JP2013226049A - 回転子鉄心の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明に係る回転子鉄心の製造方法は、帯状金属薄板19から中央に軸孔25を有する回転子鉄心片23を複数枚積層して形成する回転子鉄心2の製造方法において、前記軸孔25はキー部打ち抜き工程と内径打ち抜き工程の2工程にて行われ、前記キー部打ち抜き工程は第1のキー部打ち抜き工程と第2のキー部打ち抜き工程により行われている。
【選択図】図1
Description
特に、回転子鉄心においてはシャフトを挿入する軸孔を備えているため、軸孔の打ち抜き精度が低い場合や、転積が不十分で直角度の精度が低い場合は、大幅にモータ特性の低下を引き起こすおそれがあった。
しかしながら、回転子鉄心片を打ち抜く毎に毎回転積を行うと、転積が完了するまでの間は他工程の打ち抜きが行えず、生産性が低下してしまうという、相反する問題を抱えていた。
さらに軸孔25を規定する回転子鉄心2のキー部24と隣り合う部分は、回転子鉄心2の径方向外側に向けて窪む凹部13が形成されている。
この凹部13はシャフトが回転子鉄心2に挿入された際にシャフトの周面から離れるように窪んでおり、シャフトからの応力が直接作用しないようになっている。
回転子鉄心2の内径打ち抜き工程に際しては、キー部打ち抜き工程と軸孔打ち抜き工程の2工程に分けて形成しているため、凹部13の内周面14の同一箇所の二度切りを防止する目的で段差Tを形成している。
また、この段差Tを形成することで、凹部13の内周面14とシャフトの周面15の距離を離すことができ、回転子鉄心とシャフトを焼き嵌め嵌合する際の凹部13にかかる応力集中を改善することができる。
まず、図1において、図示しないプレス装置内にフープ材からなる帯状金属薄板19がパイロット孔18をガイドとして搬送され、この帯状金属薄板19はプレス装置内の金型(図示せず)の1ショット動作と同期してパイロット孔18のピッチ毎に搬送されている。
この場合、キー部20は凸部21が径方向内側を向いて、軸孔25の形成予定箇所の中心から平面視して90°と270°の位置に2つ形成されている。
まず、図3において、図示しないプレス装置内にフープ材からなる帯状金属薄板1がパイロット孔3をガイドとして搬送され、この帯状金属薄板1はプレス装置内の金型(図示せず)の1ショット動作と同期してパイロット孔3のピッチ毎に搬送されている。
この場合、第1のキー部4は凸部6が径方向内側を向いて、軸孔11の形成予定箇所の中心から平面視して0°と180°の位置に2つ形成されている。また、第1のミスマッチ孔5は軸孔11の形成予定箇所の中心から平面視して90°と270°の位置に2つ形成されている。
この場合、第2のキー部7は凸部9が径方向内側を向いて、軸孔11の形成予定箇所の中心から平面視して90°と270°の位置に2つ形成されている。また、第2のミスマッチ孔8は軸孔11の形成予定箇所の中心から平面視して0°と180°の位置に2つ形成されている。
このため、前記した第1、第2のキー部4、7の打ち抜き工程では、キー部4、7の形成と同時に各々90°異なってミスマッチ孔5、8を形成することで、内径打ち抜き工程(C)で新たなキー部が軸孔11の中心から平面視して0°、90°、180°、270°の位置に4つ形成されるのを防止している。
Claims (4)
- 帯状金属薄板から中央に軸孔を有する回転子鉄心片を複数枚積層して形成する回転子鉄心の製造方法において、前記軸孔はキー部打ち抜き工程と内径打ち抜き工程の2工程にて行われることを特徴とする回転子鉄心の製造方法。
- 請求項1記載の回転子鉄心の製造方法において、前記キー部打ち抜き工程は第1のキー部打ち抜き工程と第2のキー部打ち抜き工程により行われていることを特徴とする回転子鉄心の製造方法。
- 請求項2記載の回転子鉄心の製造方法において、前記第1のキー部打ち抜き工程で第1のミスマッチ孔を、前記第2のキー部打ち抜き工程で第2のミスマッチ孔が形成されることを特徴とする回転子鉄心の製造方法。
- 請求項3記載の回転子鉄心の製造方法において、前記軸孔を形成した前記帯状金属薄板を最終打ち抜き工程に搬送し、前記帯状金属薄板から前記回転子鉄心片の外径抜きを行う際に、前記最終打ち抜き工程における下刃物を1ショット毎に90°回転させ、前記軸孔の向きを一方向に揃えて前記回転子鉄心片の積層を行うことを特徴とする回転子鉄心の製造方法。
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