JP2013086989A - Glass plate, method for producing the same, and tempered glass plate - Google Patents

Glass plate, method for producing the same, and tempered glass plate Download PDF

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a glass plate enabling sufficient ion tempering.SOLUTION: In this glass plate 1, a difference between the content rate of Na ion in terms of NaO in the surface layers 1a, 1b and the content rate of Na ion in terms of NaO in the center layer 1c is ≤1.0 mass%.

Description

本発明は、ガラス板、その製造方法及び強化ガラス板に関する。   The present invention relates to a glass plate, a method for producing the same, and a tempered glass plate.

近年、携帯電話などのタッチパネルなどとして、厚みの薄い強化ガラス板が用いられている。強化ガラス板は、ガラス板の表層に圧縮応力層が形成されたものである。この圧縮応力層によりガラス板の強度が高められている。   In recent years, thin tempered glass plates have been used as touch panels for mobile phones and the like. The tempered glass plate has a compressive stress layer formed on the surface layer of the glass plate. The strength of the glass plate is increased by this compressive stress layer.

ガラス板の表層に圧縮応力層を形成する方法としては、例えば、イオン強化法が挙げられる。イオン強化法では、ガラス板の表層でイオン交換が行われることにより、圧縮応力層が形成される。イオン強化法の具体例としては、ガラス板を硝酸カリウム溶融塩に浸漬することにより、ガラス板の表層に存在するＮａイオンを硝酸カリウム溶融塩中のＫイオンと交換し、圧縮応力層を形成する方法が挙げられる。   Examples of the method for forming the compressive stress layer on the surface layer of the glass plate include an ion strengthening method. In the ion strengthening method, a compression stress layer is formed by performing ion exchange on the surface layer of a glass plate. As a specific example of the ion strengthening method, a method of forming a compressive stress layer by immersing a glass plate in a potassium nitrate molten salt to exchange Na ions present on the surface layer of the glass plate with K ions in the potassium nitrate molten salt. Can be mentioned.

厚みの薄い一般的なガラス板としては、フロート法、オーバーフローダウンドロー法などにより製造されるガラス板が挙げられる。   As a general glass plate having a small thickness, a glass plate produced by a float method, an overflow down draw method, or the like can be given.

フロート法では、ガラス板は、溶融した金属浴の上に浮かべられる。よって、ガラス板の金属浴側に位置する表面は、金属浴と接する。このとき、ガラス板の金属浴側に位置する表層から金属浴中にＮａイオンが移動し、ガラス板の金属浴側に位置する表層におけるＮａイオンの含有率が減少する。また、金属浴上のガラス板は、高温雰囲気下に晒される。このとき、ガラス板の金属浴とは反対側の表層からＮａ成分が揮発するため、ガラス板の金属浴とは反対側の表層におけるＮａ成分の含有率も減少する。   In the float process, the glass plate is floated on a molten metal bath. Therefore, the surface located on the metal bath side of the glass plate is in contact with the metal bath. At this time, Na ions move from the surface layer located on the metal bath side of the glass plate into the metal bath, and the content of Na ions in the surface layer located on the metal bath side of the glass plate decreases. The glass plate on the metal bath is exposed to a high temperature atmosphere. At this time, since the Na component is volatilized from the surface layer opposite to the metal bath of the glass plate, the content rate of the Na component in the surface layer opposite to the metal bath of the glass plate is also reduced.

また、オーバーフローダウンドロー法によりガラス板を製造する際にも、高温となったガラス板の表層からＮａ成分が揮発するため、ガラス板の表層におけるＮａ成分の含有率は減少する。   Moreover, when manufacturing a glass plate by the overflow down draw method, since the Na component is volatilized from the surface layer of the glass plate that has become high temperature, the content of the Na component in the surface layer of the glass plate is reduced.

従って、これらの製造方法で製造されたガラス板では、中央層に比べて両表層のＮａイオンの含有率が低くなっている。このため、ガラス板の表層には、Ｋイオンと交換できるＮａイオンが少なく、イオン強化法によってガラス板を十分に強化することができないという問題がある。   Therefore, in the glass plate manufactured by these manufacturing methods, the content rate of Na ions in both surface layers is lower than that in the central layer. For this reason, there is a problem that the surface layer of the glass plate has few Na ions that can be exchanged with K ions, and the glass plate cannot be sufficiently strengthened by the ion strengthening method.

