JP2012212111A

JP2012212111A - Method of manufacturing roller

Info

Publication number: JP2012212111A
Application number: JP2012025991A
Authority: JP
Inventors: Yuji Irisawa; 有次入澤
Original assignee: Shin Etsu Polymer Co Ltd; Shin Etsu Chemical Co Ltd
Current assignee: Shin Etsu Polymer Co Ltd; Shin Etsu Chemical Co Ltd
Priority date: 2011-03-18
Filing date: 2012-02-09
Publication date: 2012-11-01
Anticipated expiration: 2032-02-09
Also published as: JP5901326B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of manufacturing a roller which enables an elastic layer to be formed on the outer peripheral surface of a shaft body with high adhesion.SOLUTION: In a method of manufacturing a roller 1 comprising an elastic layer 3 formed on the outer peripheral surface of a shaft body 2, the elastic layer 3 is formed on the shaft body 2 with a soft water contact angle on the surface thereof being 20° or less.

Description

この発明は、ローラの製造方法に関し、さらに詳しくは、軸体の外周面に高い密着性で弾性層を形成できるローラの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a roller, and more particularly, to a method for manufacturing a roller capable of forming an elastic layer with high adhesion on an outer peripheral surface of a shaft body.

レーザープリンター及びビデオプリンター等のプリンター、複写機、ファクシミリ、これらの複合機等の画像形成装置には、例えば、現像剤を担持搬送する現像ローラ、現像剤を現像ローラに供給する現像剤供給ローラ、記録体を搬送する搬送ローラ、現像剤を記録体に転写させる転写ローラ、記録体上の現像剤を記録体に定着させる定着ローラ、定着ローラを圧接する加圧ローラ等の多種多様の各種ローラを備えている。これらのローラは、例えば、棒状の軸体とその外周に形成された弾性層とを備えている。 For image forming apparatuses such as printers such as laser printers and video printers, copiers, facsimiles, and composite machines of these, for example, a developing roller for carrying and conveying the developer, a developer supplying roller for supplying the developer to the developing roller, Various types of rollers such as a conveyance roller for conveying the recording medium, a transfer roller for transferring the developer to the recording medium, a fixing roller for fixing the developer on the recording medium to the recording medium, and a pressure roller for pressing the fixing roller. I have. These rollers include, for example, a rod-shaped shaft body and an elastic layer formed on the outer periphery thereof.

このようなローラにおいて、軸体と弾性層とを強固に密着させて高い耐久性を確保するため、例えば、軸体と弾性層との間にプライマー層若しくは接着層等を介在させる技術、又は、軸体の外周面をコロナ放電処理する技術がある（例えば、特許文献１の００１１欄）。 In such a roller, in order to firmly adhere the shaft body and the elastic layer to ensure high durability, for example, a technique of interposing a primer layer or an adhesive layer between the shaft body and the elastic layer, or There is a technique for performing corona discharge treatment on the outer peripheral surface of a shaft body (for example, column 0011 of Patent Document 1).

軸体と弾性層との間にプライマー層又は接着層等を介在させる技術においては、ローラの製造工程が煩雑で製造コストが高くなるうえ、軸体を再利用するに当って軸体の外周面に形成されたプライマー層又は接着層等が１つの障害になることがある。 In the technique of interposing a primer layer or an adhesive layer between the shaft body and the elastic layer, the manufacturing process of the roller is complicated and the manufacturing cost is high, and the outer peripheral surface of the shaft body is reused when the shaft body is reused. The primer layer or adhesive layer formed on the substrate may become one obstacle.

一方、軸体の外周面をコロナ放電処理する技術においては、再利用時の障害等はあまりないものの、単に軸体をコロナ放電処理しただけでは軸体に十分に密着した状態に弾性層を形成できないことがあった。 On the other hand, in the technology of corona discharge treatment on the outer peripheral surface of the shaft body, although there are not many obstacles at the time of reuse, an elastic layer is formed in a state where it is sufficiently adhered to the shaft body simply by corona discharge treatment of the shaft body There was something I couldn't do.

