JP2013124120A - シュリンクラベル付き容器および該シュリンクラベル付き容器のシュリンクラベル装着状態検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シュリンクラベルが容器の側面から底面の一部に渡って装着されたシュリンクラベル付き容器において、シュリンクラベルに検査用マークを形成しなくとも、確実に、シュリンクラベルの装着状態を検査することが可能な技術を提供すること。
【解決手段】本発明では、少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて、シュリンクラベルが装着されたシュリンクラベル付き容器であって、前記底面部を白黒撮像した際に、前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が５０以上であるシュリンクラベル付き容器を提供する。
【選択図】図２

Description

本発明は、シュリンクラベル付き容器に関する。より詳しくは、シュリンクラベル装着状態を容易に検査することが可能なシュリンクラベル付き容器および該シュリンクラベル付き容器のシュリンクラベル装着状態検査方法に関する。

従来から、食品や飲料用の収容をはじめとする様々な用途に広く用いられる容器には、内容物や商品名などが印刷されたシュリンクラベルが広く用いられている。シュリンクラベルの容器への一般的な装着方法について、図１１を用いて説明する。図１１は、シュリンクラベル２’の容器１’への一般的な装着方法を示す模式図である。まず、目的の容器１’に応じて印刷Ｐが行われた筒状のシュリンクラベル２’を、一つの印刷毎にカットする（図１１中破線参照）。この際、一般的に、フィルムの印刷が施されていない透明部分Ｔをセンサーが感知し、この部分をカットすることで、シュリンクラベル２’が一つの印刷毎にカットされる。カットした筒状のシュリンクラベル２’を容器１’に被せ、熱収縮させることにより、シュリンクラベル２’が容器１’に装着される。

シュリンクラベルの装着技術としては、例えば、特許文献１には、胴部にくびれ部を有する容器にシュリンクラベルを正確に装着するために、くびれ部より下方の所定領域を他の領域に先行して収縮させる技術が提案されている。

このように、シュリンクラベルを容器へ正確に装着するための技術は様々開発されてはいるが、完全な技術は存在しないため、シュリンクラベルを装着後、シュリンクラベルの装着状態の検査は必須である。

シュリンクラベルの装着状態の検査方法としては、例えば、特許文献２には、予め容器内の液体の色又は容器の色又はラベルの色を登録しておき、前記得られた画像中の所定箇所の色と登録された色とを比較し、ラベルの欠陥を検出することで、容器内の液体が不透明な液体の場合や不透明な容器にラベルが巻き付けられている場合であっても、ラベルの欠陥（ラベルの破れ、ラベルのめくれ、またはラベルの高さ位置不良等）を検出することができる技術が提案されている。

また、特許文献３には、ボトルの上方から光を当ててシュリンクラベルの上端の端面を、を全周にわたって光らせて撮像し、撮像したボトル画像を解析することによりシュリンクラベルの装着状態を検査する技術が提案されている。

これらの方法では、ボトルなどの側面にのみシュリンクラベルが装着された容器を検査するものであるが、容器の形状や内容物などによっては、シュリンクラベルが容器の側面から底面の一部に渡って装着されたものもある（図１２参照）。図１２は、シュリンクラベル２’を容器１’の側面から底面の一部に渡って装着する場合の、シュリンクラベル２’の容器１’への一般的な装着方法を示す模式図であり、図１２中（Ｉ）は、容器側面方向からの斜視概念図であり、図１２中（II）は、容器底面部の平面概念図である。このようなシュリンクラベル付き容器の場合、一方のシュリンクラベル端部（エッジ部）２１’が、容器側面ではなく容器底面部にある。特に、側面全体がシュリンクラベルで覆われた容器の場合には、前記引用文献２および３のような側面からの検査では、シュリンクラベルの装着状態を検査することができない。そのため、このようなシュリンクラベル付き容器の場合、容器の底面部の状態からシュリンクラベルの装着状態を検査する方法が一般的に行われている。

