JP2014080313A - 複層ガラスおよび複層ガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】真空引きするための孔のない、大気圧未満の圧力状態でシール部材によって密閉される複層ガラスを提供する。
【解決手段】相互に対向する２枚のガラス基板１１０、１２０と間隙部１００と大気圧未満の圧力状態でシール部材１４０によって密閉される複層ガラス１００であって、シール部材１４０は、額縁状の第１の金属部材１６０と、第２の金属部材１８０と、第１の接合層１５０、第２の接合層１９０、第３の接合層１７０とで構成され、第１の接合層１５０は、第１の金属部材１６０に結合され、第２の接合層１９０は第２のガラス基板に配置され、第３の接合層１７０は第１の金属部材１６０と第２の金属部材１８０の間に額縁状に配置に配置されていることを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は複層ガラスおよび複層ガラスの製造方法に関する。

一対のガラス基板を間隙部を介して積層し、該間隙部を低圧または真空状態に保持して構成される、いわゆる「真空複層ガラス」は、優れた断熱効果を有するため、例えばビルおよび住宅等の建築物用の窓ガラス用途に広く利用されている。

真空複層ガラスにおいては、間隙部を真空状態に保持するために該間隙部の周囲に設置されるシール部材のシール性能が、真空複層ガラス全体の断熱性に大きな影響を及ぼす。シール部材のシール性が劣る場合、シール部材を介して、大気中の空気および／または水蒸気等の成分が間隙部に容易に侵入し、これにより間隙部の真空度が低下するからである。このため、よりシール性に優れたシール部材の検討が進められている。

特に、最近では、金属部材と非金属部材とで構成されたシール部材が開発されている。例えば、特許文献１には、真空複層ガラスにおいて、金属部材とガラスフリットとを組み合わせてシール構造を形成することが開示されている。

欧州特許出願公開第２２４８９８５号明細書

例えば、特許文献１には、図１に示されるように、第１のガラス基板２と、第２のガラス基板３と、両ガラス基板の間にピラー５を介して構成された間隙部６と、該間隙部６の周囲に構成されたシール構造２０とを備える真空複層ガラス１が示されており、このシール構造２０は、第１のガラス基板２側の第１のガラスフリット２５、第１の金属部材２１、第２の金属部材２２、および第２のガラス基板３側の第２のガラスフリット２６を、この順に積層した積層体で構成される。

このようなシール構造２０を製造する場合、第１のガラス基板２と第２のガラス基板３との間に金属部材をそれぞれのガラス基板２、３との間にガラスフリット２５、２６を介して積層させ、ガラスフリット２５、２６を加熱して第１および第２のガラス基板２、３と金属部材２１、２２とを結合させる。

間隙部６を真空状態にするには、一般的に金属部材とガラスフリット２５、２６とを結合させた後にどちらかのガラス基板に孔を空けてそこから間隙部６を吸引（真空引き）して真空状態にし、孔を塞ぐ処理を施すことが行われている。しかしながら、この真空引きをするための孔は意匠性を損なうものである。

この問題を解決するために、真空状態に保たれた真空チャンバー内で金属部材とガラスフリットとを結合させることが考えられる。しかしながら、金属部材とガラスフリットとの結合を真空チャンバー内で実施することは加熱が高温および／または長い時間保持する必要があるためプロセス上困難である。特許文献１には積層された金属部材同士を接合層なしにレーザ溶接や超音波接合によって直接結合させる方法が記載されているが、低い生産性や装置の複雑化などの観点から、量産設備としては適していない。

本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、真空引きするための孔のない複層ガラスを提供することを目的とする。また、本発明では、真空引きするための孔のない複層ガラスの製造方法を提供することを目的とする。

本発明では、相互に対向する第１のガラス基板の第１の表面と第２のガラス基板の第２の表面との間に、間隙部を備える複層ガラスであって、
前記間隙部は、大気圧未満の圧力状態でシール部材によって密閉され、
前記シール部材は、第３の表面および第４の表面を有する額縁状の第１の金属部材と、第５の表面および第６の表面を有する額縁状の第２の金属部材と、第１、第２および第３の接合層とを有し、
前記第１の接合層は、前記第１のガラス基板の第１の表面に額縁状に配置され、前記第１の金属部材の第３の表面の少なくとも一部に結合され、
前記第２の接合層は、前記第２のガラス基板の第２の表面に額縁状に配置され、前記第２の金属部材の第６の表面の少なくとも一部に結合され、
前記第３の接合層は、前記第１の金属部材の第４の表面と前記第２の金属部材の第５の表面の間に額縁状に配置され、該第４の表面の少なくとも一部と該第５の表面の少なくとも一部とに結合されていることを特徴とする複層ガラスが提供される。

また、本発明では、第１および第２のガラス基板が間隙部を介して積層された複層ガラスの製造方法であって、
第１のガラス基板の第１の表面に、額縁状に第１の接合層を形成し、第２のガラス基板の第２の表面に、額縁状に第２の接合層を形成するステップと、
第３の表面および第４の表面を有する額縁状の第１の金属部材を準備し、第５の表面および第６の表面を有する額縁状の第２の金属部材を準備するステップと、
前記第１のガラス基板を、前記第１の表面が前記第１の金属部材の第３の表面と対向するように配置し、前記第２のガラス基板を、前記第２の表面が前記第２の金属部材の第６の表面と対向するように配置するステップと、
前記第１および第２のガラス基板を焼成して、前記第１の接合層と前記第１の金属部材とを、前記第２の接合層と前記第２の金属部材とをそれぞれ結合させるステップと、
前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板とを、前記第１の金属部材の前記第４の表面と前記第２の金属部材の前記第５の表面とが対向するようにかつ前記第１の金属部材の第４の表面と前記第２の金属部材の第５の表面の間に額縁状に前記第１および第２の接合層よりも軟化点が低い第３の接合層を配置させて積層し、組立体を構成するステップと、
前記組立体を大気圧未満の圧力状態にあるチャンバー内に配置した状態で、該組立体を加熱して、前記第３の接合層と前記第１および第２の金属部材とを結合させるステップと、
を有することを特徴とする複層ガラスの製造方法が提供される。

