JP2013003143A - 線形位置測定システム - Google Patents

Abstract

【課題】夫々位置マーキングを有し、複数の個別レールに従って夫々設置されている複数の測定スケールと、台車が案内される夫々の個別レールに関連する台車の夫々の位置を決定することを可能にする。
【解決手段】複数の個別レール１２’、１２’’、１２’’’と台車に固定され、位置マーキングをスキャンするように設計された少なくとも１つのスキャナとを有する台車が案内される複数の個別レール１２’、１２’’、１２’’’を線形上に有するスライドレール１０に関連する台車の位置を決定するための線形位置測定システムにおいて、全ての複数の個別レール１２’、１２’’、１２’’’の位置マーキングは、夫々複数の測定スケールで同様に配置される。情報の断片は、台車が案内される各々の個別レールで収集されるために別々の個別コード２４’、２４’’、２４’’’が個別レール１２’、１２’’、１２’’’に設けられ、スキャナによってスキャンされる。
【選択図】図１

Description

本発明は、線形位置測定システムに関連する。

例えば、前述した類のスライドレールに相対的な台車の位置を決定するためのシステムは、ガイドシステム、例えば、線形ガイドに連結されて適用される。線形ガイドは、第１のボディと第１のボディに関連して移動できる第１のボディに案内される第２のボディとを包囲し、第１のボディに相対的な第２のボディの位置を決定することを可能にする役割がある。この目的を達成するために、例えば、位置を決定する夫々の装置の測定スケールは、第１のボディに相対的な位置に固定され、例えば、夫々のスキャナは、第２のボディに相対的な位置に固定され得る。

例えば、測定ポイントにマーキングされた測定スケールを包含する先行技術において、既知の絶対位置を決定するための線形位置測定システムと、夫々の測定ポイントをスキャンするための測定スケールに関連して移動可能であるスキャナと、がある。例えば、これらの測定ポイントは、位置を識別するための１若しくは複数の取得可能な位置マーキングで構成される。これらの位置マーキングは、例えば、光学的若しくは磁気的に取得され得る。

光学的なスキャンニングの場合で、スキャナは、測定位置の画像を取得し、測定スケールに相対的なスキャナの位置を決定することを可能にする信号を提供するためのセンサを有する。磁気的なスキャニングの場合で、スキャナは、測定スケールの測定ポイントを作り出す個別永久磁石の磁場の経過を取得するための磁場センサを有する。

夫々の測定スケール（光学的／磁気的）によって、これらタイプのシステムは、例えば、初期位置に相対的なスキャナの位置の相対的な変位を測定するために適用される。

これらタイプのシステムが、測定スケールに相対的なスキャナの位置での相対的な変位を測定することができるポイントに到達するために、例えば、夫々の測定スケールは、増分スケールとして設計され得る、その結果として同一の数個の順序で取得し、規定された線、若しくは、測定スケールに従った等距離の間隔を空けられた増分マーキングが周期的に配置されている。例えば、このような増分測定スケールの光学的スキャニングを可能にするために、スキャナは、光電子検出器の形式でセンサ上の夫々のマーキングの光学的画像を伝送できる。測定スケールに相対的なスキャナの位置での相対的な変位を測定するために、スキャナはマーキングのトラック（軌道）に従って移動される。スキャナの移動が周期的に変化する信号を発生する、例えば、いくつの増分マーキングを所定の時間の範囲内でスキャナが通過したかについての情報を提供する。

つまり、スキャナの相対的な位置での夫々の変位は、増分測定スケールの測定ポイント、若しくは、増分マーキングをスキャニングすることによって決定され得る。所謂、比較的に簡易な設計と高解像度を有する増分位置エンコーダは、この目的のために適用される。

