JP2013146919A - Foam molding member and method of manufacturing the same - Google Patents

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a foam molding member that can efficiently be manufactured at a relatively low cost, while improving an impact absorbing performance, and to provide a method of manufacturing the same.SOLUTION: A foam molding member 1 comprises a foamed synthetic resin. In the foam molding member 1, a high density part H is provided which has a partially increased density of the foamed synthetic resin. The foam molding member 1 has the high density part H comprising the foamed synthetic resin of the same composition as that of other parts.

Description

本発明は、発泡合成樹脂よりなる発泡成形部材と、その製造方法とに係り、特に自動車内装用の衝撃吸収材に好適な発泡成形部材及びその製造方法に関する。   The present invention relates to a foam molded member made of a foamed synthetic resin and a manufacturing method thereof, and more particularly to a foam molded member suitable for an impact absorbing material for automobile interior and a manufacturing method thereof.

自動車のドアトリムには、側面衝突(側突)時の衝撃エネルギー吸収(Energy Absorption:EA)のために、硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる衝撃吸収材が取り付けられている。   A shock absorber made of foamed synthetic resin such as rigid polyurethane foam is attached to a door trim of an automobile for absorbing energy (EA) during a side collision (side collision).

特許文献1(特開2007−154116号公報)には、発泡合成樹脂よりなる衝撃吸収材の表面に、合成樹脂を塗布して被覆層を形成することにより、この衝撃吸収材の衝撃吸収性能を向上させることが記載されている。特許文献1には、この被覆層の形成方法として、溶融状態の合成樹脂液を衝撃吸収材の表面にスプレーコーティングすること、及び、溶融状態の合成樹脂液中に衝撃吸収材を浸漬することが記載されている。特許文献1の実施の形態では、この合成樹脂液として、無発泡の溶融状態のポリウレタン樹脂が用いられている。   In Patent Document 1 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 2007-154116), the impact absorbing performance of this shock absorbing material is improved by applying a synthetic resin to the surface of the shock absorbing material made of a synthetic foam resin to form a coating layer. It is described to improve. In Patent Document 1, as a method of forming this coating layer, spray coating of the surface of the shock absorbing material with a synthetic resin solution in a molten state, and immersion of the shock absorbing material in the synthetic resin solution in a molten state Have been described. In the embodiment of Patent Document 1, a non-foamed molten polyurethane resin is used as the synthetic resin liquid.

特開2007−154116号公報JP 2007-154116 A

特許文献1では、衝撃吸収材の本体部分を成形した後、この本体部分の表面に合成樹脂液を塗布する必要がある。そのため、衝撃吸収材の製造作業が煩雑になると共に、合成樹脂液が硬化するまで次の工程を開始することができず、衝撃吸収材の製造効率が低いものとなる。   In Patent Document 1, it is necessary to apply a synthetic resin liquid to the surface of the main body portion after molding the main body portion of the shock absorber. Therefore, the manufacturing work of the shock absorbing material becomes complicated, and the next process cannot be started until the synthetic resin liquid is cured, resulting in low manufacturing efficiency of the shock absorbing material.

また、引用文献1では、衝撃吸収材の本体部分を形成するための発泡合成樹脂原料と、被覆層を形成するための合成樹脂液とをそれぞれ用意する必要があるため、材料コストが高くなる。   In Cited Document 1, since it is necessary to prepare a foamed synthetic resin raw material for forming the main body portion of the shock absorber and a synthetic resin liquid for forming the coating layer, the material cost increases.

本発明は、このような問題点を解決し、衝撃吸収性能を向上させつつ、比較的低コストにて効率よく製造することが可能な発泡成形部材と、その製造方法とを提供することを目的とする。   An object of the present invention is to solve such problems and to provide a foam molded member that can be efficiently manufactured at a relatively low cost while improving shock absorption performance, and a method for manufacturing the same. And

本発明(請求項1)の発泡成形部材は、発泡合成樹脂よりなる発泡成形部材において、該発泡成形部材の内部に、部分的に該発泡合成樹脂の密度が、少なくとも該発泡成形部材の表面を除く他の部分よりも高くなった高密度部が設けられており、該発泡成形部材の該高密度部とそれ以外の部分とは、同一配合の発泡合成樹脂により構成されていることを特徴とするものである。   The foam-molded member of the present invention (Claim 1) is a foam-molded member made of a foamed synthetic resin, wherein the density of the foamed synthetic resin is at least partially on the inside of the foam-molded member. A high-density part that is higher than the other parts to be removed is provided, and the high-density part and the other part of the foam-molded member are composed of the same synthetic foam synthetic resin. To do.

請求項2の発泡成形部材は、請求項1において、前記発泡成形部材は、その外表面の少なくとも一部に沿って形成された表面層と、該表面層よりも該発泡成形部材の内部側に形成された、少なくとも1層の内層とを有しており、該表面層及び内層は、それぞれ、同一配合の発泡合成樹脂原料が金型内で発泡されることにより成形されたものであり、該表面層及び内層のうちの一方の層は、他方の層よりも先に成形されたものであり、該他方の層の成形時に、成形済みの該一方の層がインサートされることにより、該表面層と内層とが一体化されており、前記高密度部は、該一方の層の成形時に該一方の層の表面に形成されたスキン層よりなることを特徴とするものである。   The foam molded member according to claim 2 is the foam molded member according to claim 1, wherein the foam molded member is a surface layer formed along at least a part of an outer surface of the foam molded member. The surface layer and the inner layer are each formed by foaming a foamed synthetic resin raw material of the same composition in a mold, and One of the surface layer and the inner layer is formed before the other layer, and when the other layer is molded, the one layer that has been molded is inserted, The layer and the inner layer are integrated, and the high-density portion is composed of a skin layer formed on the surface of the one layer when the one layer is molded.

請求項3の発泡成形部材は、請求項2において、前記表面層の厚さは15〜25mmであることを特徴とするものである。   According to a third aspect of the present invention, in the foam molded member according to the second aspect, the thickness of the surface layer is 15 to 25 mm.

請求項4の発泡成形部材は、請求項1ないし3のいずれか1項において、前記発泡成形部材はウレタンフォームよりなることを特徴とするものである。   A foam molded member according to a fourth aspect of the present invention is the foam molded member according to any one of the first to third aspects, wherein the foam molded member is made of urethane foam.

請求項5の発泡成形部材は、請求項1ないし4のいずれか1項において、前記発泡成形部材は、自動車内装用の衝撃吸収材であることを特徴とするものである。   A foam molded member according to a fifth aspect of the present invention is the foam molded member according to any one of the first to fourth aspects, wherein the foam molded member is a shock absorbing material for automobile interior.

本発明(請求項6)の発泡成形部材の製造方法は、請求項1ないし5のいずれか1項に記載の発泡成形部材の製造方法であって、該発泡成形部材の成形工程において、該発泡成形部材の内部に、部分的に発泡合成樹脂の密度が高くなった前記高密度部を設け、該発泡成形部材の該高密度部とそれ以外の部分とを同一配合の発泡合成樹脂により構成することを特徴とするものである。   A method for producing a foam molded member according to the present invention (Claim 6) is the method for producing a foam molded member according to any one of Claims 1 to 5, wherein the foam molded member is molded in the molding step of the foam molded member. The high-density portion in which the density of the foamed synthetic resin is partially increased is provided inside the molded member, and the high-density portion and the other portion of the foamed molded member are configured by the same synthetic foamed synthetic resin. It is characterized by this.

請求項7の発泡成形部材の製造方法は、請求項6において、前記発泡成形部材は、請求項2ないし5のいずれか1項に記載のものであり、該発泡成形部材の成形工程において、前記表面層及び内層のうちの前記一方の層を前記他方の層よりも先に成形する第1の層成形工程と、成形済みの該一方の層をインサートして該他方の層を成形し、該表面層と内層とを一体化させる第2の層成形工程とを行い、該第1の層成形工程及び第2の層成形工程において、該表面層及び内層を、それぞれ、同一配合の発泡合成樹脂原料を金型内で発泡させることにより成形することを特徴とするものである。   The method for producing a foam molded member according to claim 7 is the method according to claim 6, wherein the foam molded member is the one according to any one of claims 2 to 5, and in the molding step of the foam molded member, A first layer forming step of forming the one of the surface layer and the inner layer before the other layer; and inserting the formed one layer to form the other layer; A second layer molding step of integrating the surface layer and the inner layer, and in the first layer molding step and the second layer molding step, the surface layer and the inner layer are respectively the same synthetic foamed synthetic resin The raw material is molded by foaming in a mold.

本発明(請求項1)の発泡成形部材にあっては、その内部に高密度部が設けられており、この高密度部によって該発泡成形部材が補強されるため、内部に高密度部が設けられていない発泡成形部材に比べて、衝撃吸収性能に優れたものとなる。   In the foam-molded member of the present invention (Claim 1), the high-density portion is provided inside, and the foam-molded member is reinforced by the high-density portion, so the high-density portion is provided inside. Compared to a foam molded member that is not formed, the shock absorbing performance is excellent.

本発明の発泡成形部材にあっては、高密度部とそれ以外の部分とが同一配合の発泡合成樹脂により構成されている。従って、発泡成形部材の衝撃吸収性能を向上させるために、この発泡成形部材自体とは別の部材や材料を用意する必要がなく、低コストにて発泡成形部材を製造することができる。また、本発明の発泡成形部材にあっては、その内部に高密度部が設けられており、発泡成形工程の後に補強用の被覆層等を設ける必要がないので、製造作業が簡易であると共に、発泡成形工程の後、直ちに次の工程を開始することができるため、製造効率が高いものとなる。   In the foamed molded member of the present invention, the high-density part and the other parts are composed of the same synthetic foamed synthetic resin. Therefore, in order to improve the impact absorbing performance of the foam molded member, it is not necessary to prepare a member or material different from the foam molded member itself, and the foam molded member can be manufactured at low cost. Further, in the foam molded member of the present invention, a high density portion is provided in the inside thereof, and it is not necessary to provide a covering layer for reinforcement after the foam molding process. Since the next step can be started immediately after the foam molding step, the production efficiency is high.