真空引きするための孔のない複層ガラスを提供できる。また、真空引きするための孔のない複層ガラスの製造方法を提供できる。

図１は、従来の複層ガラスの構成の一例の概略図である。 図２は、第１実施形態に係る複層ガラスの構成の一例の概略図である。 図３は、第１実施形態の複層ガラスのシール部材の部分拡大断面図である。 図４は、第２実施形態に係る複層ガラスの構成の一例の概略図である。 図５は、第１実施形態の複層ガラスのシール部材の一部を拡大した断面図である。 図６は、本発明の一実施形態による複層ガラスの製造方法の一例のフロー図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。

（第１実施形態の複層ガラス）
以下、図２を参照して、本発明の第１実施形態による複層ガラスについて説明する。図２には、真空複層ガラスの構成の一例の概略図を示す。

図２に示すように、本発明の第１実施形態に係る真空複層ガラス１００は、第１のガラス基板１１０と、第２のガラス基板１２０と、両ガラス基板１１０、１２０の間に構成された間隙部１３０と、間隙部１３０を保持するための複数のスペーサ１３５と、間隙部１３０を密閉状態に保持するシール部材１４０とを有する。図２において、シール部材１４０は、第２の接合層１９０、第２の金属部材１８０、第３の接合層１７０、第１の金属部材１６０、および第１の接合層１５０がこの順に積層されて構成される。

第１のガラス基板１１０は、第１の表面１１２および第１の外表面１１４を有する。真空複層ガラス１００において、第１のガラス基板１１０は、第１の外表面１１４が外側となるように配置される。同様に、第２のガラス基板１２０は、第２の表面１２２および第２の外表面１２４を有する。真空複層ガラス１００において、第２のガラス基板１２０は、第２の表面１２４が外側となるようにして配置される。したがって、間隙部１３０は、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２と、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２との間に形成される。

通常の場合、間隙部１３０内は、真空状態に維持される。ここで、間隙部１３０の真空度は、特に限られず、大気圧よりも低いいかなる圧力であっても良い。一般に、間隙部１３０の圧力は、０．２Ｐａ〜０．００１Ｐａ程度である。

なお、間隙部１３０内には、アルゴンなどの不活性ガスが、大気圧未満の圧力で充填されても良い。すなわち、本願において、「真空複層ガラス」は、間隙部内の圧力が必ずしも真空状態になっているものに限られず、「真空複層ガラス」という用語は、間隙部内の圧力が大気圧未満となっている全ての複層ガラスを意味するものとする。

図２に示したように、真空複層ガラス１００は、間隙部１３０内に、１または２以上のスペーサ１３５を有しても良い。スペーサ１３５は、間隙部１３０を所望の形状に保持する役割を有する。ただし、スペーサ１３５がなくても、間隙部１３０を所望の形状に維持することができる場合、例えば、間隙部１３０の真空度が低い場合、または間隙部１３０に不活性ガスなどがある程度の圧力で充填される場合には、スペーサ１３５を省略しても良い。

シール部材１４０は、間隙部１３０を密閉状態に保持するための部材であり、図２の例では、シール部材１４０は、間隙部１３０の周囲全体に亘って配置されている。

シール部材１４０は、第２の接合層１９０、第２の金属部材１８０、第３の接合層１７０、第１の金属部材１６０、および第１の接合層１５０を備え、図２の例ではこの順に積層されて構成される。

第１の接合層１５０は、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２側に、第１のガラス基板１１０の周囲にわたって、「額縁状」に設置されている。同様に、第２の接合層１９０は、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２側に、第２のガラス基板１２０の周囲にわたって、「額縁状」に設置されている。

ここで、本願において、「額縁状」という用語は、平面視において、平板形状の内部が取り除かれ、外側輪郭および内側輪郭を有する「枠」で構成された形状の総称を意味する。ただし、「額縁状」の部材の外側輪郭および／または内側輪郭は、必ずしも額のような略直方体の形状に限られず、例えば、略台形、略円形、または略楕円形の形状であっても良い。また、「額縁状」の部材の外側輪郭と内側輪郭は、必ずしも相似形である必要はなく、両者は、例えば、全く異なる形状であっても良い。

第１の金属部材１６０は、第３の表面１６２および第４の表面１６４を有し、「額縁状」の形状を有する。第１の金属部材１６０の第３の表面１６２は、少なくとも一部が第１の接合層１５０と結合されており、第１の金属部材１６０の第４の表面１６４は、少なくとも一部が第３の接合層１７０と結合されている。

図２の例では、第１の金属部材１６０は、「段差」を有し、第１の金属部材１６０の断面で見たとき、第１の金属部材１６０の第３の表面１６２は、第１のガラス基板１１０の第１の表面とほぼ同じレベルの高さから、第１の接合層１６０の結合部分（以下、「第１の結合部分（１６２ａ）」と呼ぶ）まで変化する輪郭を有する。しかしながら、第１の金属部材１６０は平坦な金属部材であっても良い。図２で示す、段差を有する第１の金属部材１６０を使用することにより、後述の両ガラス基板１１０、１２０の間の熱膨張の差異の影響を緩和する効果がより大きくなるため、好ましい。

なお、図２の例では、第１の金属部材１６０の両表面１６２、１６４は、直線的に折れ曲がった輪郭で示されているが、第１の金属部材１６０の形状は、これに限られるものではない。すなわち、第１の金属部材１６０の両表面１６２、１６４は、曲線的に湾曲した形状、または直線と曲線の組み合わせで構成された輪郭を有しても良い。

第２の金属部材１８０は、第５の表面１８２および第６の表面１８４を有し、「額縁状」の形状を有する。第２の金属部材１８０の第５の表面１８２は、少なくとも一部が第３の接合層１７０と結合されており、第２の金属部材１８０の第６の表面１８４は、少なくとも一部が第２の接合層１９０と結合されている。

このようなシール部材１４０を間隙部１３０の周囲に配置することにより、間隙部１３０を密閉することができる。

また、第１および第２の接合層１５０、１９０と第３の接合層１７０とは異なる材料で構成される。特には、第３の接合層１７０は、第１および第２の接合層１５０、１９０よりも軟化点の低い材料からなることが好ましい。このように構成することにより、第１および第２の接合層１５０、１９０を介して第１および第２の金属材料１６０、１８０、第１および第２のガラス基板１１０、１２０それぞれとを結合させる工程と、第３の接合層１７０と第１および第２の金属材料１６０、１８０とを接合する工程とを異なる温度の工程で実施することが可能となる。詳細は後述するが、このようなシール構造にすることにより、真空チャンバー内でシール部材を封止することが容易となり好ましい。