スライドレール及びトラック台車若しくはスキャナの間の相対的な移動を得ることの他に、このシステムは、絶対マーキングを含む他の測定スケール、特に、絶対測定スケールに関連するスキャナの絶対位置を決定するようにも設計され得る。ここで、夫々のスキャナの絶対位置は、所定の基準位置に関連するスキャナの関連する位置での変位を測定することによって、スライドレールに従った何れかの位置に決定され得る。ここで、絶対マーキングは、特に信頼性の高い方法でスキャンされるに違いないので、何れかの誤りがスライドレールに関連する台車の位置について完全に間違った情報に導くだろう。

この目的を達成するために、基準目盛りは、ある絶対位置を各々規定する所定の線に従って絶対マーキングを示すことができる。位置を決定するために、前述したスキャナは、スキャナによって相対的な絶対マーキングを光学的、若しくは、磁気的にスキャンするように、所定の線に従って移動され得る。

つまり、これらの所謂、絶対エンコーダは、位置を決定及び制御するためにそれらに非常によく適合する全体の位置関連の情報を常に伝送する。従来の方法は、バイナリ情報の断片を読み出すことを含み、ここで、光学的若しくは磁気的なスキャナは、各々ビットを必要とされる。これらのスキャンの全ては、互いに関連して調整されるはずなので、読み取りエラーが、何れかの操作状況の下で発生することがない。

製造に関連する理由で、例えば、研削を機械化する場合に、スライドレールは、制限された最大長さでのみ製造され得る。この１つのスライドレールの最大長さは、現在のところ、約６ｍと評価されている。もしさらに長いスライドレールが要求される場合には、スライドレールは、複数の個別の連続して配置されたレールから外側へ組立てられ得ることが判っている。

段階的に配列される規則で一体化された複数の個別の連続して配置されたレールの突き合わせ継手で、可能な限り最小のエラーの段階で目盛りのコード化をするように、スケーリングは、測定器具を介して機械的に行われる。台車の絶対位置は、外部から固定されたスイッチングカムを適用して検出される。このとき、台車の現在位置は、この基準ポイントから開始して計算される。しかし、線形位置測定システムがスイッチを切られた場合に、台車の現在位置は保存されない。結果的に、課題の１つは、線形位置測定システムを駆動する場合に、校正のための基準ポイントに達する長い距離を横断しなければならないことである。特に、長いスライドレールを仮定すると、これは、時間の多大な浪費につながる。

複数の個別レールで校正されたスライドレールの絶対マーキングを介してマーキング位置へのその他の既知のアプローチは、絶対マーキングを個別レールから個別レールへ論理的にカウントすることを含む。この目的を達成するために、絶対マーキングは、夫々の個別のコード、例えば、連続した命数法、位置に関連する情報の断片、などを組み込んだコードを示す。この問題は、個別レールの個数が増大するので、夫々のコードがこれまで以上の記号（ビット）で作成されなければならないことである。ここで、低い解像度のために位置関係の情報の精度が不利益的に下がる夫々のコードの間の距離を増大することが必要不可欠である。

記号と同一の数を有するコードによる絶対マーキングを前提とすると、これは、特に、エラー検出によく適用され、さらなる個別レールの追加を介してスライドレールを光学的に拡張することが問題を引き起こし得る。追加的な個別レールは、規定された数の記号を有するコードも提供するので、これらの規定された数の記号は、一義的なコード化に適切ではないことが起こり得る。このような場合に、スライドレールの全コード化配列は、さらに多くの規定された数の記号を有する新たなコードによって再配置されるだろう。この状況は、非常に高額なコストにつながる。