例えば、特許文献１には、ガラス板を硝酸ナトリウム溶融塩に浸漬し、ガラス板の表層におけるＮａ成分の含有率を上昇させた後、硝酸カリウム溶融塩に浸漬して、Ｎａ成分とＫ成分とを交換する方法が開示されている。   For example, in Patent Document 1, after immersing a glass plate in sodium nitrate molten salt to increase the Na component content in the surface layer of the glass plate, the glass plate is immersed in potassium nitrate molten salt, and Na component and K component are added. A method of exchanging is disclosed.

特公平８−１８８５０号公報Japanese Patent Publication No.8-18850

しかしながら、特許文献１に開示された方法では、ガラス板を硝酸カリウム溶融塩に浸漬する工程の前に、硝酸ナトリウム溶融塩に浸漬する工程を設ける必要があるため、通常のイオン強化法に比べて、製造工程が多くなる。よって、この方法では、強化ガラス板の製造工程が煩雑になると共に、強化ガラス板の製造コストが上昇するため好ましくない。   However, in the method disclosed in Patent Document 1, it is necessary to provide a step of immersing the glass plate in the sodium nitrate molten salt before the step of immersing the glass plate in the potassium nitrate molten salt. The manufacturing process increases. Therefore, this method is not preferable because the manufacturing process of the tempered glass sheet becomes complicated and the manufacturing cost of the tempered glass sheet increases.

本発明は、十分なイオン強化が可能なガラス板を提供することを主な目的とする。   The main object of the present invention is to provide a glass plate capable of sufficient ion strengthening.

本発明のガラス板は、表層におけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率と、中央層におけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率との差が、１．０質量％以下である。 In the glass plate of the present invention, the difference between the Na ion content in terms of Na 2 O in the surface layer and the Na ion content in terms of Na 2 O in the center layer is 1.0% by mass or less.

なお、本発明において、中央層とは、ガラス板の板厚方向における中央部分に位置し、Ｎａイオンの含有率が一様である層をいう。また、本発明において、表層におけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率とは、ガラス板の表面を蛍光Ｘ線分析して得られた値である。 In the present invention, the central layer refers to a layer located in the central portion in the thickness direction of the glass plate and having a uniform Na ion content. Further, in the present invention, the Na ion content of at terms of Na 2 O in the surface layer, a value obtained the surface of the glass plate by fluorescent X-ray analysis.

ガラス板の厚みは、０．５ｍｍ〜１．４ｍｍであることが好ましい。   The thickness of the glass plate is preferably 0.5 mm to 1.4 mm.

ガラス板の表面は、未研磨であることが好ましい。   The surface of the glass plate is preferably unpolished.

本発明の強化ガラス板は、本発明のガラス板の表層がイオン強化されてなるものである。   The tempered glass plate of the present invention is obtained by ion strengthening the surface layer of the glass plate of the present invention.

本発明のガラス板の製造方法は、表層におけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率と、中央層におけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率との差が、１．０質量％以下となるように溶融及び成形を行う。 In the method for producing a glass plate of the present invention, the difference between the Na ion content in terms of Na 2 O in the surface layer and the Na ion content in terms of Na 2 O in the center layer is 1.0% by mass or less. Melt and mold so that

本発明によれば、十分なイオン強化が可能なガラス板を提供することができる。   According to the present invention, a glass plate capable of sufficient ion strengthening can be provided.

本発明の一実施形態に係るガラス板の略図的断面図である。It is a schematic sectional drawing of the glass plate which concerns on one Embodiment of this invention. 本発明の一実施形態に係る強化ガラス板の略図的断面図である。1 is a schematic cross-sectional view of a tempered glass sheet according to an embodiment of the present invention. 実施例及び比較例におけるガラス板の中央層と表層のアルカリ含有量（質量％）の差と、強化ガラス板の圧縮応力値（ＭＰａ）及び圧縮応力深さ（μｍ）との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the difference of the alkali content (mass%) of the center layer and surface layer of a glass plate in an Example and a comparative example, and the compression stress value (MPa) and compression stress depth (micrometer) of a tempered glass plate. is there.

以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。   Hereinafter, an example of the preferable form which implemented this invention is demonstrated. However, the following embodiment is merely an example. The present invention is not limited to the following embodiments.

また、実施形態等において参照する各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照することとする。また、実施形態等において参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率等が異なる場合がある。具体的な物体の寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。   Moreover, in each drawing referred in embodiment etc., the member which has a substantially the same function shall be referred with the same code | symbol. The drawings referred to in the embodiments and the like are schematically described, and the ratio of the dimensions of the objects drawn in the drawings may be different from the ratio of the dimensions of the actual objects. The dimensional ratio of the object may be different between the drawings. The specific dimensional ratio of the object should be determined in consideration of the following description.