特開２０００−３１３８０７号公報の００１１欄Japanese Patent Laid-Open No. 2000-313807, column 0011

この発明は、軸体の外周面に高い密着性で弾性層を形成できるローラの製造方法を提供することを、目的とする。 An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a roller capable of forming an elastic layer with high adhesion on the outer peripheral surface of a shaft body.

この発明の発明者は、軸体と弾性層との密着性について検討したところ、軸体表面の接触角（軟水）が弾性層との密着性に深く関与しており、軸体の接触角が２０°であると軸体の表面に高い密着性で弾性層を形成できることを見出し、さらに特定の条件で軸体をコロナ放電処理した後に特定の条件で弾性層を形成すると２０°以下の接触角を有する軸体に弾性層を形成できることを見出して、この発明を完成させた。 The inventor of the present invention examined the adhesion between the shaft body and the elastic layer, and as a result, the contact angle (soft water) on the surface of the shaft body is deeply involved in the adhesion with the elastic layer, and the contact angle of the shaft body is It has been found that an elastic layer can be formed on the surface of the shaft body with high adhesion when it is 20 °, and further, when the elastic layer is formed under specific conditions after the corona discharge treatment of the shaft body under specific conditions, a contact angle of 20 ° or less The present invention has been completed by finding that an elastic layer can be formed on a shaft body having the structure.

また、この発明の発明者は、さらに検討を進めたところ、コロナ放電処理する前に軸体を加熱処理すると軸体の外周面により一層高い密着性で弾性層を形成できることを見出して、この発明を完成させた。 Further, the inventors of the present invention have further studied and found that if the shaft body is heat-treated before the corona discharge treatment, an elastic layer can be formed with higher adhesion on the outer peripheral surface of the shaft body. Was completed.

前記課題を解決するための手段として、
請求項１は、軸体の外周面に形成された弾性層を備えてなるローラの製造方法であって、表面における軟水の接触角が２０°以下の前記軸体に弾性層を形成するローラの製造方法であり、
請求項２は、前記弾性層を形成する工程は、前記軸体の表面における軟水の接触角を２０°以下に調整した後に弾性層を形成する工程である請求項１に記載のローラの製造方法であり、
請求項３は、前記弾性層を形成する工程は、前記軸体の表面に下記条件（１）でコロナ放電処理する第１サブ工程と、コロナ放電処理された前記表面に下記条件（２）で導電性ゴム組成物を配置する第２サブ工程とを有する請求項１又は２に記載のローラの製造方法であり、
請求項４は、前記弾性層を形成する工程は、前記第１サブ工程の前に前記軸体を加熱する前処理工程を有する請求項３に記載のローラの製造方法であり、
請求項５は、前記軸体と前記弾性層との接着強度が３３０〜４２０Ｎである請求項１〜４のいずれか１項に記載のローラの製造方法である。
＜条件＞
（１）処理時間：１０秒以上
（２）コロナ放電完了後の経過時間：６時間以下 As means for solving the problems,
Claim 1 is a method of manufacturing a roller comprising an elastic layer formed on the outer peripheral surface of a shaft body, wherein the roller forming the elastic layer on the shaft body has a soft water contact angle of 20 ° or less. Manufacturing method,
2. The method for manufacturing a roller according to claim 1, wherein the step of forming the elastic layer is a step of forming the elastic layer after adjusting a contact angle of soft water on the surface of the shaft body to 20 ° or less. And
According to a third aspect of the present invention, in the step of forming the elastic layer, the surface of the shaft body is subjected to a corona discharge treatment under the following condition (1), and the surface subjected to the corona discharge treatment is subjected to the following condition (2). And a second sub-step of disposing a conductive rubber composition.
According to a fourth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a roller according to the third aspect, the step of forming the elastic layer includes a pretreatment step of heating the shaft body before the first sub-step.
A fifth aspect of the present invention is the method of manufacturing a roller according to any one of the first to fourth aspects, wherein an adhesive strength between the shaft body and the elastic layer is 330 to 420 N.
<Conditions>
(1) Treatment time: 10 seconds or more (2) Elapsed time after completion of corona discharge: 6 hours or less

