JP2013165092A - 太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】太陽電池モジュールの一体化後の平面性を損なうことなく、軽量屋根材の建屋でも特段の屋根補強工事を必要とすることなく費用面にも有利な太陽電池モジュールを提供する。
【解決手段】フッ素系フィルム２、第１の樹脂製封止材３、配線を施した太陽電池セル４、第２の樹脂製封止材５、薄膜ガラス６をこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る第１Ａ工程の後、第１の積層体の薄膜ガラス６側に、粘着剤７と一方向にリブを有する中空状の構造体８とをこの順に積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する第２Ａ工程を有する太陽電池モジュールの製造方法。
【選択図】図１
【解決手段】フッ素系フィルム２、第１の樹脂製封止材３、配線を施した太陽電池セル４、第２の樹脂製封止材５、薄膜ガラス６をこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る第１Ａ工程の後、第１の積層体の薄膜ガラス６側に、粘着剤７と一方向にリブを有する中空状の構造体８とをこの順に積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する第２Ａ工程を有する太陽電池モジュールの製造方法。
【選択図】図１
Description
本発明は、一般的なガラスを始めとした受光面保護材、第１の樹脂製封止材、太陽電池セル、第２の樹脂製封止材、裏面保護シートの順で一体化された太陽電池モジュールと比べて軽量であるため特別な屋根補強を実施することなく設置することができる軽量な太陽電池モジュールを製造する方法に関する。
太陽電池モジュールは、従来家屋や工場等の建築物の屋根面に敷設するものが一般的で、受光面保護部材がガラスで、四方側縁を金属製のフレームで囲まれたものが上市されているが、質量が大きいため、取付時のハンドリング性に問題があった。さらに従来の太陽光発電パネルは、設置架台を含めると約２０ｋｇ／ｍ２程度の積載質量になり、既存の屋根、特にスレート屋根や金属折板屋根のような軽量屋根材の建屋では、構造的に搭載できないケースがあり、補強を要する場合がある等適用に当たって制約があった。
そこで太陽電池モジュールの軽量化を図るため、受光面保護部材（フィルムやシート）と太陽電池セル、樹脂製封止材層と、プラスチック段ボールがこの順で積層され一体化された太陽電池モジュールが提案されている。（例えば、特許文献１参照）
しかしながら、上述の特許文献１の構成でモジュールを一体化した場合、平面性を維持することが困難であるという問題がある。
ここで平面性とは、太陽電池モジュール一体化後、四方側縁を金属製のフレームなどを装着していない状態での平面性をいい、これが悪化すると、側縁を金属製のフレームなどで固定した際に、モジュール内部に応力が残存する。本発明では、このような点に鑑み、平面性と軽量性を両立した太陽電池モジュールを提供することにある。
上述した課題を解決するため本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、以下の構成を有する。すなわち、
（１）フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る第１Ａ工程の後、
第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側に、粘着剤（Ｂ３）と一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）とをこの順に積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する第２Ａ工程を有する太陽電池モジュールの製造方法。
（２）フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る第１Ａ工程と、
一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、裏面保護シート（Ｆ）をこの順に積層し、裏面保護シート（Ｆ）側から加熱するとともに加圧して一体化し、第２の積層体を得る第１Ｂ工程とにより、第１の積層体と第２の積層体を得た後、
第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側と第２の積層体の一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）側とが粘着剤（Ｂ３）をはさむように積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する第２Ｂ工程を有する太陽電池モジュールの製造方法。
（３）薄膜ガラス（Ｄ）の厚みが０．０５〜０．８ｍｍである（１）または（２）記載の太陽電池モジュールの製造方法。
（４）前記中空状の構造体（Ｅ）がポリカーボネートからなる（１）〜（３）のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
（５）前記中空状の構造体（Ｅ）の１ｍ２あたりの質量が１．０〜３．０ｋｇ／ｍ２である（１）〜（４）のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
（１）フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る第１Ａ工程の後、
第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側に、粘着剤（Ｂ３）と一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）とをこの順に積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する第２Ａ工程を有する太陽電池モジュールの製造方法。
（２）フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る第１Ａ工程と、
一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、裏面保護シート（Ｆ）をこの順に積層し、裏面保護シート（Ｆ）側から加熱するとともに加圧して一体化し、第２の積層体を得る第１Ｂ工程とにより、第１の積層体と第２の積層体を得た後、
第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側と第２の積層体の一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）側とが粘着剤（Ｂ３）をはさむように積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する第２Ｂ工程を有する太陽電池モジュールの製造方法。
（３）薄膜ガラス（Ｄ）の厚みが０．０５〜０．８ｍｍである（１）または（２）記載の太陽電池モジュールの製造方法。
（４）前記中空状の構造体（Ｅ）がポリカーボネートからなる（１）〜（３）のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
（５）前記中空状の構造体（Ｅ）の１ｍ２あたりの質量が１．０〜３．０ｋｇ／ｍ２である（１）〜（４）のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
本発明によれば、平面性が良好でかつ軽量な太陽電池モジュールを製造することが可能となる。
また、かかる製造方法により軽量な太陽電池モジュールを得ることでスレート屋根や金属折板屋根のような軽量屋根材の建屋でも特段の屋根補強工事を必要とする必要がないので適用対象の拡大、工期の短縮が可能となる。
以下に本発明を詳細に説明する。
［太陽電池モジュールの第１の態様］
図１は、本発明の製造方法を適用する、太陽電池モジュールの積層構成の一例（第１の態様）を模式的に示す断面図である。
［太陽電池モジュールの第１の態様］
図１は、本発明の製造方法を適用する、太陽電池モジュールの積層構成の一例（第１の態様）を模式的に示す断面図である。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法を適用する対象である太陽電池モジュールの積層構成の第１の態様は、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）がこの順で積層一体化された構成であって、以下に示す、第１Ａ工程及びその後に続く第２Ａ工程を経て製造される。