なお、発泡成形部材の成形時に、金型内に多量の発泡合成樹脂原料を供給して発泡させることにより、発泡成形部材全体の樹脂密度を高くし、該発泡成形部材の衝撃吸収性能を向上させることも考えられるが、発泡合成樹脂原料の供給量を過度に多くすると、成形された発泡成形部材にクラックが生じるおそれがある。しかも、発泡成形部材にクラックが生じない範囲内で発泡合成樹脂原料の供給量を多くしても、この発泡成形部材の衝撃吸収性能は、さほど向上しない。   In addition, at the time of molding of the foam molded member, by supplying a large amount of foam synthetic resin raw material into the mold and foaming, the resin density of the entire foam molded member is increased and the shock absorbing performance of the foam molded member is improved. However, if the supply amount of the foamed synthetic resin raw material is excessively increased, cracks may occur in the molded foam molded member. Moreover, even if the supply amount of the foamed synthetic resin raw material is increased within a range in which cracks do not occur in the foam molded member, the impact absorbing performance of the foam molded member is not improved so much.

また、発泡成形部材を構成する発泡合成樹脂の配合自体を変えて、発泡成形部材の衝撃吸収性能を向上させることが考えられるが、この場合、それまで発泡成形部材の製造に用いていた発泡合成樹脂原料を新たなものに交換する必要があり、コストが掛かる。また、発泡合成樹脂の配合を変えると、例えば発泡成形部材に荷重がかかり始めた初期の段階における荷重に対する発泡成形部材の変形特性が、配合変更前の発泡成形部材から変わってしまうおそれがある。   In addition, it is conceivable to improve the shock absorbing performance of the foam molded member by changing the composition itself of the foam synthetic resin constituting the foam molded member. It is necessary to replace the resin raw material with a new one, which increases costs. Further, if the blending of the foamed synthetic resin is changed, for example, the deformation characteristics of the foamed molded member with respect to the load at an early stage when the load starts to be applied to the foamed molded member may be changed from the foamed molded member before the blending change.

請求項2の態様では、発泡成形部材は、該発泡成形部材の外表面に沿って形成された表面層と、それよりも内部側の少なくとも1層の内層とからなる複層構造となっている。この表面層及び内層は、それぞれ、同一配合の発泡合成樹脂原料が金型内で発泡されることにより成形されたものである。発泡成形部材を製造するに当っては、この表面層及び内層のうちの一方の層を他方の層よりも先に金型で成形し、その後、この成形済みの該一方の層をインサートして該他方の層を成形する。先に金型で成形された該一方の層の表面全体には、該一方の層を構成した発泡合成樹脂が金型の内面に接触することにより、樹脂密度が高いスキン層が形成されているので、該一方の層をインサートして該他方の層を成形することにより、該一方の層と他方の層との境界部、即ち発泡成形部材の内部に、この樹脂密度が高いスキン層が配置されることとなる。このスキン層により高密度部が構成されることにより、発泡成形部材の内部に容易に且つ低コストにて高密度部を設けることができる。   In the aspect of claim 2, the foam-molded member has a multilayer structure comprising a surface layer formed along the outer surface of the foam-molded member and at least one inner layer on the inner side of the surface layer. . Each of the surface layer and the inner layer is formed by foaming a synthetic resin material having the same composition in a mold. In manufacturing a foam molded member, one of the surface layer and the inner layer is molded with a mold before the other layer, and then the molded one layer is inserted. The other layer is formed. A skin layer having a high resin density is formed on the entire surface of the one layer previously formed with the mold by contacting the foamed synthetic resin constituting the one layer with the inner surface of the mold. Therefore, by inserting the one layer and molding the other layer, a skin layer having a high resin density is disposed at the boundary between the one layer and the other layer, that is, inside the foam molded member. Will be. By forming the high-density portion with the skin layer, the high-density portion can be easily provided at a low cost inside the foam molded member.

請求項3の通り、表面層の厚さは15〜25mmであることが好ましい。このように構成することにより、発泡成形部材の衝撃吸収性能を十分に向上させることができる。   As described in claim 3, the thickness of the surface layer is preferably 15 to 25 mm. By comprising in this way, the impact absorption performance of a foaming molding member can fully be improved.

請求項4の通り、本発明の発泡成形部材は、自動車のドアトリム等に取り付けられる、自動車内装用の衝撃吸収材に好適である。   As described in claim 4, the foamed molded member of the present invention is suitable for an impact absorbing material for automobile interior that is attached to a door trim or the like of an automobile.

本発明は、請求項5の通り、成形体がウレタンフォームである発泡成形部材に好適である。なお、例えば請求項4の衝撃吸収材を、請求項5の通りウレタンフォームにより構成することにより、この衝撃吸収材は、より高い衝撃吸収性を有したものとなる。   As described in claim 5, the present invention is suitable for a foam molded member whose molded body is urethane foam. For example, when the shock absorbing material of claim 4 is made of urethane foam as in claim 5, the shock absorbing material has a higher shock absorbing property.

本発明(請求項6)の発泡成形部材の製造方法によれば、発泡成形部材の成形工程において、該発泡成形部材の内部に高密度部を設け、該発泡成形部材の高密度部とそれ以外の部分とを同一配合の発泡合成樹脂により構成する。従って、発泡成形部材の衝撃吸収性能を向上させるために、この発泡成形部材自体とは別の部材や材料を用意する必要がなく、低コストにて発泡成形部材を製造することができる。また、本発明の発泡成形部材の製造方法では、発泡成形部材の内部に高密度部を設けており、発泡成形工程の後に該発泡成形部材に補強用の被覆層等を設ける必要がないので、製造作業が簡易であると共に、発泡成形工程の後、直ちに次の工程を開始することができるため、製造効率が高い。   According to the foam molded member manufacturing method of the present invention (Claim 6), in the foam molded member molding step, a high density portion is provided inside the foam molded member, and the high density portion of the foam molded member and the others These parts are made of foamed synthetic resin having the same composition. Therefore, in order to improve the impact absorbing performance of the foam molded member, it is not necessary to prepare a member or material different from the foam molded member itself, and the foam molded member can be manufactured at low cost. Further, in the method for producing a foam molded member of the present invention, a high density portion is provided inside the foam molded member, and it is not necessary to provide a reinforcing coating layer or the like on the foam molded member after the foam molding step. Since the manufacturing process is simple and the next process can be started immediately after the foam molding process, the manufacturing efficiency is high.

請求項7の態様では、発泡成形部材を、該発泡成形部材の外表面に沿って形成された表面層と、それよりも内部側の少なくとも1層の内層とからなる複層構造とし、この表面層及び内層を、それぞれ、同一配合の発泡合成樹脂原料を金型内で発泡させることにより成形している。発泡成形部材を製造するに当っては、この表面層及び内層のうちの一方の層を他方の層よりも先に金型で成形し、その後、この成形済みの該一方の層をインサートして該他方の層を成形する。先に金型で成形された該一方の層の表面全体には、該一方の層を構成した発泡合成樹脂が金型の内面に接触することにより、樹脂密度が高いスキン層が形成されているので、該一方の層をインサートして該他方の層を成形することにより、該一方の層と他方の層との境界部、即ち発泡成形部材の内部に、この樹脂密度が高いスキン層が配置されることとなる。このスキン層により高密度部が構成されることにより、発泡成形部材の内部に容易に且つ低コストにて高密度部を設けることができる。   In the aspect of claim 7, the foam-molded member has a multilayer structure comprising a surface layer formed along the outer surface of the foam-molded member and at least one inner layer on the inner side of the surface layer. Each of the layers and the inner layer is formed by foaming a foamed synthetic resin material having the same composition in a mold. In manufacturing a foam molded member, one of the surface layer and the inner layer is molded with a mold before the other layer, and then the molded one layer is inserted. The other layer is formed. A skin layer having a high resin density is formed on the entire surface of the one layer previously formed with the mold by contacting the foamed synthetic resin constituting the one layer with the inner surface of the mold. Therefore, by inserting the one layer and molding the other layer, a skin layer having a high resin density is disposed at the boundary between the one layer and the other layer, that is, inside the foam molded member. Will be. By forming the high-density portion with the skin layer, the high-density portion can be easily provided at a low cost inside the foam molded member.

第1の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図である。It is a perspective view of the foaming molding member concerning a 1st embodiment. 図1のII−II線に沿う断面図である。It is sectional drawing which follows the II-II line | wire of FIG. 図1のIII−III線に沿う断面図である。It is sectional drawing which follows the III-III line of FIG. 図1の発泡成形部材の製造方法を示す金型の断面図である。It is sectional drawing of the metal mold | die which shows the manufacturing method of the foaming molding member of FIG. 図1の発泡成形部材の別の製造方法を示す金型の断面図である。It is sectional drawing of the metal mold | die which shows another manufacturing method of the foaming molding member of FIG. 第2の実施の形態に係る発泡成形部材の断面図である。It is sectional drawing of the foaming molding member which concerns on 2nd Embodiment. 第3の実施の形態に係る発泡成形部材の断面図である。It is sectional drawing of the foaming molding member which concerns on 3rd Embodiment. 比較例に係る発泡成形部材の製造方法を示す金型の断面図である。It is sectional drawing of the metal mold | die which shows the manufacturing method of the foaming molding member which concerns on a comparative example. 図7の製造方法により製造された、比較例に係る発泡成形部材の断面図である。It is sectional drawing of the foaming molding member which concerns on the comparative example manufactured with the manufacturing method of FIG. 実施例及び比較例に係る発泡成形部材の動的性能評価の方法を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the method of the dynamic performance evaluation of the foaming molding member which concerns on an Example and a comparative example. 図10の動的性能評価の結果を示すグラフである。It is a graph which shows the result of dynamic performance evaluation of FIG.

以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、発泡成形部材として、自動車のドアトリムに取り付けられる衝撃吸収材(以下、EA材と略すことがある。)を例示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形部材及びその製造方法にも適用可能である。   Hereinafter, embodiments will be described with reference to the drawings. In the following embodiments, an impact absorbing material (hereinafter sometimes abbreviated as EA material) attached to an automobile door trim is exemplified as the foam molded member. However, the present invention is not limited to this. The present invention can also be applied to a molded member and a manufacturing method thereof.

[第1の実施の形態]
第1図は、第1の実施の形態に係る発泡成形部材としてのEA材1の斜視図であり、第2図は第1図のII−II線に沿う断面図であり、第3図は第1図のIII−III線に沿う断面図である。第4図(a)〜(f)は、このEA材1の製造方法を示す金型の断面図である。
[First Embodiment]
FIG. 1 is a perspective view of an EA material 1 as a foam molded member according to the first embodiment, FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG. 1, and FIG. It is sectional drawing which follows the III-III line | wire of FIG. 4 (a) to 4 (f) are cross-sectional views of a mold showing a method for manufacturing the EA material 1. FIG.