ここで、真空複層ガラス１００を厚さ方向（図２のＺ方向）から見たとき、第２の接合層１９０の設置位置と第１の接合層１５０の設置位置とは、ずれていることが好ましく、重なり合っていないことがより好ましい。図２の例では、第１の接合層１５０は、第２の接合層１９０よりも内側に設置されているが、本発明はこれに限られず、第１の接合層１５０は、第２の接合層１９０よりも外側に設置されていても良い。

同様に、第３の接合層１８０の設置位置と第１の接合層１５０の設置位置とは、ずれていることが好ましく、重なり合っていないことがより好ましい。なお、真空複層ガラス１００を厚さ方向から見たとき、第３の接合層１８０の設置位置と第２の接合層１９０の設置位置とは、ずれていても良いが、図２の例のように、同じ位置に設置されることが好ましい。このように設置することにより、第１の金属部材の幅を小さくできる。

シール部材１４０をこのように構成した場合、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０との間に温度差が生じた場合でも、第１の金属部材１６０の第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２と平行な方向（図２のＸ方向）における変形機能のため、両ガラス基板１１０、１２０の間の熱膨張の差異の影響を緩和することが可能となる。

以下、図３を参照して、この効果をより詳しく説明する。

図３に、第１実施形態の真空複層ガラス１００のシール部材１４０の部分拡大断面図を示す。まず、真空複層ガラス１００において、第１のガラス基板１１０の側が、第２のガラス基板１２０の側よりも低温になった場合を仮定する。

この場合、第１のガラス基板１１０は、収縮する方向の応力を受け、第２のガラス基板１２０は、膨脹する方向の応力を受ける。

より具体的には、図３（ａ）に示すように、第１のガラス基板１１０は、矢印Ｆ１０１の方向に変形しようとし、これに伴い、第１の接合層１５０も、矢印Ｆ１０３の方向に応力を受ける。一方、第２のガラス基板１２０は、矢印Ｆ１０２の方向に変形しようとし、これに伴い、第２の接合層１９０、第２の金属部材１８０および第３の接合層１７０も、矢印Ｆ１０４の方向に応力を受ける。

その結果、第１の金属部材１６０の左側の端部は、矢印Ｆ１０５の方向に応力を受け、第１の金属部材１６０の右側の端部は、矢印Ｆ１０６の方向に応力を受ける。

ここで、第１の金属部材１６０の第３の表面１６２は、第１の結合部分１６２ａを除いて、他の部材には拘束されておらず、第４の表面１６４は、第３の接合層１７０と結合された部分（以下、「第２の結合部分（１６４ａ）」と呼ぶ）を除いて、他の部材には拘束されていない。また、第２の金属部材１８０の第５の表面１８２は、第３の接合層１７０と結合された部分（以下、「第３の結合部分（１８２ａ）」と呼ぶ）を除いて、他の部材には拘束されておらず、第６の表面は、第２の接合層１９０と結合された部分（以下、「第４の結合部分（１８４ａ）」と呼ぶ）を除いて、他の部材には拘束されていない。このため、第１の金属部材１６０は、矢印Ｆ１０５および矢印１０６の方向に変形することができる。

このような第１の金属部材１６０の矢印Ｆ１０５および矢印１０６の方向（Ｘ方向）における膨脹により、シール部材１４０は、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０に働く応力Ｆ１０１、Ｆ１０２に追随し、両ガラス基板１１０、１２０の熱膨脹差による影響を緩和することができる。

次に、真空複層ガラス１００において、第１のガラス基板１１０の側が、第２のガラス基板１２０の側よりも高温になった場合を仮定する。

この場合、第１のガラス基板１１０は、膨脹する方向の応力を受け、第２のガラス基板１２０は、収縮する方向の応力を受ける。

より具体的には、図３（ｂ）に示すように、第１のガラス基板１１０は、矢印Ｆ２０１の方向に変形しようとし、これに伴い、第１の接合層１５０も、矢印Ｆ２０３の方向に応力を受ける。一方、第２のガラス基板１２０は、矢印Ｆ２０２の方向に変形しようとし、これに伴い、第２の接合層１９０、第２の金属部材１８０および第３の接合層１７０も、矢印Ｆ２０４の方向に応力を受ける。

その結果、第１の金属部材１６０の左側の端部は、矢印Ｆ２０５の方向に応力を受け、第１の金属部材１６０の右側の端部は、矢印Ｆ２０６の方向に応力を受ける。

ここで、第１の金属部材１６０の第３の表面１６２は、第１の結合部分１６２ａを除いて、他の部材には拘束されておらず、第４の表面１６４は、第２の結合部分１６４ａを除いて、他の部材には拘束されていない。また、第２の金属部材１８０の第５の表面１８２は、第３の結合部分１８２ａを除いて、他の部材には拘束されておらず、第６の表面は、第４の結合部分１８４ａを除いて、他の部材には拘束されていない。このため、第１の金属部材１６０は、矢印Ｆ２０５および矢印２０６の方向に変形することができる。

このような第１の金属部材１６０の矢印Ｆ２０５および矢印２０６の方向（Ｘ方向）における収縮により、シール部材１４０は、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０に働く応力Ｆ２０１、Ｆ２０２に追随し、両ガラス基板１１０、１２０の熱膨脹差による影響を緩和することができる。

このように、真空複層ガラス１００では、シール部材１４０に含まれる第１の金属部材１６０の変形機能により、真空複層ガラス１００の歪みや変形を有意に抑制することができる。

以上のように、本発明の第１実施形態による真空複層ガラス１００では、熱応力による変形の影響を有意に抑制することができる。

また、図２からは明確ではないが、第１の金属部材１６０の第３の表面１６２は、第１の結合部分１６２ａ以外の箇所では、他の部材とは結合されておらず、第１の金属部材１６０の第４の表面１６４は、第２の結合部分１６４ａ以外の箇所では、他の部材とは結合されていないことに留意する必要がある。

