JP2014191226A - エレクトレット性微粒子及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】帯電性が均一で優れ電気泳動性を示し、且つ、耐熱性に優れたエレクトレット性微粒子及びその製造方法を提供する。
【解決手段】コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、（１）コア部分及び／又はシェル部分は、エレクトレット性樹脂を含有し、（２）シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有し、（３）エレクトレット性樹脂は、フッ素含有樹脂であり、且つ、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されている。
【選択図】図１
【解決手段】コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、（１）コア部分及び／又はシェル部分は、エレクトレット性樹脂を含有し、（２）シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有し、（３）エレクトレット性樹脂は、フッ素含有樹脂であり、且つ、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されている。
【選択図】図１
Description
本発明は、フルカラーの電気泳動表示装置（いわゆる電子ペーパー）に用いる泳動粒子として有用なエレクトレット性微粒子及びその製造方法に関する。
近年、荷電粒子（エレクトレット性粒子）の電気泳動による電気泳動表示方法が、次世代表示装置の最適技術と考えられている。しかしながら、荷電粒子の形状、帯電電位（ζ電位）が小さく不安定なこと、泳動粒子の二次凝集や沈殿、前歴表示画像の消去や応答速度が不十分である等の多くの課題があり、研究開発が進められている。
特許文献１、２には、上記用途に用いるエレクトレット性粒子が開示されている。
特許文献１には、「高分子微粒子材料を重合して製作した、粒径１〜１０μｍの真球状超微粒子のコア樹脂に、電子トラップとなる樹脂を添加し、これに１０〜３００ｋＧｙの電子線を照射して、エレクトレット性負電荷を帯電した微粒子で、コア樹脂を所望の色彩に着色したことを特徴とする負荷電微粒子。」が記載されている（請求項１）。
特許文献２には、「高分子微粒子原料モノマーに、電子トラップとなる材料、顔料等を添加し、懸濁重合法・乳化重合法・分散重合法等により、５〜１０μｍの真球状微粒子を作り、これに１０〜５０ｋＧｙの電子線を照射し、９０〜１１０℃で十数分間加熱するか、９０〜１１０℃で１０〜５０ｋＧｙの電子線を照射して、エレクトレット性負電荷を帯電した微粒子で、−５０〜−１００ｍＶのζ電位をもち、所望の色彩に着色したことを特徴とする着色負荷電微粒子。」を用いることが記載されている（請求項１０）。
しかしながら、従来の各種エレクトレット性粒子は、帯電性が均一でない場合があり、電気泳動性が不十分であるという課題がある。
一方、特許文献３には、顔料を分散可能な材料を含有するコア部分とフッ素含有樹脂を含有するシェル部分からなり、且つ、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されているエレクトレット性微粒子が記載されている。この微粒子は、帯電性が均一で優れた電気泳動性を示すことが記載されている。
しかしながら、かかる方法では、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電を行う際に発生する熱によってシェル部分のフッ素含有樹脂が融解してしまい、その結果、粒子同士が融着（熱融着）してしまうという課題がある。
従って、帯電性が均一で優れ電気泳動性を示し、且つ、耐熱性に優れたエレクトレット性微粒子の開発が望まれている。
本発明は、帯電性が均一で優れ電気泳動性を示し、且つ、耐熱性に優れたエレクトレット性微粒子及びその製造方法を提供することを目的とする。
本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、特定のコアシェル構造体をエレクトレット化することにより得られるエレクトレット性微粒子によれば、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、下記のエレクトレット性微粒子及びその製造方法に関する。
１． コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、
(1) 前記コア部分及び／又は前記シェル部分は、エレクトレット性樹脂を含有し、
(2) 前記シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有し、
(3) 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素含有樹脂であり、且つ、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されている、
ことを特徴とするエレクトレット性微粒子。
２． 前記コア部分は、顔料を分散可能な材料を含有し、
前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに前記エレクトレット性樹脂を含有する、
上記項１に記載のエレクトレット性微粒子。
３． 前記コア部分は、前記エレクトレット性樹脂を含有し、
前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有する、
上記項１に記載のエレクトレット性微粒子。
４． 前記コア部分は、前記エレクトレット性樹脂を含有し、
前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに顔料を分散可能な材料を含有する、
上記項１に記載のエレクトレット性微粒子。
５． 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素含有樹脂であり、且つ、加熱しながら電子線照射、放射線照射又はコロナ放電を行うことによりエレクトレット化されている、上記項１〜４のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
６． 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素置換率が１０％以上のフッ素含有樹脂である、上記項１〜５のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
７． 前記エレクトレット性樹脂がビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体である、上記項１〜６のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
８． 前記顔料を分散可能な材料が樹脂である、上記項２又は４に記載のエレクトレット性微粒子。
９． 前記エレクトレット性微粒子の平均粒子径が１０００μｍ以下である、上記項１〜８のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
１０． コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、
(1) 前記コア部分及び／又は前記シェル部分は、前記エレクトレット性樹脂、顔料を分散可能な樹脂及び平均粒子径が０．０２〜０．２μｍの顔料を含有し、
(2) 前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有し、
(3) 前記エレクトレット性樹脂がビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体であり、且つ、加熱しながら電子線照射を行うことによりエレクトレット化されており、
(4) 前記エレクトレット性微粒子の平均粒子径が１０００μｍ以下である、
上記項１に記載のエレクトレット性微粒子。
１１． コアシェル型のエレクトレット性微粒子の製造方法であって、
(1) コア部分、並びに
(2) シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体であり、前記コア部分及び／又は前記シェル部分はエレクトレット性樹脂を含有し、前記エレクトレット性樹脂がフッ素樹脂である前記コアシェル構造体を形成した後、
当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電することを特徴とするエレクトレット性微粒子の製造方法。
１２． 前記コアシェル構造体を、以下の工程１〜３：
(i) 顔料を分散可能な材料及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記顔料を分散可能な材料を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、前記エレクトレット性樹脂、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成する、上記項１１に記載の製造方法。
１３． 前記コアシェル構造体を、以下の工程１〜３：
(i) 前記エレクトレット性樹脂及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記エレクトレット性樹脂を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成する、上記項１１に記載の製造方法。
１４． 前記コアシェル構造体を、以下の工程１〜３：
(i) 前記エレクトレット性樹脂及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記エレクトレット性樹脂を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、顔料を分散可能な材料、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成する、上記項１１に記載の製造方法。
１５． 前記コアシェル構造体を電気泳動媒体に分散させて電子線照射、放射線照射又はコロナ放電する、上記項１１〜１４のいずれかに記載の製造方法。
１． コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、
(1) 前記コア部分及び／又は前記シェル部分は、エレクトレット性樹脂を含有し、
(2) 前記シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有し、
(3) 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素含有樹脂であり、且つ、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されている、
ことを特徴とするエレクトレット性微粒子。
２． 前記コア部分は、顔料を分散可能な材料を含有し、
前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに前記エレクトレット性樹脂を含有する、
上記項１に記載のエレクトレット性微粒子。
３． 前記コア部分は、前記エレクトレット性樹脂を含有し、
前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有する、
上記項１に記載のエレクトレット性微粒子。
４． 前記コア部分は、前記エレクトレット性樹脂を含有し、
前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに顔料を分散可能な材料を含有する、
上記項１に記載のエレクトレット性微粒子。
５． 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素含有樹脂であり、且つ、加熱しながら電子線照射、放射線照射又はコロナ放電を行うことによりエレクトレット化されている、上記項１〜４のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
６． 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素置換率が１０％以上のフッ素含有樹脂である、上記項１〜５のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
