JP2014081407A - 反射型表示装置及び反射型表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】隔壁が形成されている基板と他方の基板とが貼り合わされる際、余剰な液状の表示媒体が、最外周にある隔壁より外側に流出し、接続電極に接触することを防止する反射型表示装置を提供する。さらに、洗浄によって最外周にある隔壁が基板から剥離し、封入した液状の表示媒体が流出することによる接続電極の汚染を防止する反射型表示装置の製造方法を提供する。
【解決手段】少なくとも一方が透明であり、各々電極が形成された２枚の基板１１，１２と、２枚の基板間に設けられた隔壁１５と、隔壁により区画されたセル内に配置された液状の表示媒体１６と、隔壁のうち最外周にある隔壁より外側に設けられ、２枚の基板と接するシール部１７と、シール部より外側であり、２枚の基板のうち少なくとも一方の基板において少なくとも一方の面上に設けられた接続電極１８を有し、最外周にある隔壁とシール部との間の空間に液状の表示媒体が配置されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、反射型表示装置及び反射型表示装置の製造方法に関するものである。

反射型表示装置として、最近、表示媒体に含まれる電気応答性材料として電気泳動体を用いた電気泳動表示装置が広く用いられている。電気泳動表示装置とは、空気中または溶媒中の電気泳動体（通常は電気泳動する粒子）の電気的な泳動、すなわち粒子移動を利用して情報を表示する装置である。通常、２枚の基板間に電界を与えることで電気的な泳動の状態が制御され、それによって所望の表示が実現されるように構成される。電気泳動体としては、荷電粒子の他、荷電粉体をも利用され得る。その場合、当該荷電粉体は気体中を電気的に泳動する。

電気泳動表示装置は、近年では特に、電子ペーパーとしての応用が注目されている。電子ペーパーとして応用する場合には、印刷物レベルの視認性、情報書き換えの容易性、低消費電力、軽量といった利点を享受できる。

しかし、電気泳動表示装置では、粒子や粉体の沈降や偏在に起因して、表示の不良、特にコントラストの低下が生じることがある。この現象を防止するために、上下の基板間に隔壁を形成して、電気泳動する粒子や粉体の泳動空間、すなわち移動空間を微小な空間に分割することが採用されている。この微小な空間は、セルあるいは画素と呼ばれている。各セルの中に、電気泳動体を含むインキやガス（表示媒体）が封入されている。例えば特許文献１には、表示媒体として帯電性粒子を含むガスを使用した電気泳動表示装置が開示されている。

表示媒体が液状である場合には、セルの中に表示媒体が封入される際、セル内に気泡が残らないように隔壁が形成されている方の基板と他方の基板とが貼り合わされる必要がある。この点において、空気が存在しない真空環境下で当該封入工程が実施されれば気泡の残存は確実に防止できると考えられるが、液状の表示媒体に用いられる溶剤は一般に揮発性が高いため、表示媒体の性状が変化してしまうおそれがある。したがって、真空環境は利用できず、空気が存在する環境が利用される。そこで、気泡が残存するのを防止するためには、隔壁が形成されている基板と他方の基板とが貼り合わされる際、セルの容積以上の表示媒体が基板上に配置されて、当該表示媒体は、セルから溢れ出されながらセル内に封入される必要がある。

特開２０１２−２２０６５号

しかしながら、隔壁が形成されている基板と他方の基板とが貼り合わされる際、セル内に封入されなかった液状の表示媒体、すなわち余剰な液状の表示媒体は、最外周にある隔壁より外側に流出して接続電極に接触するという問題がある。さらに、隔壁が形成されている基板と他方の基板とが貼り合わされた後に洗浄を行う場合があるが、洗浄によって最外周にある隔壁が基板から剥離し、封入した液状の表示媒体の一部が流出して接続電極をさらに汚染してしまうという問題もある。

上記問題を解決するために、本発明は液状の表示媒体を用いた反射型表示装置において、最外周にある隔壁より外側にシール部を設けることにより、接続電極を汚染しにくい反射型表示装置を提供する。

本発明は、少なくとも一方が透明であり、各々電極が形成された２枚の基板と、前記２枚の基板間に設けられた隔壁と、前記隔壁により区画されたセル内に配置された液状の表示媒体と、前記隔壁のうち最外周にある隔壁より外側に設けられ、前記２枚の基板と接するシール部と、前記シール部より外側であり、前記２枚の基板のうち少なくとも一方の基板において少なくとも一方の面上に設けられた接続電極とを有し、前記最外周にある隔壁と前記シール部との間の空間に前記液状の表示媒体が配置されていることを特徴とする反射型表示装置を提供する。