この発明に係るローラの製造方法は表面における軟水の接触角を２０°以下の前記軸体に弾性層を形成するから軸体の表面すなわち外周面に形成された弾性層は軸体の表面との密着性が高くなる。また、この発明に係るローラの製造方法は弾性層を形成する工程の前に前記軸体を加熱する前処理工程を有するから軸体の表面すなわち外周面に形成された弾性層は軸体の表面との密着性がより一層高くなる。したがって、この発明によれば軸体の外周面に高い密着性で弾性層を形成できるローラの製造方法を提供することができる。 In the roller manufacturing method according to the present invention, the elastic layer is formed on the shaft body having a soft water contact angle of 20 ° or less on the surface, and therefore the elastic layer formed on the surface of the shaft body, that is, the outer peripheral surface, is in contact with the surface of the shaft body. Adhesion increases. Further, since the roller manufacturing method according to the present invention has a pretreatment step of heating the shaft body before the step of forming the elastic layer, the elastic layer formed on the surface of the shaft body, that is, the outer peripheral surface, is the surface of the shaft body. The adhesiveness with is further increased. Therefore, according to this invention, the manufacturing method of the roller which can form an elastic layer with high adhesiveness on the outer peripheral surface of a shaft body can be provided.

図１は、この発明に係るローラの製造方法によって製造されるローラの一例を示す概略斜視図である。FIG. 1 is a schematic perspective view showing an example of a roller manufactured by the roller manufacturing method according to the present invention. 図２は、接着強度を測定する装置及び方法を説明する概略説明図である。FIG. 2 is a schematic explanatory diagram for explaining an apparatus and a method for measuring adhesive strength. 図３は、実施例における弾性層の軸体への接着状態を評価する方法を説明する概略説明図である。FIG. 3 is a schematic explanatory view illustrating a method for evaluating the adhesion state of the elastic layer to the shaft body in the embodiment.

この発明に係るローラの製造方法によって製造されるローラは、軸体の外周面に形成された筒状の弾性層を備えてなるローラであればよく、この弾性層が最外層であってもよく、また弾性層の外周面に例えば表面層、コート層等の他の層が形成されていてもよい。この発明に係るローラの製造方法によって製造されるローラの弾性層は導電性を有していてもいなくてもよく、また気泡のないゴム層（所謂ソリッドゴム層とも称する。）であってもよく気泡が存在する発泡ゴム層であってもよい。この弾性層は導電性ゴム組成物の一次硬化体を研磨加工してなる弾性層であっても研磨加工せずに二次硬化してなる弾性層であってもよい。一次硬化体を研磨加工せずに二次硬化してなる弾性層として、例えば、導電性ゴム組成物からなるソリッドゴム層が挙げられる。 The roller manufactured by the method for manufacturing a roller according to the present invention may be a roller provided with a cylindrical elastic layer formed on the outer peripheral surface of the shaft body, and this elastic layer may be the outermost layer. Moreover, other layers such as a surface layer and a coat layer may be formed on the outer peripheral surface of the elastic layer. The elastic layer of the roller manufactured by the method for manufacturing a roller according to the present invention may or may not have conductivity, and may be a rubber layer without bubbles (also referred to as a so-called solid rubber layer). It may be a foamed rubber layer in which bubbles are present. The elastic layer may be an elastic layer formed by polishing a primary cured body of the conductive rubber composition, or may be an elastic layer formed by secondary hardening without polishing. Examples of the elastic layer formed by subjecting the primary cured body to secondary curing without polishing include a solid rubber layer made of a conductive rubber composition.

この発明に係るローラの製造方法によって製造されるローラの一例として、例えば、図１に示されるように、軸体２と、軸体２の外周面に導電性ゴム組成物を硬化してなる気泡のない弾性層３とを備えてなるローラ１が挙げられる。 As an example of a roller manufactured by the method for manufacturing a roller according to the present invention, for example, as shown in FIG. 1, a shaft body 2 and air bubbles formed by curing a conductive rubber composition on the outer peripheral surface of the shaft body 2 The roller 1 provided with the elastic layer 3 which does not have is mentioned.