ガラス板１の表層１ａ，１ｂにおけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率と、中央層１ｃにおけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率との差は、１．０質量％以下である。表層１ａ，１ｂにおけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率と、中央層１ｃにおけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率との差は、０．８質量％以下であることが好ましく、０．６質量％以下であることがより好ましい。 The difference between the Na ion content in terms of Na 2 O in the surface layers 1a and 1b of the glass plate 1 and the Na ion content in terms of Na 2 O in the center layer 1c is 1.0% by mass or less. . And the content of Na ions in terms of Na 2 O in the surface layer 1a, 1b, the difference between the content of Na ions in terms of Na 2 O in the middle layer 1c, preferably 0.8 wt% or less, It is more preferable that it is 0.6 mass% or less.

ガラス板１の中央層１ｃにおけるＮａイオンの含有率は、Ｎａ２Ｏ換算で、通常４．０質量％〜２０．０質量％程度であり、８．０質量％〜１８．０質量％程度であることが好ましく、１０．０質量％〜１６．０質量％程度であることが好ましい。 The content of Na ions in the central layer 1c of the glass plate 1 is usually about 4.0% to 20.0% by mass in terms of Na 2 O, and about 8.0% to 18.0% by mass. It is preferable that there is about 10.0% by mass to 16.0% by mass.

ガラス板１の中央層１ｃにおけるＮａイオンの含有率をｘ質量％とし、ガラス板１の表層１ａ，１ｂにおけるＮａイオンの含有率をｙ質量％とした場合に、式：（ｙ／ｘ）×１００により求められる値は、通常５０．０％〜１００．０％程度であり、８７．５％〜１００.０％程度であることが好ましく、９０．０％〜１００.０％程度であることがより好ましい。   When the content of Na ions in the central layer 1c of the glass plate 1 is x mass% and the content of Na ions in the surface layers 1a and 1b of the glass plate 1 is y mass%, the formula: (y / x) × The value obtained by 100 is usually about 50.0% to 100.0%, preferably about 87.5% to 100.0%, and about 90.0% to 100.0%. Is more preferable.

ガラス板１の厚みは、例えば０．５ｍｍ〜１．４ｍｍ程度とすることができる。   The thickness of the glass plate 1 can be about 0.5 mm-1.4 mm, for example.

ガラス板１の少なくとも一方側の主面における表面は、未研磨であってもよく、両表面が未研磨であってもよい。   The surface of the main surface on at least one side of the glass plate 1 may be unpolished, or both surfaces may be unpolished.

ガラス板１は、フロート法、オーバーフローダウンドロー法などにより製造されるガラス板である。詳細には、フロート法、オーバーフローダウンドロー法などにより、ガラス板１の表層１ａ，１ｂにおけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率と、中央層１ｃにおけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率との差が、１．０質量％以下となるようにガラス原料の溶融及びガラス板１の成形を行う。 The glass plate 1 is a glass plate manufactured by a float method, an overflow down draw method, or the like. Specifically, the float method, or overflow down draw method, content of Na ions and the content of Na ions of the glass plate 1 of the surface layer 1a, in terms of Na 2 O in 1b, in terms of Na 2 O in the middle layer 1c The glass raw material is melted and the glass plate 1 is molded so that the difference from the rate is 1.0% by mass or less.

例えば、フロート法によって、ガラス板１を製造する場合、以下のような条件で製造すればよい。   For example, when the glass plate 1 is manufactured by the float process, the glass plate 1 may be manufactured under the following conditions.

まず、ガラス原料を溶融窯で溶融して、溶融ガラスを得る。次に、溶融ガラスを金属浴上に浮かべ、フロートバスの自由内部体積１ｍ３につき水素が０．２Ｎｍ３／ｈｒ〜１．０Ｎｍ３／ｈｒ程度、窒素濃度が８．０Ｎｍ３／ｈｒ〜１０．０Ｎｍ３／ｈｒ程度の雰囲気下、金属浴上に８〜１２分間程度滞在させて板状のガラスとする。次に、金属浴上から取り出した板状のガラスに６００℃〜７００℃の雰囲気下、５．０Ｌ／ｍiｎ〜１０．０Ｌ／ｍiｎのＳＯ２をガラス表面に噴霧し、徐冷することでガラス板１を得る。 First, a glass raw material is melted in a melting furnace to obtain a molten glass. Next, it floated molten glass onto a metal bath, hydrogen 0.2Nm 3 /hr~1.0Nm 3 / hr approximately per free internal volume 1 m 3 of the float bath, the nitrogen concentration of 8.0Nm 3 / hr~10. A plate-like glass is made by staying on a metal bath for about 8 to 12 minutes in an atmosphere of about 0 Nm 3 / hr. Next, SO 2 of 5.0 L / min to 10.0 L / min is sprayed on the glass surface in an atmosphere of 600 ° C. to 700 ° C. on the plate-shaped glass taken out from the metal bath, and the glass is slowly cooled. A plate 1 is obtained.