本発明によれば、最外周にある隔壁より外側にシール部を設けることにより、隔壁が形成されている基板と他方の基板とが貼り合わされる際、余剰な液状の表示媒体が、最外周にある隔壁より外側に流出しても、最外周にある隔壁とシール部との間の空間に溜まるため、接続電極を汚染してしまうのを抑えることができる。さらに、最外周にある隔壁より外側にシール部を設けることにより、隔壁が形成されている基板と他方の基板とが貼り合わされた後の洗浄において、洗浄によって最外周にある隔壁が基板から剥離し、封入した液状の表示媒体の一部が流出して接続電極をさらに汚染してしまうのを抑えることができる。

また、前記２枚の基板のうち前記接続電極が形成されている基板と対向している基板の端から外側に前記シール部が突出している、ようにしてもよい。

本発明は、透明電極が形成された透明な一方の基板と対向電極および接続電極が形成された他方の基板との間に設けられた隔壁により区画されたセル内に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に前記表示媒体が所定の情報を表示する、反射型表示装置の製造方法であって、一方の基板または他方の基板に前記隔壁を形成する隔壁形成工程と、前記２枚の基板を貼り合せた際に、前記隔壁のうち最外周の隔壁の外側の位置となるように前記一方の基板または前記他方の基板にシール部形成用材料を配置するシール部形成用材料配置工程と、前記一方の基板または前記他方の基板に前記セルの容積を超える量の液状の表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、前記表示媒体配置工程で配置した前記液状の表示媒体のうち前記セルの容積を超える余剰な前記液状の表示媒体を溢れ出させながら前記一方の基板と前記他方の基板とを貼り合せる貼合工程と、前記シール部形成用材料を硬化させてシール部を形成するシール部形成工程と、前記一方の基板または前記他方の基板における前記シール部が配置された位置を切断し、前記接続電極を露出させる切断工程と、貼り合わされた前記一方の基板または前記他方の基板を洗浄する洗浄工程とを有することを特徴とする反射型表示装置の製造方法を提供する。

本発明の反射型表示装置によれば、液状の表示媒体を用いた反射型表示装置において、接続電極が表示媒体により汚染されることを抑制させることができる。

図１は、本発明に係る反射型表示装置の一例を示す概略断面図である。 図２は、本発明に係る反射型表示装置の別の一例を示す概略断面図である。 図３は、本発明に係る反射型表示装置のさらに別の一例を示す概略断面図である。 図４は、本発明に係る反射型表示装置の製造方法の一例を示す概略断面図である。 図５は、本発明に係る反射型表示装置の製造方法の別の一例を示す概略断面図である。

１．反射型表示装置
以下、図１により、本発明の反射型表示装置１０について説明する。図１は反射型表示装置１０の概略断面図である。

図１に示す反射型表示装置１０は、少なくとも一方が透明であり、透明電極１３ａまたは対向電極１３ｂが形成された２枚の基板１１、１２と、２枚の基板１１、１２間に設けられた隔壁１５と、隔壁１５により区画されたセル１４内に配置された液状の表示媒体１６と、隔壁１５のうち最外周にある隔壁１５より外側に設けられ、２枚の基板１１、１２と接するシール部１７と、シール部１７より外側であり、２枚の基板１１、１２のうち少なくとも一方の基板において少なくとも一方の面上に設けられた接続電極１８とを有し、最外周にある隔壁１５とシール部１７との間の空間に液状の表示媒体１６が配置されている。ここで、本実施形態における「セル」とは、前述の２枚の基板１１、１２と隔壁１５とにより形成される画素に対応する空間部のことをいう。また、図１において、実際の反射型表示装置１０では全てのセル１４に液状の表示媒体１６が配置されているが、液状の表示媒体１６を配置していない状態の部分をセル１４として示している。さらに、本実施形態における「最外周にある隔壁より外側」とは、図１に示すように、反射型表示装置１０を断面から見た際、２枚の基板１１、１２間に形成された隔壁１５のうち、最外周にある隔壁１５よりも外側のことをいう。また、本実施形態における「断面」とは、基板１１の透明電極１３ａまたは基板１２の対向電極１３ｂが形成された面に垂直な方向に切断したときの断面をいう。

１−１．基板
次に、基板１１、１２について説明する。基板１１、１２のうち、少なくとも一方の基板は透明性を有している。ここで、本発明における「透明性」とは、２枚の基板１１、１２間に電界を与えて、後述する液状の表示媒体１６中の電気応答性材料を移動させて画像を表示した際に、基板１１、１２を通して表示された画像を視認できる程度の透明性のことをいう。

基板１１、１２の材料としては、ガラスや樹脂等を用いることが好ましい。ガラスの具体例としては、無アルカリガラスやアルカリガラス等を挙げることができる。また、樹脂の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル、塩化ビニル等を挙げることができる。