先行技術のその他の課題は、全体のスライドレールを構成する個別レールの連結から少なくとも１つの個別レールを交換することを含む。この再配置は、所定の個別レールによって起こる磨耗により必要とされるだろう。１つの個別レールを交換した場合には、再配置された個別レールとして同一の絶対マーキングを正確に有する新たな個別レールが、すぐに適用されるに違いない。このために、この絶対マーキングは、最初に決定されるはずであり、そして絶対測定スケール上に複製されるはずである。このような方法で複写された絶対測定メモリは、新たな個別レールに固定されるはずである。この目的に適切な装置の欠如は、線形位置測定システムの配置の場所でこれらの行程を実行することを実質的に不可能にする。従って、絶対測定スケール、及びこのために新たな個別レールを対応して複製するために必要な情報は、このために（例えば、線形位置測定システムの製造のために）外部の専門の会社に実際には連絡される。前述の後は、夫々の対応する複写された測定スケールを有する新たな個別レールを作成する。この新たな個別レールは、このとき線形位置測定システムの場所に伝送され、最終的に一体化される。この現行の方法は、高額であり、運転の非常に長い停止を必要とする。個別レールが突然の不具合のためにすぐに不可避的に再配置されなければならない場合、この個別レールは、タイムリーな方法で交換されることができない。従って、線形位置測定システムは、頻繁に何日も続けて停止されなければならない。線形位置測定システムの停止によって被った結果として生じるコストは、非常に高額である。

本発明の目的は、前述の課題が解決される線形位置測定システムを提供することである。特に、目的は、スライドレールが少なくとも１つの個別レールによって素早く且つ容易に拡張され得る、及び／若しくは、少なくとも１つの個別レールは、素早く且つ容易に交換され得る線形位置測定システムを提供することである。

この目的は、請求項１の特徴によって達成される。本発明の一態様において、台車が案内される複数の個別レールを線形上に有するスライドレールに関連する台車の位置を決定するための線形位置測定システムは、夫々位置マーキングを有し、複数の個別レールに従って夫々設置されている複数の測定スケールと、台車が案内される夫々の個別レールに関連する台車の夫々の位置を決定することを可能にするための、台車に固定され、位置マーキングをスキャンするように設計された少なくとも１つのスキャナと、で構成される。全ての複数の個別レールの位置マーキングは、夫々複数の測定スケールで同様に配置される。情報の断片は、台車が案内される各々の個別レールで収集されるために、別々の個別コードが、個別レールに設けられ、スキャナによってスキャンされる。

１つの非常に重要な効果は、個別レールが互いに同一の測定スケールにすぐに適用され得ることである。スライドレールに関する、即ち複数の個別レールに亘る位置をさらに精密に決定され得るために、各々の個別レールは、別々の個別コードを提供される。この夫々の個別コードは、スキャナによってスキャンされ、台車が現在移動している複数の個別レールの中から個別レールの情報を伝送する。この固定された個別レールに関連する位置を決定するための幾つかのさらなる情報は、少なくとも１つの測定スケールの位置マーキングを慣習的にスキャンすることによって確認される。

個別コード及び少なくとも１つの位置マーキングからの集めた情報に基づいて、位置が、全スライドレールに関連して決定され得る。個別コードは、素早く且つ容易に、例えば、線形位置測定システムが設置される場所に直接的に、適用され得る。専門職員はこの仕事に必要とされることはない。例えば、線形位置測定システムの操作者は、素早く且つ容易に線形位置測定システムが配置された場所で個別コードを適用できる。スライドレールが、少なくとも１つの個別レールによって拡張される場合に、この個別レールに要求された個別コードが、製造者によって公開された仕様書から得られる。個別コードを実装するために必要不可欠な要素は、その場で容易に仕入れられ得る。結果として、スライドレールは、少なくとも１つの個別レールによって素早く且つ容易に拡張され得る。

他の効果は、台車が、絶対位置を検出するために限定された経路を現行で横断するだけでよいということである。初期状態から開始して、線形位置測定システムを校正にかかる時間が結果として軽減される。

少なくとも１つの個別レールの交換が、円滑な行程にもなる。線形位置測定システムが設置されたその場に導入（再配置）される個別レールは、再配置された個別レールにも設けられた個別コードを取得され、設置され得る。これは、数日間頻繁に持続する線形位置測定システムの停止時間を排除し、専門の会社で絶対マーキングを複製し、その後に線形位置測定システムが設置された場所に戻すように搬送するために、要求される長時間の原因とされる。このことは、時間及びコストを節約する。

個別コードは、好適には、ある個別レールから他へ連続した数の形式の情報を伝送する。スライドレール全体を通して台車の全体的な位置は、この個別レールに関連する台車の位置の情報で、台車が移動する複数の個別レールの中から個別レールの情報を結合することによって決定され得る。