強化ガラス板２は、ガラス板１の表層部分がイオン強化され、圧縮応力層２ａ，２ｂが形成されたガラス板である。ここで、圧縮応力層２ａ，２ｂとなるガラス板１の表層部分には、ガラス板１の表層１ａ，１ｂに加えて、中央層１ｃにおける表層１ａ，１ｂ側の一部が含まれることがある。   The tempered glass plate 2 is a glass plate in which the surface layer portion of the glass plate 1 is ion strengthened and the compressive stress layers 2a and 2b are formed. Here, in addition to the surface layers 1a and 1b of the glass plate 1, the surface layer portions of the glass plate 1 that become the compressive stress layers 2a and 2b may include a part of the surface layer 1a and 1b side of the central layer 1c. .

イオン強化の方法は、特に限定されず、例えば、ガラス板１を硝酸カリウム溶融塩に浸漬し、ガラス板の表層部分に存在するＮａイオンをＫイオンと交換することにより行うことができる。   The ion strengthening method is not particularly limited, and can be performed, for example, by immersing the glass plate 1 in potassium nitrate molten salt and exchanging Na ions present in the surface layer portion of the glass plate with K ions.

強化ガラス板２の表層に形成された圧縮応力層２ａ，２ｂの圧縮応力値は、通常７５０ＭＰa〜９００ＭＰa程度であり、８００ＭＰa〜８５０ＭＰa程度であることが好ましい。   The compressive stress values of the compressive stress layers 2a and 2b formed on the surface layer of the tempered glass plate 2 are usually about 750 MPa to 900 MPa, and preferably about 800 MPa to 850 MPa.

また、強化ガラス板２の表層に形成された圧縮応力層２ａ，２ｂの深さは、通常４０μｍ〜６０μｍ程度であり、４５μｍ〜５０μｍ程度であることが好ましい。   Moreover, the depth of the compressive stress layers 2a and 2b formed on the surface layer of the tempered glass plate 2 is usually about 40 μm to 60 μm, and preferably about 45 μm to 50 μm.

なお、本発明において、強化ガラス板２の表層部分に形成された圧縮応力層２ａ，２ｂの圧縮応力値とその深さは、それぞれ、表面応力計を用い、干渉縞の本数及びその間隔から測定した値である。   In the present invention, the compressive stress values and the depths of the compressive stress layers 2a and 2b formed on the surface layer portion of the tempered glass plate 2 are measured from the number of interference fringes and their spacings using a surface stress meter, respectively. It is the value.

上述の通り、従来のフロート法、オーバーフローダウンドロー法などによって得られたガラス板は、表層におけるＮａ成分の含有率が中央層におけるＮａ成分の含有率よりも非常に小さい。よって、これらの方法によって得られたガラス板１を十分にイオン強化して、強度の高い強化ガラス板を得ることは困難である。   As described above, the glass plate obtained by the conventional float method, the overflow downdraw method, or the like has a very small Na component content in the surface layer than the Na component content in the central layer. Therefore, it is difficult to sufficiently strengthen the glass plate 1 obtained by these methods to obtain a strong glass plate having high strength.

フロート法、オーバーフローダウンドロー法などにより得られたガラス板の表面を研磨し、Ｎａイオンの含有率が低下した表層を取り除くことにより、十分にイオン強化可能なガラス板とすることも考えられる。しかしながら、ガラス板の表面を研磨すると、マイクロクラックが形成される場合がある。この場合、薄いガラス板にイオン強化を行うと、マイクロクラックを起点として強化ガラス板が自己破壊する虞がある。   It is also conceivable to obtain a glass plate that can be sufficiently ion-strengthened by polishing the surface of the glass plate obtained by the float method, the overflow downdraw method, or the like, and removing the surface layer in which the Na ion content is reduced. However, when the surface of the glass plate is polished, microcracks may be formed. In this case, when ion strengthening is performed on a thin glass plate, the tempered glass plate may be self-destructed starting from microcracks.