このような形状の第１の金属部材１６０を有するシール部材１４０は、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０との間に温度差が生じた場合に、第１の金属部材１６０の第２の表面１６２と平行な方向（図２のＸ方向）に変形しやすい形状となっているため、熱膨張の差異の影響を緩和しやすい。

また、図２の上部（Ｚ方向）から見て第１のガラス基板１１０が、第３の接合層１７０の少なくとも一部と重なる形状である場合、すなわち、第３の接合層１７０と重なる位置または外側に第１のガラス基板１１０の端部が位置する場合、第３の接合層１７０を第１および第２の金属部材１６０、１８０と結合させるときに第３の結合層１７０を容易に加圧することが可能となる。

また、真空複層ガラス１００のシール部材１４０は、Ｕ字型などのような複雑な三次元形状の金属部材を有さない。このため、シール部材１４０は、比較的容易に製造することができる。

さらに、金属部材１６０、１８０は、額縁状に形成されるため、コーナー部の処理も簡単である。すなわち、金属部材がＵ字型の場合は、コーナー部を精度良く構成することは極めて難しい。しかしながら、額縁状の金属部材１６０、１８０では、一体品（シームレス部材）で構成したり、複数の平面状部材を組み合わせて構成したりすることが容易に可能となるため、コーナー部の対処に苦慮する必要性が有意に抑制される。

（第２実施形態の真空複層ガラス）
次に、図４を参照して、本発明の第２実施形態による真空複層ガラスについて説明する。

図４に、第２実施形態に係る真空複層ガラスの構成の一例の概略図を示す。

図４に示すように、本発明の第２実施形態による真空複層ガラス２００は、基本的に、前述の図２に示した真空複層ガラス１００と同様の構成を有する。従って、図４において、図２と同様の部材には、図２の参照符号に１００を加えた参照符号が使用されている。

図４に示す第２実施形態の真空複層ガラス２００は、第１実施形態の真空複層ガラス１００とは、第１のガラス基板と第２のガラス基板の間の寸法関係が異なっている。

図２に示した真空複層ガラス２００では、厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０とは、端部の位置が揃っている。これに対して、図４に示す第２実施形態の真空複層ガラス２００では、厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、第１のガラス基板２１０は、第２のガラス基板２２０に比べて、端部が内側にある。

なお、図４の例では、第１のガラス基板２１０は、厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、丁度、第１の金属部材２６０の「段差」の中央近傍で終端化されている。しかしながら、これは単なる一例であって、第１のガラス基板２１０の端部は、第１の結合部分２６２ａよりも外側である限り、いかなる領域で終端化されていても良い。

このような構成の真空複層ガラス２００では、２つのガラス基板２１０、２２０の間の温度差によって第１の金属部材２６０が収縮する際、他の部材による拘束がより少なくなる。例えば、第１のガラス基板２１０が第２のガラス基板２２０に対して膨張する場合（例えば、図３（ｂ）で示した場合）、第１の金属部材２６０はＸ方向に収縮する必要がある。真空複層ガラス２００では、この際に、第１の金属部材２６０の上部に第１のガラス基板２１０が存在しないため、第１の金属部材２６０は、「三次元」的に変形することができるようになる。このため、真空複層ガラス２００では、シール部材２４０に、より大きな変形能が提供される。

なお、図４では、第１の接合層２５０が、第２の接合層２９０よりも内側に設置されているが、本発明はこれに限られず、第１の接合層２５０は、第２の接合層２９０よりも外側に設置されていても良い。この場合、厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、第２のガラス基板２２０は、第１のガラス基板２１０に比べて、端部が内側にある構成を有する。

（真空複層ガラスの構成部材について）
次に、以上説明した本発明の一実施形態による真空複層ガラスを構成する、各構成部材について、より詳しく説明する。なお、以下の説明では、前述の第１実施形態の真空複層ガラス１００を例に、その構成部材について説明する。したがって、各部材の参照符号は、図２に使用した参照符号に対応する。

（ガラス基板１１０、１２０）
ガラス基板１１０、１２０を構成するガラスの組成は、特に限られない。ガラス基板１１０、１２０のガラスは、例えば、ソーダライムガラスおよび／または無アルカリガラス等であっても良い。

また、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０の組成は、同一であっても異なっていても良い。

（スペーサ１３５）
スペーサ１３５は、従来の真空複層ガラスにおいて使用されるスペーサと同様の材料、形状、および／または寸法を有しても良い。

（第１および第２の接合層１５０、１９０）
シール部材１４０の一部を構成する第１および第２の接合層１５０、１９０は、ガラス基板１１０、１２０、並びに第１および第２の金属部材１６０、１８０に対して結合性を有する限り、いかなる材料で構成されても良い。また、第１の接合層１５０と第２の接合層１９０は、同じものであっても、異なるもので構成されても良い。

例えば、第１および第２の接合層１５０、１９０は、ガラス固化層であっても良い。

ガラス固化層は、ガラスフリットを含むペーストを焼成することにより形成される。ガラス固化層は、ガラス成分を含むが、さらにセラミック粒子を含んでも良い。

ガラス固化層に含まれるガラス成分の組成は、特に限られない。ガラス固化層に含まれるガラス成分は、例えば、ＺｎＯ−Ｂｉ_２Ｏ_３−Ｂ_２Ｏ_３系またはＺｎＯ−ＳｎＯ−Ｐ_２Ｏ_５系のガラスであっても良い。

表１には、ガラス固化層に含まれるガラス成分に使用され得る、ＺｎＯ−Ｂｉ_２Ｏ_３−Ｂ_２Ｏ_３系のガラスの組成の一例を示す。また、表２には、ガラス固化層に含まれるガラス成分に使用され得る、ＺｎＯ−ＳｎＯ−Ｐ_２Ｏ_５系のガラスの組成の一例を示す。

第１および第２の接合層１５０、１９０の少なくとも一方は、表面に金属溶射膜を含んでも良い。

例えば、第１の接合層１５０が金属溶射膜を有する場合、組み立て工程において、第１の金属部材１６０を、例えばろう付けまたははんだ付け等により、第１の接合層１５０と結合されることが可能となる。

金属溶射膜の材料は、これに限られるものではないが、例えば、銅（および銅合金）、アルミニウム（およびアルミニウム合金）、ならびに亜鉛（および亜鉛合金）等であっても良い。