軸体２は、従来公知の導電性ローラにおける軸体と基本的に同様である。この軸体２は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等で構成された所謂「芯金」と称される軸体であり、良好な導電特性を有している。軸体２は熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等の絶縁性芯体にメッキを施して導電化した軸体であってもよい。 The shaft body 2 is basically the same as the shaft body in a conventionally known conductive roller. The shaft body 2 is a so-called “core metal” composed of iron, aluminum, stainless steel, brass, or the like, and has good conductive characteristics. The shaft body 2 may be a shaft body made conductive by plating an insulating core body such as a thermoplastic resin or a thermosetting resin.

弾性層３は、従来公知の導電性ローラにおける気泡のない弾性層と基本的に同様である。この弾性層３は軸体２の外周面に例えば後述する導電性ゴム組成物を硬化して成り、２０〜７０のＪＩＳＡ硬度を有しているのが好ましい。この弾性層３は導電性を有しており、１〜３０ｍｍ、好ましくは５〜２０ｍｍの厚さを有している。 The elastic layer 3 is basically the same as the elastic layer without bubbles in a conventionally known conductive roller. The elastic layer 3 is formed by curing, for example, a conductive rubber composition described later on the outer peripheral surface of the shaft body 2, and preferably has a JIS A hardness of 20 to 70. The elastic layer 3 has conductivity and has a thickness of 1 to 30 mm, preferably 5 to 20 mm.

この発明に係るローラの製造方法（以下、この発明に係る製造方法と称することがある。）は、軸体と弾性層とを備えたローラを製造する製造方法であって、軸体の表面における軟水の接触角が２０°以下である場合にはそのまま、２０°を超える場合には２０°以下に調整した後に、弾性層を形成する工程を有することを特徴とする。以下に、図１に示されるローラ１を製造する方法を例に挙げて、この発明に係る製造方法を説明する。 A method for manufacturing a roller according to the present invention (hereinafter sometimes referred to as a manufacturing method according to the present invention) is a manufacturing method for manufacturing a roller including a shaft body and an elastic layer, and is provided on the surface of the shaft body. It is characterized by having a step of forming an elastic layer after adjusting the contact angle of soft water to 20 ° or less as it is, and adjusting to 20 ° or less when the contact angle exceeds 20 °. Hereinafter, the manufacturing method according to the present invention will be described with reference to an example of a method for manufacturing the roller 1 shown in FIG.

この発明に係る製造方法を実施するには軸体２を準備する。軸体２は、芯金とも称され、例えば、図１に示されるように、軸線方向に沿って均一な外径を有する棒状体とされる。この軸体２は、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮若しくはこれらの合金等の金属、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等の樹脂、及び前記樹脂等に導電性付与剤としてカーボンブラック又は金属粉体等を配合した導電性樹脂等の材料を用いて、公知の方法により棒状体に作製される。 In order to carry out the manufacturing method according to the present invention, the shaft body 2 is prepared. The shaft body 2 is also referred to as a metal core, and is, for example, a rod-shaped body having a uniform outer diameter along the axial direction as shown in FIG. The shaft body 2 is made of, for example, a metal such as iron, aluminum, stainless steel, brass, or an alloy thereof, a resin such as a thermoplastic resin or a thermosetting resin, and carbon black or metal as a conductivity imparting agent for the resin. Using a material such as a conductive resin blended with powder or the like, the rod-shaped body is produced by a known method.

この軸体２は、その外周面にメッキ処理が施されてもよい。例えば、無電解メッキ、より具体的には、無電解ニッケルメッキ等が挙げられる。これらのメッキ処理は適宜の方法及び条件で行うことができる。 The shaft body 2 may be plated on the outer peripheral surface thereof. For example, electroless plating, more specifically, electroless nickel plating and the like can be mentioned. These plating treatments can be performed by appropriate methods and conditions.