これに対して、本発明者は、ガラス板１の表層１ａ，１ｂにおけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率と、中央層１ｃにおけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率との差を、１．０質量％以下とすれば、表層１ａ，１ｂと中央層１ｃとの間にＮａイオン含有率の差がある場合であっても、フロート法、オーバーフローダウンドロー法などにより得られたガラス板１を十分にイオン強化できることを見いだした。 In contrast, the inventor of the present invention has a difference between the Na ion content in Na 2 O conversion in the surface layers 1a and 1b of the glass plate 1 and the Na ion content in Na 2 O conversion in the central layer 1c. Is 1.0% by mass or less, even if there is a difference in Na ion content between the surface layers 1a, 1b and the central layer 1c, it was obtained by the float method, the overflow downdraw method, etc. It was found that the glass plate 1 can be sufficiently ion strengthened.

ガラス板１は、未研磨であってもイオン強化が可能であるため、例えばガラス板１の厚みが０．５ｍｍ〜１．４ｍｍ程度と薄くても、強度の高い強化ガラス板２とすることができる。よって、ガラス板１は、特に薄型の強化ガラス板２の製造に好適に使用できる。   Since the glass plate 1 can be ion-strengthened even if it is not polished, for example, even if the thickness of the glass plate 1 is as thin as about 0.5 mm to 1.4 mm, the glass plate 1 can be made to have a high strength. it can. Therefore, the glass plate 1 can be suitably used for manufacturing a thin tempered glass plate 2 in particular.

以下、本発明について、具体的な実施例に基づいて、さらに詳細に説明する。但し、本発明は、以下の実施例に何ら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。   Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on specific examples. However, the present invention is not limited to the following examples, and can be appropriately modified and implemented without departing from the scope of the invention.

（実施例１）
組成が、質量％表示で、ＳｉＯ２：６０．０％、Ａｌ２Ｏ３：１２．０％、ＭｇＯ：２．０％、ＣａＯ：１．０％、ＺｒＯ２：５．０％、Ｎａ２Ｏ：１５．０％、Ｋ２Ｏ：５．０％、であり、厚みが１．０ｍｍ、５０ｍｍ角であるガラス板１をフロート法により作製した。フロート法の各条件は、以下の通りである。 Example 1
Composition is expressed by mass%, SiO 2 : 60.0%, Al 2 O 3 : 12.0%, MgO: 2.0%, CaO: 1.0%, ZrO 2 : 5.0%, Na 2 A glass plate 1 having O: 15.0%, K 2 O: 5.0%, and a thickness of 1.0 mm and 50 mm square was produced by a float process. Each condition of the float method is as follows.

フロートバスの自由内部体積１ｍ３における水素量を０．２Ｎｍ３／ｈｒ〜１．０Ｎｍ３／ｈｒ、窒素量を８．０Ｎｍ３／ｈｒ〜１０．０Ｎｍ３／ｈｒに調整し、金属浴上に８〜１２分間程度滞在させて板状のガラスとした。次に、金属浴上から取り出した板状のガラスの表面に６００℃〜７００℃の雰囲気下、５．０Ｌ／ｍiｎ〜１０．０Ｌ／ｍiｎのＳＯ２を噴霧した。 The amount of hydrogen in the free internal volume 1 m 3 of the float bath 0.2Nm 3 /hr~1.0Nm 3 / hr, the nitrogen content was adjusted to 8.0Nm 3 /hr~10.0Nm 3 / hr, onto a metal bath The plate-like glass was made to stay for about 8 to 12 minutes. Next, 5.0 L / min to 10.0 L / min of SO 2 was sprayed on the surface of the plate-shaped glass taken out from the metal bath in an atmosphere of 600 ° C. to 700 ° C.

得られたガラス板１の表層１ａ，１ｂと中央層１ｃに含まれるＮａ２Ｏの量（質量％）は、それぞれ蛍光Ｘ線分析により測定した。中央層１ｃに含まれるＮａ２Ｏの量（質量％）は、ガラス板１の表層１ａ，１ｂを１０μｍ研磨して測定した値である。これらの値から、ガラス板１の表層１ａ，１ｂと中央層１ｃに含まれるＮａ２Ｏの量の差（質量％）を算出した。表層１ａ，１ｂと中央層１ｃに含まれるＮａ２Ｏの量（質量％）の差は、０．４質量％であった。 The amount (mass%) of Na 2 O contained in the surface layers 1a and 1b and the center layer 1c of the obtained glass plate 1 was measured by fluorescent X-ray analysis. The amount (% by mass) of Na 2 O contained in the central layer 1c is a value measured by polishing the surface layers 1a and 1b of the glass plate 1 by 10 μm. From these values, the difference (mass%) in the amount of Na 2 O contained in the surface layers 1a, 1b and the central layer 1c of the glass plate 1 was calculated. The difference in the amount (% by mass) of Na 2 O contained in the surface layers 1a and 1b and the central layer 1c was 0.4% by mass.