連続した数は、好適にはグレイコードでコード化される。グレイコードは、アナログ信号経路を介してデジタル変数を伝送するためのコード化方法として適用される。このコードは、持続的である。ここで、個別コードの隣接するコードワードは、１ビットのみ異なる。これは、アナログ信号から個別コードに量子化する場合に読み取りエラーを低減する。台車が現在動いている個別レールの位置の決定での誤りが、完全に誤った位置決定に導くだろう。グレイコードの適用は、このエラー原因を最大限、若しくは、少なくとも正当性を認識できるように低減する。通信路コード化の領域からの他のコードは、エラー検出及び修正を実装され得る。全体として、これは、夫々の個別レールを正確に取得することの信頼性を向上し、このために台車の位置を正確に決定することの信頼性を向上する。

夫々の個別レールの個別コードは、夫々の個別レールの個別コードは、好適には、個別レールの夫々のベアホールに導入され、後に密閉する複数のシール栓に実装される。この特に好適な実施形態で、ベアホールをシールするためにすでに適用されたシール栓は、個別コードを実施、若しくは、変換するためにさらに設置され得る。シール栓のコード化された配置は、コード化を各々の適用された個別レールに導入することを可能にする。台車がシール栓の所定の数を超えて案内されていた後で、スライドレール全体に関連する個別レールの位置が導出され得る。ここで、シール栓の数は、コード化される長さに依存する。スライドレール全体に関連する個別レールの位置を導出するための工程の後若しくは間に、スキャナのセンサは、夫々の個別レールの夫々の測定スケールの位置マーキングをスキャンするために電源が入れられ得る。

シール栓の各々は、好適には、個別の情報の断片を伝送する。各個別の状態が明白にスキャンされ得るということが保証される限り、個別の情報の断片若しくは個別の状態が記録される方法に制限はない。

個別の情報は、好適には、シール栓に含まれる材料の夫々の材料特性を介して導出され得る。今日既に利用されている種類の種々の材料のシール栓の適用、従って、変化する材料特性は、この個別コードをスキャンするためのスキャナのセンサのスイッチング状態に影響を与えることを可能とし、結果として従来のスキャンを可能とする。例えば、今日通常、適用されるシール栓は、スティール、真鍮若しくはプラスチックで製作され、又はこれらの材料を有する。個別コード化の記号の数（シール栓の数）を増加するために、対応するコード化されたシール栓が導入されたベアホールが、個別レールを固定するために取り付けねじを導入するためのベアホールに加えて、さらに設置され得る。

個別の情報は、好適には、シール栓表面の夫々の形状を介して導出され得る。ここで、シール栓表面は、個別レールの表面で平らなシールを形成する表面に関連する。この例として、例えば、個別コードは、変化する個別の状態を各々示す変形する幾何学形状で構成されている。表面がｎビット情報（ｎ＝１、２、…）の断片を伝送するシール栓は、コード情報のさらに小型へ適応可能なようにする。例えば、単独のシール栓は、さらにｎ＝４を与えた１６状態を示す。この例として、１６を有するスライドレールの各個別レール、若しくは、さらに少ない個別レールは、単独のシール栓を十分に識別できる方法でコード化され得る。シール栓の表面で、これは、４−ビットのコードが材料の組み合わせ（例えば、スティール、真鍮、プラスチック、など）を介して記録され得る。

個別の情報は、好適には、シール栓に一体化された、若しくは、シール栓の表面に固定されたスイッチングによって導出され得る。ここで、スイッチング要素は、電源を備えていない、若しくは、電源を備えた要素であり得る。高い領域は、収集の信頼性を向上する。

スイッチング要素は、好適にはＲＦＩＤデータキャリアである。ＲＦＩＤデータキャリアは、自動の識別及び物質の位置確認を実行し、この結果、データの収集を非常に容易にする。この例として、対応するＲＦＩＤリーダは、ＲＦＩＤデータキャリアを取得及び読み取りするためのトラックキャリアに取り付けられる。ＲＦＩＤ技術は、個別の情報の、特に、信頼性獲得を可能にする。