この軸体２は、所望により、その外周面の接触角が調整される前に、その外周面を洗浄、脱脂処理等してもよい。これらの処理は、通常、トルエン等の芳香族系有機溶媒、アセトン、アルコール等の極性有機溶媒等で実施される。 If desired, the shaft body 2 may be cleaned, degreased or the like before the contact angle of the outer peripheral surface is adjusted. These treatments are usually carried out with an aromatic organic solvent such as toluene, or a polar organic solvent such as acetone or alcohol.

この発明に係る製造方法において、所望により、軸体２の外周面を洗浄、脱脂処理の後に軸体２を加熱する前処理工程が実施される。軸体２を加熱処理すると軸体２と弾性層３との密着性をより一層高めることができる。 In the manufacturing method according to the present invention, if desired, a pretreatment step of cleaning the outer peripheral surface of the shaft body 2 and heating the shaft body 2 after degreasing is performed. When the shaft body 2 is heat-treated, the adhesion between the shaft body 2 and the elastic layer 3 can be further enhanced.

前記前処理工程は軸体２を５０〜２００℃で加熱する加熱処理であって、加熱環境等は特に限定されず、大気中でも実施できる。前処理工程の効果をより一層顕著に発揮させるには、加熱温度は１００〜２００℃であるのが好ましく、加熱時間は１０〜３０分間であるのが好ましい。この加熱処理は少なくとも軸体２の外周面を加熱できればよく、公知の加熱器等を用いて行うことができる。前処理工程は前記洗浄、脱脂処理の後に行うのが好ましい。 The pretreatment step is a heat treatment for heating the shaft body 2 at 50 to 200 ° C., and the heating environment and the like are not particularly limited and can be performed in the atmosphere. In order to exhibit the effect of the pretreatment step more remarkably, the heating temperature is preferably 100 to 200 ° C., and the heating time is preferably 10 to 30 minutes. This heat treatment only needs to heat at least the outer peripheral surface of the shaft body 2 and can be performed using a known heater or the like. The pretreatment step is preferably performed after the washing and degreasing treatment.

この発明に係る製造方法においては、製造されるローラ１は軸体２と弾性層３とが高い密着性を発揮するから、軸体２の外周面の接触角を調整する前及び後のいずれにおいても、その外周面にプライマー及び接着剤を塗布しなくてもよく、軸体２の再利用を考慮するとプライマー及び接着剤を塗布しないのが好ましい。 In the manufacturing method according to the present invention, since the manufactured roller 1 exhibits high adhesion between the shaft body 2 and the elastic layer 3, either before or after adjusting the contact angle of the outer peripheral surface of the shaft body 2. However, it is not necessary to apply the primer and the adhesive to the outer peripheral surface, and it is preferable not to apply the primer and the adhesive in consideration of the reuse of the shaft body 2.