第１Ａ工程：フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る工程。
第２Ａ工程：第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側に、粘着剤（Ｂ３）と一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）とをこの順に積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する工程。
上記第１Ａ工程を経て一体化した第１の積層体は、薄ガラス（Ｄ）が支持層として働き、平面性を維持する。次に平面性を維持した第１の積層体と、もともと平面性を維持している中空状の構造体（Ｅ）を第２Ａ工程において０℃〜４０℃で加圧して一体化するため、このようにして得られる太陽電池モジュールは、最終的に平面性を維持することが出来る。なお、図中には、太陽電池セル（Ｃ）の間の配線は省略している。
［太陽電池モジュールの第２の態様］
図２は、本発明の製造方法を適用する、太陽電池モジュールの積層構成の別の例（第２の態様）を模式的に示す概略断面図である。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法を適用する対象である太陽電池モジュールの積層構成の第２の態様は、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、裏面保護シート（Ｆ）がこの順で積層一体化された構成であって、以下に示す、第１Ａ工程、第１Ｂ工程及びその後に続く第２Ｂ工程を経て製造される。
第１Ａ工程：フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）までをこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る工程。
第１Ｂ工程：一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、裏面保護シート（Ｆ）までをこの順に積層し、裏面保護シート（Ｆ）側から加熱するとともに加圧して一体化し、第２の積層体を得る工程。
第２Ｂ工程：第１の積層体と第２の積層体を得た後、第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側と第２の積層体の一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）側とが粘着剤（Ｂ３）をはさむように積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する工程。
上記第１Ａ工程を経て一体化した第１の積層体は、薄ガラス（Ｄ）が支持層として働き、平面性を維持する。次に、第１Ｂ工程を経て一体化した第２の積層体は、中空状の構造体（Ｅ）が支持層として働き、平面性を維持する。次に平面性を維持した第１の積層体と、第２の積層体を第２Ｂ工程において０℃〜４０℃で加圧して一体化するため、このようにして得られる太陽電池モジュールは、最終的に平面性を維持することが出来る。なお、図１と同様、図中には、太陽電池セル（Ｃ）の間の配線は省略している。
［太陽電池モジュールの一体化方法］
前記第１及び第２の態様における第１Ａ工程、第２の態様における第１Ｂ工程、前記第１の態様における第２Ａ工程及び第２の態様における第２Ｂ工程において、各層の材料を一体化して積層体とする方法について、その一例として、真空ラミネート方式に関し、図４を用いて説明する。
第１Ａ工程：フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る工程。
第２Ａ工程：第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側に、粘着剤（Ｂ３）と一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）とをこの順に積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する工程。
上記第１Ａ工程を経て一体化した第１の積層体は、薄ガラス（Ｄ）が支持層として働き、平面性を維持する。次に平面性を維持した第１の積層体と、もともと平面性を維持している中空状の構造体（Ｅ）を第２Ａ工程において０℃〜４０℃で加圧して一体化するため、このようにして得られる太陽電池モジュールは、最終的に平面性を維持することが出来る。なお、図中には、太陽電池セル（Ｃ）の間の配線は省略している。
［太陽電池モジュールの第２の態様］
図２は、本発明の製造方法を適用する、太陽電池モジュールの積層構成の別の例（第２の態様）を模式的に示す概略断面図である。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法を適用する対象である太陽電池モジュールの積層構成の第２の態様は、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、裏面保護シート（Ｆ）がこの順で積層一体化された構成であって、以下に示す、第１Ａ工程、第１Ｂ工程及びその後に続く第２Ｂ工程を経て製造される。
第１Ａ工程：フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）までをこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る工程。
第１Ｂ工程：一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、裏面保護シート（Ｆ）までをこの順に積層し、裏面保護シート（Ｆ）側から加熱するとともに加圧して一体化し、第２の積層体を得る工程。
第２Ｂ工程：第１の積層体と第２の積層体を得た後、第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側と第２の積層体の一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）側とが粘着剤（Ｂ３）をはさむように積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する工程。
上記第１Ａ工程を経て一体化した第１の積層体は、薄ガラス（Ｄ）が支持層として働き、平面性を維持する。次に、第１Ｂ工程を経て一体化した第２の積層体は、中空状の構造体（Ｅ）が支持層として働き、平面性を維持する。次に平面性を維持した第１の積層体と、第２の積層体を第２Ｂ工程において０℃〜４０℃で加圧して一体化するため、このようにして得られる太陽電池モジュールは、最終的に平面性を維持することが出来る。なお、図１と同様、図中には、太陽電池セル（Ｃ）の間の配線は省略している。
［太陽電池モジュールの一体化方法］
前記第１及び第２の態様における第１Ａ工程、第２の態様における第１Ｂ工程、前記第１の態様における第２Ａ工程及び第２の態様における第２Ｂ工程において、各層の材料を一体化して積層体とする方法について、その一例として、真空ラミネート方式に関し、図４を用いて説明する。
なお、以下の説明において第１Ａ工程及び第１Ｂ工程を総称して第１工程、第２Ａ工程及び第２Ｂ工程を総称して第２工程と記すこととする。
＜第１工程−第１Ａ工程＞
図４に示す真空ラミネート装置１１を用い、予め１３０〜１５０℃に加熱された加熱板１２の上にダミーガラス（例えば、厚み３．２ｍｍ、図示せず）や金属板（図示せず）を載置し、その上に、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層して、静置する（積層体２４）。なお、積層する順番は上下が逆であっても相対的な配置が上記の順であれば問題ない。しかる後、真空ラミネート装置１１の上筐体１３を閉じて密閉し、下筐体１４に取り付けられた排気管１５から排気装置（図示せず）で一体化する前の積層体２４が静置されている空間部１６の空気を排気するとともに、同時に上筐体１３に取り付けられた給排気管１７からもゴム製ダイアフラム１８と上筐体１３とで形成する空間部１９の空気を排気し、空間部１６および空間部１９を減圧状態とする。このとき、空間部１９の圧力を空間部１６に比較し若干低くしてゴム製ダイアフラム１８を上筐体１３の内壁面２０に張り付いた状態とすることが好ましい。この状態を４分間保持した後、給排気管１７から空気を導入して、空間部１６と空間部１９の圧力差（大気圧）によりゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体２４に押し当て加圧する。かかる加圧状態は、使用する樹脂製封止材のラミネート推奨時間にも依存するが、１６〜３６分間保持することが好ましい。以上のように加熱するとともに加圧を行うことにより、第１の積層体を作成することができる。真空ラミネート装置１１の加熱板１２の温度は使用する樹脂製封止材のラミネート推奨温度にも依存するが、１３０〜１５０℃が好ましい。