次に、硝酸カリウム溶融塩を４５０℃に加熱し、ここにガラス板１を６時間浸漬して、ガラス板１をイオン強化し、強化ガラス板２を得た。   Next, the potassium nitrate molten salt was heated to 450 ° C., and the glass plate 1 was immersed therein for 6 hours to ion strengthen the glass plate 1 to obtain a tempered glass plate 2.

表面応力計（ＦＭＳ−６００００）を用い、干渉縞の本数とその間隔から、得られた強化ガラス板の圧縮応力値と圧縮応力層の深さを測定した。なお、これらの測定に際し、強化ガラス板２の屈折率は１．５２、光弾性定数は２８（ｎｍ/ｃｍ）/ＭＰaとした。ガラス板１の中央層１ｃと表層１ａ，１ｂのアルカリ含有量（質量％）の差と、強化ガラス板２の圧縮応力値（ＭＰａ）及び圧縮応力深さ（μｍ）との関係を示すグラフを図３に示す。   Using a surface stress meter (FMS-60000), the compressive stress value of the obtained tempered glass plate and the depth of the compressive stress layer were measured from the number of interference fringes and their spacing. In these measurements, the refractive index of the tempered glass plate 2 was 1.52, and the photoelastic constant was 28 (nm / cm) / MPa. The graph which shows the relationship between the difference of the alkali content (mass%) of the center layer 1c of the glass plate 1, and surface layer 1a, 1b, and the compressive-stress value (MPa) and compressive-stress depth (micrometer) of the tempered glass plate 2. As shown in FIG.

（実施例２）
組成が、質量％表示で、ＳｉＯ２：６０．０％、Ａｌ２Ｏ３：１２．０％、ＭｇＯ：２．０％、ＣａＯ：１．０％、ＺｒＯ２：５．０％、Ｎａ２Ｏ：１５．０％、Ｋ２Ｏ：５．０％であり、厚みが１．０ｍｍ、５０ｍｍ角であるガラス板１をフロート法により作製した。フロート法の各条件は、以下の通りである。 (Example 2)
Composition is expressed by mass%, SiO 2 : 60.0%, Al 2 O 3 : 12.0%, MgO: 2.0%, CaO: 1.0%, ZrO 2 : 5.0%, Na 2 A glass plate 1 having O: 15.0%, K 2 O: 5.0%, and a thickness of 1.0 mm and 50 mm square was produced by a float process. Each condition of the float method is as follows.

フロートバスの自由内部体積１ｍ３における水素量を０．２Ｎｍ３／ｈｒ〜１．０Ｎｍ３／ｈｒ、窒素量を８．０Ｎｍ３／ｈｒ〜１０．０Ｎｍ３／ｈｒに調整し、金属浴上に８〜１２分間程度滞在させて板状のガラスとした。次に、金属浴上から取り出した板状のガラスの表面に６００℃〜７００℃の雰囲気下、５．０Ｌ／ｍiｎ〜１０．０Ｌ／ｍiｎのＳＯ２を噴霧した。 The amount of hydrogen in the free internal volume 1 m 3 of the float bath 0.2Nm 3 /hr~1.0Nm 3 / hr, the nitrogen content was adjusted to 8.0Nm 3 /hr~10.0Nm 3 / hr, onto a metal bath The plate-like glass was made to stay for about 8 to 12 minutes. Next, 5.0 L / min to 10.0 L / min of SO 2 was sprayed on the surface of the plate-shaped glass taken out from the metal bath in an atmosphere of 600 ° C. to 700 ° C.

得られたガラス板１の表層１ａ，１ｂと中央層１ｃに含まれるＮａ２Ｏの量の差（質量％）を実施例１と同様にして算出した。表層１ａ，１ｂと中央層１ｃに含まれるＮａ２Ｏの量（質量％）の差は、０．８質量％であった。 The difference (mass%) in the amount of Na 2 O contained in the surface layers 1a, 1b and the central layer 1c of the obtained glass plate 1 was calculated in the same manner as in Example 1. The difference in the amount (% by mass) of Na 2 O contained in the surface layers 1a and 1b and the central layer 1c was 0.8% by mass.

次に、実施例１と同様にして、ガラス板１をイオン強化し、強化ガラス板２を得た。   Next, in the same manner as in Example 1, the glass plate 1 was ion strengthened to obtain a tempered glass plate 2.

次に、実施例１と同様にして、強化ガラス板２の圧縮応力値（ＭＰａ）及び圧縮応力深さ（μｍ）を測定した。結果を図３に示す。   Next, in the same manner as in Example 1, the compressive stress value (MPa) and the compressive stress depth (μm) of the tempered glass plate 2 were measured. The results are shown in FIG.