この発明に係る製造方法において、このようにして準備した軸体２が表面における軟水の接触角が２０°以下である場合には、この軸体２は弾性層を形成する工程に供される。一方、準備した軸体２の表面が２０°を超える接触角（軟水）である場合には、軸体２の外周面の接触角を２０°以下に調整する。具体的には、軸体２は、その外周面が処理され、処理後の外周面における軟水の接触角が２０°以下に調整される。軸体２の外周面の接触角が２０°以下であると、軸体２の外周面と弾性層３を形成する後述する導電性ゴム組成物との密着性が高くなり、その結果、この導電性ゴム組成物が硬化してなる弾性層３と軸体２とが高い密着性を発揮する。この発明において、軸体２の外周面の接触角は弾性層３と軸体２とをより一層高い密着性で形成できる点で１５°以下であるのが好ましい。ここで、軸体２における軟水の接触角は弾性層３を形成する導電性ゴム組成物が軸体２の外周面に配置されるときの接触角であり、具体的には、表面処理後に後述する経過時間が経過したときの接触角である。この接触角は例えば接触角計（商品名「ＣＡ‐ＤＴ型」、協和界面化学株式会社製）を用いて測定できる。具体的には、軸体２を接触角計にセットし、その表面（複数箇所）に液滴径が２ｍｍとなるように試験液として軟水の液滴を滴下する。接触角の計測は、軟水を滴下して５秒後に、表面と液滴の接点と液滴頂点部でなす角度を接触角計に内蔵された角度目盛りで読み取り２倍に換算して求めた値を算術平均して求める。なお、軟水は硬度が１００以下の水である。 In the manufacturing method according to the present invention, when the shaft body 2 thus prepared has a soft water contact angle of 20 ° or less on the surface, the shaft body 2 is subjected to a step of forming an elastic layer. On the other hand, when the surface of the prepared shaft body 2 has a contact angle (soft water) exceeding 20 °, the contact angle of the outer peripheral surface of the shaft body 2 is adjusted to 20 ° or less. Specifically, the outer peripheral surface of the shaft body 2 is processed, and the contact angle of soft water on the outer peripheral surface after processing is adjusted to 20 ° or less. When the contact angle of the outer peripheral surface of the shaft body 2 is 20 ° or less, the adhesion between the outer peripheral surface of the shaft body 2 and a conductive rubber composition to be described later forming the elastic layer 3 is increased. The elastic layer 3 formed by curing the conductive rubber composition and the shaft body 2 exhibit high adhesion. In the present invention, the contact angle of the outer peripheral surface of the shaft body 2 is preferably 15 ° or less in that the elastic layer 3 and the shaft body 2 can be formed with higher adhesion. Here, the contact angle of the soft water in the shaft body 2 is a contact angle when the conductive rubber composition forming the elastic layer 3 is disposed on the outer peripheral surface of the shaft body 2. This is the contact angle when the elapsed time has elapsed. This contact angle can be measured using, for example, a contact angle meter (trade name “CA-DT type”, manufactured by Kyowa Interface Chemical Co., Ltd.). Specifically, the shaft body 2 is set on a contact angle meter, and a droplet of soft water is dropped as a test solution on the surface (a plurality of locations) so that the droplet diameter is 2 mm. The contact angle is measured 5 seconds after dropping soft water and the angle formed between the contact point of the surface and the droplet and the apex of the droplet is read by the angle scale built in the contact angle meter and converted to double. Is obtained by arithmetic averaging. Soft water is water having a hardness of 100 or less.

この発明に係る製造方法において、軸体２の接触角（軟水）を調整する場合には、軸体２の接触角（軟水）は、２０°以下であって、軸体２の外周面が表面処理される前の軸体（この発明において表面処理された軸体と区別するため「軸体形成体」と称することがある。）の接触角（軟水）に対する比率が１０〜４０％であるのが好ましく、１５〜４０％であるのが特に好ましい。この接触角（軟水）の比率は式：［軸体２の接触角／軸体形成体の接触角］×１００（％）で算出される。また、軸体２の接触角（軟水）は、２０°以下であって、軸体形成体の接触角（軟水）に対して６０〜９０％低下しているのが好ましく、６０〜８５％低下しているのが特に好ましい。この接触角（軟水）の低下率は式：［（軸体形成体の接触角−軸体２の接触角）／軸体形成体の接触角］×１００（％）で算出される。接触角の比率及び低下率が前記範囲内にあると軸体２と弾性層３を形成する後述する導電性ゴム組成物とが高い密着性を発揮し、その結果、この導電性ゴム組成物が硬化してなる弾性層３と軸体２とのより一層高い密着性を実現できる。ここで、軸体形成体における軟水の接触角は軸体形成体を用いて軸体２の前記接触角の測定方法と基本的に同様にして測定される。接触角の比率及び低下率は例えば後述するコロナ放電処理終了後（軸体２作製後）からその表面に導電性ゴム組成物を配置するまでの経過時間を短縮することによって、前記範囲内に調整できる。 In the manufacturing method according to the present invention, when the contact angle (soft water) of the shaft body 2 is adjusted, the contact angle (soft water) of the shaft body 2 is 20 ° or less, and the outer peripheral surface of the shaft body 2 is the surface. The ratio of the shaft body before processing (sometimes referred to as “shaft body forming body” in order to distinguish it from the surface-treated shaft body in the present invention) to the contact angle (soft water) is 10 to 40%. Is preferable, and it is especially preferable that it is 15 to 40%. The ratio of the contact angle (soft water) is calculated by the formula: [contact angle of shaft body 2 / contact angle of shaft body forming body] × 100 (%). Further, the contact angle (soft water) of the shaft body 2 is 20 ° or less, preferably 60 to 90% lower than the contact angle (soft water) of the shaft body forming body, and is reduced by 60 to 85%. It is particularly preferred. The reduction rate of the contact angle (soft water) is calculated by the formula: [(contact angle of shaft body forming body−contact angle of shaft body 2) / contact angle of shaft body forming body] × 100 (%). When the contact angle ratio and the reduction rate are within the above ranges, the conductive rubber composition described later forming the shaft body 2 and the elastic layer 3 exhibits high adhesion, and as a result, the conductive rubber composition is Even higher adhesion between the cured elastic layer 3 and the shaft body 2 can be realized. Here, the contact angle of the soft water in the shaft body forming body is measured basically in the same manner as the method for measuring the contact angle of the shaft body 2 using the shaft body forming body. The contact angle ratio and the reduction rate are adjusted within the above range, for example, by shortening the elapsed time from the end of the corona discharge treatment described later (after the production of the shaft body 2) to the placement of the conductive rubber composition on the surface thereof. it can.