位置マーキングは、好適には、増分マーキング及び／若しくは絶対マーキングを含む。増分マーキングは、規定されたトラックに従ってほとんど同等の間隔を開けて連続した複数の周期的に配置されたマーキングである。増分マーキングのこのトラックをスキャンすることによって、プリセット時刻を過ぎてスキャナ位置での相対的変位が絶対マーキングによって決定され得る。他方では、各個別レールに関連するスキャナの絶対位置は、絶対マーキングをスキャンすることによって決定され得る。この結果、絶対マーキングは、絶対位置を明確にする。

増分マーキング及び／若しくは絶対マーキングは、好適には、磁場の強さの経過が少なくとも１つのスキャナによってスキャンされ得る個別永久磁石で各々設計される。磁場のスキャンは、他のスキャン方法と比較するとインターフェイスの影響を特に受け難いので、これは、特に精密なスキャンを可能にする。さらに、永久磁石は、同様のスキャン精度でマーキングの他の配置と比較して特に狭い幅を有し得るので、スキャンは、特に良い解像度で行われ得る。これは、特に非常に小型のコード化を可能にする。

増分マーキング及び／若しくは絶対マーキングは、好適には、少なくとも１つのスキャナによって光学的にスキャンされ得る光学的マーキングとして各々設計される。この方法で、固定され、夫々の測定スケールに適合された光学的に検出可能なマーキングがスキャナの光学的読み取りヘッドを介してスキャンされる。スキャンに対するこの方法は、他のスキャン方法と比較してコスト効率が高い。
本発明は、一例の実施形態を基に以下でさらに詳細に説明されるだろう。

図１は、スライドレールの概略図である。

図１は、線形位置測定システムのスライドレール１０の斜視図を示している。３つのレールが図に示されるスライドレール１０は、複数の個別レール１２’、１２’’、１２’’’、で構成されている。

個々のレールの長さは、一般的に、製造に関係する配慮によって制限されている。個々のレールの長さが増加する場合、製造コストは急激に上がる。従って、互いに関連して直線的に配列された複数の個々のレールを構成することは、スライドレールでは慣習的である。

取り付けるために、各個々のレール１２’、１２’’、１２’’’が、堅く締められた場合に個々のレール１２’、１２’’、１２’’’の下方に設置された取り付けプレート（図示せず）の対応する受けるねじ山に嵌合するねじ山の取り付けねじ（図示せず）が挿入され得る、複数のベアホール（掘削孔）１４を有する。

スライドレール１０は、台車（図示せず）を案内するように組み立てされる。ここで、この台車は、個別レール１２’、１２’’、１２’’’の表面部分で少なくとも１つのローリング若しくはベアリングによって案内される。２つの測定スケール１６、１８は、各個別レール１２’、１２’’、１２’’’の側面に設けられているので、この台車の正確な位置は、スライドレール全体１０に関連して決定され得る。これらの測定スケール１６、１８は、増分スケール１６及び全体スケール１８を含む。増分スケール１６は、増分マーキング２０を有し、絶対スケール１８は、絶対マーキング２２を有する。

増分マーキング２０は、増分スケール１６に従って等間隔で設置された、連続した複数の同一のマーキングで構成されている。これら増分マーキング２０は、増分スケール１６に従って案内されるスキャナのセンサによってスキャンされ得る。ここで、スキャナの移動は、信号の周期的変動をもたらす。ここで、この変動は、スキャナが所定の時間に移動されることで増分マーキング２０の個数の情報を提供する。

