具２０，３０，４０，５０によって防振装置１の内筒２の軸方向の一方側の端面２ａに粗し加工を施す場合について説明したが、必ずしもこれに限るものではない。防振装置１の相手部材への組付け態様に応じて、内筒２の軸方向の一方側の端面２ａだけではなく、内筒２の軸方向の両方の端面に粗し加工を施すようにすることは当然可能である。

上記各実施の形態では、自動車のサスペンション装置のフロントメンバー１００に装着する防振装置１について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、フロントメンバー以外のメンバーや、メンバー以外の自動車部品、或いはサスペンション装置以外の自動車部品に装着する防振装置に適用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、軸心が上下方向に沿う姿勢となるように防振装置１を車体に装着する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、軸心が前後方向に沿う姿勢や左右方向に沿う姿勢となるように防振装置１を装着することは当然可能である。

上記各実施の形態では、押圧具２０，３０，４０，５０は突出部２１，３１，４１，５１が中心に設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、突出部２１，３１，４１，５１は必ずしも必要ではない。突出部２１，３１，４１，５１が設けられていなくても、凸起２３，３３，４３，５３が軸方向の端面に形成された押圧具を内筒２の端面２ａに押圧することにより、凸起２３の押し込み荷重によって内筒２の端面２ａに凹み７（圧痕）を形成できるからである。

上記各実施の形態では、押圧具２０，３０，４０，５０に設けられた凸起２３，３３，４３，５３の高さ（端面２２，３２，４２，５２と凸起２３，３３，４３，５３の先端２３ａ，３３ａ，４３ａ，５３ａとの距離）が、端面２２，３２，４２，５２の全域に亘って略同一となるように設定される場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、凸起２３，３３，４３，５３の高さは任意に設定することが可能である。また、押圧具２０，３０，４０，５０に設けられる凸起２３，３３，４３，５３のピッチを部分的に異ならせることも可能である。

例えば、内筒２の端面２ａの径方向外側に押し込まれる凸起２３，３３，４３，５３の高さを、端面２ａの径方向内側に押し込まれる凸起２３，３３，４３，５３の高さに比べて低くなるように設定することは当然可能である。これにより、内筒２の端面２ａの径方向内側の押し込み荷重を大きくできるので、内筒２を軸方向に挟圧するための荷重が必要以上に大きくなることを抑制できる。その結果、粗し加工の際に内筒２が座屈することを回避できる。

１ 防振装置
２ 内筒
２ａ 端面
３ 外筒
４ 防振基体
７ 凹み
７ａ 底面
７ｂ 斜面
２０，３０，４０，５０ 押圧具
２２，３２，４２，５２ 端面
２３，３３，４３，５３ 凸起
２３ａ，３３ａ，４３ａ，５３ａ 先端
２３ｂ 斜面
１０２ 車体フレーム（相手部材）
θ 夾角

Claims (6)

1. 外筒と、前記外筒の内周側に配設される内筒と、前記内筒と前記外筒との間に介設されると共にゴム状弾性体から構成される防振基体とを備え、前記内筒の軸方向の端面に相手部材が圧接される防振装置において、
   前記内筒は、軸方向の端面に軸方向から複数の凸起が押圧されて形成される複数の凹みを備え、
   前記凹みの底面は、前記内筒の軸方向の端面から延びる斜面に連なる曲面であることを特徴とする防振装置。
2. 前記内筒は、前記凹みの最深部を通り前記内筒の軸方向の端面と直交する切断面における夾角が９０°〜１２０°に設定されていることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
3. 前記凹みは、前記内筒の端面に格子状に配列され、前記内筒の軸方向の端面から延びる斜面の少なくとも一部に平面を有していることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。
4. 外筒と、前記外筒の内周側に配設される内筒と、前記内筒と前記外筒との間に介設されると共にゴム状弾性体から構成される防振基体とを備え、前記内筒の軸方向の端面に相手部材が圧接される防振装置の製造方法において、
   先端に丸みを付けた凸起が端面に複数立設された押圧具を前記内筒の軸方向の端面に対面させる対面工程と、
   前記内筒および前記押圧具を軸方向に相対移動させ前記内筒の端面に前記押圧具の端面を押圧し前記凸起の圧痕を前記内筒の端面に形成する押圧工程とを備えていることを特徴とする防振装置の製造方法。
5. 前記押圧具は、前記凸起の先端を通り前記端面と直交する切断面における夾角が９０°〜１２０°に設定されていることを特徴とする請求項４記載の防振装置の製造方法。
6. 前記凸起は、前記押圧具の端面に格子状に配列され、前記押圧具の端面から延びる斜面の少なくとも一部に平面を有していることを特徴とする請求項４又は５に記載の防振装置の製造方法。

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