＜第１工程−第１Ｂ工程＞
上記第１Ａ工程と同様に、図４に示す真空ラミネート装置１１を用い、予め１３０〜１５０℃に加熱された加熱板１２上のダミーガラス（例えば、厚み３．２ｍｍ、図示せず）や金属板（図示せず）の上に、裏面保護シート（Ｆ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）をこの順に積層して、静置する（一体化する前の積層体２４）。なお、積層する順番について、第１Ａ工程では上下が逆であっても相対的な配置が上記の順であれば問題ないとしたが、第１Ｂ工程では、この通りに積層する必要がある。その理由は、一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）８側から加熱すると、中空状であることが影響し、一体化に要する時間が長くなり、中空状の構造体（Ｅ）を構成する両表面の間で加熱温度差が生じるため、平面性を損ない、反りが発生しやすくなるため、裏面保護シート（Ｆ）側から加熱する必要があるためである。しかる後、第１Ａ工程同様にして加熱加圧を行うことにより第２の積層体を作成することができる。この際、真空ラミネート装置１１の加熱板１２の温度は使用する樹脂製封止材等のラミネート推奨温度にも依存するが、１３０〜１５０℃が好ましく、中空状の構造体（Ｅ）の変形を防止する点から１３０〜１４０℃がより好ましく、１３０〜１３５℃がさらに好ましい。
＜第２工程（第２Ａ工程、第２Ｂ工程）＞
上記第１工程（第１Ａ工程、第１Ｂ工程）と同様に、図４に示す真空ラミネート装置１１を用いる。０℃〜４０℃に保持された加熱板１２上にダミーガラス（例えば、厚み３．２ｍｍ、図示せず）や金属板（図示せず）を載置し、その上に、第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側に、粘着剤（Ｂ３）と一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）とをこの順に積層（第２Ａ工程）し、または、第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側と第２の積層体の一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）側とが粘着剤（Ｂ３）をはさむように積層（第２Ｂ工程）し、静置する（一体化する前の積層体２４）。なお、積層する順番は上下が逆であっても相対的な配置が上記の順であれば問題ない。しかる後、温度を０℃〜４０℃に保持した状態で各操作を行うこと以外は第１Ａ工程と同様にして、ゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体２４に押し当て加圧する。かかる加圧状態は、中空状の構造体（Ｅ）の変形を防止する点から１〜１５分間保持することが好ましい。以上のように加圧を行うことにより、最終形態となる太陽電池モジュールを作成することができる。なお、空間部１６と空間部１９の圧力差は、中空状の構造体（Ｅ）８の変形を防止する点から５０〜１００ｋＰａが好ましい。
［中空状の構造体（Ｅ）］
図３に本発明の太陽電池モジュールの製造方法に用いられる中空状の構造体（Ｅ）８の概略断面図を示す。中空状の構造体（Ｅ）８は、２枚以上のシート状の表面板（３枚以上のシートを有する場合の内層に配置されるものもここでは便宜的に表面板と呼ぶこととする）の間に一方向に延在する芯材（リブ）９が表面板をつなぐように設けられた形状を有し、芯材（リブ）９に直交する断面において四角形などの中空部１０が形成された構造体である。なお、形状が上記を満たす限り、シート状の表面板とリブが別個に成形されたものを接着等により一体化加工することにより得られたものであっても、押し出し成形等で一体成形されたものであってもかまわない。好ましくは、中空状の構造体（Ｅ）８の材質が、耐熱性、難燃性などを兼ね備えたポリカーボネートであることが好ましく、剛性等の観点から押出し成形により一体成形されたものであればより好ましい。
＜第１工程−第１Ａ工程＞
図４に示す真空ラミネート装置１１を用い、予め１３０〜１５０℃に加熱された加熱板１２の上にダミーガラス（例えば、厚み３．２ｍｍ、図示せず）や金属板（図示せず）を載置し、その上に、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層して、静置する（積層体２４）。なお、積層する順番は上下が逆であっても相対的な配置が上記の順であれば問題ない。しかる後、真空ラミネート装置１１の上筐体１３を閉じて密閉し、下筐体１４に取り付けられた排気管１５から排気装置（図示せず）で一体化する前の積層体２４が静置されている空間部１６の空気を排気するとともに、同時に上筐体１３に取り付けられた給排気管１７からもゴム製ダイアフラム１８と上筐体１３とで形成する空間部１９の空気を排気し、空間部１６および空間部１９を減圧状態とする。このとき、空間部１９の圧力を空間部１６に比較し若干低くしてゴム製ダイアフラム１８を上筐体１３の内壁面２０に張り付いた状態とすることが好ましい。この状態を４分間保持した後、給排気管１７から空気を導入して、空間部１６と空間部１９の圧力差（大気圧）によりゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体２４に押し当て加圧する。かかる加圧状態は、使用する樹脂製封止材のラミネート推奨時間にも依存するが、１６〜３６分間保持することが好ましい。以上のように加熱するとともに加圧を行うことにより、第１の積層体を作成することができる。真空ラミネート装置１１の加熱板１２の温度は使用する樹脂製封止材のラミネート推奨温度にも依存するが、１３０〜１５０℃が好ましい。
＜第１工程−第１Ｂ工程＞
上記第１Ａ工程と同様に、図４に示す真空ラミネート装置１１を用い、予め１３０〜１５０℃に加熱された加熱板１２上のダミーガラス（例えば、厚み３．２ｍｍ、図示せず）や金属板（図示せず）の上に、裏面保護シート（Ｆ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）をこの順に積層して、静置する（一体化する前の積層体２４）。なお、積層する順番について、第１Ａ工程では上下が逆であっても相対的な配置が上記の順であれば問題ないとしたが、第１Ｂ工程では、この通りに積層する必要がある。その理由は、一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）８側から加熱すると、中空状であることが影響し、一体化に要する時間が長くなり、中空状の構造体（Ｅ）を構成する両表面の間で加熱温度差が生じるため、平面性を損ない、反りが発生しやすくなるため、裏面保護シート（Ｆ）側から加熱する必要があるためである。しかる後、第１Ａ工程同様にして加熱加圧を行うことにより第２の積層体を作成することができる。この際、真空ラミネート装置１１の加熱板１２の温度は使用する樹脂製封止材等のラミネート推奨温度にも依存するが、１３０〜１５０℃が好ましく、中空状の構造体（Ｅ）の変形を防止する点から１３０〜１４０℃がより好ましく、１３０〜１３５℃がさらに好ましい。
＜第２工程（第２Ａ工程、第２Ｂ工程）＞
上記第１工程（第１Ａ工程、第１Ｂ工程）と同様に、図４に示す真空ラミネート装置１１を用いる。０℃〜４０℃に保持された加熱板１２上にダミーガラス（例えば、厚み３．２ｍｍ、図示せず）や金属板（図示せず）を載置し、その上に、第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側に、粘着剤（Ｂ３）と一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）とをこの順に積層（第２Ａ工程）し、または、第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側と第２の積層体の一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）側とが粘着剤（Ｂ３）をはさむように積層（第２Ｂ工程）し、静置する（一体化する前の積層体２４）。なお、積層する順番は上下が逆であっても相対的な配置が上記の順であれば問題ない。しかる後、温度を０℃〜４０℃に保持した状態で各操作を行うこと以外は第１Ａ工程と同様にして、ゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体２４に押し当て加圧する。かかる加圧状態は、中空状の構造体（Ｅ）の変形を防止する点から１〜１５分間保持することが好ましい。以上のように加圧を行うことにより、最終形態となる太陽電池モジュールを作成することができる。なお、空間部１６と空間部１９の圧力差は、中空状の構造体（Ｅ）８の変形を防止する点から５０〜１００ｋＰａが好ましい。