スライドレール１０及びレール台車、若しくは、スキャナの間の相対的な移動を提供することに加えて、絶対スケール１８の絶対マーキング２２は、各個別レール１２’、１２’’、１２’’’に関連するスキャナの絶対位置を提供する。ここで、スキャナの夫々の絶対位置は、所定の基準ポイントに関連してスキャナの相対的な位置の変位を測定することによって、各個別レール１２’、１２’’、１２’’’に従って所望された何れかの配置に決定され得る。絶対マーキング２２は、絶対スケール１８に従って案内される、スキャナセンサによってスキャンもされる。ここで、何れかの誤りが、個別レール１２’、１２’’、１２’’’の何れかに関連する台車の位置の誤った情報に導くだろうから、このスキャンは、特に信頼性のある方法で実施するべきである。

増分マーキング２０及び／若しくは絶対マーキング２２は、磁界の強さの経過がスキャナの夫々のセンサによってスキャンされ得る個別の永久磁石で各々構成され得る。その他に、増分マーキング２０及び／若しくは絶対マーキング２２は、スキャナの夫々のセンサによって光学的にスキャンされ得る光学的マーキングとして各々設計され得る。

増分スケール１６及び絶対スケール１８の位置マーキング、即ち、増分マーキング２０及び絶対マーキング２２は、ある個別レールから次へ、それらマーキングを同様に繰り返す。言い換えると、各個別レール１２’、１２’’、１２’’’の測定スケール１６、１８は、例えば、個別レールの始まりに関連して、同一のコード化をされる。これの効果は、スライドレール１０が少なくとも１つの追加の個別レールによってスムーズに拡張され得るということである。他の効果は、何れかの個別レールが測定スケール１６、１８を既に提供された新しい個別レールに容易に交換されるということである。先行技術に対して、個別レールのある型のみが常に備蓄されるので、これは、管理及び全ての一覧化を簡単にする。

スライドレール全体１０に従った台車の位置をさらに正確に決定可能にするために、各個別レール１２’、１２’’、１２’’’は、ある個別レールから次へ異なる情報を伝送する、別々のスキャン可能な個別コード２４’、２４’’、２４’’’がさらに提供される。これは、台車が今現在案内されている状態である夫々の個別レールを決定することを可能にする。図に示された例で、夫々の個別コード２４’、２４’’、２４’’’は、コードワードの夫々別々の記号を各々形成するシール栓２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’の表面に実装若しくは作成される。これらのシール栓２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’は、通常、前述のベアホール１４をシールするために適用される。密閉栓２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’の表面は、個別レール１２’、１２’’、１２’’’の夫々の表面で平坦なシールを規定する。

シール栓の表面、若しくは、シール栓その物は、別々の状態を示す。例えば、別々の状態は、シール栓の表面、若しくは、シール栓その物から成る材料の（別々の）材料特性、例えば、スティール、真鍮、若しくは、プラスチックなどによって決定され得る。夫々の個別コード２４’、２４’’、２４’’’は、結果が一例としてスキャナの誘導測定センサによってスキャンされ得るように規定される。

図１に示される他の例では、個別コード２４’、２４’’、２４’’’は、夫々のシール栓２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’の表面の色（白／黒）のバイナリ状態（２進状態）で形成されている。“０”のバイナリ値（２進値）は、“白”色を割り当て、“１”のバイナリ値は、“黒”色を割り当てていることを前提として、ここで、個別レール１２’、１２’’、１２’’’は、バイナリコード（個別コード）００００、０００１、００１０、００１１、．．．で連続して番号付けられ得る。連続して番号を付ける代わりに、夫々の個別レールがこの情報から推測され得るならば、個別レール１２’、１２’’、１２’’’は、その他若しくは追加の情報で個別的で、明確にコード化もされ得る。

スキャナが、バイナリコードワード“００１０”の個別コード２４’’’を現行でスキャンしている場合に、例えば、線形位置測定システムは、台車が第３の個別レール１２’’’で移動しているということをこれから導出できる。この第３の個別レール１２’’’で増分スケール１６及び同様に絶対スケール１８のさらなるスキャンから収集した情報に基づいて、スキャナは、この第３の個別レール１２’’’の開始ポイントに関連する台車の位置（例えば、開始ポイントに対して１．５ｍの距離）を決定する、若しくは、この情報を線形位置測定システムに送信することがさらにできる。従って、個別レール１２’及び１２’’（例えば、各々３ｍ）の長さが既知であることは、スライドレール１０の開始ポイント（ゼロポイントＮ）及び台車との間の距離を計算することによってスライドレール１０全体に関連する台車位置を決定することを可能にする。例えば、距離は、Ｄ＝２×３ｍ＋１．５ｍ＝７．５ｍである。