また、本実施形態の２枚の基板１１、１２は、同じ材料でもよいし、異なる材料でもよい。特に、一方の基板がガラスであり、他方の基板が可撓性を有している樹脂であることが好ましい。２枚の基板１１、１２にこのような材料を用いることで、後述の貼合工程において、可撓性を有している樹脂を用いた基板を撓ませながらガラスを用いた他方の基板に貼り合せることができるので、セル１４内に気泡が残らないように貼り合わされることができる。

基板１１、１２の厚さは、特に限定は無いが、具体的には、基板１１、１２の材料がガラスである場合には、基板１１、１２の厚さは０．０５ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。基板１１、１２の厚さが０．０５ｍｍよりも小さい場合には、基板１１、１２の強度が低下し、割れやすくなり、反射型表示装置１０の耐久性が低下する。また、基板１１、１２の厚さが２ｍｍよりも大きい場合には、反射型表示装置１０の重量が重くなる。

基板１１、１２の材料が樹脂である場合には、基板１１、１２の厚さは０．０１ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。基板１１、１２の厚さが０．０１ｍｍよりも小さい場合には、基板１１、１２の強度が低下し、撓みやすくなるため基板表面の平坦性が低下し、画像を表示した際の画質が低下する。また、基板１１、１２の厚さが２ｍｍよりも大きい場合には、基板１１、１２の透過性が低下し、画像を表示した際のコントラストが低下する。

１−２．透明電極
次に、透明電極１３ａについて説明する。透明電極１３ａは基板１１、１２において、透明性を有している基板の少なくとも一方の面上に形成されている。図１に示すように、本実施形態では、基板１１の一方の面上に透明電極１３ａが形成されているものとする。また、透明性を有する基板と同様に透明電極１３ａも透明性を有している。

透明電極１３ａの材料としては、具体的には、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等を挙げることができる。

透明電極１３ａの形成方法としては、スパッタリング法、真空蒸着法、化学気相成長法（ＣＶＤ法）等を挙げることができる。

また、透明電極１３ａの厚さは、導電性が確保できれば特に限定は無いが、形成した透明電極１３ａは透過率が５０％〜９９％となる厚さであることが好ましく、特に透過率が７０％〜９５％となる厚さであることがより好ましい。透過率の測定には、例えば、島津製作所製分光光度計ＵＶ３１００ＰＣ等を挙げることができる。

１−３．対向電極
次に、対向電極１３ｂについて説明する。対向電極１３ｂは、透明電極１３ａが形成される基板に対向する基板の少なくとも一方の面上に形成されている。図１に示すように、本実施形態では、基板１２の一方の面上に対向電極１３ｂが形成されているものとする。

対向電極１３ｂの材料としては、具体的には、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）、アルミニウム、金、銀、銅、クロム等の金属類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン等の導電性高分子等を挙げることができる。

対向電極１３ｂの形成方法としては、一般的な成膜方法であれば特に限定は無く、具体的には、スパッタリング法、真空蒸着法、化学気相成長法（ＣＶＤ法）、エッチング法等を挙げることができる。

１−４．接続電極
次に、接続電極１８について説明する。２枚の基板１１、１２のうち少なくとも一方の基板において、少なくとも一方の面上に接続電極１８は形成されており、後述するシール部１７よりも外側に接続電極１８は形成されている。図１に示すように、本実施形態では、基板１２の一方の面上に接続電極１８が形成されている。ここで、本実施形態における「シール部より外側」とは、図１に示すように、反射型表示装置１０を断面から見た際に、シール部１７に対して最外周にある隔壁１５が形成されている側とは反対側のことをいう。

また、接続電極１８は、図１に示すように、対向電極１３ｂと接触している。さらに、接続電極１８は、図１では省略しているが、駆動装置等に接続されている。

接続電極１８の材料としては、具体的には、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）、アルミニウム、金、銀、銅等の金属類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン等の導電性高分子等を挙げることができる。

また、接続電極１８の形成方法としては、具体的には、スパッタリング法、真空蒸着法、化学気相成長法（ＣＶＤ法）、エッチング法等を挙げることができる。

また、接続電極１８の厚さとしては、５０ｎｍ〜１０μｍが好ましい。接続電極１８の厚さが５０nｍより小さい場合、接続電極１８の抵抗が高くなり導通がとれないおそれがある。また、接続電極１８の厚さが１０μｍより大きい場合、接続電極１８がカールしたり割れたりしてしまうおそれがある。ここで、本実施形態における「接続電極１８の厚さ」とは、図１に示すように、反射型表示装置１０を断面から見た際に、基板１１の透明電極１３ａが形成されている面または基板１２の対向電極１３ｂが形成されている面に対して垂直な方向における接続電極１８の長さである。