［中空状の構造体（Ｅ）］
図３に本発明の太陽電池モジュールの製造方法に用いられる中空状の構造体（Ｅ）８の概略断面図を示す。中空状の構造体（Ｅ）８は、２枚以上のシート状の表面板（３枚以上のシートを有する場合の内層に配置されるものもここでは便宜的に表面板と呼ぶこととする）の間に一方向に延在する芯材（リブ）９が表面板をつなぐように設けられた形状を有し、芯材（リブ）９に直交する断面において四角形などの中空部１０が形成された構造体である。なお、形状が上記を満たす限り、シート状の表面板とリブが別個に成形されたものを接着等により一体化加工することにより得られたものであっても、押し出し成形等で一体成形されたものであってもかまわない。好ましくは、中空状の構造体（Ｅ）８の材質が、耐熱性、難燃性などを兼ね備えたポリカーボネートであることが好ましく、剛性等の観点から押出し成形により一体成形されたものであればより好ましい。
中空状の構造体（Ｅ）８の、両表面を形成する各シートは、単層であっても複数の層からなっても良く、複数の層からなる場合には外側の層に紫外線吸収剤や酸化チタンなどの粒子を含有させても良い。また、外側の層にポリメチルメタクリレートなどの異種素材を用いた構成としても良いが、そのような場合にはポリカーボネートの自己消火性などの特性を阻害しない範囲内で多層化することが好ましい。このような中空状の構造体としては、例えばＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックスジャパン合同会社製の型番ＬＴＣ／１０／２ＲＳ／１７００（１ｍ２あたりの質量１．７ｋｇ／ｍ２）があげられる。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法において用いられる中空状の構造体（Ｅ）８としては、中空状の構造体（Ｅ）８の１ｍ２あたりの質量が１．０ｋｇ／ｍ２以上であることが好ましい。１．０ｋｇ／ｍ２以上とすることで、太陽電池モジュール一体化後に支持層として働き、平面性維持への寄与も期待できるため好ましい。一方、１．０ｋｇ／ｍ２未満の場合は、支持層として働かず、また、太陽電池モジュールとして一体化する際の圧力で芯材（リブ）の形状が変形する場合がある。また、太陽電池モジュールの設置時等における取り扱い性の観点から、中空状の構造体（Ｅ）８の１ｍ２あたりの質量が３．０ｋｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
［薄膜ガラス（Ｄ）］
本発明の太陽電池モジュールの製造方法において用いる薄膜ガラス（Ｄ）６は、太陽電池モジュールの支持層として働き、平面性を維持するだけでなく、ガラスが有する低線膨張係数（５〜９．５×１０−６／℃）が寄与することで、温度変化に対する試験においても、セルとセルをつなぐタブ線（インターコネクタとも言う）が切断せず出力を維持することが可能となる。薄膜ガラスの厚みは、モジュールの１ｍ２あたりの質量が増加することから０．８ｍｍ以下であることが好ましく、太陽電池モジュールの製造におけるハンドリング性を考慮して０．０５ｍｍ以上であることが好ましい。ガラス自体の強度を上げるための化学強化処理などを行うことも好適に実施される。
［フッ素系フィルム（Ａ）］
本発明の太陽電池モジュールの製造方法において用いるフッ素系フィルム（Ａ）２は、太陽電池モジュールの受光面側の保護部材として用いられる。フッ素系フィルム（Ａ）２としては、水蒸気バリア性・透明性に優れるが製造コストが高いテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン（ＦＥＰ）や、製造コストは低いが水蒸気バリア性に劣るポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）などがある。好ましくは、これら特性について突出した特性はないもののバランス良く兼ね備えるエチレンーテトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ）がある。厚みは降雹などの受光面側の衝撃から太陽電池セル（Ｃ）４を保護する役目と費用面から５０μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。
［樹脂製封止材（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ４）］
樹脂製封止材としては、公知の太陽電池用の封止材を使用でき、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、オレフィン系樹脂（とりわけグラフト変性ポリエチレン樹脂）、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、アイオノマー樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられるが、各積層される部材との密着性から、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、オレフィン系樹脂（とりわけグラフト変性ポリエチレン樹脂）が好ましい。また、１４０℃以上の高温で実施されるモジュール一体化時に中空状の構造体（Ｅ）８のリブが倒れるなどの変形を防止するため、１４０℃以下で一体化（溶融→硬化→一体化）を可能とすることからもエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、オレフィン系樹脂（とりわけグラフト変性ポリエチレン樹脂）が好ましい。エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）としては、例えばサンビック株式会社製の型番ｆａｓｔｃｕｒｅ ＰＶ−４５ＦＲ００Ｓ、グラフト変性ポリエチレン樹脂としては、アルケマ株式会社製の型番ＬＣ３−ＵＶやＬＣ４−ＵＶがあげられる。また、厚みに関しては第１の樹脂製封止材（Ｂ１）３は降雹などの受光面側の衝撃から太陽電池セル（Ｃ）４を保護する役目からも４００μｍ以上が好まく、費用面から４５０μｍ〜８００μｍがさらに好ましい。第２の樹脂製封止材（Ｂ２）５、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）２２は費用面から１００μｍ以上８００μｍ以下が好ましい。
［太陽電池セル（Ｃ）］
太陽電池セル（Ｃ）４としては、単結晶シリコン型、多結晶シリコン型、アモルファスシリコン型、化合物型など多岐に渡るが、従来の受光面保護部材がガラスである太陽電池モジュールと比較して水蒸気透過度が劣るため、主に水蒸気の影響を受けにくい単結晶シリコン型、多結晶シリコン型が好ましい。
［粘着剤（Ｂ３）］
粘着剤（Ｂ３）７としては、非常に柔軟でかつ屋外での耐久性にも優れたアクリル系の両面テープを好適に使用することができる。例えば日東電工株式会社製の型番Ｈ９０１２があげられる。粘着剤（Ｂ３）として、使用するに際して、全面を覆う範囲のテープでも良いが、費用面を考慮して例えば太陽電池モジュール面内の４辺と対角方向に短冊状の両面テープを施すなど部分的に使用するのも良い。
［裏面保護シート（Ｆ）］
裏面保護シート（Ｆ）２３としては、市販されている太陽電池用バックシートとしばしば呼称するものを転用することができる。例えば、東レフィルム加工株式会社製の型番ＬＴＷ−０９ＳＴ−２などが好適に使用される。
［薄膜ガラス（Ｄ）］
本発明の太陽電池モジュールの製造方法において用いる薄膜ガラス（Ｄ）６は、太陽電池モジュールの支持層として働き、平面性を維持するだけでなく、ガラスが有する低線膨張係数（５〜９．５×１０−６／℃）が寄与することで、温度変化に対する試験においても、セルとセルをつなぐタブ線（インターコネクタとも言う）が切断せず出力を維持することが可能となる。薄膜ガラスの厚みは、モジュールの１ｍ２あたりの質量が増加することから０．８ｍｍ以下であることが好ましく、太陽電池モジュールの製造におけるハンドリング性を考慮して０．０５ｍｍ以上であることが好ましい。ガラス自体の強度を上げるための化学強化処理などを行うことも好適に実施される。