図に示される例では、個別コード２４’、２４’’、２４’’’は、４つのシール栓２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’（４つの記号）若しくはそれらの表面によって形成されている。バイナリコードを前提とすると、連続して数えることの例で、１６個別レールは、前述したように明確に配置される。前述した例を受けて、１６×３ｍ＝４８ｍまでの長尺のスライドレール１０が、結果として実現され得る。

Claims (12)

1. 夫々位置マーキング（２０、２２）を有し、複数の個別レール（１２’、１２’’、１２’’’）に従って夫々設置されている複数の測定スケール（１６、１８）と、
   台車が案内される夫々の前記個別レールに関連する当該台車の夫々の位置を決定することを可能にするための、当該台車に固定され、前記位置マーキング（２０、２２）をスキャンするように設計された少なくとも１つのスキャナと、を有し、
   前記全ての複数の個別レール（１２’、１２’’、１２’’’）の前記位置マーキング（２０、２２）は、前記夫々複数の測定スケール（１６、１８）で同様に配置され、
   情報の断片は、前記台車が案内される各々の個別レールで収集されるために、別々の個別コード（２４’、２４’’、２４’’’）が前記複数の個別レール（１２’、１２’’、１２’’’）に設けられ、前記スキャナによってスキャンされる、
   前記台車が案内される前記複数の個別レール（１２’、１２’’、１２’’’）を線形上に有するスライドレール（１０）に関連する当該台車の位置を決定するための線形位置測定システム。
2. 前記個別コード（２４’、２４’’、２４’’’）は、連続した番号の情報を１つの個別レールから他のレールに伝送する、請求項１の線形位置測定システム。
3. 前記連続した番号は、グレイコードでコード化される、請求項２の線形位置測定システム。
4. 前記夫々の個別レール（１２’、１２’’、１２’’’）の個別コードは、後でシールするために前記複数の個別レール（１２’、１２’’、１２’’’）で夫々のベアホール（１４）の中に導入される複数のシール栓（２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’）に実装される、請求項１乃至３のいずれか１の線形位置測定システム。
5. 前記複数のシール栓（２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’）の各々は、個別の情報の断片を伝送する、請求項４の線形位置測定システム。
6. 前記個別の情報は、前記シール栓（２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’）に含まれる材料の夫々の材料特性を介して導出される、請求項５の線形位置測定システム。
7. 前記個別の情報は、前記シール栓（２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’）の表面の夫々の形状を介して導出される、請求項５の線形位置測定システム。
8. 前記別々の情報は、前記シール栓（２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’）の中へ一体化された、若しくは、前記シール栓（２６’、２６’’、２６’’’、２６’’’’）の前記表面に固定されたスイッチング要素を介して導出される、請求項５の線形位置測定システム。
9. 前記スイッチング要素は、ＲＦＩＤデータキャリアである、請求項８の線形位置装置システム。
10. 前記位置マーキングは、増分マーキング（２０）及び／若しくは絶対マーキング（２２）を含む、請求項１乃至９のいずれか１の線形位置測定システム。
11. 前記増分マーキング（２０）及び／若しくは前記絶対マーキング（２２）は、磁界の強さの経過が前記少なくとも１つのスキャナによってスキャンされる個別の永久磁石で各々設計される、請求項１乃至１０のいずれか１の線形位置測定システム。
12. 前記増分マーキング（２０）及び／若しくは前記絶対マーキング（２２）は、前記少なくとも１つのスキャナによって光学的にスキャンされる光学的マーキングとして各々設計された、請求項１乃至１０のいずれか１の線形位置測定システム。

Images