７． 前記エレクトレット性樹脂がビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体である、上記項１〜６のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
８． 前記顔料を分散可能な材料が樹脂である、上記項２又は４に記載のエレクトレット性微粒子。
９． 前記エレクトレット性微粒子の平均粒子径が１０００μｍ以下である、上記項１〜８のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
１０． コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、
(1) 前記コア部分及び／又は前記シェル部分は、前記エレクトレット性樹脂、顔料を分散可能な樹脂及び平均粒子径が０．０２〜０．２μｍの顔料を含有し、
(2) 前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有し、
(3) 前記エレクトレット性樹脂がビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体であり、且つ、加熱しながら電子線照射を行うことによりエレクトレット化されており、
(4) 前記エレクトレット性微粒子の平均粒子径が１０００μｍ以下である、
上記項１に記載のエレクトレット性微粒子。
１１． コアシェル型のエレクトレット性微粒子の製造方法であって、
(1) コア部分、並びに
(2) シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体であり、前記コア部分及び／又は前記シェル部分はエレクトレット性樹脂を含有し、前記エレクトレット性樹脂がフッ素樹脂である前記コアシェル構造体を形成した後、
当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電することを特徴とするエレクトレット性微粒子の製造方法。
１２． 前記コアシェル構造体を、以下の工程１〜３：
(i) 顔料を分散可能な材料及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記顔料を分散可能な材料を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、前記エレクトレット性樹脂、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成する、上記項１１に記載の製造方法。
１３． 前記コアシェル構造体を、以下の工程１〜３：
(i) 前記エレクトレット性樹脂及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記エレクトレット性樹脂を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成する、上記項１１に記載の製造方法。
１４． 前記コアシェル構造体を、以下の工程１〜３：
(i) 前記エレクトレット性樹脂及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記エレクトレット性樹脂を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、顔料を分散可能な材料、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成する、上記項１１に記載の製造方法。
１５． 前記コアシェル構造体を電気泳動媒体に分散させて電子線照射、放射線照射又はコロナ放電する、上記項１１〜１４のいずれかに記載の製造方法。
以下、本発明のエレクトレット性微粒子及びその製造方法について説明する。
エレクトレット性微粒子
本発明のエレクトレット性微粒子は、コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、
(1) 前記コア部分及び／又は前記シェル部分は、エレクトレット性樹脂を含有し、
(2) 前記シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有し、
(3) 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素含有樹脂であり、且つ、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されている、
ことを特徴とする。
本発明のエレクトレット性微粒子は、コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、
(1) 前記コア部分及び／又は前記シェル部分は、エレクトレット性樹脂を含有し、
(2) 前記シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有し、
(3) 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素含有樹脂であり、且つ、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されている、
ことを特徴とする。
上記特徴を有する本願発明のエレクトレット性微粒子は、コア部分及び／又はシェル部分がエレクトレット性樹脂としてフッ素含有樹脂を含有し、且つ、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されていることにより、微粒子の帯電性が均一で優れた電気泳動性を示すエレクトレット性微粒子である。また、シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有することにより、優れた耐熱性を有する。そのため、上記電子線照射、放射線照射又はコロナ放電時に発生する熱による融着を抑制することができるので、微粒子の凝集体の形成が防止されている。さらに、コア部分及び／又はシェル部分に顔料を分散可能な材料を含有している場合には、前記コア部分及び／又はシェル部分に顔料を分散させることができるため、フルカラーの電気泳動表示装置に用いる泳動粒子として有用である。
本発明のエレクトレット性微粒子の構造は、コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、コア部分及び／又はシェル部分にエレクトレット性樹脂を含有し、シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有すればよい。例えば、
(A) コア部分に顔料を分散可能な材料を含有し、シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びにエレクトレット性樹脂を含有するエレクトレット性微粒子、
(B) コア部分にエレクトレット性樹脂を含有し、シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するエレクトレット性微粒子、
(C) コア部分にエレクトレット性樹脂を含有し、シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに顔料を分散可能な材料を含有するエレクトレット性微粒子、
等が挙げられる。以下、上記(A)、(B)及び(C)のエレクトレット性微粒子を代表例として、本発明のエレクトレット性微粒子について具体的に説明する。なお、本発明は上記(A)、(B)又は(C)の態様に限定されるものではない。
(A) コア部分に顔料を分散可能な材料を含有し、シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びにエレクトレット性樹脂を含有するエレクトレット性微粒子、
(B) コア部分にエレクトレット性樹脂を含有し、シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するエレクトレット性微粒子、
(C) コア部分にエレクトレット性樹脂を含有し、シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに顔料を分散可能な材料を含有するエレクトレット性微粒子、
等が挙げられる。以下、上記(A)、(B)及び(C)のエレクトレット性微粒子を代表例として、本発明のエレクトレット性微粒子について具体的に説明する。なお、本発明は上記(A)、(B)又は(C)の態様に限定されるものではない。
≪エレクトレット性微粒子(A)≫
本発明のエレクトレット性微粒子(A)（以下、微粒子(A)ともいう）は、
コア部分に顔料を分散可能な材料を含有し、
シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、並びにエレクトレット性樹脂を含有する。なお、シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分１と、エレクトレット性樹脂を含有するシェル部分２の２層から構成されるが、前記シェル部分１と前記シェル部分２との界面の一部又は全部が不明確となって実質的に１層から構成される態様も、本発明に含まれるものとする。
本発明のエレクトレット性微粒子(A)（以下、微粒子(A)ともいう）は、
コア部分に顔料を分散可能な材料を含有し、
シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、並びにエレクトレット性樹脂を含有する。なお、シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分１と、エレクトレット性樹脂を含有するシェル部分２の２層から構成されるが、前記シェル部分１と前記シェル部分２との界面の一部又は全部が不明確となって実質的に１層から構成される態様も、本発明に含まれるものとする。
前記コア部分は、顔料を分散可能な材料を含有する。顔料を分散可能な材料としては限定的ではないが、顔料を分散した上でシェル部分と共にコア部分にもエレクトレット性を付与し得る観点ではフッ素含有化合物が好ましい。フッ素含有化合物としては、例えば、公知のフッ素含有樹脂、フッ素含有オイル、フッ素含有接着剤等が広く利用できる。
上記フッ素含有樹脂としては、例えば、四フッ化エチレン樹脂、直鎖状フルオロポリエーテル化合物、四フッ化エチレン／ビニルモノマー共重合体、重合性アモルファスフッ素樹脂等が挙げられる。
四フッ化エチレン樹脂の具体例としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）やその誘導体（ＦＲ１Ｃ＝ＣＲ１Ｒ２ Ｒ１＝Ｆ又はＨ、Ｒ２＝Ｆ又はＨ又はＣｌ又は任意）の重合物等が挙げられる。
直鎖状フルオロポリエーテル化合物の具体例としては、（商品名「ＳＩＦＥＬ３５９０−Ｎ」、「ＳＩＦＥＬ２６１０」、「ＳＩＦＥＬ８４７０」いずれも信越化学工業製）が挙げられる。
四フッ化エチレン／ビニルモノマー共重合体の具体例としては、（商品名「ゼッフル」ダイキン工業製）が挙げられる。
重合性アモルファスフッ素樹脂の具体例としては、（商品名「ＣＹＴＯＰ」旭硝子製）が挙げられる。
上記フッ素含有オイルとしては、パーフルオロポリエーテルオイル、三フッ化塩化エチレン低重合体等が挙げられる。具体例としては、パーフルオロポリエーテルオイル（商品名「デムナム」ダイキン工業製）、三フッ化塩化エチレン低重合体（商品名「ダイフロイル」ダイキン工業製）等が挙げられる。
上記フッ素含有接着剤としては、紫外線硬化型フッ素化エポキシ接着剤等が挙げられる。具体例としては、（商品名「オプトダイン」ダイキン工業製）等が挙げられる。
顔料を分散可能な材料としては、上記列挙した材料の中でも樹脂が好ましい。