<EA材1の構成について>
この実施の形態では、EA材1は、自動車のドアトリム(図示略)に取り付けられるものである。この実施の形態では、第2図におけるEA材1の下面が、このEA材1をドアトリムに取り付けたときに該ドアトリムに対向する。以下、便宜上、このEA材1のドアトリム側(第2図における下側)を後端側といい、該ドアトリムと反対側(第2図における上側)を先端側という。このEA材1の該後端側の端面(以下、後端面という。)と先端側の端面(以下、先端面という。)との周縁部同士を繋ぐ面をEA材1の側周面という。なお、EA材1の配置はこれに限定されない。
<About the structure of the EA material 1>
In this embodiment, the EA material 1 is attached to a door trim (not shown) of an automobile. In this embodiment, the lower surface of the EA material 1 in FIG. 2 faces the door trim when the EA material 1 is attached to the door trim. Hereinafter, for convenience, the door trim side (lower side in FIG. 2) of the EA material 1 is referred to as a rear end side, and the opposite side (upper side in FIG. 2) of the door trim is referred to as a front end side. The surface connecting the peripheral edges of the end surface on the rear end side (hereinafter referred to as the rear end surface) of the EA material 1 and the end surface on the front end side (hereinafter referred to as the front end surface) is referred to as a side peripheral surface of the EA material 1. The arrangement of the EA material 1 is not limited to this.

このEA材1は、全体が硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる。この実施の形態では、EA材1は、その先端面及び後端面が互いに略平行な平坦面となっており、該先端側又は後端側から見た形状が略方形であり、且つ該先端側ほど側周面の周長が小さくなる略切頭角錐形状となっているが、EA材1の形状はこれに限定されない。   The EA material 1 is entirely made of a foamed synthetic resin such as a rigid polyurethane foam. In this embodiment, the EA material 1 has a flat surface whose front end surface and rear end surface are substantially parallel to each other, the shape viewed from the front end side or the rear end side is substantially square, and the front end side The shape of the EA material 1 is not limited to this.

このEA材1は、発泡合成樹脂原料を金型に注入して発泡成形することにより製造されている。このEA材1の内部には、部分的に発泡合成樹脂の密度が他の部分よりも高くなっている高密度部Hが設けられている。このEA材1の該高密度部Hとそれ以外の部分とは、同一配合の発泡合成樹脂により構成されている。即ち、EA材1は、全体が単一の発泡合成樹脂原料から製造されている。EA材1のうち、高密度部Hの密度は0.03〜0.15g/cm特に0.05〜0.13g/cmであり、この高密度部Hと後述のEA材1の表面のスキン層2a,3aとを除いた他の部分(以下、非高密度部ということがある。)の密度は0.02〜0.14g/cm特に0.04〜0.12g/cmであり、この高密度部Hと非高密度部との密度の差は0.01〜0.13g/cm特に0.01〜0.09g/cmであることが好ましい。 The EA material 1 is manufactured by injecting a foamed synthetic resin raw material into a mold and performing foam molding. Inside the EA material 1, a high-density portion H in which the density of the foamed synthetic resin is partially higher than other portions is provided. The high-density part H and other parts of the EA material 1 are made of the same synthetic foamed synthetic resin. That is, the entire EA material 1 is manufactured from a single foamed synthetic resin raw material. Among the EA materials 1, the density of the high density portion H is 0.03 to 0.15 g / cm 3, particularly 0.05 to 0.13 g / cm 3 , and the surface of the high density portion H and the EA material 1 described later The density of other parts (hereinafter sometimes referred to as non-dense parts) except for the skin layers 2a and 3a is 0.02 to 0.14 g / cm 3, particularly 0.04 to 0.12 g / cm 3. The difference in density between the high density portion H and the non-high density portion is preferably 0.01 to 0.13 g / cm 3, particularly preferably 0.01 to 0.09 g / cm 3 .

この実施の形態では、EA材1は、その外表面の少なくとも一部に沿って形成された表面層2と、この表面層2よりも該EA材1の内部側に形成された内層3とを有している。表面層2及び内層3は、それぞれ、同一配合の発泡合成樹脂原料が金型内で発泡されることにより成形されたものである。この実施の形態では、表面層2が内層3よりも先に成形され、内層3の成形時に、この成形済みの表面層2がインサートされることにより、表面層2と内層3とが一体化されている。なお、このEA材1の製造方法の詳細については後述する。   In this embodiment, the EA material 1 includes a surface layer 2 formed along at least a part of its outer surface, and an inner layer 3 formed on the inner side of the EA material 1 than the surface layer 2. Have. Each of the surface layer 2 and the inner layer 3 is formed by foaming a synthetic resin material having the same composition in a mold. In this embodiment, the surface layer 2 is formed before the inner layer 3, and the surface layer 2 and the inner layer 3 are integrated by inserting the molded surface layer 2 when the inner layer 3 is formed. ing. The details of the manufacturing method of the EA material 1 will be described later.

一般的に、発泡合成樹脂原料を金型内で発泡させて発泡成形体を作製した場合、この金型の内面に接触した発泡成形体の表面には、該発泡成形体の内部よりも発泡合成樹脂の密度が高く、硬質なスキン層2aが形成される。この実施の形態では、表面層2が単体で金型により成形されているので、該表面層2の表面全体にスキン層2aが形成されている。そのため、内層3の成形時に、この成形済みの表面層2をインサートすることにより、表面層2と内層3との境界部(即ちEA材1の内部)の該表面層2側には、樹脂密度が高いスキン層2aが存在することとなる。   In general, when a foamed synthetic resin material is foamed in a mold to produce a foamed molded body, the surface of the foamed molded body that is in contact with the inner surface of the mold is subjected to foam synthesis rather than inside the foamed molded body. The resin has a high density and a hard skin layer 2a is formed. In this embodiment, since the surface layer 2 is formed by a single die, the skin layer 2 a is formed on the entire surface of the surface layer 2. Therefore, by inserting the molded surface layer 2 at the time of molding the inner layer 3, the resin layer has a resin density on the surface layer 2 side of the boundary between the surface layer 2 and the inner layer 3 (that is, inside the EA material 1). A high skin layer 2a exists.

この実施の形態では、この表面層2と内層3との境界部に存在した該表面層2のスキン層2aがEA材1の内部の高密度部Hを構成している。   In this embodiment, the skin layer 2 a of the surface layer 2 existing at the boundary between the surface layer 2 and the inner layer 3 constitutes a high-density portion H inside the EA material 1.

なお、内層3の表面のうち、その成形時に金型の内面と直に接触した部分では、第2図の通り、スキン層3aが形成されるが、金型の内面との間に表面層2が介在した部分では、この表面層2が断熱材となるので、スキン層3aがほとんど形成されない。即ち、表面層2と内層3との境界部の該内層3側には、スキン層3aはほとんど存在しない。ただし、本発明においては、内層3を被覆層2よりも先に成形し、この成形済みの内層3をインサートして表面層2を成形するようにしてもよい。この場合、内層3の表面全体にスキン層3aが形成され、この内層3のスキン層3aが表面層2と内層3との境界部に配置される。そして、この内層3のスキン層3aにより、EA材1の内部の高密度部Hが構成される。   In the portion of the surface of the inner layer 3 that is in direct contact with the inner surface of the mold at the time of molding, a skin layer 3a is formed as shown in FIG. Since the surface layer 2 becomes a heat insulating material in the portion where the intervening layer is interposed, the skin layer 3a is hardly formed. That is, there is almost no skin layer 3 a on the inner layer 3 side of the boundary between the surface layer 2 and the inner layer 3. However, in the present invention, the inner layer 3 may be formed before the covering layer 2, and the formed inner layer 3 may be inserted to form the surface layer 2. In this case, the skin layer 3 a is formed on the entire surface of the inner layer 3, and the skin layer 3 a of the inner layer 3 is disposed at the boundary between the surface layer 2 and the inner layer 3. The skin layer 3a of the inner layer 3 constitutes a high density portion H inside the EA material 1.

この実施の形態では、第2図の通り、表面層2は、EA材1の先端面及び側周面に沿って形成されている。この実施の形態では、表面層2は、EA材1の先端面から側周面にかけて連続して形成されており、且つ、表面層2は、EA材1の先端面及び側周面の全体にわたって形成されている。表面層2のうちEA材1の側周面に沿って形成された部分の後端部は、全周にわたって、該EA材1の後端面に臨んでいる。即ち、EA材1の後端面においては、その周縁部が表面層2により形成されており、それよりも該後端面の中央側には、内層3が露呈している。   In this embodiment, as shown in FIG. 2, the surface layer 2 is formed along the front end surface and the side peripheral surface of the EA material 1. In this embodiment, the surface layer 2 is formed continuously from the front end surface of the EA material 1 to the side peripheral surface, and the surface layer 2 extends over the entire front end surface and side peripheral surface of the EA material 1. Is formed. The rear end portion of the surface layer 2 formed along the side peripheral surface of the EA material 1 faces the rear end surface of the EA material 1 over the entire circumference. That is, at the rear end surface of the EA material 1, the peripheral edge portion is formed by the surface layer 2, and the inner layer 3 is exposed at the center side of the rear end surface.

なお、表面層2の配置はこれに限定されない。例えば、EA材1の後端面にも、その全体にわたって表面層2が形成されてもよい。表面層2は、EA材1の外面のうち補強が必要な部分にのみ設けられていてもよく、EA材1の後端面以外にも、表面層2が存在しない部分(内層3がEA材1の外面に露呈した部分)が存在してもよい。EA材1の外面に露呈した内層3の表面と、これに隣接する表面層2の表面とは、第2図のように面一状に配置されてもよく、非面一状に配置されてもよい。表面層2は、EA材1の先端面、側周面及び後端面の2以上の面に跨って形成されてもよく、各面にそれぞれ独立して(複数の面に跨らないように)形成されてもよい。   The arrangement of the surface layer 2 is not limited to this. For example, the surface layer 2 may be formed over the entire rear end surface of the EA material 1. The surface layer 2 may be provided only on a portion of the outer surface of the EA material 1 that needs reinforcement, and other than the rear end surface of the EA material 1, a portion where the surface layer 2 does not exist (the inner layer 3 is the EA material 1). There may be a portion exposed on the outer surface of. The surface of the inner layer 3 exposed on the outer surface of the EA material 1 and the surface of the surface layer 2 adjacent thereto may be arranged flush with each other as shown in FIG. Also good. The surface layer 2 may be formed across two or more surfaces of the front end surface, the side peripheral surface, and the rear end surface of the EA material 1 and is independent of each surface (so as not to straddle a plurality of surfaces). It may be formed.