しかしながら、前記図１１および図１２で説明した通り、フィルムの印刷が施されていない透明部分Ｔをセンサーが感知し、この部分をカットすることで、シュリンクラベル２’が一つの印刷毎にカットされるため、シュリンクラベル２’の端部（エッジ部）２１’は、透明である。そのため、容器の底面部において、シュリンクラベルの端部（エッジ部）２１’を検出することは困難である。例えば、図１３は、容器１’の側面から底面の一部に渡ってシュリンクラベル２’が装着された従来の容器を、底面部から白黒撮影した図面代用写真である。図１３に示すように、容器の底面部において、シュリンクラベルの端部（エッジ部）２１’は透明であるため、目視においてはかろうじて確認することができる程度であり、シュリンクラベル２’の装着状態を検査する一般的な検査機においては、シュリンクラベルの端部（エッジ部）２１’を確実に検出することができない。

そこで、例えば、特許文献４には、シュリンクラベルに、底面部の周縁に沿ったリング状の検査用マークＭを形成することにより、この検査用マークと容器底面部の形状とを比較することで、シュリンクラベルの装着状態を検査する方法が提案されている。図１４は、リング状の検査用マークＭが形成された従来の容器を、底面部から白黒撮影した図面代用写真である。

図１４に示すように、リング状の検査用マークＭを形成することで、シュリンクラベル２’の装着状態を検査する一般的な検査機によって、この検査用マークＭを確実に検出することは可能であるが、このように検査用マークＭをラベルに形成することは、容器の外観上の美観を損ね、ラベルのデザイン上、好ましい方法とは言えない。

特開２００６−１５７３号公報 特開２００５−１１９７０６号公報 特開２００８−３０４２３１号公報 特開２００７−１６１３２７号公報

前述のように、シュリンクラベルが容器の側面から底面の一部に渡って装着されたシュリンクラベル付き容器の場合、従来においては、シュリンクラベルに検査用マークを形成して、この検査用マークと容器底面部の形状とを比較することにより、シュリンクラベルの装着状態を検査していた。しかしながら、この方法では、容器の外観上の美観を損ねるという問題があった。

そこで、本発明では、シュリンクラベルが容器の側面から底面の一部に渡って装着されたシュリンクラベル付き容器において、シュリンクラベルに検査用マークを形成しなくとも、確実に、シュリンクラベルの装着状態を検査することが可能な技術を提供することを主目的とする。

上記技術的課題を解決するために、本願発明者は検査用マークを検出するという方法から発想を大きく転換し、一般的に透明であり容器との境目の検出が不可能であったシュリンクラベルの端部（エッジ部）を検出することに着目し、シュリンクラベル付き容器の、特に底面部の形態について鋭意研究を行った結果、撮像画像の明度が重要であることを突き止め、本発明を完成させるに至った。

即ち、本発明では、まず、少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて、シュリンクラベルが装着されたシュリンクラベル付き容器であって、
前記底面部を白黒撮像した際に、前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が、５０以上であるシュリンクラベル付き容器を提供する。
従来、容器底面部においてシュリンクラベルの装着状態を検査する際は、シュリンクラベルのエッジ部分ではなくリング状検査マークを検出することにより検査が行われていたが、本発明に係る容器では、容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差を白黒撮像した際に５０以上にすることにより、シュリンクラベルのエッジ部分を検出してシュリンクラベルの装着状態を検査することを可能とした。
本発明において、明度差を５０以上にするための方法は特に限定されず、自由な方法を用いることができるが、例えば、前記容器底面部の表面に、粗面加工を施すことにより、容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差を、白黒撮像した際に５０以上にすることができる。
本発明に係るシュリンクラベル付き容器には、前記容器底面部に凹部を設けることができる。その場合、該凹部と前記容器底面部の非凹部との境界部にＲ加工を施すことが好ましい。

本発明では次に、少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて装着されたシュリンクラベルの装着状態を検査する方法であって、
前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が、白黒撮像した際に５０以上である前記容器底面部を白黒撮影する撮影工程と、
該撮影工程において撮影された白黒画像から、前記底面部のシュリンクラベルのエッジ部分を抽出するエッジ部抽出工程と、
該エッジ部抽出工程において抽出された前記エッジ部の形状および／または位置に基づいて、前記シュリンクラベルの装着状態の良否を判断する良否判断工程と、
を少なくとも行うシュリンクラベル装着状態検査方法を提供する。
本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法における前記撮影工程では、その撮影方法は特に限定されず、自由な撮影方法を用いることができるが、本発明においては特に、同軸落射照明を用いて撮影を行うことが好ましい。
本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法では、前記撮影工程を少なくとも経た後に、前記撮影工程において撮影された白黒画像から、前記容器底面部を抽出する容器底面部抽出工程を更に行うことも可能である。
その場合、前記良否判断工程では、前記エッジ部抽出工程において抽出された前記エッジ部の形状および／または位置と、前記容器底面部抽出工程において抽出された前記容器底面部の形状および／または位置とを比較することにより、前記シュリンクラベルの装着状態の良否を判断することができる。
本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法では、前記撮影工程において、前記容器の外部に照明を当てる容器外部照明工程を更に行うことも可能である。