このように、第１および第２の接合層１５０、１９０は、第１および第２の金属部材１６０、１８０と結合することができる限り、セラミックス、ガラス、金属など、いかなる材料を含んでも良い。また、第１および第２の接合層１５０、１９０は、必ずしも単一の層で構成される必要はなく、複数の層で構成されても良い。

第１および第２の接合層１５０、１９０の厚さ（複数の層で構成される場合は、全体の厚さ）は、これに限られるものではないが、例えば、１０μｍ〜１０００μｍの範囲内であっても良い。

（第３の接合層１７０）
シール部材１４０の一部を構成する第３の接合層１７０は、第１の金属部材１６０および第２の金属部材１８０に対して結合性を有する限り、いかなる材料で構成されても良い。また、第３の接合層１７０は、第１の接合層１５０および第２の接合層１９０とは異なるもので構成されても良い。例えば、第１の接合層１５０と第２の接合層１９０よりも軟化点の低い材料であっても良い。

具体的には、第３の接合層１７０は、第１の金属部材１６０と第２の金属部材１８０とをろう付けまたははんだ付けするときに使用されるろう材またははんだ材であっても良い。

ろう材としては、これに限られるものではないが、銀（および銀合金）、銅（および銅合金）、ならびに亜鉛（および亜鉛合金）等であっても良い。

はんだ材としては、従来のはんだ付け技術で使用される金属または金属合金等であっても良い。

第１の金属部材１６０と第２の金属部材１８０との間の接合は、金属−金属間の接合である。このような金属−金属間の接合では、例えばろう付けまたははんだ付けといった、比較的低温（例えば、３５０℃以下）の接合プロセスを利用することができる。したがって、本実施形態の真空複層ガラスの製造方法は、製造時のエネルギー消費や環境負荷が小さいプロセスである。

また、３５０℃以下の低温での接合プロセスが可能となるため、大気圧未満の圧力状態にある真空チャンバー内に加熱手段を設けることが容易となる。それにより、接合と同時に間隙部１３０を減圧処理することができる。具体的には、真空状態に保たれた真空チャンバー内で第１の金属部材１６０の第４の表面１６４の少なくとも一部と、第２の金属部材１８０の第５の表面１８２の少なくとも一部とを、ろう付けまたははんだ付けで接合することができる。したがって、両ガラス基板１１０、１２０に孔を空ける必要がないため、孔を有さない意匠性に優れた真空複層ガラスを製造することができる。

第３の接合層１７０の厚さは、これに限られるものではないが、例えば、１０μｍ〜１０００μｍの範囲内であっても良い。

（金属部材１６０、１８０）
第１の金属部材１６０および第２の金属部材１８０を構成する金属材料の種類は、特に限られない。第１の金属部材１６０および第２の金属部材１８０は、例えば、アルミニウムおよびアルミニウム合金、銅および銅合金、チタンおよびチタン合金、ならびにステンレス鋼等から選定されても良い。

第１の金属部材１６０および第２の金属部材１８０は、箔または板状であり、５μｍ〜５００μｍの範囲の厚さを有しても良い。

また、第１の金属部材１６０および第２の金属部材１８０は、最終提供形状が額縁状になっていれば、途中の準備段階での形状は、特に限られない。従って、例えば、細長い板状の複数の部材を接合して、額縁状の第１の金属部材１６０および第２の金属部材１８０を構成しても良い。あるいは、板状の部材から額縁状に切断し、または板状の部材を額縁状に打ち抜いて一体品（シームレス部材）として、額縁状の第１の金属部材１６０および第２の金属部材１８０を提供しても良い。さらに、複層ガラスの厚さ方向において複数の金属部材を積層させて接合して構成しても良い。

また、第１の金属部材１６０の第３の表面１６２および／または第４の表面１６４には、表面が波形形状となるような加工がなされても良い。あるいは、第１の金属部材１６０の第３の表面１６２および／または第４の表面１６４は、エンボス加工がなされても良い。第１の金属部材１６０の第３の表面１６２および／または第４の表面１６４に、このような加工を実施した場合、第１の金属部材１６０の見かけの長さに対する実際の相当部分の長さが増加する。従って、第１の金属部材１６０の変形（収縮または膨脹）の際の、「変形しろ」を増加させることが可能となり、より大きな変形に対応することが可能となる。

（シール部材１４０）
前述のように、シール部材１４０は、第１、第２および第３の接合層１５０、１９０、１７０および第１および第２の金属部材１６０、１７０により構成される。

以下、図５を参照して、シール部材１４０を構成する各部材の配置関係について説明する。なお、以下に記載する寸法は、本発明の第１実施形態による真空複層ガラス１００をより明確にイメージすることを目的として記載するものであり、シール部材１４０の寸法は、これに限られるものではない。

図５には、第１実施形態の真空複層ガラス１００のシール部材１４０の一部を拡大した断面図を示す。

図５に示す例では、真空複層ガラス１００を厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、第１の接合層１５０は、第２および第３の接合層１９０、１７０よりも内側に配置され、重なり合っていない。

ここで、第１の金属部材１６０の第３の表面１６２の、第１の接合層１５０が結合された第１の結合部分１６２ａの外側端部と、第２の金属部材１８０の第６の表面１８４の、第２の接合層１９０が結合された第４の結合部分１８４ａの内側端部の間の第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２と平行な方向における最小距離Ｘｐは、０．１ｍｍ〜１００ｍｍの範囲内であることが好ましく、２ｍｍ〜５０ｍｍの範囲内であることがより好ましい。

また、図５に示す例では、第１の金属部材１６０の第４の表面１６４の、第３の接合層１７０と結合された第２の結合部分１６４ａと、第２の金属部材１８０の第５の表面１８２の、第３の接合層１７０と結合された第３の結合部分１８２ａと、第２の金属部材１８０の第６の表面１８４の、第２の接合層１９０と結合された第４の結合部分１８４ａとは、真空複層ガラス１００の厚さ方向から見たとき重なっていることが後述するように製造上の観点で好ましい。

また、第１の接合層１５０の第１の表面１１２と平行な方向（Ｘ方向）の中心と、第２の接合層１９０の第２の表面１２２と平行な方向（Ｘ方向）の中心との間の最小距離Ｘｑは、０．２ｍｍ〜１２０ｍｍの範囲であることが好ましく、３ｍｍ〜４０ｍｍの範囲であることがより好ましい。