［フッ素系フィルム（Ａ）］
本発明の太陽電池モジュールの製造方法において用いるフッ素系フィルム（Ａ）２は、太陽電池モジュールの受光面側の保護部材として用いられる。フッ素系フィルム（Ａ）２としては、水蒸気バリア性・透明性に優れるが製造コストが高いテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン（ＦＥＰ）や、製造コストは低いが水蒸気バリア性に劣るポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）などがある。好ましくは、これら特性について突出した特性はないもののバランス良く兼ね備えるエチレンーテトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ）がある。厚みは降雹などの受光面側の衝撃から太陽電池セル（Ｃ）４を保護する役目と費用面から５０μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。
［樹脂製封止材（Ｂ１，Ｂ２，Ｂ４）］
樹脂製封止材としては、公知の太陽電池用の封止材を使用でき、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、オレフィン系樹脂（とりわけグラフト変性ポリエチレン樹脂）、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、アイオノマー樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられるが、各積層される部材との密着性から、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、オレフィン系樹脂（とりわけグラフト変性ポリエチレン樹脂）が好ましい。また、１４０℃以上の高温で実施されるモジュール一体化時に中空状の構造体（Ｅ）８のリブが倒れるなどの変形を防止するため、１４０℃以下で一体化（溶融→硬化→一体化）を可能とすることからもエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、オレフィン系樹脂（とりわけグラフト変性ポリエチレン樹脂）が好ましい。エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）としては、例えばサンビック株式会社製の型番ｆａｓｔｃｕｒｅ ＰＶ−４５ＦＲ００Ｓ、グラフト変性ポリエチレン樹脂としては、アルケマ株式会社製の型番ＬＣ３−ＵＶやＬＣ４−ＵＶがあげられる。また、厚みに関しては第１の樹脂製封止材（Ｂ１）３は降雹などの受光面側の衝撃から太陽電池セル（Ｃ）４を保護する役目からも４００μｍ以上が好まく、費用面から４５０μｍ〜８００μｍがさらに好ましい。第２の樹脂製封止材（Ｂ２）５、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）２２は費用面から１００μｍ以上８００μｍ以下が好ましい。
［太陽電池セル（Ｃ）］
太陽電池セル（Ｃ）４としては、単結晶シリコン型、多結晶シリコン型、アモルファスシリコン型、化合物型など多岐に渡るが、従来の受光面保護部材がガラスである太陽電池モジュールと比較して水蒸気透過度が劣るため、主に水蒸気の影響を受けにくい単結晶シリコン型、多結晶シリコン型が好ましい。
［粘着剤（Ｂ３）］
粘着剤（Ｂ３）７としては、非常に柔軟でかつ屋外での耐久性にも優れたアクリル系の両面テープを好適に使用することができる。例えば日東電工株式会社製の型番Ｈ９０１２があげられる。粘着剤（Ｂ３）として、使用するに際して、全面を覆う範囲のテープでも良いが、費用面を考慮して例えば太陽電池モジュール面内の４辺と対角方向に短冊状の両面テープを施すなど部分的に使用するのも良い。
［裏面保護シート（Ｆ）］
裏面保護シート（Ｆ）２３としては、市販されている太陽電池用バックシートとしばしば呼称するものを転用することができる。例えば、東レフィルム加工株式会社製の型番ＬＴＷ−０９ＳＴ−２などが好適に使用される。
以下本発明を実施例にて具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下の実施例においては、本発明の製造方法による太陽電池モジュールとして３００ｍｍ角のモデルサンプル（以降、モデルサンプルと略記する）を作製して評価している。かかるサイズであれば、フルサイズの太陽電池モジュールでの評価との対応が取れるためである。
［特性の評価方法］
（１）平面性
実施例および比較例で作製したモデルサンプル（３００ｍｍ角）の四方側縁に金属製のフレームなどを装着しない状態で反りが凸状になる面が上になるように水平面に静置し、水平面から最も離れた部位までの水平面からの距離を直定規にて計測する。３枚の評価サンプルを評価し、その平均値を平面性の指標とした。数値が小さい方が平面性が良好である。（本モデルサンプルでは、３ｍｍ以下を合格、３ｍｍを超える場合を不合格とした）
［使用材料］
（フッ素系フィルム（Ａ））
フッ素系フィルムとして、東レフィルム加工株式会社製のエチレン−テトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ） 型番７５ＥＬを用いた。
（樹脂製封止材（Ｂ１、Ｂ２、Ｂ４））
第１〜第３の樹脂製封止材として、厚み４５０μｍのサンビック株式会社製のエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ） 型番ｆａｓｔｃｕｒｅ ＰＶ−４５ＦＲ００Ｓを用いた。
（粘着剤（Ｂ３））
粘着剤として、幅２０ｍｍ×厚み１．２ｍｍの日東電工株式会社製の型番Ｈ９０１２を用いた。なお、本粘着剤（短冊状の両面テープ）は、太陽電池モジュール面内の４辺と対角２方向に施すこととした。
［特性の評価方法］
（１）平面性
実施例および比較例で作製したモデルサンプル（３００ｍｍ角）の四方側縁に金属製のフレームなどを装着しない状態で反りが凸状になる面が上になるように水平面に静置し、水平面から最も離れた部位までの水平面からの距離を直定規にて計測する。３枚の評価サンプルを評価し、その平均値を平面性の指標とした。数値が小さい方が平面性が良好である。（本モデルサンプルでは、３ｍｍ以下を合格、３ｍｍを超える場合を不合格とした）
［使用材料］
（フッ素系フィルム（Ａ））
フッ素系フィルムとして、東レフィルム加工株式会社製のエチレン−テトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ） 型番７５ＥＬを用いた。
（樹脂製封止材（Ｂ１、Ｂ２、Ｂ４））
第１〜第３の樹脂製封止材として、厚み４５０μｍのサンビック株式会社製のエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ） 型番ｆａｓｔｃｕｒｅ ＰＶ−４５ＦＲ００Ｓを用いた。
（粘着剤（Ｂ３））
粘着剤として、幅２０ｍｍ×厚み１．２ｍｍの日東電工株式会社製の型番Ｈ９０１２を用いた。なお、本粘着剤（短冊状の両面テープ）は、太陽電池モジュール面内の４辺と対角２方向に施すこととした。
（太陽電池セル（Ｃ））
太陽電池セルとして、５インチシリコン単結晶セル Ｂｉｇ Ｓｕｎ Ｅｎｅｒｇｙ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製 型番Ｂ１２５ＳＤ１−１６４０Ｔ１をストリングス方向２枚×２列（計４枚）用いた。配線は、公知のセル自動配線装置にて、ストリングス方向のセル間を接続するタブを２本並列にして接続した。
太陽電池セルとして、５インチシリコン単結晶セル Ｂｉｇ Ｓｕｎ Ｅｎｅｒｇｙ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製 型番Ｂ１２５ＳＤ１−１６４０Ｔ１をストリングス方向２枚×２列（計４枚）用いた。配線は、公知のセル自動配線装置にて、ストリングス方向のセル間を接続するタブを２本並列にして接続した。
（薄膜ガラス（Ｄ））
薄膜ガラスとして、厚み０．７ｍｍのＡＧＣファブリテック株式会社製の青板化学強化ガラスを用いた。
薄膜ガラスとして、厚み０．７ｍｍのＡＧＣファブリテック株式会社製の青板化学強化ガラスを用いた。
（中空状の構造体（Ｅ））