ここで、本発明で用いる技術用語について、定義付けを行う。
本発明において「明度」とは、白黒撮影した８ｂｉｔ、２５６諧調の撮像画像について、黒を０、白を２５５としたときの明るさの度合いをいう。特に本発明においては、容器底面部から１１０ｍｍの位置から８．２Ｗの出力の照明を当て、焦点距離（focus）１２ｍｍのレンズおよび下記表１のＣＣＤカメラを用いて容器底面部から２３０ｍｍの位置から撮像した撮像画像の明るさをいう。

本発明によれば、少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて、シュリンクラベルが装着されたシュリンクラベル付き容器において、シュリンクラベルに検査用マークを形成しなくとも、確実に、シュリンクラベルの装着状態を検査することが可能となる。

本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０の第１実施形態を模式的に示す模式図である。（Ｉ）はシュリンクラベル２の装着前に容器１とシュリンクラベル２をそれぞれ容器１の側面部１１から視た側面模式図であり、（II）は容器１にシュリンクラベル２を被せただけのシュリンク前の状態を容器１の側面部１１から視た側面模式図であり、（III）（A）はシュリンクラベル付き容器１０を容器１の側面部１１から視た側面模式図であり、（III）（B）はシュリンクラベル付き容器１０を容器１の底面部１２から視た底面模式図である。 本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０の第２実施形態を、底面部１２方向から白黒撮像した図面代用写真である。 本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０を白黒撮像する方法の一例を示す模式図である。 本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０に用いる容器１の一例を、側面から視た断面模式図である。 図４の破線円で示す部分を拡大した断面模式図である。 本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法のフロー図である。 本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法における撮像工程（１）の一例を示す斜視模式図である。 本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法における撮像工程（１）の図７とは異なる一例を示す斜視模式図である。 実施例におけるサンプル２および５に係るシュリンクラベル付き容器の底面部方向から白黒撮像した図面代用写真および明度差を示す図面代用グラフである。 図９の図面代用写真および図面代用グラフをそれぞれ拡大した図面代用写真および図面代用グラフである。 シュリンクラベル２’の容器１’への一般的な装着方法を示す模式図である。 シュリンクラベル２’を容器１’の側面から底面の一部に渡って装着する場合の、シュリンクラベル２’の容器１’への一般的な装着方法を示す模式図であり、図中（Ｉ）は、容器側面方向からの斜視概念図であり、図中（II）は、容器底面部の平面概念図である。 容器１’の側面から底面の一部に渡ってシュリンクラベル２’が装着された従来の容器を、底面部から白黒撮影した図面代用写真である。 リング状の検査用マークＭが形成された従来の容器を、底面部から白黒撮影した図面代用写真である。

以下、本発明を実施するための好適な形態について図面を参照としながら説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。

＜シュリンクラベル付き容器１０＞
図１は、本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０の第１実施形態を模式的に示す模式図である。図１（Ｉ）はシュリンクラベル２の装着前に容器１とシュリンクラベル２をそれぞれ容器１の側面部１１から視た側面模式図であり、図１（II）は容器１にシュリンクラベル２を被せただけのシュリンク前の状態を容器１の側面部１１から視た側面模式図であり、図１（III）（A）はシュリンクラベル付き容器１０を容器１の側面部１１から視た側面模式図であり、図１（III）（B）はシュリンクラベル付き容器１０を容器１の底面部１２から視た底面模式図である。

本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０は、大別して、容器１と、シュリンクラベル２と、を少なくとも備える。本発明に用いる容器１は、少なくとも側面部１１と底面部１２とを有する。また、本発明に用いるシュリンクラベル２は、容器１の側面部１１から前記底面部１２の少なくとも一部にかけて装着される。そして、本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０は、その底面部を白黒撮像した際に、容器底面部１１のシュリンクラベルが装着されていない部分１２１と、容器底面部１１のシュリンクラベルのエッジ部分２１との明度差が５０以上であることを特徴とする。