第１の接合層１５０および／または第２の接合層１９０および／または第３の接合層１７０の最大幅（Ｘ方向の長さ）は、これに限られるものではないが、例えば、０．１ｍｍ〜１５ｍｍの範囲である。この幅は、１ｍｍ〜７ｍｍの範囲であっても良い。

また、シール部材１４０の厚さ（Ｚ方向の長さ）Ｚａは、０．０３ｍｍ〜１ｍｍの範囲であることが好ましく、０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲であることがより好ましい。なお、シール部材１４０の厚さＺａは、間隙部１３０の高さに相当する。

なお、図５の例では、第１の接合層１５０、第２の接合層１９０および第３の接合層１７０の断面は、いずれも、コーナー部が丸みを帯びた略矩形状の形状で示されている。しかしながら、これは、単なる一例に過ぎず、第１の接合層１５０、第２の接合層１９０および第３の接合層１７０の断面は、例えば、略楕円形、略台形など、その他の形状を有しても良い。また、第１の接合層１５０、第２の接合層１９０および第３の接合層１７０の形状は、異なっていても良い。

さらに、図５の例では、真空複層ガラス１００の厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、第１の接合層１５０と第２の接合層１９０の設置位置は、全く重なり合っていない。しかしながら、真空複層ガラス１００の厚さ方向（Ｚ方向）から見たとき、第１の接合層１５０と第２の接合層１９０の設置位置は、一部が重なり合っていても良い。

（本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法）
次に、図６を参照して、本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法の一例について説明する。

図６には、本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法の一例のフロー図を示す。

図６に示すように、本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法は、第１のガラス基板の第１の表面に、額縁状に第１の接合層を形成し、第２のガラス基板の第２の表面に、額縁状に第２の接合層を形成するステップ（Ｓ３１０）と、第３の表面および第４の表面を有する額縁状の第１の金属部材と、第５の表面および第６の表面を有する額縁状の第２の金属部材とを準備するステップ（Ｓ３２０）と、第１のガラス基板を、第１の表面が第１の金属部材の第３の表面と対向するように配置し、第２のガラス基板を、第２の表面が第２の金属部材の第６の表面と対向するように配置するステップ（Ｓ３３０）と、第１および第２のガラス基板を焼成して、第１の接合層と第１の金属部材とを結合させ、第２の接合層と第２の金属部材とを結合させるステップ（Ｓ３４０）と、第１のガラス基板と第２のガラス基板とを、第１の金属部材の第４の表面と第２の金属部材の第５の表面とが対向するようにかつ第１の金属部材の第４の表面と第２の金属部材の第５の表面の間に額縁状に第１および第２の接合層よりも軟化点が低い第３の接合層を配置させて積層し、組立体を構成するステップ（Ｓ３５０）と、組立体を大気圧未満の圧力状態にあるチャンバー内に配置した状態で、組立体を加熱して、第３の接合層と第１および第２の金属部材とを結合させるステップ（Ｓ３６０）と、を有する。

以下、各ステップについて詳しく説明する。

なお、以下の記載では、一例として、図２に示したような構成の真空複層ガラス１００を例に、本発明による真空複層ガラスの製造方法について説明する。

（ステップＳ３１０）
まず、第１および第２のガラス基板１１０、１２０が準備される。

また、第１のガラス基板１１０に、第１の接合層１５０が形成され、第２のガラス基板１２０に、第２の接合層１９０が形成される。

以下、第１の接合層１５０がガラス固化層である場合を例に、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２の周囲に、第１のガラス固化層を形成する場合について説明する。

第１のガラス基板１１０上の周囲に、第１のガラス固化層を形成する場合、まず、第１のガラス固化層用のペーストが調製される。通常、ペーストは、ガラスフリット、セラミック粒子、ポリマー、および有機バインダ等を含む。ただし、セラミック粒子は、省略しても良い。ガラスフリットは、最終的に、第１のガラス固化層を構成するガラス成分となる。

調製されたペーストは、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２の周囲に塗布される。

次に、ペーストを含む第１のガラス基板１１０が乾燥処理される。乾燥処理の条件は、ペースト中の有機バインダが除去される条件である限り、特に限られない。乾燥処理は、例えば、第１のガラス基板１１０を、１００℃〜２００℃の温度に、３０分〜１時間程度保持することにより実施されても良い。

次に、ペーストを仮焼成するため、第１のガラス基板１１０が高温で熱処理される。熱処理の条件は、ペースト中に含まれるポリマーが除去される条件である限り、特に限られない。熱処理は、例えば３００℃〜４７０℃の温度範囲に、第１のガラス基板１１０を３０分〜１時間程度保持することにより実施しても良い。これにより、ペーストが焼成され、第１のガラス固化層が形成される。

同様に、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２の周囲に、第２のガラス固化層が形成される。ここで、第２のガラス固化層の形成位置は、２枚のガラス基板１１０および１２０を積層した際に、図５の上部（Ｚ方向）から見て、第１のガラス固化層の形成位置とずれるよう形成されることが好ましい。

（ステップ３２０）
次に、第３の表面１６２および第４の表面１６４を有する額縁状の第１の金属部材１６０と、第５の表面１８２および第６の表面１８４を有する額縁状の第２の金属部材１８０とが準備される。

前述のように、額縁状の金属部材１６０、１８０は、接合部のない一体品（シームレス部材）であっても、複数の部材を組み合わせて構成しても良い。

一体品（シームレス部材）の額縁状金属部材１６０、１８０は、例えば、板状金属部材を準備し、この板状金属部材の内側を切り取るようにプレス裁断すれば、容易に製造することができる。

（ステップ３３０）
次に、第１および第２のガラス基板１１０、１２０に、額縁状の金属部材１６０、１８０とがそれぞれ配置される。

第１のガラス基板１１０を、第１の表面１１２が第１の金属部材１６０の第３の表面１６２と対向するように配置する。この際には、第１の金属部材１６０は、第３の表面１６２の一部が第１の固化層と接触するようにして、第１のガラス基板１１０に対して積層される。

また、第２のガラス基板１２０を、第２の表面１２２が第２の金属部材１８０の第６の表面１８４と対向するように配置される。この際には、第２の金属部材１８０は、第６の表面１８４の一部が第２の固化層と接触するようにして、第２のガラス基板１２０に対して積層される。