また、接続電極１８の幅としては、１ｍｍ〜３０ｍｍが好ましい。接続電極１８の幅が１ｍｍより小さい場合、駆動装置等の接続端子の位置合せがずれて、接続不良が発生するおそれがある。また、接続電極１８の幅が３０ｍｍより大きい場合、反射型表示装置１０において画像が表示されない部分の面積が大きくなってしまい、反射型表示装置１０自体が大型化してしまうおそれがある。ここで、本実施形態における「接続電極１８の幅」とは、図１に示すように、反射型表示装置１０を断面から見た際に、基板１１の透明電極１３ａが形成されている面または基板１２の対向電極１３ｂが形成されている面に平行な方向における接続電極１８の長さである。

１−５．液状の表示媒体
次に、液状の表示媒体１６について説明する。液状の表示媒体１６は、溶剤等の分散液中に少なくとも１種類以上の電気応答性材料を含む液状の表示媒体が用いられる。

電気応答性材料としては、電荷粒子材料、液晶材料があり、電荷粒子材料には白や黒、カラーなどの色づけされた粒子が電場に応答して移動するいわゆる電気泳動材料、または、粒子が２色に色分けされた電場により回転するツイストボールに代表される材料、または、電場により移動するナノ粒子材料等がある。一方、液晶材料はＰＤＣＬ（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｄｉｓｐｅｒｓｅｄ Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ）で知られる透過と散乱を電気的に制御する材料や液晶に色素を混合した材料、コレステリック液晶材料等がある。

１−６．隔壁
次に、隔壁１５について説明する。隔壁１５は２枚の基板１１、１２間に設けられている。また、図１に示すように、２枚の基板１１、１２間に隔壁１５を設けることにより、セル１４を形成している。隔壁１５を設けることにより、２枚の基板１１、１２間の距離が均一になり反射型表示装置１０の表示画像がムラ無く均一になり、液状の表示媒体１６中の電荷粒子材料の沈降や偏在に起因した表示不良を抑えることができる。

隔壁１５の厚さとしては、１μｍ〜５００μｍであることが好ましい。隔壁１５の厚さが１μｍよりも小さい場合には、液状の表示媒体１６の充填量が少なく、表示画像のコントラストが低くなるおそれがある。また、隔壁１５の厚さが５００μｍよりも大きい場合には、液状の表示媒体１６を駆動させる電圧が高くなりすぎてしまうおそれがある。

隔壁１５の材料としては、隔壁１５が形成されれば特に限定は無く、公知の材料を用いることができる。具体的には、紫外線硬化性化合物、熱硬化性化合物、常温硬化性化合物等が挙げられる。

隔壁１５の形成方法としては、フォトリソグラフィ法、型転写（エンボス加工）法等が挙げられる。

１−７．シール部
次にシール部１７について説明する。シール部１７は２枚の基板１１、１２間に設けられている。また、シール部１７は最外周にある隔壁１５より外側に配置されている。このようにすることにより、隔壁１５が形成されている基板１１と他方の基板１２とが貼り合わされる際、セル１４内に封入されなかった液状の表示媒体１６、すなわち余剰な液状の表示媒体１６が、最外周にある隔壁より外側に流出しても、最外周にある隔壁１５とシール部１７との間の空間に溜まるため、表示媒体１６が接続電極１８を汚染してしまうのを抑えることができる。さらに、隔壁１５が形成されている基板と他方の基板とが貼り合わされた後、接続電極１８等に接触している余剰な液状の表示媒体１６を除去するために洗浄を行うが、最外周にある隔壁１５より外側にシール部１７を設けることにより、洗浄によって最外周にある隔壁１５が基板から剥離し、封入した液状の表示媒体１６の一部が流出して接続電極１８をさらに汚染してしまうのを抑えることができる。

また、図２に示すように、２枚の基板のうち接続電極１８が形成されている基板１２に対向している基板１１の端から外側にシール部１７が突出しているようにしてもよい。このようにすることにより、基板１１の端が製造ライン中にある装置等に引っかかり、基板１１が剥がれてしまうのを抑えることができる。

さらに、後述の切断工程において、駆動装置等と接続電極１８とを接続するために、接続電極１８が形成されている基板１２と対向している基板１１を切断して、接続電極１８を露出させる。このような場合に、基板１１におけるシール部１７が配置されている位置を切断することにより、接続電極１８が形成されている基板１２の対向電極１３ｂが損傷するという問題を起こりにくくし、基板１１のみを容易に切断することができる。

シール部１７の厚さとしては、隔壁１５の厚さと同じであることが好ましい。シール部１７の厚さが隔壁１５の厚さと異なると、シール部１７付近の基板１１、１２の距離が不均一になり、画像を表示した際に表示ムラとなるおそれがある。ここで、本実施形態における「シール部１７の厚さ」とは、図１に示すように、反射型表示装置１０を断面から見た際に、基板１１の透明電極１３ａが形成されている面または基板１２の対向電極１３ｂが形成されている面に対して垂直な方向におけるシール部１７の長さである。