前述した通り、シュリンクラベル２は、フィルムの印刷が施されていない透明部分Ｔをセンサーが感知し、この部分をカットすることで、一つの印刷毎にカットされるため、シュリンクラベル２の端部（エッジ部）２１は、一般的に透明である。そのため、従来技術では、容器１の底面部１２において、シュリンクラベルの端部（エッジ部）２１を検出することは困難であった（図１３参照）。そこで、従来においては、シュリンクラベルに、底面部の周縁に沿ったリング状の検査用マークＭを形成し、この検査用マークＭを検出することにより、シュリンクラベルの装着状態を検査する方法が行われていた（図１４参照）。

このような背景の下、本願発明者は、検査用マークＭを検出するという方法から発想を大きく転換し、シュリンクラベル２のエッジ部２１を検出することに着目し、容器底面部１１のシュリンクラベルが装着されていない部分１２１と、容器底面部１１のシュリンクラベルのエッジ部分２１との明度差が５０以上あれば、エッジ部２１を検出することができることを突き止めた。

図２は、本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０の第２実施形態を、底面部１２方向から白黒撮像した図面代用写真である。即ち、図２に示す本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０の第２実施形態は、容器底面部１１のシュリンクラベルが装着されていない部分１２１と、容器底面部１１のシュリンクラベルのエッジ部分２１との明度差が５０以上の容器である。この明度差が５０未満である図１３に示す従来の容器と比較すると明確なように、本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０は、底面部１２を白黒撮像した際、従来検出が不可能であったシュリンクラベル２のエッジ部２１を検出することが可能である。そのため、シュリンクラベル２に検査用マークを形成しなくとも、確実に、シュリンクラベル２の装着状態を検査することが可能となる。

なお、本発明において「明度」とは、白黒撮影した８ｂｉｔ、２５６諧調の撮像画像について、黒を０、白を２５５としたときの明るさの度合いをいう。特に本発明においては、例えば図３に示すように、容器底面部１２から１１０ｍｍの位置から８．２Ｗの出力の照明Ｉを当て、焦点距離（focus）１２ｍｍのレンズＬおよび前記表１のＣＣＤカメラを用いて容器底面部から２３０ｍｍの位置から撮像した撮像画像の明るさをいう。

本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０の底面部１２を白黒撮像した際、容器底面部１１のシュリンクラベルが装着されていない部分１２１と、容器底面部１１のシュリンクラベルのエッジ部分２１との明度差を５０以上にする具体的な方法は特に限定されず、自由な方法を用いることができる。

一例としては、例えば、容器底面部１２の表面に、粗面加工を施す方法を挙げることができる。容器底面部１２の表面に粗面加工を施すことで、容器底面部１１のシュリンクラベルが装着されていない部分１２１は、粗面加工により光が乱反射され、白黒撮像した際、より暗い撮像画像になる。一方、シュリンクラベル２の表面は平滑であるため、容器底面部１１のシュリンクラベルが装着されたエッジ部分２１は、光の乱反射が起きることがないので、白黒撮像した際、より明るい撮像画像になる。

容器底面部１２の表面に粗面加工を施す方法も特に限定されず、本発明の効果を損なわなければ、あらゆる方法を自由に選択することが可能である。例えば、金型を用いて成形する方法、化学的に腐食加工する方法、成形した後に物理的に加工する方法などが挙げられる。

なお、容器１側に加工を施す方法に限らず、前記明度差を５０以上にすることができれば、シュリンクフィルム２側に加工を施すことも可能である。例えば、シュリンクフィルム２の表面を粗面加工する方法、エッジ部分２１に色彩を付ける方法などを挙げることができる。

以下、本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０を構成する容器１およびシュリンクラベル２について、その他の構成を詳細に説明する。

（１）容器１
本発明に係る本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０に用いる容器１は、少なくとも、側面部１１と底面部１２とを備える。容器１は、収容する内容物の種類などに応じて、その材質、強度等を適宜設計することが可能である。材質の一例としては、樹脂材料等を用いることができる。

例えば、容器１の材質を樹脂材料とすることにより、耐熱性、耐候性等の様々な機能を付与することができる。本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０の容器１に用いることができる樹脂材料は、本発明の効果を損なわなければ特に限定されず、目的、用途などに応じて適宜選択することができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタラート、ポリスチレンなどの樹脂材料を用いることができる。また、容器１は、単一の樹脂材料からなるものでもよく、複数の樹脂材料からなるものでもよい。