その他、顔料を分散可能な材料としてフッ素含有樹脂以外の公知の樹脂も使用できる。例えば、アクリル樹脂、スチレンアクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アルキド樹脂、石油樹脂、ケトン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、繊維素誘導体、ゴム系樹脂等が挙げられる。これらの中でも、アクリル樹脂、スチレンアクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリウレタン樹脂等が好ましい。これらの樹脂としては、予め樹脂球（着色又は無着色）の状態の市販品を用意してもよく、例えば、アクリル樹脂球としては、（商品名「ＴＡＦＴＩＣシリーズ」東洋紡製）、（商品名「アートパールＧＲシリーズ」根上工業製）、（商品名「ケミスノーＭＸシリーズ」綜研化学製）、（商品名「ラブコロールシリーズ」大日精化工業製）、（商品名「テクノポリマーＭＢシリーズ」積水化学工業製）等が挙げられる。ポリスチレン樹脂球としては、（商品名「テクノポリマーＳＢＸシリーズ」積水化学工業製）、（商品名「ケミスノーＳＸシリーズ」綜研化学製）等が挙げられる。また、ポリウレタン樹脂球としては、（商品名「アートパールＣシリーズ」根上工業製）等が挙げられる。また、樹脂球の状態ではない樹脂（例えば、商品名「ジョンクリルシリーズ」ジョンソンポリマー（株）製のスチレンアクリル樹脂、商品名「ハイロスシリーズ」星光ＰＭＣ（株）製のスチレンアクリル樹脂等）については、溶媒に溶解させてから乳化することによって粒子化し、当該粒子化された樹脂を用いてもよい。
前記コア部分は、顔料を分散可能な材料と共に、顔料を含有してもよい。コア部分に分散させる顔料としては限定的ではなく、公知の顔料を使用できる。コア部分に顔料を分散させることにより、最終的に着色されたエレクトレット性微粒子が得られ、フルカラーの電子ペーパー材料として有用である。
無機顔料としては限定されないが、例えば、炭素を主成分とする黒色顔料として、カーボンブラック、油煙、ボーンブラック、植物性黒等が挙げられる。また、白色顔料として、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化珪素等が挙げられる。これらの白色顔料は、白色泳動粒子の製造や粒子比重調整のために適宜使用できる。
有機顔料としては限定されないが、例えば、β−ナフトール系、ナフトールＡＳ系、アセト酢酸、アリールアミド系、ピラゾロン系、アセト酢酸アリールアミド系、ピラゾロン系、β−ナフトール系、β−オキシナフトエ酸系（ＢＯＮ酸系）、ナフトールＡＳ系、アセト酢酸アリリド系のアゾ顔料が挙げられる。また、フタロシアニン系、アントラキノン系（スレン系）、ペリレン系、ペリノン系、インジゴ系、チオインジゴ系、キナクリドン系、ジオキサジン系、イソインドリノン系、キノフタロン系、金属錯体顔料、メチン系、アゾメチン系、ジケトピロロピロール等の多環状顔料が挙げられる。その他、アジン顔料、昼光蛍光顔料（染料樹脂固溶体）、中空樹脂顔料、ニトロソ顔料、ニトロ顔料、天然顔料等が挙げられる。
具体的な市販品としては、DIC（株）製のSymuler fast yellow 4GO、Fastogen super magenta RG、Fastogen blue TGR；富士色素（株）製のFuji fast red 7R3300E、Fuji fast carmine 527；Clariant(株)製TONER YELLOW HG(縮合アゾ顔料)、TONER MAGENTA E02(キナクリドン系顔料)、PV FAST BLUE BG(銅フタロシアニン系顔料)；三菱化学（株）製のカーボンブラック♯30；堺化学工業（株）製の酸化チタンAP100等が挙げられる。
これらの顔料の平均粒子径としては、２０μｍ以下が好ましく、３μｍ以下がより好ましく、１μｍ以下がさらに好ましい。この中でも、特に顔料の平均粒子径が０．０２〜０．２μｍの範囲であれば、得られるエレクトレット性微粒子を透明着色し易い。顔料の平均粒子径の下限値としては０．０２μｍ程度とすることができるが、顔料の種類に応じてより小さな平均粒子径のものを用いることもできる。なお、本明細書中の平均粒子径は、測定対象物の分散体を相溶性の良い適当な分散媒で希釈し、動的光散乱式粒径分布測定装置「ＬＢ−５５０」（堀場製作所製）を用いてメジアン径を測定することにより求めた値である。
コア部分は、上記顔料を分散可能な材料及び顔料の２成分から構成されていてもよく、必要に応じて分散剤、安定剤等の公知の添加剤を含有してもよい。
コア部分に含有される顔料の量は限定的ではないが、エレクトレット性微粒子全体の０．１〜５０重量％程度が好ましく、１〜１５重量％程度がより好ましく、１〜１０重量％がさらに好ましい。顔料の量を上記範囲内に設定することによって、着色力が良好であり、且つ、顔料の分散性がさらに優れる。
コア部分に含有される顔料を分散可能な材料の量は限定的ではないが、エレクトレット性微粒子全体の１０〜９０重量％程度が好ましく、２０〜５０重量％程度がより好ましく、３５〜５０重量％がさらに好ましい。顔料を分散可能な材料の量を上記範囲内に設定することによって、より顔料の分散性及びシェル部分のエレクトレット性に優れる。
コア部分は単独の球状粒子から構成されてもよく、複数の球状粒子の集合体から構成されてもよい。つまり、本発明のエレクトレット性微粒子は、単独の球状粒子からなるコア部分の表面にシェル部分が被覆されている態様でもよく、複数の球状粒子の集合体であるコア部分の周囲にシェル部分が被覆されている態様でもよい。また、コア部分を構成する粒子の形状は球状だけでなく多角形等の非球状であってもよい。
前記シェル部分は、エレクトレット性樹脂としてフッ素含有樹脂を含有する。本発明では、シェル部分のエレクトレット性樹脂が後記の電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されることによって帯電性が均一で優れた電気泳動性を示すエレクトレット性微粒子が得られる。
上記エレクトレット性樹脂としては、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されて均一で優れた帯電性を得るためにフッ素含有樹脂を用いる。
フッ素含有樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、ポリビニルフルオライド（ＰＶＦ）、パーフルオロポリエーテル（ＰＦＰＥ）、アモルファスフッ素樹脂等を単独又は混合して用いることができるほか、これらの共重合体を用いることもできる。
上記ＰＴＦＥは、下記構造式で示される。
ここで、フッ素置換前の炭化水素の構造−(CH2−CH2)n−を基準としてフッ素置換率を算出すると、ＰＴＦＥのフッ素置換率は１００％である。なお、本明細書におけるフッ素置換率は、フッ素置換前の構造：−(CH2−CH2)n−、−(CH2−CH2−CH2−O)n−又は−(CH2−CH(CH3))n−における炭素と結合している水素の数に対するフッ素置換数の割合を示すものであり、下記式により算出される値である。
・フッ素置換率（％）＝｛（水素と置換したフッ素の数）÷（フッ素置換前の炭化水素の
構造において炭素原子に結合している水素の数）｝×１００
ＰＴＦＥとしては、例えば、（商品名「ポリフロンＰＴＦＥ」ダイキン工業製）、（商品名「テフロン（登録商標）ＰＴＦＥ」三井・デュポンフロロケミカル製）等が挙げられる。
・フッ素置換率（％）＝｛（水素と置換したフッ素の数）÷（フッ素置換前の炭化水素の
構造において炭素原子に結合している水素の数）｝×１００
ＰＴＦＥとしては、例えば、（商品名「ポリフロンＰＴＦＥ」ダイキン工業製）、（商品名「テフロン（登録商標）ＰＴＦＥ」三井・デュポンフロロケミカル製）等が挙げられる。
上記ＰＣＴＦＥは、下記構造式で示される。
ＰＣＴＦＥのフッ素置換率は上記式から算出すると７５％である。
ＰＣＴＦＥとしては、例えば、（商品名「ネオフロンＰＣＴＦＥ」ダイキン工業製）等が挙げられる。
上記ＰＶＤＦは、下記構造式で示される。
ＰＶＤＦのフッ素置換率は上記式から算出すると５０％である。
ＰＶＤＦとしては、例えば、（商品名「ＫＦポリマー」クレハ製）、（商品名「ネオフロンＰＶＤＦ」ダイキン工業製）等が挙げられる。
上記ＰＶＦは、下記構造式で示される。
ＰＶＦのフッ素置換率は上記式から算出すると２５％である。
ＰＶＦとしては、例えば、（商品名「Tedlar」SolvaySolexis, Inc製）が挙げられる。
上記ＰＦＰＥは、下記構造式で示される。
ＰＦＰＥのフッ素置換率は上記式から算出すると１００％である。
ＰＦＰＥとしては、例えば、（商品名「デムナム」ダイキン工業製）等が挙げられる。
これらのフッ素含有樹脂のいずれかを共重合成分として含有する共重合体としては、例えば、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルコキシビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン共重合体、ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体等が挙げられる。これらの共重合体中でも、特に均一で優れた帯電性が得られる点でビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体がより好ましい。
上記ＰＦＡは、下記構造式で示される。
〔式中、Ｒｆはアルキル基、ｍ、ｎはそれぞれ各ユニットの共重合比率を示す。〕
テトラフルオロエチレンユニットのフッ素置換率は１００％であり、パーフルオロアルコキシビニルエーテルユニットのフッ素置換率は７５％であるため、ＰＦＡのフッ素置換率は共重合比率ｍ、ｎに依存して変化する。
テトラフルオロエチレンユニットのフッ素置換率は１００％であり、パーフルオロアルコキシビニルエーテルユニットのフッ素置換率は７５％であるため、ＰＦＡのフッ素置換率は共重合比率ｍ、ｎに依存して変化する。
ＰＦＡとしては、例えば、（商品名「テフロン（登録商標）ＰＦＡ」三井・デュポンフロロケミカル製）、（商品名「ネオフロンＰＦＡ」ダイキン工業製）、（商品名「フルオンＰＦＡ」旭硝子製）等が挙げられる。
上記ＦＥＰは、下記構造式で示される。
〔式中、ｍ、ｎはそれぞれ各ユニットの共重合比率を示す。〕
テトラフルオロエチレンユニットのフッ素置換率は１００％であり、ヘキサフルオロプロピレンユニットのフッ素置換率は１００％であるため、ＦＥＰのフッ素置換率は１００％である。
テトラフルオロエチレンユニットのフッ素置換率は１００％であり、ヘキサフルオロプロピレンユニットのフッ素置換率は１００％であるため、ＦＥＰのフッ素置換率は１００％である。
ＦＥＰとしては、例えば、（商品名「ネオフロンＦＥＰ」ダイキン工業製）、（商品名「テフロン（登録商標）ＦＥＰ」三井・デュポンフロロケミカル製）、（商品名「ダイニオンＦＥＰ」住友スリーエム製）等が挙げられる。
上記ＥＴＦＥは、下記構造式で示される。
〔式中、ｍ、ｎはそれぞれ各ユニットの共重合比率を示す。〕
テトラフルオロエチレンユニットのフッ素置換率は１００％であり、エチレンユニットのフッ素置換率は０％であるため、ＥＴＦＥのフッ素置換率は共重合比率ｍ、ｎに依存して変化する。
テトラフルオロエチレンユニットのフッ素置換率は１００％であり、エチレンユニットのフッ素置換率は０％であるため、ＥＴＦＥのフッ素置換率は共重合比率ｍ、ｎに依存して変化する。
ＥＴＦＥとしては、例えば、（商品名「フルオンＥＴＦＥ」旭硝子製）、（商品名「ネオフロンＥＴＦＥ」ダイキン工業製）、（商品名「ダイニオンＥＴＦＥ」住友スリーエム製）等が挙げられる。
上記ＥＣＴＦＥは、下記構造式で示される。
〔式中、ｍ、ｎはそれぞれ各ユニットの共重合比率を示す。〕
クロロトリフルオロエチレンユニットのフッ素置換率は７５％であり、エチレンユニットのフッ素置換率は０％であるため、ＥＣＴＦＥのフッ素置換率は共重合比率ｍ、ｎに依存して変化する。
クロロトリフルオロエチレンユニットのフッ素置換率は７５％であり、エチレンユニットのフッ素置換率は０％であるため、ＥＣＴＦＥのフッ素置換率は共重合比率ｍ、ｎに依存して変化する。
ＥＣＴＦＥとしては、例えば、（商品名「Halar」SolvaySolexis, Inc製）が挙げられる。
ビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン共重合体は、前記ビニリデンフルオライドユニット（フッ素置換率５０％）と前記テトラフルオロエチレンユニット（フッ素置換率１００％）とが共重合したものであり、共重合比率に依存してビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン共重合体のフッ素置換率は変化する。
ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体は、前記ビニリデンフルオライドユニット（フッ素置換率５０％）と前記ヘキサフルオロプロピレンユニット（フッ素置換率１００％）と前記テトラフルオロエチレンユニット（フッ素置換率１００％）とが共重合したものであり、共重合比率に依存して三元共重合体のフッ素置換率は変化する。
ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体としては、例えば、（商品名「ＶＴ４７０」ダイキン工業製）が挙げられる。