なお、EA材1の側周面に表面層2を形成する場合には、第3図の通り、該側周面の全周にわたって無端周回状に表面層2を形成するのが好ましい。表面層2をこのように形成することにより、EA材1の先端面又は後端面に荷重が加えられたときに、該EA材1の割れや飛散を効果的に防止することができる。   In addition, when forming the surface layer 2 on the side peripheral surface of the EA material 1, it is preferable to form the surface layer 2 in an endless circular shape over the entire periphery of the side peripheral surface as shown in FIG. By forming the surface layer 2 in this way, cracking and scattering of the EA material 1 can be effectively prevented when a load is applied to the front end surface or the rear end surface of the EA material 1.

表面層2の厚さT(第2図)は15〜25mm特に15〜20mmであることが好ましい。   The thickness T (FIG. 2) of the surface layer 2 is preferably 15 to 25 mm, more preferably 15 to 20 mm.

<EA材1の製造方法について(第1の例)>
EA材1を製造するに当たっては、その内部に、部分的に発泡合成樹脂の密度が高くなった高密度部Hを設ける。その際、EA材1の高密度部Hとそれ以外の部分とを同一配合の発泡合成樹脂により構成する。
<About the manufacturing method of the EA material 1 (1st example)>
In manufacturing the EA material 1, a high density portion H in which the density of the foamed synthetic resin is partially increased is provided therein. At that time, the high-density part H of the EA material 1 and the other parts are made of the same synthetic foamed synthetic resin.

この実施の形態では、第4図(a)〜(f)の通り、EA材1のうち表面層2を内層3よりも先に表面層成形用金型10を用いて成形し(第1の層成形工程)、その後、内層成形用金型20を用い、この成形済みの表面層2をインサートして内層3を成形する(第2の層成形工程)。その際、表面層2及び内層3を、それぞれ、同一配合の発泡合成樹脂原料Uを金型10,20内で発泡させることにより成形する。   In this embodiment, as shown in FIGS. 4 (a) to (f), the surface layer 2 of the EA material 1 is molded using the surface layer molding die 10 before the inner layer 3 (the first layer 1). Layer molding step), and then, using the inner layer molding die 20, the molded surface layer 2 is inserted to mold the inner layer 3 (second layer molding step). At that time, the surface layer 2 and the inner layer 3 are formed by foaming the foamed synthetic resin raw material U having the same composition in the molds 10 and 20, respectively.

第4図(a)〜(c)の通り、表面層成形用金型10は、下型11及び上型12を有している。なお、金型10は、必要に応じ、中子等を有していてもよい。下型11には、EA材1の外形に合致した形状の凹穴よりなるキャビティ11aが設けられている。この実施の形態では、キャビティ11a内において、EA材1は、その先端側を下向きにして成形される。即ち、この下型11のキャビティ11aの底面によりEA材1の先端面が成形され、キャビティ11aの周壁面によりEA材1の側周面が成形される。   As shown in FIGS. 4 (a) to 4 (c), the surface layer molding die 10 has a lower die 11 and an upper die 12. In addition, the metal mold | die 10 may have a core etc. as needed. The lower mold 11 is provided with a cavity 11 a made of a concave hole having a shape matching the outer shape of the EA material 1. In this embodiment, in the cavity 11a, the EA material 1 is molded with its tip side facing downward. That is, the front end surface of the EA material 1 is formed by the bottom surface of the cavity 11a of the lower mold 11, and the side peripheral surface of the EA material 1 is formed by the peripheral wall surface of the cavity 11a.

この表面層成形用金型10の上型12のキャビティ天井面の中央部からは、内層3の外形に合致した形状の凸部12aが突設されている。下型11と上型12とを型締めした状態において、キャビティ11aの内面と凸部12aの外面との間には、表面層2を成形するためのキャビティ空間が存在する。この凸部12aの外面により、表面層2の内層3との境界面(以下、表面層2の裏面ということがある。)が成形され、上型12のキャビティ天井面のうち、該凸部12aの基端とキャビティ11aの周壁面の上縁との間の部分により、表面層2の後端面(EA材1の後端面の周縁部)が成形される。脱型後、この表面層2の裏面側には、凸部12aにより形成された凹所2b(第4図(c))が存在する。   From the central part of the cavity ceiling surface of the upper mold 12 of the surface layer molding die 10, a convex part 12 a having a shape matching the outer shape of the inner layer 3 is provided. In a state where the lower mold 11 and the upper mold 12 are clamped, a cavity space for molding the surface layer 2 exists between the inner surface of the cavity 11a and the outer surface of the convex portion 12a. A boundary surface between the surface layer 2 and the inner layer 3 (hereinafter, also referred to as a back surface of the surface layer 2) is formed by the outer surface of the convex portion 12a, and the convex portion 12a of the cavity ceiling surface of the upper mold 12 is formed. The rear end surface of the surface layer 2 (peripheral edge portion of the rear end surface of the EA material 1) is formed by a portion between the base end of the surface 11 and the upper edge of the peripheral wall surface of the cavity 11a. After demolding, a recess 2b (FIG. 4 (c)) formed by the convex portion 12a exists on the back surface side of the surface layer 2.

第4図(d)〜(f)の通り、内層成形用金型20も、下型21及び上型22を有している。なお、この金型20も、必要に応じ、中子等を有していてもよい。下型21には、成形済みの表面層2が嵌め込まれる凹穴21aが設けられている。この凹穴21aの内部形状は、実質的に、表面層成形用金型10における下型11のキャビティ11aの内部形状と同一である。即ち、成形済みの表面層2は、EA材1の先端側を下向きにしてこの凹穴21aに嵌め込まれる。   As shown in FIGS. 4D to 4F, the inner-layer molding die 20 also has a lower die 21 and an upper die 22. The mold 20 may also have a core or the like as necessary. The lower mold 21 is provided with a concave hole 21a into which the molded surface layer 2 is fitted. The internal shape of the concave hole 21a is substantially the same as the internal shape of the cavity 11a of the lower mold 11 in the surface layer molding die 10. That is, the molded surface layer 2 is fitted into the concave hole 21a with the tip side of the EA material 1 facing downward.

この内層成形用金型20の上型22のキャビティ天井面は、EA材1の完成時の後端面と合致する形状となっている。これにより、下型21の凹穴21a内に成形済みの表面層2を配置した状態で下型21と上型22とを型締めした場合には、この上型22のキャビティ天井面と表面層2の裏面側の凹所2bの内面との間に、内層3を成形するためのキャビティ空間が存在することとなる。この上型22のキャビティ天井面により、内層3の後端面(EA材1の後端面のうち、表面層2により形成された周縁部よりも中央側の部分)が成形される。   The cavity ceiling surface of the upper mold 22 of the inner layer molding die 20 has a shape that matches the rear end surface when the EA material 1 is completed. Thus, when the lower mold 21 and the upper mold 22 are clamped in a state where the molded surface layer 2 is disposed in the concave hole 21a of the lower mold 21, the cavity ceiling surface and the surface layer of the upper mold 22 are clamped. A cavity space for molding the inner layer 3 is present between the inner surface of the recess 2b on the back surface side of the two. By the cavity ceiling surface of the upper mold 22, the rear end surface of the inner layer 3 (the portion of the rear end surface of the EA material 1 that is closer to the center than the peripheral edge formed by the surface layer 2) is formed.

EA材1を製造する場合、まず、第4図(a)の通り、表面層成形用金型10の下型11のキャビティ11a内に、表面層2を成形するための発泡合成樹脂原料UをノズルNから注入する。次いで、第4図(b)の通り、この表面層成形用金型10の下型11と上型12とを型締めし、発泡合成樹脂原料Uを発泡させる。この原料Uが発泡してなる発泡合成樹脂がキャビティ11aの内面と、上型12のキャビティ天井面及び凸部12aの外面との間のキャビティ空間に充満することにより、表面層2が成形される。その際、この発泡合成樹脂がキャビティ11aの内面、上型12のキャビティ天井面及び凸部12aの外面に接触することにより、表面層2の表面全体に、発泡合成樹脂の密度が高いスキン層2aが形成される。この発泡合成樹脂が硬化した後、第4図(c)の通り、下型11と上型12とを型開きして表面層2を脱型する(以上、第1の層成形工程)。   When the EA material 1 is manufactured, first, as shown in FIG. 4 (a), the foamed synthetic resin raw material U for molding the surface layer 2 is formed in the cavity 11a of the lower mold 11 of the surface layer molding die 10. Inject from nozzle N. Next, as shown in FIG. 4 (b), the lower mold 11 and the upper mold 12 of the surface layer molding die 10 are clamped to foam the foamed synthetic resin material U. The foamed synthetic resin formed by foaming the raw material U fills the cavity space between the inner surface of the cavity 11a and the cavity ceiling surface of the upper mold 12 and the outer surface of the convex portion 12a, whereby the surface layer 2 is formed. . At this time, the foamed synthetic resin contacts the inner surface of the cavity 11a, the cavity ceiling surface of the upper mold 12 and the outer surface of the convex portion 12a, so that the skin layer 2a having a high density of the foamed synthetic resin is formed on the entire surface of the surface layer 2. Is formed. After the foamed synthetic resin is cured, as shown in FIG. 4 (c), the lower mold 11 and the upper mold 12 are opened to remove the surface layer 2 (the first layer molding step).