容器１の形態も、少なくとも、側面部１１と底面部１２を備えていれば特に限定されず、目的に合わせて自由に設計することができる。例えば、図１に示す第１実施形態のように、容器上部から底面部１２に向かって側面部１１をテーパー状に形成することに限らず、図示しないが、容器上部と底面部１２を同一の径に形成することも可能である。

また、容器１の断面形状も特に限定されず、用途や目的に合わせて自由に設計することができる。例えば、図１に示す第１実施形態のように、断面形状を円形とすることに限らず、図示しないが、楕円、四角形、三角形、五角形以上の多角形、星型、ひょうたん型など、自由に設計することができる。

図４は、本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０に用いる容器１の一例を、側面から視た断面模式図である。本発明に用いる容器１の底面部１２には、凹部１２２を設けることができる。

底面部１２に、凹部１２２を設けることにより、容器１の強度が向上し、形状保持効果が向上する。例えば、容器１に高温の内容物を入れた場合などに、容器１の底面部１２が容器外側（底部外側）に変形する（ひっくり返る）ことを防止することができる。また、例えば、金型を用いて容器１を成形する場合に、金型から容器１を抜く際、容器１の底面部１２が容器外側（底部外側）に変形する（ひっくり返る）ことを防止することができる。容器１の安定性を保つためにも、底面部１２が容器外側（底部外側）に変形することを防止することは非常に重要である。

図５は、図４の破線円で示す部分を拡大した断面模式図である。本発明に用いる容器１の底面部１２に凹部１２２を設ける場合、図４（Ｉ）に示すように、容器底面部１２の凹部１２２と非凹部１２３との境界部１２４は、角をつけた状態で形成することも可能である。しかしながら、境界部１２４が角張っていると、境界部１２４において光の反射角が急激に変化するため、容器底面部１２を白黒撮像した際、凹部１２２と非凹部１２３との間で明暗がはっきりと分かれてしまう。この時、容器底面部１１のシュリンクラベルのエッジ部分２１と、境界部１２４とが、混同してしまう可能性があり、シュリンクラベル２の装着状態を検査する際に悪影響を及ぼす可能性がある。

そこで、本発明では、図４（II）に示すように、容器底面部１２の凹部１２２と非凹部１２３との境界部１２４に、Ｒ加工を施すことが好ましい。Ｒ加工を施すことで、容器底面部１２を白黒撮像した際、容器底面部１１のシュリンクラベルのエッジ部分２１と、境界部１２４とが、混同することを防止することができ、シュリンクラベル２の装着状態を検査する際の精度を向上させることが可能である。

（２）シュリンクラベル２
本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０に装着されるシュリンクラベル２は、容器１の側面部１１から前記底面部１２の少なくとも一部にかけて装着される。容器１に装着したシュリンクラベル２の断面形状は特に限定されず、用いる容器の形態に合わせて自由に設計することができる。例えば、図１に示す第１実施形態のように、断面形状を円形とすることに限らず、図示しないが、楕円、四角形、三角形、五角形以上の多角形、星型、ひょうたん型など、自由に設計することができる。

また、本発明に用いるシュリンクラベル２は、用いる容器１の材質、形態、または装着する目的などに応じて、材質、強度等を適宜設計することが可能である。材質の一例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタラート、ポリスチレンなどの樹脂材料を用いることができる。また、シュリンクラベル２は、単一の樹脂材料からなるものでもよく、複数の樹脂材料からなるものでもよい。

本発明に用いるシュリンクラベル２には、印刷や打ち抜き等の各種加工を施すことができる。本発明に用いるシュリンクラベル２への印刷方法は、凸版印刷、平版印刷、凹版印刷、スクリーン印刷等の従来公知の方法を用いることができる。また、本発明に用いるシュリンクラベル２外表面に凹凸等の模様を付することもできる。

＜シュリンクラベル装着状態検査方法＞
図６は、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法のフロー図である。本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法は、少なくとも、（１）撮影工程、（２）エッジ部抽出工程、（３）良否判断工程、を行う方法である。また、必要に応じて、（４）容器底面部抽出工程、（５）容器外部照明工程、を行うことも可能である。以下、それぞれの工程について、詳細に説明する。