アモルファスフッ素樹脂の具体例としては、例えば（商品名「ＣＹＴＯＰ」旭硝子製）が挙げられる。
本発明では、上記列挙したフッ素含有樹脂（共重合体も含む）のフッ素置換率としては、１０％以上のものが好ましく、２０％以上のものがより好ましく、２５〜１００％のものが最も好ましい。
シェル部分に含有されるエレクトレット性樹脂の量は限定的ではないが、エレクトレット性微粒子全体の１０〜９０重量％程度が好ましく、２０〜５０重量％程度がより好ましく、２５〜４０質量％がさらに好ましい。エレクトレット性樹脂の量を上記範囲内に設定することによって、さらに優れたエレクトレット性が付与される。
前記シェル部分は、エレクトレット性樹脂としてのフッ素含有樹脂とともに、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有する。
シリカとしては、親水性シリカ、疎水性シリカのいずれも使用することができる。具体的には、日本アエロジル社製、商品名「アエロジル＃３８０」（親水性シリカ、１次粒子平均粒径７nm）、「アエロジル＃２００」（親水性シリカ、１次粒子平均粒径１２nm）、「アエロジルＲ−９７２」（疎水性シリカ、ジメチルジクロロシランによる表面処理、１次粒子平均粒径１６nm）、「（疎水性シリカ、アエロジルＲ−９７６」（（疎水性シリカ、ジメチルジクロロシランによる表面処理、１次粒子平均粒径７nm）、「アエロジルＲ−８１２」（（疎水性シリカ、ヘキサメチルジシラザンによる表面処理、１次粒子平均粒径７nm）を挙げることができる。シリカは１種又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
電荷調整剤（CCA）としては、特に制限されず、正電荷調整剤および負電荷調整剤のものを使用できる。
正電荷調整剤としては、Clariant(株)社製のCopyChargePSY、中央合成化学(株)社製のCHUO-CCA1、CHUO-CCA501等が挙げられる。
負電荷調整剤としては、Clariant(株)社製のCopyChargeN4P、CopyChargeN5P-01 LV2931、中央合成化学(株)社製のCHUO-CCA100、CHUO-CCA801等が挙げられる。
シェル部分に含有されるシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種の量は限定的ではないが、エレクトレット性微粒子全体の０．１〜５０重量％程度が好ましく、１〜１５重量％程度がより好ましく、１〜１０重量％がさらに好ましい。シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種の量を上記範囲内に設定することによって、さらに耐熱性に優れ、しかもコア部分形成時における乳化不良を防止することもできる。
前記シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びにエレクトレット性樹脂のみから構成されてもよく、必要に応じて、分散剤、顔料誘導体、安定剤等の公知の添加剤を含有してもよい。シェル部分の厚さは限定的ではないが、均一な帯電性を得る観点からは厚さは均一であることが好ましい。なお、コア部分とシェル部分と合わせたエレクトレット性微粒子の平均粒子径としては、１０００μｍ以下が好ましく、その中でも０．０２〜１０００μｍが好ましい。コア部分とシェル部分の重量比は限定的ではないが、コア部分：シェル部分の重量比は５０：５０〜９０：１０であることが好ましく、７０：３０〜８０：２０であることがより好ましい。
本発明のエレクトレット性微粒子は、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されている。電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されていることにより、エレクトレット性樹脂であるフッ素含有樹脂中にトラップし、半永久的に負帯電したエレクトレット性微粒子を得ることができる。エレクトレット化の条件等については、製造方法の説明にて後記する。
≪エレクトレット性微粒子(B)≫
本発明のエレクトレット性微粒子(B)（以下、微粒子(B)ともいう）は、
コア部分にエレクトレット性樹脂を含有し、
シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有する。
本発明のエレクトレット性微粒子(B)（以下、微粒子(B)ともいう）は、
コア部分にエレクトレット性樹脂を含有し、
シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有する。
微粒子(B)における前記コア部分に含まれるエレクトレット性樹脂、並びに前記シェル部分に含まれるシリカ及び電荷調整剤は、それぞれ前記微粒子(A)で例示されたエレクトレット性樹脂、並びにシリカ及び電荷調整剤を使用することができる。
微粒子(B)における前記エレクトレット性樹脂、シリカ及び電荷調整剤の含有量は、それぞれ前記微粒子(A)におけるエレクトレット性樹脂、シリカ及び電荷調整剤の含有量と同様である。
微粒子(B)の平均粒子径、及び前記コア部分とシェル部分の重量比は、それぞれ前記微粒子(A)の平均粒子径、及びコア部分とシェル部分の重量比と同様である。
微粒子(B)のコア部分の構成、並びに、コア部分及びシェル部分に含有してもよい添加剤の種類は、それぞれ前記微粒子(A)のコア部分の構成、並びに、コア部分及びシェル部分に含有してもよい添加剤の種類と同様である。
微粒子(B)は、微粒子(A)と同様、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されている。エレクトレット化による効果及びエレクトレット化の条件については、微粒子(A)におけるエレクトレット化による効果及びエレクトレット化の条件と同様である。
≪エレクトレット性微粒子(C)≫
本発明のエレクトレット性微粒子(C)（以下、微粒子(C)ともいう）は、
コア部分にエレクトレット性樹脂を含有し、
シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに顔料を分散可能な材料を含有する。なお、シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分１と、顔料を分散可能な材料を含有するシェル部分２の２層から構成されるが、前記シェル部分１と前記シェル部分２との界面の一部又は全部が不明確となって実質的に１層から構成される態様も、本発明に含まれるものとする。
本発明のエレクトレット性微粒子(C)（以下、微粒子(C)ともいう）は、
コア部分にエレクトレット性樹脂を含有し、
シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに顔料を分散可能な材料を含有する。なお、シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分１と、顔料を分散可能な材料を含有するシェル部分２の２層から構成されるが、前記シェル部分１と前記シェル部分２との界面の一部又は全部が不明確となって実質的に１層から構成される態様も、本発明に含まれるものとする。
微粒子(C)における前記コア部分に含まれるエレクトレット性樹脂、並びに、前記シェル部分に含まれるシリカ、電荷調整剤及び顔料を分散可能な材料は、それぞれ前記微粒子(A)で例示されたエレクトレット性樹脂、シリカ、電荷調整剤及び顔料を分散可能な材料を使用することができる。また、微粒子(C)のシェル部分に、顔料を分散可能な材料と共に顔料を含有する場合、当該顔料は、前記微粒子(A)で例示された顔料を使用することができる。
微粒子(C)における前記エレクトレット性樹脂、シリカ、電荷調整剤及び顔料を分散可能な材料の含有量は、それぞれ前記微粒子(A)におけるエレクトレット性樹脂、シリカ、電荷調整剤及び分散可能な材料の含有量と同様である。また、微粒子(C)に顔料が含まれる場合、当該顔料の含有量は、前記微粒子(A)で例示された顔料の含有量と同様である。
微粒子(C)の平均粒子径、及び前記コア部分とシェル部分の重量比は、それぞれ前記微粒子(A)の平均粒子径、及びコア部分とシェル部分の重量比と同様である。また、微粒子(C)に顔料が含まれる場合、当該顔料の平均粒子径は、前記微粒子(A)で例示された顔料の平均粒子径と同様である。
微粒子(C)のコア部分の構成、並びに、コア部分及びシェル部分に含有してもよい添加剤の種類は、それぞれ前記微粒子(A)のコア部分の構成、並びに、コア部分及びシェル部分に含有してもよい添加剤の種類と同様である。
微粒子(C)は、微粒子(A)と同様、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されている。エレクトレット化による効果及びエレクトレット化の条件については、微粒子(A)におけるエレクトレット化による効果及びエレクトレット化の条件と同様である。
エレクトレット性微粒子の製造方法
上記エレクトレット性微粒子の製造方法は、限定的ではないが、
(1) コア部分、並びに
(2) シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体であって、
前記コア部分及び／又は前記シェル部分はフッ素樹脂であるエレクトレット性樹脂を含有する前記コアシェル構造体を形成した後、
当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電する
ことにより好適に本発明のエレクトレット性微粒子を製造することができる。
上記エレクトレット性微粒子の製造方法は、限定的ではないが、
(1) コア部分、並びに
(2) シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体であって、
前記コア部分及び／又は前記シェル部分はフッ素樹脂であるエレクトレット性樹脂を含有する前記コアシェル構造体を形成した後、
当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電する
ことにより好適に本発明のエレクトレット性微粒子を製造することができる。
具体的には、
(A) 顔料を分散可能な材料を含有するコア部分、並びに、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びにエレクトレット性樹脂としてのフッ素含有樹脂を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体を形成した後、当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電するエレクトレット性微粒子の製造方法(微粒子(A)の製造方法)、
(B) エレクトレット性樹脂としてのフッ素含有樹脂を含有するコア部分、並びに、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体を形成した後、当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電するエレクトレット性微粒子の製造方法(微粒子(B)の製造方法)、
(C) エレクトレット性樹脂としてのフッ素含有樹脂を含有するコア部分、並びに、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに顔料を分散可能な材料を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体を形成した後、当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電するエレクトレット性微粒子の製造方法(微粒子(C)の製造方法)、
等により、さらに好適にエレクトレット性微粒子を製造することができる。以下、上記(A)、(B)及び(C)のエレクトレット性微粒子の製造方法を代表例として、本発明のエレクトレット性微粒子の製造方法について具体的に説明する。なお、本発明における製造方法は上記(A)、(B)又は(C)の態様に限定されるものではない。
(A) 顔料を分散可能な材料を含有するコア部分、並びに、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びにエレクトレット性樹脂としてのフッ素含有樹脂を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体を形成した後、当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電するエレクトレット性微粒子の製造方法(微粒子(A)の製造方法)、