また、シール部１７の幅としては、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましい。シール部１７の幅が０．５ｍｍより小さい場合、反射型表示装置１０の強度が不足するおそれがある。また、シール部１７の幅が５．０ｍｍより大きい場合、反射型表示装置１０において画像が表示されない部分の面積が大きくなってしまい、反射型表示装置１０自体が大型化してしまうおそれがある。ここで、本実施形態における「シール部１７の幅」とは、図１に示すように、反射型表示装置１０を断面から見た際に、基板１１の透明電極１３ａが形成されている面または基板１２の対向電極１３ｂが形成されている面に対して平行な方向におけるシール部１７の長さである。

また、図１に示すように、シール部１７の幅の中線から最外周にある隔壁１５の幅の中線までの距離Ｌ１は、１μｍ以下であることが好ましい。１μｍより大きい場合、基板１１，１２間の距離を一定に保てず、表示画像が乱れるおそれがある。ここで、本実施形態における「最外周にある隔壁１５の幅」とは、図１に示すように、反射型表示装置１０を断面から見た際に、基板１１の透明電極１３ａが形成されている面または基板１２の対向電極１３ｂが形成されている面に対して平行な方向における最外周にある隔壁１５の長さである。

また、図１に示すように、シール部１７の幅の中線から接続電極１８の幅の中線までの距離Ｌ２は、反射型表示装置１０の大きさにもよるが、５００μｍ〜５０ｍｍが好ましい。５００μｍより小さい場合、駆動装置等の接続端子の位置合せがずれて、接続不良が発生するおそれがある。また、５０ｍｍより大きい場合、反射型表示装置１０において画像が表示されない部分の面積が大きくなってしまい、反射型表示装置１０自体が大型化してしまうおそれがある。

また、図３に示すように、最外周にある隔壁１５より外側に設けた第１シール部１７１のさらに外側に第２シール部１７２を設けてもよいし、第２シール部１７２の外側にさらにシール部を設けてもよい。最外周にある隔壁１５より外側にシール部１７を複数設けることにより、反射型表示装置１０の強度をさらに向上させることができる。さらに、後述の貼合工程において、余剰な液状の表示媒体１６が、最外周にある隔壁１５と第１シール部１７１との間の空間に溜まるだけでなく、第１シール部１７１と第２シール部１７２との間の空間にも溜まることができるので、接続電極１８等をより汚染しにくくすることができる。

また、シール部１７と基板１１、１２との接着力としては、３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。接着力が３Ｎ／２５ｍｍより小さい場合、基板１１、１２が剥離するおそれがある。ここで、本実施形態における「接着力」とは、基板１１、１２からシール部１７を剥がしたときの荷重で規定することができ、ＪＩＳＫ６８５４−２の１８０度剥離接着強さ試験に準じて測定される値である。

２．反射型表示装置の第１の製造方法
本実施形態における反射型表示装置１０の第１の製造方法は、透明電極１３ａが形成された透明な一方の基板と対向電極１３ｂおよび接続電極１８が形成された他方の基板との間に設けられた隔壁１５により区画されたセル１４内に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体１６が封入されていて、２枚の基板１１、１２間に所定の電界が与えられる際に表示媒体１６が所定の情報を表示する、反射型表示装置１０の製造方法であって、一方の基板または他方の基板に隔壁１５を形成する隔壁形成工程と、２枚の基板１１、１２を貼り合せた際に、隔壁１５のうち最外周の隔壁１５の外側の位置となるように前記一方の基板または他方の基板にシール部形成用材料１７ａを配置するシール部形成用材料配置工程と、一方の基板または他方の基板にセル１４の容積を超える量の液状の表示媒体１６を配置する表示媒体配置工程と、表示媒体配置工程で配置した液状の表示媒体１６のうちセル１４の容積を超える余剰な液状の表示媒体１６を溢れ出させながら一方の基板と他方の基板とを貼り合せる貼合工程と、シール部形成用材料１７ａを硬化させてシール部１７を形成するシール部形成工程と、一方の基板または他方の基板におけるシール部１７が配置された位置を切断し、接続電極１８を露出させる切断工程と、貼り合わされた一方の基板または他方の基板を洗浄する洗浄工程とを有する。

以下の本実施形態における反射型表示装置１０の第１の製造方法では、隔壁１５が基板１１に形成され、シール部１７が基板１２に形成される場合について説明する。なお、この製造方法は本実施形態における反射型表示装置１０を製造するための一態様である。

以下、図４（ａ）〜（ｆ）を用いて反射型表示装置１０の製造方法について、各工程を詳細に説明する。

２−１．隔壁形成工程
図４（ａ）に隔壁形成工程を示す。図４（ａ）は、一方の面上に透明電極１３ａが形成された基板１１に隔壁１５が形成されている。前述の方法により基板１１の一方の面上に隔壁１５が形成される。