（ステップ３４０）
次に、第１および第２のガラス基板１１０、１２０を焼成して、第１のガラス固化層と第１の金属部材１６０を、第２のガラス固化層と第２の金属部材１８０を、それぞれ結合させる。

焼成温度および焼成時間は、ガラス固化層の軟化点等によっても変化する。例えば、約３５０℃〜約６００℃、好ましくは４７０℃〜５６０℃（例えば４９０℃）の温度のチャンバー内に、第１および第２のガラス基板１１０、１２０を５秒〜１８０分間ほど、好ましくは１５秒〜３０分間ほど（例えば２０分）保持した後、チャンバーより取り出して室温まで冷却を実施しても良い。なお、加熱は組立体全体ではなく、第１および第２のガラス固化層を部分的に加熱することで実施しても良い。

第１および第２のガラス基板の焼成中に、第１の金属部材および第２の金属部材を加圧することで、第１および第２のガラス固化層を加圧しても良い。このようにガラス固化層を加圧することで金属部材との接合強度が高くなる。例えば、第１および第２のガラス基板１１０、１２０と、第１および第２の金属部材１６０、１８０とのそれぞれの間に２５ｋｇ／ｍ２〜１０００ｋｇ／ｍ２の圧力を付加しながら実施されても良い。第１および第２のガラス基板を固定したうえで第１および第２の金属部材上に荷重を付加することにより実施される。または、ガラス基板と金属部材とをクランプ手段によって挟み込むことで実施されても良い。

第１および第２のガラス基板の昇温によって、第１および第２のガラス固化層が軟化する。これにより、第１の金属部材１６０の第３の表面１６２は、第１の結合部分１６２ａにおいて、第１のガラス固化層と結合され、第２の金属部材１８０の第６の表面１８４は、第４の結合部分１８４ａにおいて、第２のガラス固化層と結合される。

また、第１および第２のガラス基板１１０、１２０を焼成する方法として、全体加熱方法の他、第１および第２のガラス固化層を局所的に加熱する方法（赤外線加熱、電磁加熱、レーザー照射等）が採用されても良い。

（ステップ３５０）
次に、第１の金属部材１６０が結合された第１のガラス基板と、第２の金属部材１８０が結合された第２のガラス基板１２０とを第３の接合層を介して組み合わせて、組立体が構成される。以下、第３の接合層１７０がろう付け、はんだ付けの材料である場合、特に第１および第２のガラス固化層よりも軟化点が低いはんだ材について説明する。

この際には、第１の金属部材１６０の第４の表面１６４と第２の金属部材１８０の第５の表面１８２との間に額縁状にはんだ材１７０を配置させて、第１の金属部材１６０の第４の表面１６４と、第２の金属部材１８０の第５の表面１８２とが対向するように組立体が構成される。例えば、第２のガラス基板１２０側の第５の表面１８２上にはんだ材１７０となるろう材またははんだ材を載置した状態で第１のガラス基板１１０を積層させる。

また、この際には、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０の間に、１または２以上のスペーサ１３５が配置される。

組立体には、必要に応じて、第１のガラス基板１１０および／または第２のガラス基板１２０の側から、押し圧を加えても良い。

（ステップ３６０）
次に組立体を大気圧未満の圧力状態にある真空チャンバー内に配置した状態で、組立体が３５０℃以下の温度で加熱される。加熱温度および加熱時間は、はんだ材の軟化点等によっても変化する。例えば、約２５０℃〜約３５０℃、好ましくは２７０℃〜約３２０℃（例えば３００℃）の温度の真空チャンバー内に、組立体を３０秒〜１８０分間ほど、好ましくは５分〜３０分間ほど（例えば１５分）保持した後、真空チャンバーより取り出して室温まで冷却を実施しても良い。なお、加熱は組立体全体ではなく、真空チャンバー内で少なくともはんだ材１８０を局所的に加熱する方法（赤外線加熱、電磁加熱、レーザー照射等）が採用されても良い。

また、組立体の加熱中に、第１の金属部材の第３の表面を加圧することで、はんだ材を加圧しても良い。このようにはんだ材を加圧することで第１の金属部材と第２の金属部材との接合強度が高くなる。さらに、図２のように、上部（Ｚ方向）から見て第１のガラス基板１１０が、はんだ材１８０の少なくとも一部と重なる形状である場合、特殊な治具を用いることなく、第１のガラス基板と第２のガラス基板とではんだ材を容易に加圧することが可能である。例えば、組立体を固定したうえで第１のガラス基板１１０上に荷重を付加することにより実施される。または、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０とをクランプ手段によって挟み込むことで実施されても良い。このように組立体に荷重を付加することにより、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０とによってはんだ材を容易に押圧することができる。

組立体を加熱することによって、はんだ材が軟化する。これにより、第１の金属部材１６０の第４の表面１６４は、第２の結合部分１６４ａにおいて、はんだ材と結合され、第２の金属部材１８０の第５の表面１８２は、第３の結合部分１８２ａにおいて、はんだ材と結合される。これらは、減圧環境下で実施され、間隙部１３０内が真空保持されることになるため、シール部材の処理とともに減圧処理が完了する。従って、組立体の加熱処理後には、第１および第２のガラス基板１１０、１２０の間に、シール部材１４０で囲まれた大気圧未満の圧力状態の間隙部２３０が形成される。

以上のように、本実施形態の真空複層ガラスの製造方法では、第１の金属部材１６０と第２の金属部材１８０の間での、金属−金属間の接合を利用する。このような金属−金属間の接合では、例えばろう付けといった、比較的低温（３５０℃以下）の接合プロセスを利用することができる。したがって、真空状態に保たれた真空チャンバー内で第１の金属部材１６０と第２の金属部材１８０を結合させることが容易となり、はんだ材１８０の結合処理中に、間隙部１３０内が真空保持されることになるため、従来のように、シール部材の処理後にガラス基板に孔を空けてそこから間隙部を吸引（真空引き）して真空状態にし、孔を塞ぐ処理を省くことが可能となる。その結果、真空引きするための孔のない真空複層ガラスを形成することができる。