（１）撮影工程
撮影工程（１）は、本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０の底面部１２を白黒撮影する工程である。

本発明における撮影工程（１）で用いるカメラは特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能なカメラを自由に選択して用いることができる。

また、本発明における撮影工程（１）で用いるレンズも特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能なレンズを自由に選択して用いることができるが、焦点距離（focus）１２〜１６ｍｍのレンズを用いることが好ましい。検査の精度をより向上させるためである。

更に、本発明における撮影工程（１）で照明を用いる場合、用いる照明も特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能な照明を自由に選択して用いることができるが、出力５〜２０Ｗの照明を用いることが好ましい。検査の精度をより向上させるためである。

また、照明方法も特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能な照明方法を自由に選択して用いることができる。例えば、図７に示すように、リング形状の照明Ｉを用いて、カメラＣと同一方向から照明する方法を採用することができる。

その他、図８に示すように、本発明においては、同軸落射照明を用いることが好ましい。同軸落射照明を用いることにより、側面から照射された均一な光を、ハーフミラーＨで真下に配置したシュリンクラベル付き容器１０に照射し、シュリンクラベル付き容器１０からの正反射光のみがハーフミラーＨを透過し、拡散光は逃がされるため、明暗のコントラストをはっきりと撮像することが可能である。その結果、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法の精度をより向上させることができる。

（２）エッジ部抽出工程
エッジ部抽出工程（２）は、前記撮影工程（１）において撮影された白黒画像から、底面部１２のシュリンクラベル２のエッジ部分２１を抽出する工程である。本発明に係るシュリンクラベル付き容器１０は、容器底面部１２のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部１２のシュリンクラベルのエッジ部分２１との明度差が、白黒撮像した際に５０以上であるため、通常、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能な検査装置において、底面部１２のシュリンクラベル２のエッジ部分２１を、確実に抽出することができる。

エッジ部分２１の具体的な抽出方法は、特に限定されず、後述する良否判断工程（３）における判断方法などに応じて、自由に設定することができる。例えば、エッジ部分２１すべてを抽出する方法、予めエッジ部分２１の抽出したい部分を設定しておき、エッジ部分２１の所定の箇所のみを抽出する方法など、適宜設定することができる。

エッジ部２１の具体的な抽出方法の一例としては、例えば、エッジ部２１が円形の場合、所定の角度（例えば、１８°）毎に外形を特定（１８°の場合は２０箇所）する方法、３６０°すべての外形を特定（３６０箇所）する方法、などが挙げられる。

（３）良否判断工程
良否判断工程（３）は、前記エッジ部抽出工程（２）において抽出されたエッジ部２１の形状および／または位置に基づいて、シュリンクラベル２の装着状態の良否を判断する工程である。

良否判断工程（３）における具体的な判断方法は特に限定されず、通常、シュリンクラベル装着状態検査方法で行われる判断方法を１種または２種以上選択して、自由に組み合わせて行うことができる。例えば、前記エッジ部抽出工程（２）において抽出したエッジ部２１の形状と、予め、容器の大きさや形状に応じて設定された形状との大きさや形の誤差が所定の範囲内であるか否かを判断する方法など、エッジ部２１の形状に基づいた良否判断方法が挙げられる。

また、前記エッジ部抽出工程（２）において抽出したエッジ部２１の画像から、画像におけるエッジ部２１の位置を求め、その位置が、所定の範囲内であるか否かを判断する方法など、エッジ部２１の位置に基づいた良否判断も行うことが可能である。エッジ部２１の位置に基づいた良否判断の具体的な手法としては、例えば、前記エッジ部抽出工程（２）において抽出したエッジ部２１の形状から、エッジ部２１の中心点を求め、この中心点の位置が、所定の範囲内であるか否かを判断する方法が挙げられる。

（４）容器底面部抽出工程
容器底面部抽出工程（４）は、前記撮影工程（１）を少なくとも経た後に、前記撮影工程（１）において撮影された白黒画像から、容器底面部１２を抽出する工程である。この工程は、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法においては必須の工程ではないが、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法の精度をより向上させるためには、行うことが好ましい。

容器底面部１２の具体的な抽出方法は、特に限定されず、前述した良否判断工程（３）における判断方法などに応じて、自由に設定することができる。例えば、容器底面部１２すべてを抽出する方法、予め容器底面部１２の抽出したい部分を設定しておき、容器底面部１２の所定の箇所のみを抽出する方法など、適宜設定することができる。