(B) エレクトレット性樹脂としてのフッ素含有樹脂を含有するコア部分、並びに、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体を形成した後、当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電するエレクトレット性微粒子の製造方法(微粒子(B)の製造方法)、
(C) エレクトレット性樹脂としてのフッ素含有樹脂を含有するコア部分、並びに、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに顔料を分散可能な材料を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体を形成した後、当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電するエレクトレット性微粒子の製造方法(微粒子(C)の製造方法)、
等により、さらに好適にエレクトレット性微粒子を製造することができる。以下、上記(A)、(B)及び(C)のエレクトレット性微粒子の製造方法を代表例として、本発明のエレクトレット性微粒子の製造方法について具体的に説明する。なお、本発明における製造方法は上記(A)、(B)又は(C)の態様に限定されるものではない。
≪エレクトレット性微粒子(A)の製造方法≫
本発明のエレクトレット性微粒子(A)の製造方法において、コア部分及びシェル部分の各説明については、前記微粒子(A)の説明と同じである。コアシェル構造体を形成する方法は限定されず、例えば、公知のコアシェル重合を利用することによりコアシェル構造体を形成することができる。
本発明のエレクトレット性微粒子(A)の製造方法において、コア部分及びシェル部分の各説明については、前記微粒子(A)の説明と同じである。コアシェル構造体を形成する方法は限定されず、例えば、公知のコアシェル重合を利用することによりコアシェル構造体を形成することができる。
コアシェル重合を利用する場合のコアシェル構造体の形成手順を例示すると、例えば、
(i) 顔料を分散可能な材料及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記顔料を分散可能な材料を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、前記エレクトレット性樹脂、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成することが挙げられる。以下、各工程について詳細に説明する。
(i) 顔料を分散可能な材料及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記顔料を分散可能な材料を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、前記エレクトレット性樹脂、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成することが挙げられる。以下、各工程について詳細に説明する。
工程１
工程１では、顔料を分散可能な材料及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる。顔料をコア部分に含有するエレクトレット性微粒子を作製したい場合は、前記第１の油相に対しさらに顔料を含有すればよい。顔料は、ボールミルやビーズミルを用いることにより予め微粒子化することができる。
工程１では、顔料を分散可能な材料及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる。顔料をコア部分に含有するエレクトレット性微粒子を作製したい場合は、前記第１の油相に対しさらに顔料を含有すればよい。顔料は、ボールミルやビーズミルを用いることにより予め微粒子化することができる。
硬化剤としては、例えば、イソシアネート基を有する硬化剤を使用できる。イソシアネート基を有する硬化剤としては、（商品名「デスモジュールシリーズ」住化バイエルウレタン株式会社製）、（商品名「スミジュールシリーズ」住化バイエルウレタン株式会社）等が挙げられる。
顔料を分散可能な材料は、前記微粒子(A)における顔料分散可能な材料と同じ材料を使用することができる。例えば、フッ素含有化合物を使用できる他、着色又は無着色の樹脂球（アクリル樹脂球、ポリスチレン樹脂球、ポリウレタン樹脂球等）を使用することもできる。上記樹脂球を使用する場合、最終的に、樹脂球をコア部分とし、その表面にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも1種並びにエレクトレット性樹脂を含有するシェル部分を被覆したエレクトレット性微粒子が得られる。
第１の油相には、顔料を分散可能な材料及び硬化剤を含む。第１の油相は、顔料を分散可能な材料及び硬化剤を溶解又は分散した、溶液又は分散液の状態であり、顔料を分散可能な材料及び硬化剤を溶解した溶液状態であることが好ましい。
第１の油相に使用できる溶媒としては、第１の水系媒体とは混合溶解せずに、第１の水系媒体との間で乳化又は分散する溶媒であれば、特に限定されない。例えば、酢酸エチル、酢酸ブチル等を使用することができる。
第１の水系媒体に使用できる溶媒としては、水を使用することができる。また、水の他に、第１の油相が乳化又は分散することを妨げない溶媒を、水と組み合わせて（混合して）使用してもよい。
第１の水系媒体には、さらに、第１の油相を乳化させる目的で、乳化剤を含有してもよい。乳化剤としては、ポリビニルアルコール、エチレン無水マレイン酸等が挙げられる。
乳化又は分散させる方法としては、例えば、第１の水系媒体と第１の油相との混合液を撹拌することが挙げられる。撹拌は、ミキサー、ホモジナイザー、ディゾルバー等の公知の混合機を利用することができる。これにより、第１の油相が乳化又は分散された乳化液又は分散液が得られる。
工程２
工程２では、乳化又は分散された前記第１の油相を硬化させることにより、微粒子を得る。当該微粒子は、前記顔料を分散可能な材料を含む。
工程２では、乳化又は分散された前記第１の油相を硬化させることにより、微粒子を得る。当該微粒子は、前記顔料を分散可能な材料を含む。
硬化方法としては、特に限定されず、公知の方法を行うことができる。市販品の硬化剤を使用する場合は、その硬化剤に対して推奨されている方法で硬化すればよい。例えば、硬化剤としてデスモジュールＬ７５を用いる場合、４０〜１００℃の下、前記乳化液又は分散液を撹拌することが挙げられる。撹拌方法としては、前記工程１における撹拌と同様の方法を採用することができる。
第１の油相の硬化によって、顔料を分散可能な材料を含む微粒子を有するスラリーが得られる。このスラリーを遠心分離器等の分離器で固液分離することにより沈殿物が得られる。この沈殿物から前記微粒子が得られる。なお、前記沈殿物に対して乾燥、粉砕等を行うことによって当該微粒子を得てもよい。当該微粒子は、工程１における乳化又は分散条件（例えば混合機の撹拌条件）を調整することにより、最終的に得られるエレクトレット性微粒子の平均粒子径が１０００μｍ以下となるように調整することが好ましい。
工程３
工程３では、以下の(a)〜(c):
(a)シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、
(b)エレクトレット性樹脂、並びに
(c)工程２で得られた微粒子、
を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる。第２の油相は、上記(a)〜(b)成分を溶解又は分散し、かつ上記(c)の微粒子を分散した分散液である。第２の油相に使用できる溶媒は、第２の水系媒体とは混合溶解せずに、第２の水系媒体との間で乳化又は分散する溶媒であれば、特に限定されない。例えば、上記第１の油相と同様の溶媒を用いることができる。
工程３では、以下の(a)〜(c):
(a)シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、
(b)エレクトレット性樹脂、並びに
(c)工程２で得られた微粒子、
を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる。第２の油相は、上記(a)〜(b)成分を溶解又は分散し、かつ上記(c)の微粒子を分散した分散液である。第２の油相に使用できる溶媒は、第２の水系媒体とは混合溶解せずに、第２の水系媒体との間で乳化又は分散する溶媒であれば、特に限定されない。例えば、上記第１の油相と同様の溶媒を用いることができる。
第２の水系媒体としては、上記第１の水系媒体と同様の媒体を用いることができる。また、上記第１の水系媒体と同様、乳化剤を含有してもよい。
第２の油相を乳化又は分散させる方法としては、上記工程１と同様である。
なお、上記(c)工程２で得られた微粒子に代えて、樹脂球からなる顔料を分散可能な材料（例えば、アクリル樹脂球、ポリスチレン樹脂球、ポリウレタン樹脂球等）をそのまま使用することもできる。この場合、本発明のエレクトレット性微粒子を作製する際に乳化又は分散させる回数は上記工程３による１回で済むので、工程が簡略化されるという利点がある。
工程３の後については、例えば、第２の油相が乳化又は分散された乳化液又は分散液を、加熱しながら撹拌することにより、懸濁状態のままのコアシェル構造体が得られる。前記加熱する際の温度は特に限定されないが、通常４０〜１００℃程度であり、この加熱及び撹拌により第２の油相中の溶媒は蒸発する。
懸濁状態のコアシェル構造体は、工程２と同様、遠心分離器等の分離器で固液分離して沈殿物を得て、さらに乾燥、粉砕等を行ってコアシェル構造体を取り出してもよい。なお、コアシェル構造体は、上記(a)成分及び(b)成分のみで形成されるものではなく、上記(c)の微粒子に上記(a)成分及び(b)成分が被覆された形で形成される。即ち、コアシェル構造体は、上記(c)の微粒子を含むコア部分と、上記(a)成分及び(b)成分を含むシェル部分とから構成される。
得られたコアシェル構造体は、懸濁状態のまま又はコアシェル構造体を一旦取り出した粉体の状態で、又は、当該粉体を電気泳動媒体に分散させた状態で電子線照射、放射線照射又はコロナ放電してエレクトレット化させることができる。電子線照射、放射線照射又はコロナ放電条件はコアシェル構造体をエレクトレット化できる限り限定されない。例えば、電子線加速器を用いて１０〜５０ｋＧｙ程度の電子線を照射すればよい。また、放射線については、例えば、１〜１５ｋＧｙ程度のガンマ線を照射すればよい。
上記電子線照射、放射線照射又はコロナ放電は、加熱しながら行うことが好ましい。得られたコアシェル構造体に対して加熱しながら電子線照射、放射線照射又はコロナ放電を行うことによって、より効果的にエレクトレット化されたエレクトレット性微粒子が得られる。この効果は、加熱をするとシェル部分に含まれるエレクトレット性樹脂の分子運動が高まるので、当該エレクトレット性樹脂は電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によって電子が入り込まれ易くなる（電子が取り込まれ易くなる）ことが理由として考えられる。
上記加熱方法としては、ホットプレート、マントルヒーター、ウォーターバス等の加熱器を用いて加熱する方法が挙げられる。
上記電気泳動媒体としては限定されず、空気中をはじめ液体媒体を用いることもできる。液体媒体としては、例えば、エチレングリコール（ＥＧ）、プロピレングリコール（ＰＧ）、グリセリン、シリコーンオイル、フッ素系オイル、石油系オイル等が挙げられる。上記シリコーンオイルとしてはジメチルシリコーンオイル等が挙げられる。また、上記フッ素系オイルとしてはパーフルオロポリエーテルオイル等が挙げられる。
上記過程を経て、好適な実施態様においては１０００μｍ以下の均一性の高いエレクトレット微粒子が効率的に得られる。本発明の製造方法によれば、ほぼ全ての微粒子が一定以上の荷電粒子（負電荷）となり均一性の高い粒子径のエレクトレット微粒子が歩留まり良く簡便に得られる。
上記エレクトレット性微粒子は、電極板間に配置し、電極板間に外部電圧を印加することにより電気泳動を示す。このとき、電気泳動媒体は限定されず、空気中をはじめ液体媒体を用いることもできる。液体媒体としては、例えば、エチレングリコール（ＥＧ）、プロピレングリコール（ＰＧ）、グリセリン、シリコーンオイル、フッ素系オイル、石油系オイル等が挙げられる。上記シリコーンオイルとしてはジメチルシリコーンオイル等が挙げられる。特に、上記フッ素系オイルとしてはパーフルオロポリエーテルオイル等が挙げられる。これらの媒体の中でも、特にシリコーンオイルが好ましい。