本実施形態において、基板１１の透明電極１３ａが形成された面上に隔壁１５が形成される。また、基板１１が視認される側に配置されるため、基板１１および基板１１の一方の面上に形成された透明電極１３ａは透明性を有している。

２−２．シール部形成用材料配置工程
図４（ｂ）にシール部形成用材料配置工程を示す。図４（ｂ）は、一方の面上に対向電極１３ｂおよび接続電極１８が形成された基板１２にシール部形成用材料１７ａが配置されている。基板１２の一方の面上にシール部形成用材料１７ａが配置され、後述の貼合工程において２枚の基板１１、１２を貼り合せた際に、最外周にある隔壁１５よりも外側にシール部１７が配置されるように、シール部形成用材料１７ａは配置される。

シール部形成用材料１７ａの配置方法としては、ディスペンサによる塗工法、印刷法、熱圧着法等が挙げられる。

本実施形態において、基板１２の対向電極１３ｂが形成された面上にシール部形成用材料１７ａが配置される。また、基板１２は視認される側に対して反対側に配置されるため、基板１２および基板１２の一方の面上に形成された対向電極１３ｂは透明性を有していなくてもよい。

また、シール部形成用材料１７は、基板１２に配置される場合に限定されず、基板１１に配置されてもよい。

２−２−１．シール部形成用材料
シール部１７を形成するシール部形成用材料１７ａとしては、紫外線硬化性化合物、紫外線熱硬化性化合物、熱硬化性化合物、常温硬化性化合物等が挙げられる。特に、紫外線硬化性化合物を用いるのが好ましい。紫外線硬化性化合物を用いることにより、シール部１７と基板１１および基板１２とを十分に接着することができる。また、紫外線硬化性化合物を用いてシール部１７を形成することにより、シール部１７に含まれる不純物が液状の表示媒体１６中へ溶出するといった問題を低減することができるため、液状の表示媒体１６の劣化を抑えることができる。本実施形態における、「紫外線熱硬化性化合物」とは、紫外線と熱により硬化する化合物のことをいう。

紫外線硬化性化合物としては、具体的には、イーエッチシー（株）製ＬＣＢ−６１０、（株）スリーボンド製３０２５Ｇ、積水化学工業（株）製フォトレックＳ−ＷＢ、協立化学産業（株）製Ｗｏｒｌｄ Ｒｏｃｋ ７２３等を挙げることができる。これらのシール部形成用材料１７ａは液状の表示媒体１６中に溶出しにくいので、これらのシール部形成用材料１７ａを用いて形成したシール部１７の溶出による液状の表示媒体１６の劣化を抑えることができる。また、これらのシール形成材料１７ａにより形成したシール部１７は水分を透過しにくいため、外部からの水分の浸透による液状の表示媒体１６の劣化を抑えることができる。

２−３．表示媒体配置工程
図４（ｃ）表示媒体配置工程を示す。図４（ｃ）は、透明電極１３ａが形成された基板１１上にセル１４の容量を超える液状の表示媒体１６が配置されている。液状の表示媒体１６はディスペンサ、インクジェット、ダイコート等を用いて滴下される。滴下された液状の表示媒体１６は、スキージ、ドクターブレード、ドクターナイフ等を用いて、最外周にある隔壁１５より外側の周縁の領域に滴下された液状の表示媒体１６を掻き取りながら基板１１上に配置される。この際、隔壁１５が形成された領域においては、セル容積を超える量の液状の表示媒体１６が配置されている。

２−４．貼合工程
図４（ｄ）に貼合工程を示す。図４（ｄ）は、基板１１の隔壁１５が形成されている面と基板１２のシール部１７が形成されている面とが互いに向かい合って配置され、所定の押圧力で貼り合わされている。所定の押圧力を付与することで、前述の通りセル１４の容積を超える液状の表示媒体１６をセル１４から溢れ出させながらセル１４内に液状の表示媒体１６を封入させることができる。

押圧力としては、０．０１ＭＰａ〜０．７ａＭＰａが好ましく、特に０．１ＭＰａ〜０．４ＭＰａがより好ましい。押圧力が０．０１ＭＰａより小さい場合には、余剰な液状の表示媒体１６や気泡が残ってしまい、表示ムラが発生するおそれがある。また、押圧力が０．７ＭＰａより大きい場合には、隔壁１５が潰れて、液状の表示媒体１６を押し出しすぎてしまい、表示コントラストが低下するおそれがある。

また、２枚の基板を貼り合せるために、隔壁１５と基板１２または対向電極１３ｂとの間や、シール部１７と基板１１または透明電極１３ａとの間に接着層を設けてもよい。

２−５．シール部形成工程
図４（ｅ）にシール部形成工程を示す。図４（ｅ）は、シール部形成用材料配置工程で配置されたシール部形成用材料１７ａを硬化させて、シール部１７を形成している。シール部形成用材料１７ａを硬化させる方法としては、特に限定はなく、使用するシール部形成用材料１７ａの種類に応じて、公知の硬化方法を用いることができる。