次に、第4図(d)の通り、この成形済みの表面層2を内層成形用金型20の下型21の凹穴21aにセットし、その裏面側の凹所2b内に、内層3を成形するための発泡合成樹脂原料UをノズルNから注入する。このとき注入された発泡合成樹脂原料Uは、第1の層成形工程において表面層2を成形するのに用いられたものと同一配合のものである。次いで、第4図(e)の通り、この内層成形用金型20の下型21と上型22とを型締めし、発泡合成樹脂原料Uを発泡させる。この原料Uが発泡してなる発泡合成樹脂が表面層2の凹所2bの内面と上型22のキャビティ天井面との間のキャビティ空間に充満することにより、内層3が成形されると共に、表面層2と内層3とが一体化され、EA材1の全体の成形が完了する。この発泡合成樹脂が硬化した後、第4図(f)の通り、下型21と上型22とを型開きしてEA材1を脱型する(以上、第2の層成形工程)。   Next, as shown in FIG. 4 (d), the molded surface layer 2 is set in the concave hole 21a of the lower mold 21 of the inner layer molding die 20, and the inner layer 3 is placed in the recess 2b on the back surface side. The foamed synthetic resin raw material U for molding is injected from the nozzle N. The foamed synthetic resin raw material U injected at this time has the same composition as that used for forming the surface layer 2 in the first layer forming step. Next, as shown in FIG. 4 (e), the lower mold 21 and the upper mold 22 of the inner layer molding die 20 are clamped to foam the foamed synthetic resin material U. The foamed synthetic resin formed by foaming the raw material U fills the cavity space between the inner surface of the recess 2b of the surface layer 2 and the cavity ceiling surface of the upper mold 22, thereby forming the inner layer 3 and the surface. The layer 2 and the inner layer 3 are integrated, and the entire molding of the EA material 1 is completed. After the foamed synthetic resin is cured, as shown in FIG. 4 (f), the lower mold 21 and the upper mold 22 are opened to remove the EA material 1 (the second layer molding step).

その後、必要に応じ、EA材1の表面仕上げを行うことにより、EA材1が完成する。   Then, the EA material 1 is completed by performing the surface finish of the EA material 1 as needed.

なお、表面層2を予め量産しておき、実際のEA材製造ラインでは第2の層成形工程のみを行うようにしてもよく、1回のEA材製造サイクルにおいて逐次、第1の層成形工程と第2の層成形工程とを行うようにしてもよい。   The surface layer 2 may be mass-produced in advance, and only the second layer forming step may be performed in an actual EA material manufacturing line, and the first layer forming step may be sequentially performed in one EA material manufacturing cycle. And the second layer forming step may be performed.

上記の製造方法では、第1の層成形工程と第2の層成形工程とで別々の金型を用いているが、例えば下型11を、これらの工程を通して共通とし、上型12,22のみを、第1の層成形工程と第2の層成形工程とで交換するようにしてもよい。   In the above manufacturing method, separate molds are used in the first layer forming step and the second layer forming step. For example, the lower die 11 is made common throughout these steps, and only the upper dies 12 and 22 are used. May be exchanged between the first layer forming step and the second layer forming step.

<EA材1及びその製造方法により奏される作用効果>
このEA材1にあっては、その内部に高密度部Hが設けられており、この高密度部Hによって該EA材1が補強されるため、内部に高密度部が設けられていないEA材に比べて、衝撃吸収性能に優れたものとなる。
<Effects produced by the EA material 1 and its manufacturing method>
In this EA material 1, since the high density part H is provided in the inside and this EA material 1 is reinforced by this high density part H, the EA material in which the high density part is not provided in the inside. Compared to, the shock absorption performance is excellent.

このEA材1にあっては、高密度部Hとそれ以外の部分とが同一配合の発泡合成樹脂により構成されている。従って、EA材1の衝撃吸収性能を向上させるために、このEA材1自体とは別の部材や材料を用意する必要がなく、低コストにてEA材1を製造することができる。また、このEA材1にあっては、その発泡成形工程において内部に高密度部Hが設けられており、発泡成形工程の後に補強用の被覆層等を設ける必要がないので、製造作業が簡易であると共に、発泡成形工程の後、直ちに次の工程を開始することができるため、製造効率が高いものとなる。   In the EA material 1, the high density portion H and the other portions are made of the same synthetic foamed synthetic resin. Therefore, in order to improve the impact absorbing performance of the EA material 1, it is not necessary to prepare a member or material different from the EA material 1 itself, and the EA material 1 can be manufactured at a low cost. Further, in the EA material 1, since the high density portion H is provided in the foam molding process, it is not necessary to provide a reinforcing coating layer after the foam molding process, so that the manufacturing operation is simple. In addition, since the next process can be started immediately after the foam molding process, the manufacturing efficiency is high.

この実施の形態では、EA材1は、表面層2と、それよりも内部側の内層3とからなる複層構造となっている。この表面層2及び内層3は、それぞれ、同一配合の発泡合成樹脂原料が金型10,20内で発泡されることにより成形されたものである。この実施の形態では、EA材1を製造するに当っては、この表面層2を内層3よりも先に金型10で成形し、その後、金型20により、この成形済みの表面層2をインサートして内層3を成形する。先に金型10で成形された表面層2の表面全体には、該表面層2を構成した発泡合成樹脂が金型10の内面に接触することにより、樹脂密度が高いスキン層2aが形成されているので、この表面層2をインサートして内層3を成形することにより、この表面層2と内層3との境界部、即ちEA材1の内部に、この樹脂密度が高いスキン層2aが配置されることとなる。この実施の形態では、このスキン層2aにより高密度部Hが構成されている。このようにすることにより、EA材1の内部に容易に且つ低コストにて高密度部Hを設けることができる。   In this embodiment, the EA material 1 has a multilayer structure including a surface layer 2 and an inner layer 3 on the inner side. Each of the surface layer 2 and the inner layer 3 is formed by foaming synthetic resin materials having the same composition in the molds 10 and 20. In this embodiment, when the EA material 1 is manufactured, the surface layer 2 is molded with the mold 10 before the inner layer 3, and then the molded surface layer 2 is formed with the mold 20. The inner layer 3 is formed by inserting. A skin layer 2 a having a high resin density is formed on the entire surface of the surface layer 2 previously molded with the mold 10 by the foamed synthetic resin constituting the surface layer 2 coming into contact with the inner surface of the mold 10. Therefore, by forming the inner layer 3 by inserting the surface layer 2, the skin layer 2 a having a high resin density is disposed at the boundary between the surface layer 2 and the inner layer 3, that is, inside the EA material 1. Will be. In this embodiment, the skin layer 2a constitutes the high density portion H. By doing in this way, the high density part H can be easily provided in the inside of the EA material 1 at low cost.

この実施の形態では、表面層2の厚さTは15〜25mmであるため、EA材1の衝撃吸収性能を十分に向上させることができる。なお、表面層2の厚さTが10mm以下であると、表面層2の内外スキン層2aが必要な厚みとならず十分な補強効果が期待できない場合があり、表面層2の厚さTが30mm以上であると、表面層2の内外のスキン層2aの距離が離れすぎてしまうため十分な補強効果が期待できない場合がある。   In this embodiment, since the thickness T of the surface layer 2 is 15 to 25 mm, the impact absorbing performance of the EA material 1 can be sufficiently improved. In addition, when the thickness T of the surface layer 2 is 10 mm or less, the inner and outer skin layers 2a of the surface layer 2 may not have a required thickness, and a sufficient reinforcing effect may not be expected. When the thickness is 30 mm or more, the distance between the inner and outer skin layers 2a of the surface layer 2 is too far away, so that a sufficient reinforcing effect may not be expected.

<EA材1の製造方法について(第2の例)>
第5図(a)〜(f)は、EA材1の別の製造方法を示す金型の断面図である。
<About the manufacturing method of the EA material 1 (2nd example)>
FIGS. 5A to 5F are cross-sectional views of a mold showing another method for manufacturing the EA material 1.

この実施の形態では、金型30は、下型31と、上型32と、第1の層成形工程において該上型32のキャビティ内面に取り付けられる中子33とを有している。なお、この金型30は、必要に応じ、さらに別の中子等を有していてもよい。下型31には、EA材1の外形に合致した形状の凹穴よりなるキャビティ31aが設けられている。この実施の形態でも、キャビティ31a内において、EA材1は、その先端側を下向きにして成形される。即ち、この下型31のキャビティ31aの底面によりEA材1の先端面が成形され、キャビティ31aの周壁面によりEA材1の側周面が成形される。   In this embodiment, the mold 30 includes a lower mold 31, an upper mold 32, and a core 33 attached to the cavity inner surface of the upper mold 32 in the first layer forming step. The mold 30 may further have another core or the like as necessary. The lower mold 31 is provided with a cavity 31 a made of a concave hole having a shape matching the outer shape of the EA material 1. Also in this embodiment, the EA material 1 is molded in the cavity 31a with its tip side facing downward. That is, the front end surface of the EA material 1 is formed by the bottom surface of the cavity 31a of the lower mold 31, and the side peripheral surface of the EA material 1 is formed by the peripheral wall surface of the cavity 31a.

上型32のキャビティ天井面は、EA材1の完成時の後端面と合致する形状となっている。中子33は、この上型32のキャビティ天井面の中央部に着脱可能となっている。中子33は、内層3の外形に合致した形状となっている。この中子33を上型32のキャビティ天井面に取り付けた状態で下型31と上型32とを型締めしたときには、キャビティ31aの内面と中子33の外面との間に、表面層2を成形するためのキャビティ空間が存在する。   The cavity ceiling surface of the upper mold 32 has a shape that matches the rear end surface when the EA material 1 is completed. The core 33 can be attached to and detached from the central portion of the cavity ceiling surface of the upper mold 32. The core 33 has a shape that matches the outer shape of the inner layer 3. When the lower mold 31 and the upper mold 32 are clamped with the core 33 attached to the cavity ceiling surface of the upper mold 32, the surface layer 2 is formed between the inner surface of the cavity 31a and the outer surface of the core 33. There is a cavity space for molding.

この金型30を用いてEA材1を製造する方法について、以下に説明する。   A method for manufacturing the EA material 1 using the mold 30 will be described below.

まず、第5図(a)の通り、金型30の下型31のキャビティ31a内に、表面層2を成形するための発泡合成樹脂原料UをノズルNから注入する。また、金型30の型締め前に、上型32のキャビティ天井面に中子33を取り付けておく。次いで、第5図(b)の通り、下型31と上型32とを型締めし、発泡合成樹脂原料Uを発泡させる。この原料Uが発泡してなる発泡合成樹脂がキャビティ31aの内面と、上型32のキャビティ天井面及び中子33の外面との間のキャビティ空間に充満することにより、表面層2が成形される。その際、この発泡合成樹脂がキャビティ31aの内面、上型32のキャビティ天井面及び中子33の外面に接触することにより、表面層2の表面全体に、発泡合成樹脂の密度が高いスキン層2aが形成される。   First, as shown in FIG. 5A, a foamed synthetic resin raw material U for molding the surface layer 2 is injected from the nozzle N into the cavity 31a of the lower mold 31 of the mold 30. Further, before the mold 30 is clamped, the core 33 is attached to the cavity ceiling surface of the upper mold 32. Next, as shown in FIG. 5B, the lower mold 31 and the upper mold 32 are clamped to foam the foamed synthetic resin material U. The foamed synthetic resin formed by foaming the raw material U fills the cavity space between the inner surface of the cavity 31 a and the cavity ceiling surface of the upper mold 32 and the outer surface of the core 33, thereby forming the surface layer 2. . At this time, the foamed synthetic resin comes into contact with the inner surface of the cavity 31a, the cavity ceiling surface of the upper mold 32, and the outer surface of the core 33, whereby the skin layer 2a having a high density of the foamed synthetic resin is formed on the entire surface of the surface layer 2. Is formed.