≪エレクトレット性微粒子(B)の製造方法≫
本発明のエレクトレット性微粒子(B)の製造方法において、コア部分及びシェル部分の各説明については、前記微粒子(B)の説明と同じである。コアシェル構造体を形成する方法は限定されず、例えば、公知のコアシェル重合を利用することによりコアシェル構造体を形成することができる。
本発明のエレクトレット性微粒子(B)の製造方法において、コア部分及びシェル部分の各説明については、前記微粒子(B)の説明と同じである。コアシェル構造体を形成する方法は限定されず、例えば、公知のコアシェル重合を利用することによりコアシェル構造体を形成することができる。
コアシェル重合を利用する場合のコアシェル構造体の形成手順を例示すると、例えば、
(i) 前記エレクトレット性樹脂及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記エレクトレット性樹脂を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成することが挙げられる。
(i) 前記エレクトレット性樹脂及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記エレクトレット性樹脂を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成することが挙げられる。
前記工程１は、顔料を分散可能な材料に代えてエレクトレット性樹脂を用いる以外は、前記微粒子(A)の製造方法における工程１と同様である。工程１におけるその他の各条件（硬化剤、第１の水系媒体、及び乳化剤の各成分；第１の油相の溶媒；乳化又は分散方法；等）もまた、前記微粒子(A)の製造方法における工程１の上記各条件と同様である。
前記工程２では、乳化又は分散された前記第１の油相を硬化させることにより、微粒子を得る。当該微粒子は、前記エレクトレット性樹脂を含む。工程２における各条件（硬化方法；沈殿物の作製方法、乾燥方法及び粉砕方法；等）は、いずれも前記微粒子(A)の製造方法における工程２の上記各条件と同様である。
前記工程３では、以下の(a)及び(c):
(a)シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、並びに、
(c)前記工程２で得られた微粒子
を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる。工程３における各条件（第２の水系媒体、及び乳化剤の各成分；第２の油相の溶媒；乳化又は分散方法；等）は、いずれも前記微粒子(A)の製造方法における工程３の上記各条件と同様である。コアシェル構造体は、上記(c)の微粒子に、上記(a)成分が被覆された形で形成される。即ち、コアシェル構造体は、上記(c)の微粒子を含むコア部分と、上記(a)成分を含むシェル部分とから構成される。
(a)シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、並びに、
(c)前記工程２で得られた微粒子
を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる。工程３における各条件（第２の水系媒体、及び乳化剤の各成分；第２の油相の溶媒；乳化又は分散方法；等）は、いずれも前記微粒子(A)の製造方法における工程３の上記各条件と同様である。コアシェル構造体は、上記(c)の微粒子に、上記(a)成分が被覆された形で形成される。即ち、コアシェル構造体は、上記(c)の微粒子を含むコア部分と、上記(a)成分を含むシェル部分とから構成される。
工程３の後のエレクトレット性微粒子の形成方法における各条件（コアシェル構造体の分離方法；エレクトレット化させる際のコアシェル構造体の状態；電子線照射条件、放射線照射条件又はコロナ放電条件；エレクトレット化させる際の加熱方法；電気泳動媒体成分；等）は、いずれも前記微粒子(A)の製造方法における工程３の後の上記各条件と同様である。
≪エレクトレット性微粒子(C)の製造方法≫
本発明のエレクトレット性微粒子(C)の製造方法において、コア部分及びシェル部分の各説明については、前記微粒子(C)の説明と同じである。コアシェル構造体を形成する方法は限定されず、例えば、公知のコアシェル重合を利用することによりコアシェル構造体を形成することができる。
本発明のエレクトレット性微粒子(C)の製造方法において、コア部分及びシェル部分の各説明については、前記微粒子(C)の説明と同じである。コアシェル構造体を形成する方法は限定されず、例えば、公知のコアシェル重合を利用することによりコアシェル構造体を形成することができる。
コアシェル重合を利用する場合のコアシェル構造体の形成手順を例示すると、例えば、
(i) 前記エレクトレット性樹脂及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記エレクトレット性樹脂を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、顔料を分散可能な材料、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成することが挙げられる。
(i) 前記エレクトレット性樹脂及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記エレクトレット性樹脂を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、顔料を分散可能な材料、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成することが挙げられる。
前記工程１及び前記工程２は、前記微粒子(B)の製造方法における工程１及び工程２と同様である。即ち、工程１及び工程２における各条件（硬化剤、第１の水系媒体、及び乳化剤の各成分；第１の油相の溶媒；乳化又は分散方法；硬化方法；沈殿物の作製方法、乾燥方法及び粉砕方法；等）は、いずれも前記微粒子(B)の製造方法における工程１及び工程２の上記各条件と同様である。
前記工程３では、以下の(a)、(c)及び(d):
(a)シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、
(c)前記工程２で得られた微粒子、並びに
(d)顔料を分散可能な材料、
を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる。なお、顔料をシェル部分に含有するエレクトレット性微粒子を作製したい場合は、前記第２の油相に対してさらに顔料を含有すればよい。
(a)シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、
(c)前記工程２で得られた微粒子、並びに
(d)顔料を分散可能な材料、
を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる。なお、顔料をシェル部分に含有するエレクトレット性微粒子を作製したい場合は、前記第２の油相に対してさらに顔料を含有すればよい。
工程３における各条件（第２の水系媒体、及び乳化剤の各成分；第２の油相の溶媒；乳化又は分散方法；等）は、いずれも前記微粒子(A)の製造方法における工程３の上記各条件と同様である。コアシェル構造体は、上記(c)の微粒子に、上記(a)及び(d)成分が被覆された形で形成される。即ち、コアシェル構造体は、上記(c)の微粒子を含むコア部分と、上記(a)成分及び(d)成分を含むシェル部分とから構成される。
工程３の後のエレクトレット性微粒子の形成方法における各条件（コアシェル構造体の分離方法；エレクトレット化させる際のコアシェル構造体の状態；電子線照射条件、放射線照射条件又はコロナ放電条件；エレクトレット化させる際の加熱方法；電気泳動媒体成分；等）は、いずれも前記微粒子(A)の製造方法における工程３の後の上記各条件と同様である。
（電気泳動表示装置）
エレクトレット性微粒子は、顔料により着色（好ましくは透明着色）されている。かかる着色されたエレクトレット性微粒子を荷電粒子として用いてカラー画像を表示する電気泳動表示装置としては、例えば、
荷電粒子を収容する少なくとも３層のセルを有し、マトリクス状に配置されて各画素を表示する複数の表示部と、
前記各セルの上面又は下面に設けられた第１の電極と、
前記各セルの側端部に設けられた第２の電極と、を備え、
前記荷電粒子は、前記各表示部において前記セル毎に異なる色に着色されている、電気泳動表示装置が好適である。
エレクトレット性微粒子は、顔料により着色（好ましくは透明着色）されている。かかる着色されたエレクトレット性微粒子を荷電粒子として用いてカラー画像を表示する電気泳動表示装置としては、例えば、
荷電粒子を収容する少なくとも３層のセルを有し、マトリクス状に配置されて各画素を表示する複数の表示部と、
前記各セルの上面又は下面に設けられた第１の電極と、
前記各セルの側端部に設けられた第２の電極と、を備え、
前記荷電粒子は、前記各表示部において前記セル毎に異なる色に着色されている、電気泳動表示装置が好適である。
上記電気泳動表示装置は、画素毎に表示部が設置されており、各表示部は少なくとも３層のセルから構成されている。この各セルには異なる色に着色された荷電粒子が収容されているため、第１及び第２の電極に電圧を印加することによって１つの画素において各種の色を表示することが可能であり、画像範囲内に無駄な画素が存在することがなくカラー画像を表示することができる。なお、「セル毎に異なる色」とは、特に限定されるものではないが、カラーフィルターを用いることなく加法混色によりフルカラー表示を実現するためには、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）及びブルー（Ｂ）が好ましい。また、「セルの側端部」とは、セルの上面縁部、下面縁部、及び側面を意味している。
以下、図面を例示的に参照しながら具体的に説明する。
電気泳動表示装置１は、図１に示すように、複数の表示部２を備え、この表示部２は第１〜第３のセル５ａ〜５ｃを有しており、各セル内には第１の電極３及び第２の電極４が設けられている。
各表示部２は、画像を構成する画素毎に設けられており、図１に示すように、高さ方向に積層された第１〜第３のセル５ａ〜５ｃから構成されている。この第１〜第３のセル５ａ〜５ｃは、光を透過できるように、例えば、ガラスやポリエチレンテレフタラート等の透明性材料で形成されており、下面には第１の電極３及び第２の電極４を支持するための基盤７が設けられている。なお、第３のセル５ｃの下方には、表示部２を透過してきた光を反射させるための反射板や、画像の背景色となる白色板又は黒色板が設けられていてもよい。また、第１のセル５ａの上面周縁部には、後述する第１〜第３の荷電粒子６ａ〜６ｃが第２の電極４に集積したときにこの第１〜第３の荷電粒子６ａ〜６ｃを遮蔽することができるよう、遮蔽手段を設けてもよい。
第１〜第３のセル５ａ〜５ｃの内部には、図１に示すように、後述する第１〜第３の荷電粒子６ａ〜６ｃを収集するための第１の電極３及び第２の電極４が設けられている。第２の電極４は、第１〜第３のセル５ａ〜５ｃそれぞれの内側面全周に亘って配置されている。第１の電極３は、第２の電極４の内側において、この第２の電極４と短絡しないように第１〜第３のセル５ａ〜５ｃの底面に配置されている。この第１の電極３は、例えば、板状やストライプ状、格子状、ドット状等、種々の形状とすることができる。第１の電極３及び第２の電極４としては、特に限定されるものではないが、例えば、銅や銀といった導電性のよい金属、透明な導電性樹脂、又はＩＴＯ（酸化インジウムスズ）膜等を使用することができる。
また、図１に示すように、第１のセル５ａ内にはレッド（Ｒ）に着色された第１の荷電粒子６ａ、第２のセル５ｂ内にはグリーン（Ｇ）に着色された第２の荷電粒子６ｂ、第３のセル５ｃ内にはブルー（Ｂ）に着色された第３の荷電粒子６ｃが収容されている。また、第１〜第３のセル５ａ〜５ｃ内には、第１〜第３の荷電粒子６ａ〜６ｃを電気泳動させるための電気泳動媒体が充填されている。
次に、上記電気泳動表示装置１の作動について、図２及び図３を用いて説明する。なお、図２においては、第１〜第３のセル５ａ〜５ｃを総括的にセル５、第１〜第３の荷電粒子を総括的に荷電粒子６として示している。