中空状の構造体として、ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックスジャパン合同会社製の型番ＬＴＣ／１０／２ＲＳ／１７００（１ｍ２あたりの質量１．７ｋｇ／ｍ２：（Ｅ１）と記す）、ＰＴＳ／４／２ＲＳ／８２０（１ｍ２あたりの質量０．８２ｋｇ／ｍ２：（Ｅ２）と記す）の２種のものを用いた。
中空状の構造体として、ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックスジャパン合同会社製の型番ＬＴＣ／１０／２ＲＳ／１７００（１ｍ２あたりの質量１．７ｋｇ／ｍ２：（Ｅ１）と記す）、ＰＴＳ／４／２ＲＳ／８２０（１ｍ２あたりの質量０．８２ｋｇ／ｍ２：（Ｅ２）と記す）の２種のものを用いた。
（裏面保護シート（Ｆ））
裏面保護シートとして、東レフィルム加工株式会社製の型番ＬＴＷ−０９ＳＴ−２を用いた。
（実施例１）
フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）がこの順で積層一体化された構成の太陽電池モジュールモデルサンプルを、下記２工程にて作成した。
第１Ａ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、予め１３５℃に加熱された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上にフッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、静置した（一体化する前の積層体２４）。次に、真空ラミネート装置１１の上筐体１３を閉じて密閉し、下筐体１４に取り付けられた排気管１５から排気装置（図示せず）で一体化する前の積層体２４が静置されている空間部１６の空気を排気するとともに、同時に上筐体１３に取り付けられた給排気管１７からもゴム製ダイアフラム１８と上筐体１３とで形成する空間部１９の空気を排気し、空間部１６および空間部１９を減圧状態とした。このとき、空間部１９の圧力を空間部１６に比較し若干低くしたので、ゴム製ダイアフラム１８は上筐体１３の内壁面２０に張り付いていた。この状態を４分間保持した後、給排気管１７から空気を導入して、空間部１６と空間部１９の圧力差によりゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体２４に押し当て加圧した。かかる加圧状態を、１６分間保持し、第１の積層体を作成した。なお、空間部１６と空間部１９の圧力差は、７０ｋＰａとした。
第２Ａ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、１５℃に保持された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ）を載置し、その上に、第１Ａ工程で一体化した第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側に、粘着剤（Ｂ３）と一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）として上記（Ｅ１）とをこの順に積層し、静置させた。次に、真空ラミネート装置１１の上筐体１３を閉じて密閉し、下筐体１４に取り付けられた排気管１５から排気装置（図示せず）で一体化する前の積層体２４が静置されている空間部１６の空気を排気するとともに、同時に上筐体１３に取り付けられた給排気管１７からもゴム製ダイアフラム１８と上筐体１３とで形成する空間部１９の空気を排気し、空間部１６および空間部１９を減圧状態とした。このとき、空間部１９の圧力を空間部１６に比較し若干低くしたので、ゴム製ダイアフラム１８は上筐体１３の内壁面２０に張り付いていた。この状態を４分間保持した後、給排気管１７から空気を導入して、空間部１６と空間部１９の圧力差によりゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体に押し当て加圧した。かかる加圧状態を１０分間保持し、最終形態となる太陽電池モジュールモデルサンプルを作成した。なお、空間部１６と空間部１９の圧力差は、７０ｋＰａとした。
（比較例１）
下記第１Ｃ工程の１段階にて実施例１と同じ構成の太陽電池モジュールモデルサンプルを作成した。
第１Ｃ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、予め１３５℃に加熱された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上に、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）７および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ１）８までをこの順に積層し、静置した（一体化する前の積層体２４）。以降は実施例１の第１Ａ工程と同様の条件を適用した。
（実施例２）
フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、裏面保護シート（Ｆ）
がこの順で積層一体化された構成の太陽電池モジュールモデルサンプルを、下記３工程にて作成した。
第１Ａ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、予め１３５℃に加熱された加熱板１２上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上に、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、静置した。次に、真空ラミネート装置１１の上筐体１３を閉じて密閉し、下筐体１４に取り付けられた排気管１５から排気装置（図示せず）で一体化する前の積層体２４が静置されている空間部１６の空気を排気するとともに、同時に上筐体１３に取り付けられた給排気管１７からもゴム製ダイアフラム１８と上筐体１３とで形成する空間部１９の空気を排気し、空間部１６および空間部１９を減圧状態とした。このとき、空間部１９の圧力を空間部１６に比較し若干低くしたので、ゴム製ダイアフラム１８は上筐体１３の内壁面２０に張り付いていた。この状態を４分間保持した後、給排気管１７から空気を導入して、空間部１６と空間部１９の圧力差によりゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体２４に押し当て加圧した。かかる加圧状態を１６分間保持し、第１の積層体を作成した。なお、空間部１６と空間部１９の圧力差は、７０ｋＰａとした。
第１Ｂ工程：図４に示す真空ラミネート装置のダミーガラスの上に、裏面保護シート（Ｆ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）として上記（Ｅ１）をこの順に積層した他は、第１Ａ工程と同様の加熱および加圧条件にて第２の積層体を作成した。
第２Ｂ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、常温である１５℃に保持された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上に、第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側と第２の積層体の一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）側を粘着剤（Ｂ３）をはさむように積層し、静置した。次に、真空ラミネート装置１１の上筐体１３を閉じて密閉し、下筐体１４に取り付けられた排気管１５から排気装置（図示せず）で一体化する前の積層体２４が静置されている空間部１６の空気を排気するとともに、同時に上筐体１３に取り付けられた給排気管１７からもゴム製ダイアフラム１８と上筐体１３とで形成する空間部１９の空気を排気し、空間部１６および空間部１９を減圧状態とした。このとき、空間部１９の圧力を空間部１６に比較し若干低くしたので、ゴム製ダイアフラム１８は上筐体１３の内壁面２０に張り付いていた。この状態を４分間保持した後、給排気管１７から空気を導入して、空間部１６と空間部１９の圧力差によりゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体２４に押し当て加圧した。かかる加圧状態を１０分間保持し、最終形態となる太陽電池モジュールモデルサンプルを作成した。なお、空間部１６と空間部１９の圧力差は、７０ｋＰａとした。
（比較例２）
下記第１Ｄ工程の１段階にて実施例２と同じ構成の太陽電池モジュールモデルサンプルを作成した。