２−６．切断工程
図４（ｆ）に切断工程を示す。図４（ｆ）は、駆動装置等と接続電極１８とを接続するために、接続電極１８が形成されている基板１２と対向している基板１１を切断して、接続電極１８を露出させる。また、シール部１７が配置されている位置に対応する基板１１が切断され、切断された基板１１が除去されている。

基板１１を切断する方法としては、特に限定はなく、公知の方法を用いることができる。具体的には、カッターナイフ、打抜き、レーザー、超音波、スクライブを形成してスクライブに圧力を加えて切断する方法等が挙げられる。

２−７．洗浄工程
図４（ｇ）に洗浄工程を示す。図４（ｇ）は、貼り合せた基板１１および基板１２を洗浄して得られた反射型表示装置１０を示す。

洗浄方法としては、特に限定されないが、具体的には、水、有機溶剤、洗剤等による洗浄、ワイパーによる拭取り等が挙げられる。

３．反射型表示装置の第２の製造方法
次に、図５（ａ）〜（ｅ）を用いて、本実施形態の反射型表示装置１０の第２の製造方法について説明する。第２の製造方法では、大型サイズの基板１１および基板１２を用いて、複数個の反射型表示装置１０を一度に得ることができる。この製造方法により、一度に複数個の反射型表示装置１０を得ることができるため、生産効率を向上させることができる。なお、図５（ｆ）、（ｇ）の工程以外は、第１の製造方法と同様であるため、詳細な説明は省略する。また、図５では、反射型表示装置１０を断面から見た際に、基板１１の透明電極１３ａが形成されている面または基板１２の対向電極１３ｂが形成されている面に平行な方向において、所望な情報を表示する表示領域２１が２つ示されているが、これに限定されない。

まず、図５（ａ）に示すように、一方の面上に透明電極１３ａが形成された基板１１に隔壁１５を形成する（隔壁形成工程）。

次に、図５（ｂ）に示すように、一方の面上に対向電極１３ｂおよび接続電極１８が形成された基板１２にシール部形成用材料１７ａを配置する。基板１２の一方の面上にシール部形成用材料１７ａが配置され、後述の貼合工程において基板１１と基板１２を貼り合せた際に、各々の表示領域２１における各々の最外周にある隔壁１５よりも外側にシール部１７配置されるように、シール部形成用材料１７ａは配置される（シール部形成用材料配置工程）。

次に、図５（ｃ）に示すように、透明電極１３ａが形成された基板１１上に液状の表示媒体１６を配置する（表示媒体配置工程）。

次に、図５（ｄ）に示すように、基板１１の隔壁１５が形成されている面と基板１２のシール部形成用材料１７ａが配置されている面とを互いに貼り合わせる（貼合工程）。

次に、図５（ｅ）に示すように、シール部形成用材料配置工程で配置されたシール部形成用材料１７ａを硬化させて、シール部１７を形成する（シール部形成工程）。

次に、図５（ｆ）に示すように、基板１１においてシール部１７が配置されている位置を切断し、切断した基板１１を除去する。次に、図５（ｇ）に示すように、貼り合わされている基板１１ごとに基板１２を切断して、貼り合せた基板１１および基板１２を個片化する（切断工程）。

また、基板１１および基板１２を切断する方法としては、特に限定はなく、公知の方法を用いることができる。具体的には、カッターナイフ、打抜き、レーザー、超音波、ダイヤモンドカッターを用いたスクライブ法等が挙げられる。特に、基板が樹脂等の材料である場合には、カッターナイフ、打抜きといった方法を用いることが好ましい。また、基板がガラス等である場合には、ダイヤモンドカッターを用いたスクライバーで切断することが好ましい。

次に、図５（ｈ）に示すように、貼り合せた基板１１および基板１２を洗浄して、反射型表示装置１０を得る（洗浄工程）。

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明する。なお、本発明は以下の実施例で得られた内容のみには限定されない。

厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（帝人・デュポン社製、テトロンＫ）を準備し、ＰＥＴフィルムの一方の面上に透明電極として酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）を形成した。また、ＩＴＯはスパッタリング法により形成した。

次に、ＩＴＯを形成したＰＥＴフィルムに、厚さ３０μｍのネガ型のドライフィルムレジスト（デュポンＭＲＣドライフィルムレジスト（株）製、リストンＦＸＧ２０３０）をラミネートして、１００℃、１分間の条件で加熱し、露光マスクを使用して、５００ｍＪ／ｃｍ２の露光量で露光した。その後、１％の水酸化カリウム（ＫＯＨ）水溶液を用いて現像を行い、２００℃、６０分間の条件で焼成することにより、隔壁を形成した。なお、ＰＥＴフィルム上には、表示領域が複数になるように、多面付けで隔壁が形成されている。