上記電気泳動表示装置１により、ある画素にレッドを表示したい場合、レッド（Ｒ）に着色された第１の荷電粒子６ａが収容されている第１のセル５ａ内において、第１の電極３が正極となるとともに第２の電極４が負極となるよう、第１の電極３及び第２の電極４に電圧を印加すると、第１の荷電粒子６ａが、第１の電極３に引き寄せられ、第１のセル５ａの底面に配置される（図２（ａ））。一方、第２及び第３のセル５ａ、５ｂ内においては、第１の電極３が負極となるとともに第２の電極４が正極となるよう、第１の電極３及び第２の電極４に電圧を印加すると、第２及び第３の荷電粒子６ｂ、６ｃが、第２の電極４に引き寄せられ、第２及び第３のセル５ａ、５ｂの内側面に配置される。（図２（ｂ））この状態で表示部２を上方から確認すると、第１の荷電粒子６ａの色（レッド）のみが視認され、第２の荷電粒子６ｂの色（グリーン）及び第３の荷電粒子６ｃの色（ブルー）は第２及び第３のセル５ｂ、５ｃ、第２の電極４又は遮蔽手段に隠れて視認することができないため、画素にはレッドが表示される（図３（ａ））。
また、ある画素にグリーンを表示したい場合、第２のセル５ｂ内において第１の電極３を正極、第２の電極４を負極として、第２の荷電粒子６ｂを第２のセル５ｂの底面に移動させ（図２（ａ））、第１及び第３のセル５ａ、５ｃ内においては、第１の電極３を負極、第２の電極４を正極として、第１及び第３の荷電粒子６ａ、６ｃを第１及び第３のセル５ａ、５ｃの内側面に移動させる（図２（ｂ））。この状態で表示部２を上方から確認すると、第２の荷電粒子６ｂの色（グリーン）のみが視認され、第１の荷電粒子６ａの色（レッド）及び第３の荷電粒子６ｃの色（ブルー）は第１及び第３のセル５ａ、５ｃ、第２の電極４又は遮蔽手段に隠れて視認することができないため、画素にはグリーンが表示される（図３（ｂ））。
同様に、ある画素にブルーを表示したい場合、第３のセル５ｃ内において第１の電極３を正極、第２の電極４を負極として、第３の荷電粒子６ｃを第３のセル５ｃの底面に移動させ（図２（ａ））、第１及び第２のセル５ａ、５ｂにおいては、第１の電極３を負極、第２の電極４を正極として、第１及び第２の荷電粒子６ａ、６ｂを第１及び第２のセル５ａ、５ｂの内側面に移動させる（図２（ｂ））。この状態で表示部２を上方から確認すると、第３の荷電粒子６ｃの色（ブルー）のみが視認され、第１の荷電粒子６ａの色（レッド）及び第２の荷電粒子６ｂの色（グリーン）は第１及び第２のセル５ａ、５ｂ、第２の電極４又は遮蔽手段に隠れて視認することができないため、画素にはブルーが表示される（図３（ｃ））。
また、ある画素にホワイトを表示する場合、第１〜第３のセル５ａ〜５ｃ内において、第１の電極３及び第２の電極４に印加する電圧の大きさを調整し、第１〜第３の荷電粒子６ａ〜６ｃを分散させる（図３（ｄ））。この状態で表示部２を上方から確認すると、第１〜第３の荷電粒子６ａ〜６ｃの色が加法混合した状態で見えるため、画素の色はホワイトとなる。
以上のように、電気泳動表示装置１は、画素毎に対応した各表示部２が第１〜第３のセル５ａ〜５ｃを積層した構成となっており、この第１〜第３のセル５ａ〜５ｃ内における第１〜第３の荷電粒子６ａ〜６ｃを移動させることにより、１つの画素で各種の色を表示することができる。このため、画像範囲内において、画像表示に寄与しない無駄な画素が存在することがなく、結果としてカラーフィルターを用いることなく、フルカラー画像を表示することができる。
本発明のエレクトレット性微粒子は、優れた耐熱性を有するため、電子ペーパー（特に、電子書籍、電子板（電子タグ）、PDA(携帯情報端末)）などの各表示装置に好適に使用することができる。
本発明のエレクトレット性微粒子は、コア部分及び／又はシェル部分がエレクトレット性樹脂としてフッ素含有樹脂を含有することにより、微粒子の帯電性が均一で優れた電気泳動性を示すエレクトレット性微粒子である。また、シェル部分にシリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有することにより、優れた耐熱性を有する。そのため、上記電子線照射、放射線照射又はコロナ放電時に発生する熱による融着を抑制することができるので、微粒子の凝集体の形成が防止されている。さらに、コア部分及び／又はシェル部分に顔料を分散可能な材料を含有している場合には、前記コア部分及び／又はシェル部分に顔料を分散させることができるため、フルカラーの電気泳動表示装置に用いる泳動粒子として有用である。
以下に実施例及び比較例を示して本発明を具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されない。
実施例1
エレクトレット性微粒子の原料として下記を用意した。
Ａ．ゼッフルＧＫ−５１０（フッ素樹脂分散液：顔料を分散可能なコア部分原料）
Ｂ．ＶＴ４７０（フッ素樹脂：シェル部分原料）
Ｃ．アエロジルＲ９７２（疎水性シリカ、平均粒径１６nm）
Ｄ．デスモジュールＬ７５（コア部分の硬化剤）
Ｅ．ＰＶＡ２２４ （乳化剤の原料、クラレ株式会社製）
下記の手順によりエレクトレット性微粒子を調製した。
（１） ゼッフルＧＫ−５１０と硬化剤（デスモジュールＬ７５）をディスパーで撹拌して、上記ゼッフルＧＫ−５１０と硬化剤とを混合させた。撹拌条件は、５００ｒｐｍ×３０分、常温とした。これにより、油相液を得た。
（２） ＰＶＡ２２４をイオン交換水に５％溶解して乳化剤を調製した。撹拌条件は、１０００ｒｐｍ×２時間、６０℃、ディスパーで撹拌、とした。
（３） （２）の水相液２００ｇを３００ｍｌビーカーに計りとり、ホモミキサーにて２０００ｒｐｍで撹拌した。
（４） 撹拌中の前記水相液中に、（１）の油相液５０ｇを一気に投入し、ホモミキサーにて６０００ｒｐｍで６分間撹拌して乳化した。
（５） （４）の乳化液を５０〜８０℃の温浴中でプロペラ撹拌した。撹拌条件は６００ｒｐｍで３時間とした。
（６） 上記撹拌後の（５）のスラリーをイオン交換水で希釈し、遠心分離機で固液分離し、沈殿物の洗浄を４回繰り返した。遠心分離の条件は、２０００ｒｐｍ×１０分とした。
（７） 洗浄後の沈殿物を５０℃恒温槽で乾燥後、粉砕し、微粒子を得た。
（８） フッ素樹脂ＶＴ４７０を酢酸エチルに５％溶解させた。撹拌条件は、５００ｒｐｍ×２時間、６０℃、スターラーによる撹拌、とした。
（９） （８）の溶液に（７）の微粒子を投入し、ディスパーで撹拌して混合させた。撹拌条件は、５００ｒｐｍ×３０分、常温とした。
（１０） （９）の混合液に、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７２）を投入し、ディスパーで撹拌して混合させた。撹拌条件は、５００ｒｐｍ×３０分、常温とした。これにより、油相液を得た。
（１１） 上記（１）の油相液５０ｇに代えて上記（１０）の油相液５０ｇを用いる以外は、上記（２）〜（７）と同様にして、微粒子を得た。
（１２） 微粒子をアルミカップに広げ、ホットプレートで加熱しながら電子線照射によりエレクトレット化した。電線照射条件は、加速電圧８００ｋＶ、照射線量１００ｋＧｙ、温度１２０〜１６０℃、空気雰囲気で行った。これによりエレクトレット性微粒子を得た。
エレクトレット性微粒子の原料として下記を用意した。
Ａ．ゼッフルＧＫ−５１０（フッ素樹脂分散液：顔料を分散可能なコア部分原料）
Ｂ．ＶＴ４７０（フッ素樹脂：シェル部分原料）
Ｃ．アエロジルＲ９７２（疎水性シリカ、平均粒径１６nm）
Ｄ．デスモジュールＬ７５（コア部分の硬化剤）
Ｅ．ＰＶＡ２２４ （乳化剤の原料、クラレ株式会社製）
下記の手順によりエレクトレット性微粒子を調製した。
（１） ゼッフルＧＫ−５１０と硬化剤（デスモジュールＬ７５）をディスパーで撹拌して、上記ゼッフルＧＫ−５１０と硬化剤とを混合させた。撹拌条件は、５００ｒｐｍ×３０分、常温とした。これにより、油相液を得た。
（２） ＰＶＡ２２４をイオン交換水に５％溶解して乳化剤を調製した。撹拌条件は、１０００ｒｐｍ×２時間、６０℃、ディスパーで撹拌、とした。
（３） （２）の水相液２００ｇを３００ｍｌビーカーに計りとり、ホモミキサーにて２０００ｒｐｍで撹拌した。
（４） 撹拌中の前記水相液中に、（１）の油相液５０ｇを一気に投入し、ホモミキサーにて６０００ｒｐｍで６分間撹拌して乳化した。
（５） （４）の乳化液を５０〜８０℃の温浴中でプロペラ撹拌した。撹拌条件は６００ｒｐｍで３時間とした。
（６） 上記撹拌後の（５）のスラリーをイオン交換水で希釈し、遠心分離機で固液分離し、沈殿物の洗浄を４回繰り返した。遠心分離の条件は、２０００ｒｐｍ×１０分とした。
（７） 洗浄後の沈殿物を５０℃恒温槽で乾燥後、粉砕し、微粒子を得た。
（８） フッ素樹脂ＶＴ４７０を酢酸エチルに５％溶解させた。撹拌条件は、５００ｒｐｍ×２時間、６０℃、スターラーによる撹拌、とした。
（９） （８）の溶液に（７）の微粒子を投入し、ディスパーで撹拌して混合させた。撹拌条件は、５００ｒｐｍ×３０分、常温とした。
（１０） （９）の混合液に、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７２）を投入し、ディスパーで撹拌して混合させた。撹拌条件は、５００ｒｐｍ×３０分、常温とした。これにより、油相液を得た。
（１１） 上記（１）の油相液５０ｇに代えて上記（１０）の油相液５０ｇを用いる以外は、上記（２）〜（７）と同様にして、微粒子を得た。
（１２） 微粒子をアルミカップに広げ、ホットプレートで加熱しながら電子線照射によりエレクトレット化した。電線照射条件は、加速電圧８００ｋＶ、照射線量１００ｋＧｙ、温度１２０〜１６０℃、空気雰囲気で行った。これによりエレクトレット性微粒子を得た。
実施例２
Ｃとして、アエロジルＲ９７２（疎水性シリカ）に代えてCopy Charge N5P-01 LV2931（負電荷調整剤）を用いる以外は、実施例１と同様にしてエレクトレット性微粒子を得た。
Ｃとして、アエロジルＲ９７２（疎水性シリカ）に代えてCopy Charge N5P-01 LV2931（負電荷調整剤）を用いる以外は、実施例１と同様にしてエレクトレット性微粒子を得た。
実施例３及び４
エレクトレット性微粒子の原料として下記を用意した。
Ａ．ゼッフルＧＫ−５１０（フッ素樹脂分散液：顔料を分散可能なコア部分原料）
Ｂ．ＶＴ４７０（フッ素樹脂：シェル部分原料）
Ｃ．アエロジルＲ９７２（疎水性シリカ、平均粒径１６nm）又はCopy Charge N5P-01 LV2931（負電荷調整剤）
Ｄ．デスモジュールＬ７５（コア部分の硬化剤）
Ｅ．ＰＶＡ２２４ （乳化剤の原料、クラレ株式会社製）
Ｆ．顔料
Ｇ．ジルコニアビーズφ０．５mm（顔料粉砕メディア）
下記の手順によりエレクトレット性微粒子を調製した。
[１] ゼッフルＧＫ−５１０と顔料を秤量してビーカーに投入し、ディスパーで撹拌した。撹拌条件は、２０００ｒｐｍ×１時間、常温とした。
[２] 次に、ジルコニアビーズを秤量し、[１]に投入し、ディスパーで撹拌した。撹拌条件は、２０００ｒｐｍ×１時間、常温とした。
[３] [２]を５０ｍｅｓｈでろ過してビーズを除去し、顔料分散体を得た。
[４] [３]の顔料分散体に硬化剤デスモジュールＬ７５を投入し、ディスパーで撹拌して、上記顔料分散体と硬化剤とを混合させた。５００ｒｐｍ×３０分、常温とした。これにより、油相液を得た。
[５] 実施例１における上記（１）の油相液５０ｇに代えて上記[４]の油相液５０ｇを用いる以外は、上記実施例１に記載された（２）〜（７）と同様にして、微粒子を得た。
[６] 実施例１における上記（８）及び（９）と同様にして、混合液を得た。
[７] [６]の混合液に、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７２）又は負電荷調整剤（Copy Charge N5P-01 LV2931）を投入し、ディスパーで撹拌して混合させた。撹拌条件は、５００ｒｐｍ×３０分、常温とした。これにより、油相液を得た。
[８] 上記[４]の油相液５０ｇに代えて上記[７]の油相液５０ｇを用いる以外は、上記[５]と同様にして、微粒子を得た（なお、この方法は、実施例１における上記（１）の油相液５０ｇに代えて上記[７]の油相液５０ｇを用いる以外は、上記実施例１に記載された（２）〜（７）と同様の方法、ともいえる）。
[９] 実施例１における上記（１２）と同様にして、エレクトレット性微粒子を得た。なお、フッ素樹脂、顔料を分散可能な材料、着色顔料、硬化剤、及び融着防止剤（シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種）の含有量を以下の表１のように設定した。
エレクトレット性微粒子の原料として下記を用意した。
Ａ．ゼッフルＧＫ−５１０（フッ素樹脂分散液：顔料を分散可能なコア部分原料）
Ｂ．ＶＴ４７０（フッ素樹脂：シェル部分原料）
Ｃ．アエロジルＲ９７２（疎水性シリカ、平均粒径１６nm）又はCopy Charge N5P-01 LV2931（負電荷調整剤）