（比較例１）
組成が、質量％表示で、ＳｉＯ２：６０．０％、Ａｌ２Ｏ３：１２．０％、ＭｇＯ：２．０％、ＣａＯ：１．０％、ＺｒＯ２：５．０％、Ｎａ２Ｏ：１５．０％、Ｋ２Ｏ：５．０％であり、厚みが１．０ｍｍ、５０ｍｍ角であるガラス板をフロート法により作製した。フロート法の各条件は、以下の通りである。 (Comparative Example 1)
Composition is expressed by mass%, SiO 2 : 60.0%, Al 2 O 3 : 12.0%, MgO: 2.0%, CaO: 1.0%, ZrO 2 : 5.0%, Na 2 A glass plate having O: 15.0%, K 2 O: 5.0%, and a thickness of 1.0 mm and 50 mm square was produced by a float process. Each condition of the float method is as follows.

フロートバスの自由内部体積１ｍ３における水素量を１．０Ｎｍ３／ｈｒ〜１．５Ｎｍ３／ｈｒ、窒素量を６．０Ｎｍ３／ｈｒ〜８．０Ｎｍ３／ｈｒに調整し、金属浴上に１２〜１５分間程度滞在させて板状のガラスとした。次に、金属浴上から取り出した板状のガラスの表面に７００℃〜７２０℃の雰囲気下、１５．０Ｌ／ｍiｎ〜２０．０Ｌ／ｍiｎのＳＯ２を噴霧した。 The amount of hydrogen in the free internal volume 1 m 3 of the float bath 1.0Nm 3 /hr~1.5Nm 3 / hr, the nitrogen content was adjusted to 6.0Nm 3 /hr~8.0Nm 3 / hr, onto a metal bath The plate-shaped glass was made to stay for about 12 to 15 minutes. Next, 15.0 L / min to 20.0 L / min of SO 2 was sprayed on the surface of the plate-like glass taken out from the metal bath in an atmosphere of 700 ° C. to 720 ° C.

得られたガラス板の表層と中央層に含まれるＮａ２Ｏの量の差（質量％）を実施例１と同様にして算出した。表層と中央層に含まれるＮａ２Ｏの量（質量％）の差は、１．２質量％であった。 The difference (mass%) in the amount of Na 2 O contained in the surface layer and the center layer of the obtained glass plate was calculated in the same manner as in Example 1. The difference in the amount (% by mass) of Na 2 O contained in the surface layer and the central layer was 1.2% by mass.

次に、実施例１と同様にして、ガラス板をイオン強化し、強化ガラス板を得た。   Next, in the same manner as in Example 1, the glass plate was ion strengthened to obtain a strengthened glass plate.

次に、実施例１と同様にして、強化ガラス板の圧縮応力値（ＭＰａ）及び圧縮応力深さ（μｍ）を測定した。結果を図３に示す。   Next, in the same manner as in Example 1, the compressive stress value (MPa) and the compressive stress depth (μm) of the tempered glass plate were measured. The results are shown in FIG.

（比較例２）
組成が、質量％表示で、ＳｉＯ２：６０．０％、Ａｌ２Ｏ３：１２．０％、ＭｇＯ：２．０％、ＣａＯ：１．０％、ＺｒＯ２：５．０％、Ｎａ２Ｏ：１５．０％、Ｋ２Ｏ：５．０％であり、厚みが１．０ｍｍ、５０ｍｍ角であるガラス板をフロート法により作製した。フロート法の各条件は、以下の通りである。 (Comparative Example 2)
Composition is expressed by mass%, SiO 2 : 60.0%, Al 2 O 3 : 12.0%, MgO: 2.0%, CaO: 1.0%, ZrO 2 : 5.0%, Na 2 A glass plate having O: 15.0%, K 2 O: 5.0%, and a thickness of 1.0 mm and 50 mm square was produced by a float process. Each condition of the float method is as follows.

フロートバスの自由内部体積１ｍ３における水素量を１．０Ｎｍ３／ｈｒ〜１．５Ｎｍ３／ｈｒ、窒素量を６．０Ｎｍ３／ｈｒ〜８．０Ｎｍ３／ｈｒに調整し、金属浴上に１２〜１５分間程度滞在させて板状のガラスとした。次に、金属浴上から取り出した板状のガラスの表面に７００℃〜７２０℃の雰囲気下、１５．０Ｌ／ｍiｎ〜２０．０Ｌ／ｍiｎのＳＯ２を噴霧した。 The amount of hydrogen in the free internal volume 1 m 3 of the float bath 1.0Nm 3 /hr~1.5Nm 3 / hr, the nitrogen content was adjusted to 6.0Nm 3 /hr~8.0Nm 3 / hr, onto a metal bath The plate-shaped glass was made to stay for about 12 to 15 minutes. Next, 15.0 L / min to 20.0 L / min of SO 2 was sprayed on the surface of the plate-like glass taken out from the metal bath in an atmosphere of 700 ° C. to 720 ° C.