また、本実施形態の真空複層ガラスの製造方法は、金属部材同士の接合を利用することにより、低温プロセスを採用することができ、かつ、真空複層ガラスの製造と同時に間隙部を減圧（または不活性ガスによって置換）することができるため、簡易で経済的な製造方法である。

以上の工程により、図２に示したような構成の真空複層ガラス１００を製造することができる。

なお、以上の記載では、図２に示したような構成の真空複層ガラス１００を例に、本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法について説明した。

しかしながら、上記製造方法は、そのまま、または僅かの変更のみで、例えば、その他の構成の真空複層ガラス（例えば、真空複層ガラス２００）等にも、同様に適用し得ることは、当業者には明らかであろう。

１００ 複層ガラス
１１０ 第１のガラス基板
１１２ 第１の表面
１１４ 第１の外表面
１２０ 第２のガラス基板
１２２ 第２の表面
１２４ 第２の外表面
１３０ 間隙部
１３５ スペーサ
１４０ シール部材
１５０ 第１の接合層
１６０ 第１の金属部材
１６２ 第３の表面
１６２ａ 第１の結合部分
１６４ 第４の表面
１６４ａ 第２の結合部分
１７０ 第３の接合層
１８０ 第２の金属部材
１８２ 第５の表面
１８２ａ 第３の結合部分
１８４ 第６の表面
１８４ａ 第４の結合部分
１９０ 第２の接合層

Claims (15)

1. 相互に対向する第１のガラス基板の第１の表面と第２のガラス基板の第２の表面との間に、間隙部を備える複層ガラスであって、
   前記間隙部は、大気圧未満の圧力状態でシール部材によって密閉され、
   前記シール部材は、第３の表面および第４の表面を有する額縁状の第１の金属部材と、第５の表面および第６の表面を有する額縁状の第２の金属部材と、第１、第２および第３の接合層とを有し、
   前記第１の接合層は、前記第１のガラス基板の第１の表面に額縁状に配置され、前記第１の金属部材の第３の表面の少なくとも一部に結合され、
   前記第２の接合層は、前記第２のガラス基板の第２の表面に額縁状に配置され、前記第２の金属部材の第６の表面の少なくとも一部に結合され、
   前記第３の接合層は、前記第１の金属部材の第４の表面と前記第２の金属部材の第５の表面の間に額縁状に配置され、該第４の表面の少なくとも一部と該第５の表面の少なくとも一部とに結合されていることを特徴とする複層ガラス。
2. 前記第２の接合層は、当該複層ガラスの厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層とは位置がずれている請求項１に記載の複層ガラス。
3. 当該複層ガラスの厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層と前記第３の接合層とが重なり合っていない請求項１または２に記載の複層ガラス。
4. 当該複層ガラスの厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層と前記第２の接合層とが重なり合っていない請求項１から３のいずれか一項に記載の複層ガラス。
5. 当該複層ガラスの厚さ方向から見たとき、前記第１の接合層は、前記第２の接合層よりも内側にあり、
   前記第１の金属部材の第３の表面の、前記第１の接合層が結合された領域を第１の結合部分とし、前記第２の金属部材の第６の表面の、前記第２の接合層が結合された領域を第２の結合部分としたとき、
   前記第１の接合層の外側の端部から前記第２の接合層の内側の端部までの間の前記第２のガラス基板の第２の表面と平行な方向における最小距離は０．１ｍｍから１００ｍｍの範囲内にある請求項４に記載の複層ガラス。
6. 前記第３の接合層は、ろう付けにより形成される請求項１から５のいずれか一項に記載の複層ガラス。
7. 前記第１の接合層および／または第２の接合層は、ガラス固化層を有する請求項１から６のいずれか一項に記載の複層ガラス。
8. 前記第１の金属部材および第２の金属部材は、各々、接合部を有さない一体品で構成される請求項１から７のいずれか一項に記載の複層ガラス。
9. 前記第１の金属部材の第３の表面および／または第４の表面は、波形表面となるように加工されているまたはエンボス加工されている請求項１から８のいずれか一項に記載の複層ガラス。
10. 第１および第２のガラス基板が間隙部を介して積層された複層ガラスの製造方法であって、
    第１のガラス基板の第１の表面に、額縁状に第１の接合層を形成し、第２のガラス基板の第２の表面に、額縁状に第２の接合層を形成するステップと、
    第３の表面および第４の表面を有する額縁状の第１の金属部材と、第５の表面および第６の表面を有する額縁状の第２の金属部材とを準備するステップと、
    前記第１のガラス基板を、前記第１の表面が前記第１の金属部材の第３の表面と対向するように配置し、前記第２のガラス基板を、前記第２の表面が前記第２の金属部材の第６の表面と対向するように配置するステップと、
    前記第１および第２のガラス基板を焼成して、前記第１の接合層と前記第１の金属部材とを結合させ、前記第２の接合層と前記第２の金属部材とを結合させるステップと、
    前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板とを、前記第１の金属部材の前記第４の表面と前記第２の金属部材の前記第５の表面とが対向するようにかつ前記第１の金属部材の第４の表面と前記第２の金属部材の第５の表面の間に額縁状に前記第１および第２の接合層よりも軟化点が低い第３の接合層を配置させて積層し、組立体を構成するステップと、
    前記組立体を大気圧未満の圧力状態にあるチャンバー内に配置した状態で、該組立体を加熱して、前記第３の接合層と前記第１および第２の金属部材とを結合させるステップと、
    を有することを特徴とする複層ガラスの製造方法。
11. 前記組立体を積層方向から見たとき、前記第２の接合層は、前記第１の接合層とは位置がずれるように配置される請求項１０に記載の複層ガラスの製造方法。
12. 前記第３の接合層は、ろう付けにより形成される請求項１０または１１に記載の複層ガラスの製造方法。
13. 前記第１の接合層および／または第２の接合層は、ガラス固化層を有する請求項１０から１２のいずれか一項に記載の複層ガラスの製造方法。
14. 前記第１の金属部材および前記第２の金属部材は、各々、接合部を有さない一体品で構成される請求項１０から１３のいずれか一項に記載の複層ガラスの製造方法。
15. 前記第３の接合層の加熱は、前記組立体を３５０℃以下の前記チャンバー内に保持することにより実施される請求項１０から１４のいずれか一項に記載の複層ガラスの製造方法。

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