一方、厚さ０．５ｍｍの無アルカリガラス基板（日本電気硝子製、ＯＡ−１０Ｇ）を第２基板とし、表示領域が複数になるように電極が形成されているＴＦＴアレイを準備した。その後、ＴＦＴアレイの表示領域の外側、すなわち後述のＰＥＴフィルムとガラスを貼り合せた際に、ＰＥＴフィルムに形成された各々の表示領域における各々の最外周の隔壁の外側に配置されるように、ディスペンサを用いて紫外線硬化性化合物（イーエッチシー（株）製、ＬＣＢ−６１０）をＴＦＴアレイに塗布した。

次に、以下の成分を有する液状の表示媒体を用い、ディスペンサから滴下し、スキージ（ニューロング製スキージ）にてスキージ処理し、ＰＥＴフィルム上に液状の表示媒体を塗布した。

＜表示媒体成分＞
・二酸化チタン…６０重量部
・分散液 …４０重量部

次に、大気中にてＰＥＴフィルムに塗布した液状の表示媒体の上にガラス基板を配置し、重ね合わせて、所定の押圧力を付与し、ＰＥＴフィルム上の液状の表示媒体を押し出しながらＰＥＴフィルムとガラス基板とを密着させた。ここで、所定の押圧力は、０．０１ＭＰａ〜０．７ＭＰａが好ましく、特に０．１ＭＰａ〜０．４ＭＰａがより好ましい。

次に、貼り合せたＰＥＴフィルムおよびガラス基板に紫外線を照射して、紫外線硬化性化合物を硬化させてシール部を形成した。

次に、カッターナイフを用いたカッティングマシンにより、シール部が配置された位置に対応するＰＥＴフィルムを切断し、接続電極を露出するために当該接続電極上のＰＥＴフィルムを除去した。その後、ダイヤモンドカッターを用いたスクライバーにより、ガラス基板を割断し、個片化した。

次に、水洗シャワーにて貼り合せたＰＥＴフィルムおよびガラス基板の洗浄を行い、余剰な液状の表示媒体等を除去して、反射型表示装置を得た。

得られた反射型表示装置は、シール部より外側に液状の表示媒体は確認されず、接続電極が汚染されておらず、表示欠陥無く画像を表示させることができた。

１０ 反射型表示装置
１１ 第１基板
１２ 第２基板
１３ａ 透明電極
１３ｂ 対向電極
１４ セル
１５ 隔壁
１６ 液状の表示媒体
１７ シール部
１７ａ シール部形成用材料
１８ 接続電極
２１ 表示領域
１７１ 第１シール部
１７２ 第２シール部

Claims (3)

1. 少なくとも一方が透明であり、各々電極が形成された２枚の基板と、
   前記２枚の基板間に設けられた隔壁と、
   前記隔壁により区画されたセル内に配置された液状の表示媒体と、
   前記隔壁のうち最外周にある隔壁より外側に設けられ、前記２枚の基板と接するシール部と、
   前記シール部より外側であり、前記２枚の基板のうち少なくとも一方の基板において少なくとも一方の面上に設けられた接続電極とを有し、
   前記最外周にある隔壁と前記シール部との間の空間に前記液状の表示媒体が配置されていることを特徴とする反射型表示装置。
2. 前記２枚の基板のうち前記接続電極が形成されている基板と対向している基板の端から外側に前記シール部が突出していることを特徴とする請求項１に記載の反射型表示装置。
3. 透明電極が形成された透明な一方の基板と対向電極および接続電極が形成された他方の基板との間に設けられた隔壁により区画されたセル内に少なくとも１種以上の電気応答性材料を含む表示媒体が封入されていて、２枚の基板間に所定の電界が与えられる際に前記表示媒体が所定の情報を表示する、反射型表示装置の製造方法であって、
   一方の基板または他方の基板に前記隔壁を形成する隔壁形成工程と、
   前記２枚の基板を貼り合せた際に、前記隔壁のうち最外周の隔壁の外側の位置となるように前記一方の基板または前記他方の基板にシール部形成用材料を配置するシール部形成用材料配置工程と、
   前記一方の基板または前記他方の基板に前記セルの容積を超える量の液状の表示媒体を配置する表示媒体配置工程と、
   前記表示媒体配置工程で配置した前記液状の表示媒体のうち前記セルの容積を超える余剰な前記液状の表示媒体を溢れ出させながら前記一方の基板と前記他方の基板とを貼り合せる貼合工程と、
   前記シール部形成用材料を硬化させてシール部を形成するシール部形成工程と、
   前記一方の基板または前記他方の基板における前記シール部が配置された位置を切断し、前記接続電極を露出させる切断工程と、
   貼り合わされた前記一方の基板または前記他方の基板を洗浄する洗浄工程とを有することを特徴とする反射型表示装置の製造方法。

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