この発泡合成樹脂が硬化した後、第5図(c)の通り、下型31と上型32とを型開きし、中子33を上型32のキャビティ天井面から取り外す。この際、成形済みの表面層2をキャビティ31a内に残置しておく(以上、第1の層成形工程)。   After the foamed synthetic resin is cured, the lower mold 31 and the upper mold 32 are opened as shown in FIG. 5C, and the core 33 is removed from the cavity ceiling surface of the upper mold 32. At this time, the molded surface layer 2 is left in the cavity 31a (the first layer forming step).

次に、第5図(d)の通り、この成形済みの表面層2の裏面側の凹所2b内に、内層3を成形するための発泡合成樹脂原料UをノズルNから注入する。このとき注入された発泡合成樹脂原料Uは、第1の層成形工程において表面層2を成形するのに用いられたものと同一配合のものである。次いで、第5図(e)の通り、再度、下型31と上型32とを型締めし、発泡合成樹脂原料Uを発泡させる。この原料Uが発泡してなる発泡合成樹脂が表面層2の凹所2bの内面と上型32のキャビティ天井面との間のキャビティ空間に充満することにより、内層3が成形されると共に、表面層2と内層3とが一体化され、EA材1の全体の成形が完了する。この発泡合成樹脂が硬化した後、第5図(f)の通り、下型31と上型32とを型開きしてEA材1を脱型する(以上、第2の層成形工程)。   Next, as shown in FIG. 5 (d), a foamed synthetic resin material U for molding the inner layer 3 is injected from the nozzle N into the recess 2 b on the back surface side of the molded surface layer 2. The foamed synthetic resin raw material U injected at this time has the same composition as that used for forming the surface layer 2 in the first layer forming step. Next, as shown in FIG. 5 (e), the lower mold 31 and the upper mold 32 are again clamped to foam the foamed synthetic resin material U. The foamed synthetic resin formed by foaming the raw material U fills the cavity space between the inner surface of the recess 2b of the surface layer 2 and the cavity ceiling surface of the upper mold 32, whereby the inner layer 3 is molded and the surface The layer 2 and the inner layer 3 are integrated, and the entire molding of the EA material 1 is completed. After the foamed synthetic resin is cured, as shown in FIG. 5 (f), the lower die 31 and the upper die 32 are opened to remove the EA material 1 (the second layer forming step).

その後、必要に応じ、EA材1の表面仕上げを行うことにより、EA材1が完成する。   Then, the EA material 1 is completed by performing the surface finish of the EA material 1 as needed.

この金型30にあっては、第1の層成形工程と第2の層成形工程とで下型31及び上型32が共通であるため、金型コストの低減を図ることが可能となる。   In the mold 30, since the lower mold 31 and the upper mold 32 are common in the first layer forming process and the second layer forming process, it is possible to reduce the mold cost.

[第2の実施の形態]
第6図は、第2の実施の形態に係る発泡成形部材としてのEA材1Aの断面図である。なお、第6図は、第2図と同様部分の断面を示している。
[Second Embodiment]
FIG. 6 is a cross-sectional view of an EA material 1A as a foam molded member according to the second embodiment. FIG. 6 shows a cross section of the same portion as FIG.

この実施の形態におけるEA材1Aは、その外表面(この実施の形態ではEA材1Aの先端面及び側周面)に沿って形成された表面層2と、この表面層2よりも該EA材1の内部側に形成された複数層の内層3A,3B,3Cとを有している。この実施の形態では、表面層2に隣接して第1の内層3Aが形成され、それよりもEA材1Aの内部側に第2の内層3Bが形成され、さらにそれよりもEA材1Aの内部側に第3の内層3Cが形成されている。このEA材1Aにおける表面層2の形状や配置は、前述の第1の実施の形態と同様である。   The EA material 1A in this embodiment includes a surface layer 2 formed along an outer surface thereof (a tip surface and a side circumferential surface of the EA material 1A in this embodiment), and the EA material more than the surface layer 2 1 has a plurality of inner layers 3A, 3B, 3C formed on the inner side. In this embodiment, a first inner layer 3A is formed adjacent to the surface layer 2, a second inner layer 3B is formed on the inner side of the EA material 1A, and further inside the EA material 1A. A third inner layer 3C is formed on the side. The shape and arrangement of the surface layer 2 in the EA material 1A are the same as those in the first embodiment.

第1の内層3Aは、表面層2と略相似形状であり、該表面層2の裏面側の凹所2bの内面全体に沿って形成されている。即ち、第1の内層3Aを単独で見た場合には、この第1の内層3Aは、表面層2と同様に、その裏面(第2の内層3Bとの境界面)側に凹所(符号略)を有した形状となっている。第2の内層3Bは、該表面層2及び第1の内層3Aと略相似形状であり、この第1の内層3Aの裏面側の凹所の内面全体に沿って形成されている。即ち、第2の内層3Bを単独で見た場合には、この第2の内層3Bも、表面層2及び第1の内層3Aと同様に、その裏面(第3の内層3Cとの境界面)側に凹所(符号略)を有した形状となっている。これらの内層3A,3Bの厚さの好適範囲は、前述の表面層2の厚さTの好適範囲と同様である。第3の内層3Cは、第2の内層3Bの裏面側の凹所を充填したものとなっている。なお、内層3A〜3Cの形状及び配置はこれに限定されない。内層は、2層又は4層以上形成されてもよい。   The first inner layer 3 </ b> A has a substantially similar shape to the surface layer 2, and is formed along the entire inner surface of the recess 2 b on the back surface side of the surface layer 2. That is, when the first inner layer 3A is viewed alone, the first inner layer 3A has a recess (reference number) on the back surface (boundary surface with the second inner layer 3B) side, like the surface layer 2. It has a shape with an abbreviation). The second inner layer 3B is substantially similar to the surface layer 2 and the first inner layer 3A, and is formed along the entire inner surface of the recess on the back surface side of the first inner layer 3A. That is, when the second inner layer 3B is viewed alone, the second inner layer 3B is also the back surface (boundary surface with the third inner layer 3C), like the surface layer 2 and the first inner layer 3A. It has a shape having a recess (not shown) on the side. The preferred range of the thickness of these inner layers 3A and 3B is the same as the preferred range of the thickness T of the surface layer 2 described above. The third inner layer 3C is filled with a recess on the back surface side of the second inner layer 3B. In addition, the shape and arrangement | positioning of inner layer 3A-3C are not limited to this. Two or more inner layers may be formed.

このEA材1Aにあっては、表面層2と第1の内層3Aとの境界部だけでなく、第1の内層3Aと第2の内層3Bとの境界部、及び、第2の内層3Bと第3の内層3Cとの境界部にも、高密度部Hが設けられている。   In this EA material 1A, not only the boundary between the surface layer 2 and the first inner layer 3A, but also the boundary between the first inner layer 3A and the second inner layer 3B, and the second inner layer 3B A high density portion H is also provided at the boundary with the third inner layer 3C.

このEA材1Aの製造方法の一例として、前述の第5図の金型30を用いた方法を説明する。   As an example of the manufacturing method of the EA material 1A, a method using the mold 30 shown in FIG. 5 will be described.

金型30を用いてEA材1Aを製造する場合には、表面層2を形成するための表面層形成用中子33の他に、第1の内層3Aを形成するための第1の内層形成用中子(図示略)と、第2の内層3Bを形成するための第2の内層形成用中子(図示略)とを用意する。第1の内層形成用中子は、第1の内層3Aの裏面側の凹所の内面形状と合致する形状となっており、第2の内層形成用中子は、第2の内層3Bの裏面側の凹所の内面形状と合致する形状となっている。   When the EA material 1A is manufactured using the mold 30, in addition to the surface layer forming core 33 for forming the surface layer 2, the first inner layer formation for forming the first inner layer 3A is performed. A working core (not shown) and a second inner layer forming core (not shown) for forming the second inner layer 3B are prepared. The first inner layer forming core has a shape that matches the inner surface shape of the recess on the back surface side of the first inner layer 3A, and the second inner layer forming core is the back surface of the second inner layer 3B. It has a shape that matches the inner shape of the recess on the side.

EA材1を製造するに当たっては、まず、第5図(a)〜(c)と同様に、上型32に表面層形成用中子33を取り付けた状態で、金型30により表面層2を成形する(表面層成形工程)。   In manufacturing the EA material 1, first, as in FIGS. 5A to 5C, the surface layer 2 is formed by the mold 30 with the surface layer forming core 33 attached to the upper mold 32. Molding (surface layer molding process).

表面層2の成形後、型開きし、上型32に、表面層形成用中子33の代わりに第1の内層形成用中子を取り付ける。そして、成形済みの表面層2の裏面側の凹所2bに、第1の内層3Aを成形するための発泡合成樹脂原料UをノズルNから注入し、型締めして該発泡合成樹脂原料Uを発泡させる。これにより、表面層2の裏面側に第1の内層3Aが成形されると共に、表面層2と第1の内層3Aとが一体化される(第1の内層成形工程)。   After forming the surface layer 2, the mold is opened, and the first inner layer forming core is attached to the upper mold 32 instead of the surface layer forming core 33. Then, a foamed synthetic resin material U for molding the first inner layer 3A is injected from the nozzle N into the recess 2b on the back surface side of the molded surface layer 2, and the mold is clamped to obtain the foamed synthetic resin material U. Foam. Thereby, the first inner layer 3A is formed on the back surface side of the surface layer 2, and the surface layer 2 and the first inner layer 3A are integrated (first inner layer forming step).