容器底面部１２の具体的な抽出方法の一例としては、例えば、容器底面部１２が円形の場合、所定の角度（例えば、１８°）毎に外形を特定（１８°の場合は２０箇所）する方法、３６０°すべての外形を特定（３６０箇所）する方法、などが挙げられる。

容器底面部抽出工程（４）を行う場合、前記良否判断工程（３）では、前記エッジ部抽出工程（２）において抽出したエッジ部２１の形状および／または位置と、容器底面部抽出工程（４）において抽出した容器底面部１２の形状および／または位置とを比較することにより、シュリンクラベル２の装着状態の良否を判断することが可能である。

具体的な方法としては、例えば、前記エッジ部抽出工程（２）において抽出したエッジ部２１の形状や大きさと、容器底面部抽出工程（４）において抽出した容器底面部１２の形状や大きさとを比較し、形状や大きさの誤差が所定の範囲内であるか否かを判断する方法など、エッジ部２１と容器底面部１２との形状を比較した良否判断方法が挙げられる。

より具体的には、例えば、底面部１２の形状に比べてエッジ部２１の形状にゆがみなどが生じていないか、底面部１２の大きさに比べてエッジ部２１の大きさが大きすぎたり小さすぎたりしないか、などを判断することで、シュリンクラベル２の装着状態の良否を判断することができる。

また、前記エッジ部抽出工程（２）において抽出したエッジ部２１の画像と、容器底面部抽出工程（４）において抽出した容器底面部１２の画像から、それぞれの位置を求め、各位置のズレが所定の範囲内であるか否かを判断する方法など、エッジ部２１と容器底面部１２との位置を比較した良否判断も行うことが可能である。

より具体的には、例えば、前記エッジ部抽出工程（２）において抽出したエッジ部２１の形状および容器底面部抽出工程（４）において抽出した容器底面部１２形状から、エッジ部２１および容器底面部１２の中心点をそれぞれ求め、各中心点のズレが、所定の範囲内であるか否かを判断することで、シュリンクラベル２の装着状態の良否を判断することができる。

（５）容器外部照明工程
容器外部照明工程（５）は、前記撮影工程（１）において、容器１０の外部に照明を当てる工程である。この工程は、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法においては必須の工程ではないが、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法の精度をより向上させるためには、行うことが好ましい。

例えば、容器底面部１２のシュリンクフィルムの印刷色と、容器を搬送するコンベアの色とが同一の明るさである場合、前記撮影工程（１）において撮影された白黒画像では、容器底面部１２とコンベアとの明度差が十分に得られず、前記容器底面部抽出工程（４）において、容器底面部１２を抽出するのが困難になる場合がある。そこで、前記撮影工程（１）においてコンベア、即ち、容器外部のみに照明を当てることで、容器底面部１２とコンベア、即ち、容器外部との明度差を十分に確保することが可能となる。その結果、前記容器底面部抽出工程（４）において、容器底面部１２を確実に抽出することができ、ひては、本発明に係るシュリンクラベル装着状態検査方法の精度をより向上させることができる。

本発明における容器外部照明工程（５）で用いる照明は特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能な照明を自由に選択して用いることができるが、出力１０〜３０Ｗの照明を用いることが好ましい。また、前記撮影工程（１）で照明を用いる場合、容器外部照明工程（５）で用いる照明は、前記撮影工程（１）で容器底部１２に当てる照明よりも高い出力の照明を用いることが好ましい。容器底面部１２と容器外部との明度差を十分に確保するためである。

また、照明方法も特に限定されず、シュリンクラベル装着状態検査方法に用いることが可能な照明方法を自由に選択して用いることができる。ただし、容器外部に加えて容器底面部１２にも照明が当たってしまうと、容器底面部１２と容器外部との明度差を十分に確保できないため、容器外部照明工程（５）では、容器底面部１２には照明を当てないように工夫することが重要である。

例えば、リング状の照明と遮光板とを用いることで、容器底面部１２に照明が当たらないように照明範囲を調整することが可能である。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本発明の代表的な実施例の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。

本実施例では、シュリンクラベル付き容器の底面部を白黒撮像した際、一般的なシュリンクラベル装着状態検査によってシュリンクラベルのエッジ部分が検出可能な容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差を検討した。