第１Ｄ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、予め１３５℃に加熱された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上に、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）、一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ１）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、および裏面保護シート（Ｆ）までをこの順に積層し、静置した（一体化する前の積層体２４）。次に、加圧状態を２６分間保持したこと以外、実施例２の第１Ａ工程と同様の加熱および加圧条件にてモデルサンプルを作成した。
（実施例３）
一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）として質量が０．８２ｋｇ／ｍ２のもの（Ｅ２）を用いたこと以外、実施例２と同様にしてモデルサンプルを作成した。
（比較例３）
フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）として上記（Ｅ１）を用いて下記第１Ｅ工程にて太陽電池モジュールモデルサンプルを作成した。
第１Ｅ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、予め１３５℃に加熱された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上に、一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ１）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、太陽電池セル（Ｃ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、フッ素系フィルム（Ａ）をこの順に積層し、静置した（一体化する前の積層体２４）。次に、実施例２の第１Ａ工程と同様の加熱および加圧条件にてモデルサンプルを作成した。
裏面保護シートとして、東レフィルム加工株式会社製の型番ＬＴＷ−０９ＳＴ−２を用いた。
（実施例１）
フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）がこの順で積層一体化された構成の太陽電池モジュールモデルサンプルを、下記２工程にて作成した。
第１Ａ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、予め１３５℃に加熱された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上にフッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、静置した（一体化する前の積層体２４）。次に、真空ラミネート装置１１の上筐体１３を閉じて密閉し、下筐体１４に取り付けられた排気管１５から排気装置（図示せず）で一体化する前の積層体２４が静置されている空間部１６の空気を排気するとともに、同時に上筐体１３に取り付けられた給排気管１７からもゴム製ダイアフラム１８と上筐体１３とで形成する空間部１９の空気を排気し、空間部１６および空間部１９を減圧状態とした。このとき、空間部１９の圧力を空間部１６に比較し若干低くしたので、ゴム製ダイアフラム１８は上筐体１３の内壁面２０に張り付いていた。この状態を４分間保持した後、給排気管１７から空気を導入して、空間部１６と空間部１９の圧力差によりゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体２４に押し当て加圧した。かかる加圧状態を、１６分間保持し、第１の積層体を作成した。なお、空間部１６と空間部１９の圧力差は、７０ｋＰａとした。
第２Ａ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、１５℃に保持された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ）を載置し、その上に、第１Ａ工程で一体化した第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側に、粘着剤（Ｂ３）と一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）として上記（Ｅ１）とをこの順に積層し、静置させた。次に、真空ラミネート装置１１の上筐体１３を閉じて密閉し、下筐体１４に取り付けられた排気管１５から排気装置（図示せず）で一体化する前の積層体２４が静置されている空間部１６の空気を排気するとともに、同時に上筐体１３に取り付けられた給排気管１７からもゴム製ダイアフラム１８と上筐体１３とで形成する空間部１９の空気を排気し、空間部１６および空間部１９を減圧状態とした。このとき、空間部１９の圧力を空間部１６に比較し若干低くしたので、ゴム製ダイアフラム１８は上筐体１３の内壁面２０に張り付いていた。この状態を４分間保持した後、給排気管１７から空気を導入して、空間部１６と空間部１９の圧力差によりゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体に押し当て加圧した。かかる加圧状態を１０分間保持し、最終形態となる太陽電池モジュールモデルサンプルを作成した。なお、空間部１６と空間部１９の圧力差は、７０ｋＰａとした。
（比較例１）
下記第１Ｃ工程の１段階にて実施例１と同じ構成の太陽電池モジュールモデルサンプルを作成した。
第１Ｃ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、予め１３５℃に加熱された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上に、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）７および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ１）８までをこの順に積層し、静置した（一体化する前の積層体２４）。以降は実施例１の第１Ａ工程と同様の条件を適用した。
（実施例２）
フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、裏面保護シート（Ｆ）
がこの順で積層一体化された構成の太陽電池モジュールモデルサンプルを、下記３工程にて作成した。
第１Ａ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、予め１３５℃に加熱された加熱板１２上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上に、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、静置した。次に、真空ラミネート装置１１の上筐体１３を閉じて密閉し、下筐体１４に取り付けられた排気管１５から排気装置（図示せず）で一体化する前の積層体２４が静置されている空間部１６の空気を排気するとともに、同時に上筐体１３に取り付けられた給排気管１７からもゴム製ダイアフラム１８と上筐体１３とで形成する空間部１９の空気を排気し、空間部１６および空間部１９を減圧状態とした。このとき、空間部１９の圧力を空間部１６に比較し若干低くしたので、ゴム製ダイアフラム１８は上筐体１３の内壁面２０に張り付いていた。この状態を４分間保持した後、給排気管１７から空気を導入して、空間部１６と空間部１９の圧力差によりゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体２４に押し当て加圧した。かかる加圧状態を１６分間保持し、第１の積層体を作成した。なお、空間部１６と空間部１９の圧力差は、７０ｋＰａとした。
第１Ｂ工程：図４に示す真空ラミネート装置のダミーガラスの上に、裏面保護シート（Ｆ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）として上記（Ｅ１）をこの順に積層した他は、第１Ａ工程と同様の加熱および加圧条件にて第２の積層体を作成した。