第1の内層3Aの成形後、型開きし、上型32に、第1の内層形成用中子の代わりに第2の内層形成用中子を取り付ける。そして、成形済みの第1の内層3Aの裏面側の凹所に、第2の内層3Bを成形するための発泡合成樹脂原料UをノズルNから注入し、型締めして該発泡合成樹脂原料Uを発泡させる。これにより、第1の内層3Aの裏面側に第2の内層3Bが成形されると共に、第1の内層3Aと第2の内層3Bとが一体化される(第2の内層成形工程)。   After the molding of the first inner layer 3A, the mold is opened, and the second inner layer forming core is attached to the upper mold 32 instead of the first inner layer forming core. Then, a foamed synthetic resin raw material U for molding the second inner layer 3B is injected from a nozzle N into a recess on the back surface side of the molded first inner layer 3A, and the mold is clamped to form the foamed synthetic resin raw material U. Foam. Thereby, the second inner layer 3B is formed on the back surface side of the first inner layer 3A, and the first inner layer 3A and the second inner layer 3B are integrated (second inner layer forming step).

第2の内層3Bの成形後、型開きし、上型32から第2の内層形成用中子を取り外す。そして、成形済みの第2の内層3Bの裏面側の凹所に、第3の内層3Cを成形するための発泡合成樹脂原料UをノズルNから注入し、型締めして該発泡合成樹脂原料Uを発泡させる。これにより、第2の内層3Bの裏面側に第3の内層3Cが成形されると共に、第2の内層3Bと第3の内層3Cとが一体化され、EA材1Aの全体の成形が完了する。第3の内層3Cの成形後、型開きしてEA材1Aを脱型する(第3の内層成形工程)。   After forming the second inner layer 3 </ b> B, the mold is opened, and the second inner layer forming core is removed from the upper mold 32. Then, a foamed synthetic resin raw material U for molding the third inner layer 3C is injected from the nozzle N into a recess on the back surface side of the molded second inner layer 3B, and the mold is clamped to perform the foamed synthetic resin raw material U. Foam. As a result, the third inner layer 3C is molded on the back surface side of the second inner layer 3B, and the second inner layer 3B and the third inner layer 3C are integrated to complete the entire molding of the EA material 1A. . After forming the third inner layer 3C, the mold is opened to remove the EA material 1A (third inner layer forming step).

この表面層成形工程において表面層2の表面全体にスキン層2aが形成され、第1の内層成形工程において第1の内層3Aの裏面側にスキン層3aが形成され、第2の内層成形工程において第2の内層3Bの裏面側にスキン層3aが形成される。これらのスキン層2a,3aがそれぞれ表面層2と第1の内層3Aとの境界部、第1の内層3Aと第2の内層3Bとの境界部、及び第2の内層3Bと第3の内層3Cとの境界部に存在し、高密度部Hを構成している。   In this surface layer forming step, the skin layer 2a is formed on the entire surface of the surface layer 2, and in the first inner layer forming step, the skin layer 3a is formed on the back surface side of the first inner layer 3A. In the second inner layer forming step, A skin layer 3a is formed on the back side of the second inner layer 3B. These skin layers 2a and 3a are respectively the boundary between the surface layer 2 and the first inner layer 3A, the boundary between the first inner layer 3A and the second inner layer 3B, and the second inner layer 3B and the third inner layer. It exists in the boundary part with 3C, and comprises the high-density part H.

なお、上記の方法は一例であり、EA材1Aの製造方法はこれに限定されない。例えば、第4図の製造方法と同様に、表面層成形用金型10、第1の内層成形用金型(図示略)、第2の内層成形用金型(図示略)、及び第3の内層成形用金型(図示略)を用意し、表面層2、第1の内層3A、第2の内層3B及び第3の内層3Cを順に、それぞれ専用の金型を用いて成形するようにしてもよい。下型を共通とし、上型のみを各層を成形するための専用品としてもよい。   In addition, said method is an example and the manufacturing method of EA material 1A is not limited to this. For example, as in the manufacturing method of FIG. 4, the surface layer molding die 10, the first inner layer molding die (not shown), the second inner layer molding die (not shown), and the third An inner layer molding die (not shown) is prepared, and the surface layer 2, the first inner layer 3A, the second inner layer 3B, and the third inner layer 3C are sequentially molded using dedicated dies, respectively. Also good. The lower mold may be shared, and only the upper mold may be a dedicated product for forming each layer.

このEA材1Aのその他の構成は、第1の実施の形態におけるEA材1と同様であり、第6図において第1〜3図と同一符号は同一部分を示している。   The other structure of this EA material 1A is the same as that of the EA material 1 in 1st Embodiment, and the same code | symbol as FIG. 1-3 in FIG. 6 has shown the same part.

このEA材1Aにあっては、内部に複数の層状の高密度部Hが存在するため、衝撃吸収性能がより高いものとなる。   In the EA material 1A, since a plurality of layered high-density portions H exist inside, the shock absorbing performance is higher.

[第3の実施の形態]
第7図は、第3の実施の形態に係る発泡成形部材としてのEA材1Bの断面図である。なお、第7図は、第2図と同様部分の断面を示している。
[Third Embodiment]
FIG. 7 is a cross-sectional view of an EA material 1B as a foam molded member according to the third embodiment. FIG. 7 shows a cross section of the same portion as FIG.

上記の各実施の形態では、内層3,3A〜3Cは、EA材1,1Aの先端側又は後端側から見て該EA材1,1Aの中央に配置されているが、内層の配置はこれに限定されない。   In each of the above embodiments, the inner layers 3 and 3A to 3C are disposed at the center of the EA materials 1 and 1A when viewed from the front end side or the rear end side of the EA materials 1 and 1A. It is not limited to this.

第7図のEA材1Bにあっては、内層3は、該EA材1Bの中央から第7図の右側にずれた位置に形成されており、第7図におけるEA材1Bの左半側には、内層3が存在していない。これにより、EA材1Bは、その第7図における右半側が、左半側よりも衝撃吸収性能が向上したものとなっている。   In the EA material 1B of FIG. 7, the inner layer 3 is formed at a position shifted from the center of the EA material 1B to the right side of FIG. 7, and on the left half side of the EA material 1B in FIG. The inner layer 3 is not present. Thereby, as for EA material 1B, the right-half side in the FIG. 7 has improved the shock absorption performance rather than the left-half side.

このように、EA材の衝撃吸収性能を部分的に向上させる必要がある場合(あるいは、部分的に衝撃吸収性能を向上させれば足りる場合)には、その部分に内層3を形成すればよい。   As described above, when it is necessary to partially improve the shock absorbing performance of the EA material (or when it is sufficient to partially improve the shock absorbing performance), the inner layer 3 may be formed in that portion. .

[実施例1]
後端面の一辺の長さ120mm、先端面の一辺の長さ105mm、該先端面と後端面との距離70mmの略切頭角錐形状であり、表面層2の厚さTが15mmであり、高密度部Hにおける樹脂密度が約0.05g/cmであり、非高密度部における樹脂密度が約0.04g/cmである第1の実施の形態のEA材1を製造した。
[Example 1]
The length of one side of the rear end surface is 120 mm, the length of one side of the front end surface is 105 mm, the front end surface has a substantially truncated pyramid shape with a distance of 70 mm, and the thickness T of the surface layer 2 is 15 mm. is about 0.05 g / cm 3 resin density in the density section H, to produce the EA member 1 of the first embodiment the resin density in the non-high-density portion is about 0.04 g / cm 3.

[比較例1]
第8図(a)〜(c)は、比較例に係るEA材110の製造方法を示す金型の断面図であり、第9図は、このEA材110の断面図である。なお、第9図は、第8図(c)のIX−IX線に沿う断面を示している。
[Comparative Example 1]
FIGS. 8A to 8C are cross-sectional views of a mold showing a method for manufacturing the EA material 110 according to the comparative example, and FIG. 9 is a cross-sectional view of the EA material 110. FIG. 9 shows a cross section taken along line IX-IX in FIG. 8 (c).

第8図(a)〜(c)の金型100を用い、実施例1と同一形状で且つ内部が一様な密度となっている(即ち表面層2と内層3とが形成されていない)EA材110を製造した。この金型100は、下型101と、上型102とを有している。下型101には、EA材110の外形(=EA材1の外形)に合致した形状の凹穴よりなるキャビティ101aが設けられている。キャビティ101a内において、EA材110は、その先端側を下向きにして成形される。即ち、この金型100は、前述の第5図の金型30から中子33を省略した如き構成となっている。   8 (a) to 8 (c), the same shape as in Example 1 and a uniform density inside (that is, the surface layer 2 and the inner layer 3 are not formed). The EA material 110 was manufactured. The mold 100 includes a lower mold 101 and an upper mold 102. The lower mold 101 is provided with a cavity 101a formed of a recessed hole having a shape matching the outer shape of the EA material 110 (= the outer shape of the EA material 1). In the cavity 101a, the EA material 110 is molded with its tip side facing downward. That is, the mold 100 has a structure in which the core 33 is omitted from the mold 30 in FIG.

EA材110の製造方法は以下の通りである。   The manufacturing method of the EA material 110 is as follows.

まず、第8図(a)の通り、下型101のキャビティ101a内に、EA材110の全体を成形するための発泡合成樹脂原料UをノズルNから注入する。次いで、第8図(b)の通り、下型101と上型102とを型締めし、発泡合成樹脂原料Uを発泡させる。この原料Uが発泡してなる発泡合成樹脂がキャビティ101aの内面と、上型102のキャビティ天井面との間のキャビティ空間に充満することにより、EA材110が成形される。その際、この発泡合成樹脂がキャビティ101aの内面及び上型102のキャビティ天井面に接触することにより、EA材110の表面全体に、樹脂密度が高いスキン層110aが形成される。このスキン層110aよりもEA材110の内部側は、実質的に、樹脂密度が一様となっている。この発泡合成樹脂が硬化した後、第8図(c)の通り、下型101と上型102とを型開きしてEA材110を脱型する。   First, as shown in FIG. 8A, a foamed synthetic resin raw material U for molding the entire EA material 110 is injected from the nozzle N into the cavity 101a of the lower mold 101. Next, as shown in FIG. 8B, the lower mold 101 and the upper mold 102 are clamped to foam the foamed synthetic resin material U. The foamed synthetic resin formed by foaming the raw material U fills the cavity space between the inner surface of the cavity 101a and the cavity ceiling surface of the upper mold 102, whereby the EA material 110 is molded. At this time, the foamed synthetic resin comes into contact with the inner surface of the cavity 101a and the cavity ceiling surface of the upper mold 102, so that a skin layer 110a having a high resin density is formed on the entire surface of the EA material 110. The resin density is substantially uniform on the inner side of the EA material 110 than the skin layer 110a. After the foamed synthetic resin is cured, as shown in FIG. 8 (c), the lower mold 101 and the upper mold 102 are opened and the EA material 110 is removed.