ポリスチレン樹脂製のカップ状の容器（容器高さ100mm、底面部外径60mm）を用意し、後述するシュリンクラベルを装着し、底面部を白黒撮像した際、容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が、１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０になるように、底面部表面に粗面加工を施した。該容器に、ポリスチレン樹脂製のシュリンクラベルを該容器の側面部から底面部にかけて装着して、７種類のシュリンクラベル付き容器を作製した。

図９は、サンプル２および５に係るシュリンクラベル付き容器の底面部方向から白黒撮像した図面代用写真および明度差を示す図面代用グラフである。また、図１０は、図９の図面代用写真および図面代用グラフをそれぞれ拡大した図面代用写真および図面代用グラフである。

各シュリンクラベル付き容器をそれぞれ１００個ずつ用意し、容器底面部から１１０ｍｍの位置から８．２Ｗの出力の照明を当て、焦点距離（focus）１２ｍｍのレンズおよび前記表１のＣＣＤカメラを用いて容器底面部から２３０ｍｍの位置から白黒撮像した撮像画像について、容器外観検査装置（製品名「画像処理検査装置 ＤＴ−７２００」株式会社アイピーシステム製）を用いて、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部の検出を行った。

検出時にエラーが発生した数に応じて、下記表２に示す基準に基づき、判定の可否について評価を行った。結果を表３に示す。

表３に示すように、前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が５０以上であるサンプル５〜７については、エラー回数が８回以下と少なく、一般的な容器外観検査装置において、シュリンクフィルムのエッジ部が十分に検出可能であることが分かった。即ち、容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差を、白黒撮像した際に５０以上にすることにより、シュリンクラベルのエッジ部分を検出して、シュリンクラベルの装着状態を検査することが可能であることが証明できた。

１ 容器
１０ シュリンクラベル付き容器
１１ 側面部
１２ 底面部
２ シュリンクラベル
２１ エッジ部
１２１ 容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分
１２２ 凹部
１２３ 非凹部
１２４ 境界部
Ｐ 印刷部
Ｔ 透明部
Ｃ カメラ
Ｌ レンズ
Ｉ 照明
Ｈ ハーフミラー
Ｍ 検査用マーク

Claims (8)

1. 少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて、シュリンクラベルが装着されたシュリンクラベル付き容器であって、
   前記底面部を白黒撮像した際に、前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が、５０以上であるシュリンクラベル付き容器。
2. 前記容器底面部の表面に、粗面加工が施された請求項１記載のシュリンクラベル付き容器。
3. 前記容器底面部には凹部が設けられ、
   該凹部と前記容器底面部の非凹部との境界部にＲ加工が施された請求項１または２に記載のシュリンクラベル付き容器。
4. 少なくとも側面部と底面部を有する容器の前記側面部から前記底面部の少なくとも一部にかけて装着されたシュリンクラベルの装着状態を検査する方法であって、
   前記容器底面部のシュリンクラベルが装着されていない部分と、前記容器底面部のシュリンクラベルのエッジ部分との明度差が、白黒撮像した際に５０以上である前記容器底面部を白黒撮影する撮影工程と、
   該撮影工程において撮影された白黒画像から、前記底面部のシュリンクラベルのエッジ部分を抽出するエッジ部抽出工程と、
   該エッジ部抽出工程において抽出された前記エッジ部の形状および／または位置に基づいて、前記シュリンクラベルの装着状態の良否を判断する良否判断工程と、
   を少なくとも行うシュリンクラベル装着状態検査方法。
5. 前記撮影工程では、同軸落射照明を用いて撮影を行う請求項４記載のシュリンクラベル装着状態検査方法。
6. 前記撮影工程を少なくとも経た後に、
   前記撮影工程において撮影された白黒画像から、前記容器底面部を抽出する容器底面部抽出工程を更に行う請求項４または５に記載のシュリンクラベル装着状態検査方法。
7. 前記良否判断工程では、前記エッジ部抽出工程において抽出された前記エッジ部の形状および／または位置と、前記容器底面部抽出工程において抽出された前記容器底面部の形状および／または位置とを比較することにより、前記シュリンクラベルの装着状態の良否を判断する請求項６記載のシュリンクラベル装着状態検査方法。
8. 前記撮影工程において、
   前記容器の外部に照明を当てる容器外部照明工程を更に行う請求項４から７のいずれか一項に記載のシュリンクラベル装着状態検査方法。