第２Ｂ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、常温である１５℃に保持された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上に、第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側と第２の積層体の一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）側を粘着剤（Ｂ３）をはさむように積層し、静置した。次に、真空ラミネート装置１１の上筐体１３を閉じて密閉し、下筐体１４に取り付けられた排気管１５から排気装置（図示せず）で一体化する前の積層体２４が静置されている空間部１６の空気を排気するとともに、同時に上筐体１３に取り付けられた給排気管１７からもゴム製ダイアフラム１８と上筐体１３とで形成する空間部１９の空気を排気し、空間部１６および空間部１９を減圧状態とした。このとき、空間部１９の圧力を空間部１６に比較し若干低くしたので、ゴム製ダイアフラム１８は上筐体１３の内壁面２０に張り付いていた。この状態を４分間保持した後、給排気管１７から空気を導入して、空間部１６と空間部１９の圧力差によりゴム製ダイアフラム１８を一体化する前の積層体２４に押し当て加圧した。かかる加圧状態を１０分間保持し、最終形態となる太陽電池モジュールモデルサンプルを作成した。なお、空間部１６と空間部１９の圧力差は、７０ｋＰａとした。
（比較例２）
下記第１Ｄ工程の１段階にて実施例２と同じ構成の太陽電池モジュールモデルサンプルを作成した。
第１Ｄ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、予め１３５℃に加熱された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上に、フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）、粘着剤（Ｂ３）、一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ１）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、および裏面保護シート（Ｆ）までをこの順に積層し、静置した（一体化する前の積層体２４）。次に、加圧状態を２６分間保持したこと以外、実施例２の第１Ａ工程と同様の加熱および加圧条件にてモデルサンプルを作成した。
（実施例３）
一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）として質量が０．８２ｋｇ／ｍ２のもの（Ｅ２）を用いたこと以外、実施例２と同様にしてモデルサンプルを作成した。
（比較例３）
フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、および一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）として上記（Ｅ１）を用いて下記第１Ｅ工程にて太陽電池モジュールモデルサンプルを作成した。
第１Ｅ工程：図４に示す真空ラミネート装置を用い、予め１３５℃に加熱された加熱板１２の上にダミーガラス（厚み３．２ｍｍ、図示せず）を載置し、その上に、一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ１）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、太陽電池セル（Ｃ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、フッ素系フィルム（Ａ）をこの順に積層し、静置した（一体化する前の積層体２４）。次に、実施例２の第１Ａ工程と同様の加熱および加圧条件にてモデルサンプルを作成した。
１、２１ 本発明の製造方法を適用する太陽電池モジュールの積層構成の例
２ フッ素系フィルム（Ａ）
３ 第１の樹脂製封止材（Ｂ１）
４ 太陽電池セル（Ｃ）
５ 第２の樹脂製封止材（Ｂ２）
６ 薄膜ガラス（Ｄ）
７ 粘着剤（Ｂ３）
８ 一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）
９ 芯材（リブ）
１０ 中空部
１１ 真空ラミネート装置
１２ 加熱板
１３ 上筐体
１４ 下筐体
１５ 排気管
１６ 空間部
１７ 給排気管
１８ ゴム製ダイアフラム
１９ 空間部
２０ 内壁面
２２ 第３の樹脂製封止材（Ｂ４）
２３ 裏面保護シート（Ｆ）
２４ 一体化する前の積層体
２ フッ素系フィルム（Ａ）
３ 第１の樹脂製封止材（Ｂ１）
４ 太陽電池セル（Ｃ）
５ 第２の樹脂製封止材（Ｂ２）
６ 薄膜ガラス（Ｄ）
７ 粘着剤（Ｂ３）
８ 一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）
９ 芯材（リブ）
１０ 中空部
１１ 真空ラミネート装置
１２ 加熱板
１３ 上筐体
１４ 下筐体
１５ 排気管
１６ 空間部
１７ 給排気管
１８ ゴム製ダイアフラム
１９ 空間部
２０ 内壁面
２２ 第３の樹脂製封止材（Ｂ４）
２３ 裏面保護シート（Ｆ）
２４ 一体化する前の積層体
Claims (5)
- フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る第１Ａ工程の後、
第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側に、粘着剤（Ｂ３）と一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）とをこの順に積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する第２Ａ工程を有する太陽電池モジュールの製造方法。 - フッ素系フィルム（Ａ）、第１の樹脂製封止材（Ｂ１）、配線を施した太陽電池セル（Ｃ）、第２の樹脂製封止材（Ｂ２）、薄膜ガラス（Ｄ）をこの順に積層し、加熱するとともに加圧して一体化し、第１の積層体を得る第１Ａ工程と、
一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）、第３の樹脂製封止材（Ｂ４）、裏面保護シート（Ｆ）をこの順に積層し、裏面保護シート（Ｆ）側から加熱するとともに加圧して一体化し、第２の積層体を得る第１Ｂ工程とにより、第１の積層体と第２の積層体を得た後、
第１の積層体の薄膜ガラス（Ｄ）側と第２の積層体の一方向にリブを有する中空状の構造体（Ｅ）側とが粘着剤（Ｂ３）をはさむように積層し、０℃〜４０℃で加圧して一体化する第２Ｂ工程を有する太陽電池モジュールの製造方法。 - 薄膜ガラス（Ｄ）の厚みが０．０５〜０．８ｍｍである請求項１または２記載の太陽電池モジュールの製造方法。
- 前記中空状の構造体（Ｅ）がポリカーボネートからなる請求項１〜３のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
- 前記中空状の構造体（Ｅ）の１ｍ２あたりの質量が１．０〜３．０ｋｇ／ｍ２である請求項１〜４のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2012025927A JP2013165092A (ja) | 2012-02-09 | 2012-02-09 | 太陽電池モジュールの製造方法 |
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| JP2013165092A true JP2013165092A (ja) | 2013-08-22 |
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| JP (1) | JP2013165092A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014129053A1 (ja) * | 2013-02-22 | 2014-08-28 | 三洋電機株式会社 | 太陽電池モジュール |
| PL441293A1 (pl) * | 2022-05-27 | 2023-12-04 | Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie | Sposób wytwarzania warstwy ochronnej ogniw fotowoltaicznych |
-
2012
- 2012-02-09 JP JP2012025927A patent/JP2013165092A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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