このEA材110の製造に用いた発泡合成樹脂原料Uは、実施例1のEA材1の製造に用いたものと同一配合のものである。   The foamed synthetic resin raw material U used for manufacturing the EA material 110 has the same composition as that used for manufacturing the EA material 1 of Example 1.

比較例1では、EA材110の成形時における発泡合成樹脂原料Uの供給量を、EA材110の内部にクラックを生じさせずに該EA材110を成形することができる最大の量とした。   In Comparative Example 1, the supply amount of the foamed synthetic resin raw material U at the time of molding the EA material 110 was set to the maximum amount capable of molding the EA material 110 without causing cracks in the EA material 110.

[比較例2]
EA材110の成形時における金型100への発泡合成樹脂原料Uの供給量を、EA材110の表面に欠肉を生じさせずに該EA材110を成形することができる最小の量としたこと以外は、比較例1と同様にして、EA材110を製造した。
[Comparative Example 2]
The supply amount of the foamed synthetic resin raw material U to the mold 100 at the time of molding the EA material 110 is set to the minimum amount that allows the EA material 110 to be molded without causing a lack of thickness on the surface of the EA material 110. Except for this, the EA material 110 was produced in the same manner as in Comparative Example 1.

[動的性能評価]
実施例1及び比較例1,2の各EA材1,110を、それぞれ、第10図に示す衝突試験機20にかけた。この試験において、衝突試験機40の支持体41に対し、各EA材1,110を、これらの先端側を該支持体41側として設置し、各EA材1,110の後端側から衝突体42を8m/秒の速度で衝突させ、各EA材1,110に加えられる荷重と、各EA材1,110に生じる歪とを測定した。この荷重と歪との関係を第11図のグラフに示す。
[Dynamic performance evaluation]
The EA materials 1 and 110 of Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 were each subjected to a collision test machine 20 shown in FIG. In this test, each EA material 1,110 is installed on the support body 41 of the collision testing machine 40 with the front end side of the EA material 1,110 as the support body 41 side. 42 was collided at a speed of 8 m / sec, and the load applied to each EA material 1,110 and the strain generated in each EA material 1,110 were measured. The relationship between the load and strain is shown in the graph of FIG.

第11図から明らかな通り、比較例1,2及び実施例1の中で、最も密度が低い比較例2のEA材110は、プラトー領域(ある荷重に達した後、荷重がほぼ一定のまま歪が大きくなっていく領域)Pにおける荷重値が最も小さく、比較例1及び実施例1に比べて衝撃吸収性能が低い。この比較例2よりも密度が高い比較例1のEA材110は、プラトー領域Pにおける荷重値が比較例2よりも大きいので、比較例2に比べて衝撃吸収性能が高いことが分かるが、その差はさほど大きくない。また、比較例2では、EA材110の成形時における発泡合成樹脂原料Uの供給量は、EA材110の内部にクラックを生じさせずに該EA材110を成形することができる最大の量となっているので、これ以上、EA材110の成形時における発泡合成樹脂原料Uの供給量を多くしても、衝撃吸収性能の向上は期待できない。   As is clear from FIG. 11, the EA material 110 of the comparative example 2 having the lowest density among the comparative examples 1 and 2 and the example 1 has a plateau region (the load remains substantially constant after reaching a certain load). The load value in the region (P) in which the strain increases) is the smallest, and the shock absorbing performance is lower than those of Comparative Example 1 and Example 1. The EA material 110 of the comparative example 1 having a higher density than the comparative example 2 has a higher load absorption performance in the plateau region P than the comparative example 2, so that it can be seen that the shock absorbing performance is higher than that of the comparative example 2. The difference is not so big. In Comparative Example 2, the supply amount of the foamed synthetic resin raw material U at the time of molding the EA material 110 is the maximum amount that allows the EA material 110 to be molded without causing cracks inside the EA material 110. Therefore, even if the supply amount of the foamed synthetic resin raw material U at the time of molding the EA material 110 is increased, it is not expected to improve the impact absorbing performance.

実施例1では、EA材1に荷重がかかり始めた初期の段階における荷重に対する該EA材1の歪の変化の仕方は、比較例1,2のEA材110とほぼ同様となっている。そして、実施例1では、プラトー領域Pにおける荷重値が比較例1よりもさらに高くなっている。このことから、本発明によれば、EA材1に荷重がかかり始めた初期の段階における荷重に対する該EA材1の変形特性を殆ど変えることなく、十分に衝撃吸収性能を向上させることが可能であることが分かる。   In Example 1, the method of changing the strain of the EA material 1 with respect to the load at the initial stage when the load starts to be applied to the EA material 1 is substantially the same as that of the EA material 110 of Comparative Examples 1 and 2. In Example 1, the load value in the plateau region P is higher than that in Comparative Example 1. Therefore, according to the present invention, it is possible to sufficiently improve the shock absorbing performance without substantially changing the deformation characteristics of the EA material 1 with respect to the load at the initial stage when the load is applied to the EA material 1. I understand that there is.

上記の各実施の形態は、いずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をもとりうる。   Each of the above embodiments is an example of the present invention, and the present invention may have a configuration other than the above.

例えば、上記の各実施の形態は、自動車内装用のEA材及びその製造方法への本発明の適用例を示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形部材及びその製造方法にも適用可能である。   For example, each of the above embodiments shows an application example of the present invention to an EA material for automobile interior and a manufacturing method thereof, but the present invention is also applied to other foam molded members and a manufacturing method thereof. Is possible.

1,1A,1B,110 EA材
2 表面層
2a スキン層
3,3A,3B,3C 内層
3a スキン層
10,20,100 金型
1, 1A, 1B, 110 EA material 2 Surface layer 2a Skin layer 3, 3A, 3B, 3C Inner layer 3a Skin layer 10, 20, 100 Mold

Claims (7)

発泡合成樹脂よりなる発泡成形部材において、
該発泡成形部材の内部に、部分的に該発泡合成樹脂の密度が、少なくとも該発泡成形部材の表面を除く他の部分よりも高くなった高密度部が設けられており、
該発泡成形部材の該高密度部とそれ以外の部分とは、同一配合の発泡合成樹脂により構成されていることを特徴とする発泡成形部材。
In a foam molded member made of foamed synthetic resin,
Inside the foam molded member is provided with a high density part in which the density of the foamed synthetic resin is partially higher than at least other parts excluding the surface of the foam molded member,
The foam-molded member, wherein the high-density portion and the other portions of the foam-molded member are composed of the same synthetic foam synthetic resin.
請求項1において、前記発泡成形部材は、
その外表面の少なくとも一部に沿って形成された表面層と、
該表面層よりも該発泡成形部材の内部側に形成された、少なくとも1層の内層と
を有しており、
該表面層及び内層は、それぞれ、同一配合の発泡合成樹脂原料が金型内で発泡されることにより成形されたものであり、
該表面層及び内層のうちの一方の層は、他方の層よりも先に成形されたものであり、
該他方の層の成形時に、成形済みの該一方の層がインサートされることにより、該表面層と内層とが一体化されており、
前記高密度部は、該一方の層の成形時に該一方の層の表面に形成されたスキン層よりなることを特徴とする発泡成形部材。
The foam molded member according to claim 1,
A surface layer formed along at least a portion of the outer surface;
Having at least one inner layer formed on the inner side of the foam-molded member than the surface layer;
Each of the surface layer and the inner layer is formed by foaming a foamed synthetic resin material having the same composition in a mold,
One of the surface layer and the inner layer is formed before the other layer,
At the time of molding the other layer, the surface layer and the inner layer are integrated by inserting the molded one layer.
The foam-molded member, wherein the high-density portion is composed of a skin layer formed on the surface of the one layer when the one layer is molded.
請求項2において、前記表面層の厚さは15〜25mmであることを特徴とする発泡成形部材。   The foam molded member according to claim 2, wherein the surface layer has a thickness of 15 to 25 mm. 請求項1ないし3のいずれか1項において、前記発泡成形部材は硬質ウレタンフォームよりなることを特徴とする発泡成形部材。   The foam molded member according to any one of claims 1 to 3, wherein the foam molded member is made of rigid urethane foam. 請求項1ないし4のいずれか1項において、前記発泡成形部材は、自動車内装用の衝撃吸収材であることを特徴とする発泡成形部材。   5. The foam molded member according to claim 1, wherein the foam molded member is a shock absorber for automobile interior. 6. 請求項1ないし5のいずれか1項に記載の発泡成形部材の製造方法であって、
該発泡成形部材の成形工程において、該発泡成形部材の内部に、部分的に発泡合成樹脂の密度が高くなった前記高密度部を設け、
該発泡成形部材の該高密度部とそれ以外の部分とを同一配合の発泡合成樹脂により構成することを特徴とする発泡成形部材の製造方法。
It is a manufacturing method of the foaming molding member according to any one of claims 1 to 5,
In the molding step of the foam molded member, the high density portion in which the density of the foamed synthetic resin is partially increased is provided inside the foam molded member,
A method for producing a foam-molded member, wherein the high-density part and the other part of the foam-molded member are formed of the same synthetic foamed synthetic resin.
請求項6において、前記発泡成形部材は、請求項2ないし5のいずれか1項に記載のものであり、
該発泡成形部材の成形工程において、
前記表面層及び内層のうちの前記一方の層を前記他方の層よりも先に成形する第1の層成形工程と、
成形済みの該一方の層をインサートして該他方の層を成形し、該表面層と内層とを一体化させる第2の層成形工程とを行い、
該第1の層成形工程及び第2の層成形工程において、該表面層及び内層を、それぞれ、同一配合の発泡合成樹脂原料を金型内で発泡させることにより成形することを特徴とする発泡成形部材の製造方法。
In Claim 6, the said foaming molding member is a thing of any one of Claim 2 thru | or 5,
In the molding process of the foam molded member,
A first layer forming step of forming the one of the surface layer and the inner layer before the other layer;
Inserting the formed one layer to form the other layer, and performing a second layer forming step of integrating the surface layer and the inner layer,
In the first layer forming step and the second layer forming step, the surface layer and the inner layer are formed by foaming a foamed synthetic resin material having the same composition in a mold, respectively. Manufacturing method of member.
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