得られたガラス板の表層と中央層に含まれるＮａ２Ｏの量の差（質量％）を実施例１と同様にして算出した。表層と中央層に含まれるＮａ２Ｏの量（質量％）の差は、１．４質量％であった。 The difference (mass%) in the amount of Na 2 O contained in the surface layer and the center layer of the obtained glass plate was calculated in the same manner as in Example 1. The difference in the amount (% by mass) of Na 2 O contained in the surface layer and the central layer was 1.4% by mass.

次に、実施例１と同様にして、ガラス板をイオン強化し、強化ガラス板を得た。   Next, in the same manner as in Example 1, the glass plate was ion strengthened to obtain a strengthened glass plate.

次に、実施例１と同様にして、強化ガラス板の圧縮応力値（ＭＰａ）及び圧縮応力深さ（μｍ）を測定した。結果を図３に示す。   Next, in the same manner as in Example 1, the compressive stress value (MPa) and the compressive stress depth (μm) of the tempered glass plate were measured. The results are shown in FIG.

図３に示されるように、表層１ａ，１ｂと中央層１ｃに含まれるＮａ２Ｏの量（質量％）の差が、それぞれ０．４質量％、０．８質量％である実施例１及び実施例２においては、イオン強化により、それぞれ８００ＭＰａ以上の圧縮応力値を有する圧縮応力層が表層２ａ，２ｂに形成され、圧縮応力層の深さは共に４５μｍと深かった。 As shown in FIG. 3, the difference in the amount (% by mass) of Na 2 O contained in the surface layers 1a, 1b and the central layer 1c is 0.4% by mass and 0.8% by mass, respectively. In Example 2, compressive stress layers each having a compressive stress value of 800 MPa or more were formed on the surface layers 2a and 2b by ion strengthening, and the depths of the compressive stress layers were both 45 μm.

一方、表層と中央層に含まれるＮａ２Ｏの量（質量％）の差が１．２質量％、１．４質量％である比較例１及び比較例２においては、イオン強化により形成された圧縮応力値は、それぞれ７４０ＭＰａ、７００ＭＰａ、圧縮応力層の深さは、それぞれ３８μｍ、３０μｍに止まった。 On the other hand, in Comparative Example 1 and Comparative Example 2 in which the difference in the amount (% by mass) of Na 2 O contained in the surface layer and the central layer was 1.2% by mass and 1.4% by mass, the layer was formed by ion strengthening. The compressive stress values were 740 MPa and 700 MPa, respectively, and the depth of the compressive stress layer was 38 μm and 30 μm, respectively.

１…ガラス板
１ａ，１ｂ…表層
１ｃ…中央層
２…強化ガラス板
２ａ，２ｂ…圧縮応力層 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Glass plate 1a, 1b ... Surface layer 1c ... Central layer 2 ... Tempered glass plate 2a, 2b ... Compression stress layer

Claims (5)

表層におけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率と、中央層におけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率との差が、１．０質量％以下である、ガラス板。 And the content of Na ions in terms of Na 2 O in the surface layer, difference between the content of Na ions in terms of Na 2 O in the middle layer is 1.0 wt% or less, the glass plate. 前記ガラス板の厚みが０．５ｍｍ〜１．４ｍｍである、請求項１に記載のガラス板。   The glass plate of Claim 1 whose thickness of the said glass plate is 0.5 mm-1.4 mm. 表面が未研磨である、請求項１または２に記載のガラス板。   The glass plate of Claim 1 or 2 whose surface is unpolished. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラス板の表層がイオン強化されてなる、強化ガラス板。   The tempered glass board by which the surface layer of the glass plate as described in any one of Claims 1-3 is ion strengthened. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法であって、
表層におけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率と、中央層におけるＮａ２Ｏ換算でのＮａイオンの含有率との差が、１．０質量％以下となるように溶融及び成形を行う、ガラス板の製造方法。 It is a manufacturing method of the glass plate as described in any one of Claims 1-3,
Melting and shaping so that the difference between the Na ion content in Na 2 O equivalent in the surface layer and the Na ion content in Na 2 O equivalent in the central layer is 1.0 mass% or less, Manufacturing method of glass plate.
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