Ｄ．デスモジュールＬ７５（コア部分の硬化剤）
Ｅ．ＰＶＡ２２４ （乳化剤の原料、クラレ株式会社製）
Ｆ．顔料
Ｇ．ジルコニアビーズφ０．５mm（顔料粉砕メディア）
下記の手順によりエレクトレット性微粒子を調製した。
[１] ゼッフルＧＫ−５１０と顔料を秤量してビーカーに投入し、ディスパーで撹拌した。撹拌条件は、２０００ｒｐｍ×１時間、常温とした。
[２] 次に、ジルコニアビーズを秤量し、[１]に投入し、ディスパーで撹拌した。撹拌条件は、２０００ｒｐｍ×１時間、常温とした。
[３] [２]を５０ｍｅｓｈでろ過してビーズを除去し、顔料分散体を得た。
[４] [３]の顔料分散体に硬化剤デスモジュールＬ７５を投入し、ディスパーで撹拌して、上記顔料分散体と硬化剤とを混合させた。５００ｒｐｍ×３０分、常温とした。これにより、油相液を得た。
[５] 実施例１における上記（１）の油相液５０ｇに代えて上記[４]の油相液５０ｇを用いる以外は、上記実施例１に記載された（２）〜（７）と同様にして、微粒子を得た。
[６] 実施例１における上記（８）及び（９）と同様にして、混合液を得た。
[７] [６]の混合液に、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７２）又は負電荷調整剤（Copy Charge N5P-01 LV2931）を投入し、ディスパーで撹拌して混合させた。撹拌条件は、５００ｒｐｍ×３０分、常温とした。これにより、油相液を得た。
[８] 上記[４]の油相液５０ｇに代えて上記[７]の油相液５０ｇを用いる以外は、上記[５]と同様にして、微粒子を得た（なお、この方法は、実施例１における上記（１）の油相液５０ｇに代えて上記[７]の油相液５０ｇを用いる以外は、上記実施例１に記載された（２）〜（７）と同様の方法、ともいえる）。
[９] 実施例１における上記（１２）と同様にして、エレクトレット性微粒子を得た。なお、フッ素樹脂、顔料を分散可能な材料、着色顔料、硬化剤、及び融着防止剤（シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種）の含有量を以下の表１のように設定した。
比較例１
上記（１０）において、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７２）を投入しない以外は、上記実施例１と同様にして、エレクトレット性微粒子を得た。なお、フッ素樹脂、顔料を分散可能な材料、及び硬化剤の含有量を以下の表１のように設定した。
上記（１０）において、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７２）を投入しない以外は、上記実施例１と同様にして、エレクトレット性微粒子を得た。なお、フッ素樹脂、顔料を分散可能な材料、及び硬化剤の含有量を以下の表１のように設定した。
比較例２
上記[７]において、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７２）又は負電荷調整剤（Copy Charge N5P-01 LV2931）を投入しない以外は、上記実施例３又は４と同様にして、エレクトレット性微粒子を得た。なお、フッ素樹脂、顔料を分散可能な材料、着色顔料、及び硬化剤の含有量を以下の表１のように設定した。
上記[７]において、疎水性シリカ（アエロジルＲ９７２）又は負電荷調整剤（Copy Charge N5P-01 LV2931）を投入しない以外は、上記実施例３又は４と同様にして、エレクトレット性微粒子を得た。なお、フッ素樹脂、顔料を分散可能な材料、着色顔料、及び硬化剤の含有量を以下の表１のように設定した。
試験例１（電気泳動試験）
実施例１〜４及び比較例１〜２で得られたエレクトレット性微粒子について図４に示す電気泳動試験装置を用いて電気泳動試験を行った。具体的には、次の通りである。
実施例１〜４及び比較例１〜２で得られたエレクトレット性微粒子について図４に示す電気泳動試験装置を用いて電気泳動試験を行った。具体的には、次の通りである。
株式会社倉元製作所製ITO成膜ガラス（縦300mm×横400mm×厚み0.7mm、7Ω/sq以下）を30mm×50mmにカットした。また、住友スリーエム株式会社製粘着両面テープ（Scotch超強力両面テープ、幅19mm×長さ4m×厚み1mm）を長さ20mmカットし、中心部をφ8mmくり貫いた。
カットした粘着両面テープを、ITO成膜ガラス面のやや左寄りに貼り付けた。
粘着両面テープの穴の部分にエレクトレット性微粒子を溢れない程度に充填した。
粘着両面テープの未接着面の剥離紙を剥がし、カットしたITO成膜ガラス面を未接着面に蓋をするように貼り付けた。このとき、ワニ口クリップで挟む所を残すために、図４の側面図に示すように上下のガラスの位置をずらして配置した。ITO成膜面どうしの間は粘着両面テープの厚み（1mm）がある。
シリコーンオイル（信越シリコーン社製）の入ったシリンジ（ニプロ株式会社製）を２枚のガラスの隙間の粘着両面テープに刺し、くり貫いた両面テープ内にシリコーンオイルを充填した。
ITO成膜ガラス上下の端をそれぞれワニ口クリップでつなぎ、外部電源（松定プレシジョン株式会社製高圧電源、HJPM-5R0.6）により電圧印加することにより、エレクトレット性微粒子の電気泳動性を調べた。
（評価方法）
○：均一に泳動
△：不均一だが、泳動
×：不動
（評価方法）
○：均一に泳動
△：不均一だが、泳動
×：不動
試験例２（熱融着評価試験）
加熱電子線照射後の粒子サンプルを、アルミカップ中においてスパチュラでほぐした。このときのほぐれやすさを評価した。
（評価方法）
○：スパチュラで擦ると軽くほぐれる。
×：スパチュラでほぐれない（ダマになったままである）。
加熱電子線照射後の粒子サンプルを、アルミカップ中においてスパチュラでほぐした。このときのほぐれやすさを評価した。
（評価方法）
○：スパチュラで擦ると軽くほぐれる。
×：スパチュラでほぐれない（ダマになったままである）。
試験例３（粒径測定）
加熱電子線照射前後の粒子サンプルを、有機溶媒（トルエン）に分散させ、この分散液をレーザー回折粒度分布計（日機装株式会社製）にて測定した。
加熱電子線照射前後の粒子サンプルを、有機溶媒（トルエン）に分散させ、この分散液をレーザー回折粒度分布計（日機装株式会社製）にて測定した。
実施例１〜４及び比較例１〜２の各成分の詳細な説明及び各エレクトレット性微粒子の電気泳動性の評価結果、熱融着評価結果及び粒径測定結果を下記表１に示す。
１．電気泳動表示装置
２．表示部
３．第１の電極
４．第２の電極
５ａ〜５ｃ．第１〜第３のセル
６ａ〜６ｃ．第１〜第３の荷電粒子
２．表示部
３．第１の電極
４．第２の電極
５ａ〜５ｃ．第１〜第３のセル
６ａ〜６ｃ．第１〜第３の荷電粒子
Claims (15)
- コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、
(1) 前記コア部分及び／又は前記シェル部分は、エレクトレット性樹脂を含有し、
(2) 前記シェル部分は、シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有し、
(3) 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素含有樹脂であり、且つ、電子線照射、放射線照射又はコロナ放電によりエレクトレット化されている、
ことを特徴とするエレクトレット性微粒子。 - 前記コア部分は、顔料を分散可能な材料を含有し、
前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに前記エレクトレット性樹脂を含有する、
請求項１に記載のエレクトレット性微粒子。 - 前記コア部分は、前記エレクトレット性樹脂を含有し、
前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有する、
請求項１に記載のエレクトレット性微粒子。 - 前記コア部分は、前記エレクトレット性樹脂を含有し、
前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種並びに顔料を分散可能な材料を含有する、
請求項１に記載のエレクトレット性微粒子。 - 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素含有樹脂であり、且つ、加熱しながら電子線照射、放射線照射又はコロナ放電を行うことによりエレクトレット化されている、請求項１〜４のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
- 前記エレクトレット性樹脂は、フッ素置換率が１０％以上のフッ素含有樹脂である、請求項１〜５のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
- 前記エレクトレット性樹脂がビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体である、請求項１〜６のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
- 前記顔料を分散可能な材料が樹脂である、請求項２又は４に記載のエレクトレット性微粒子。
- 前記エレクトレット性微粒子の平均粒子径が１０００μｍ以下である、請求項１〜８のいずれかに記載のエレクトレット性微粒子。
- コア部分とシェル部分を有するコアシェル型のエレクトレット性微粒子であって、
(1) 前記コア部分及び／又は前記シェル部分は、前記エレクトレット性樹脂、顔料を分散可能な樹脂及び平均粒子径が０．０２〜０．２μｍの顔料を含有し、
(2) 前記シェル部分は、前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有し、
(3) 前記エレクトレット性樹脂がビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体であり、且つ、加熱しながら電子線照射を行うことによりエレクトレット化されており、
(4) 前記エレクトレット性微粒子の平均粒子径が１０００μｍ以下である、
請求項１に記載のエレクトレット性微粒子。 - コアシェル型のエレクトレット性微粒子の製造方法であって、
(1) コア部分、並びに
(2) シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種を含有するシェル部分からなるコアシェル構造体であり、前記コア部分及び／又は前記シェル部分はエレクトレット性樹脂を含有し、前記エレクトレット性樹脂がフッ素樹脂である前記コアシェル構造体を形成した後、
当該コアシェル構造体に電子線照射、放射線照射又はコロナ放電することを特徴とするエレクトレット性微粒子の製造方法。 - 前記コアシェル構造体を、以下の工程１〜３：
(i) 顔料を分散可能な材料及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記顔料を分散可能な材料を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、前記エレクトレット性樹脂、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成する、請求項１１に記載の製造方法。 - 前記コアシェル構造体を、以下の工程１〜３：
(i) 前記エレクトレット性樹脂及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記エレクトレット性樹脂を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成する、請求項１１に記載の製造方法。 - 前記コアシェル構造体を、以下の工程１〜３：
(i) 前記エレクトレット性樹脂及び硬化剤を含む第１の油相を、第１の水系媒体中に乳化又は分散させる工程１、
(ii) 前記第１の油相を硬化させることにより、前記エレクトレット性樹脂を含む微粒子を得る工程２、
(iii) 前記シリカ及び電荷調整剤からなる群から選ばれた少なくとも１種、顔料を分散可能な材料、並びに前記工程２で得られた微粒子を含む第２の油相を、第２の水系媒体中に乳化又は分散させる工程３、
を順に含む製造方法によって形成する、請求項１１に記載の製造方法。 - 前記コアシェル構造体を電気泳動媒体に分散させて電子線照射、放射線照射又はコロナ放電する、請求項１１〜１４のいずれかに記載の製造方法。
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