軸体２の外周面における軟水の接触角を２０°以下に調整する表面処理は、特に限定されないが、コロナ放電処理であるのが表面の浸透性を改質し易いため、好ましい。軸体２の接触角を前記範囲内に調整するには、少なくとも下記条件（１）で軸体形成体の表面をコロナ放電処理する方法が挙げられる。
＜条件＞
（１）処理時間：１０秒以上 The surface treatment for adjusting the soft water contact angle on the outer peripheral surface of the shaft body 2 to 20 ° or less is not particularly limited, but the corona discharge treatment is preferable because the surface permeability can be easily improved. In order to adjust the contact angle of the shaft body 2 within the above range, there is a method in which the surface of the shaft body forming body is subjected to corona discharge treatment under at least the following condition (1).
<Conditions>
(1) Processing time: 10 seconds or more

この発明において、この発明に係る好ましい製造方法は、弾性層を形成する工程として、軸体形成体の表面に下記条件（１）でコロナ放電処理して接触角（軟水）を前記範囲に調整する第１サブ工程と、コロナ放電処理されてなる軸体の表面に下記条件（２）で導電性ゴム組成物を配置する第２サブ工程とを有し、さらに好ましくは第１サブ工程の前に軸体２を加熱する前記前処理工程を有している。
＜条件＞
（１）処理時間：１０秒以上
（２）コロナ放電完了後の経過時間：６時間以下 In this invention, the preferable manufacturing method which concerns on this invention is a process of forming an elastic layer, and adjusts a contact angle (soft water) to the said range by corona-discharge-treating on the surface of a shaft body formation body on condition of the following (1). A first sub-step and a second sub-step of disposing the conductive rubber composition on the surface of the shaft body subjected to the corona discharge treatment under the following condition (2), and more preferably before the first sub-step The pretreatment step of heating the shaft body 2 is included.
<Conditions>
(1) Treatment time: 10 seconds or more (2) Elapsed time after completion of corona discharge: 6 hours or less

この発明に係る好ましい製造方法をこの発明に係る製造方法と共に説明する。この発明に係る好ましい製造方法においては前記のようにして準備した軸体形成体、好ましくは前記のようにして加熱された軸体成形体の表面を前記条件（１）でコロナ放電処理する。コロナ放電処理は公知のコロナ放電器を用いて実施することができる。コロナ放電器としては、例えば、２つの電極からコロナ放電する所謂「放電ハンドタイプ」（例えば、商品名「コロナフィットＣＦＡ−５００」、信光電気計装株式会社製）等が挙げられる。 A preferred manufacturing method according to the present invention will be described together with the manufacturing method according to the present invention. In the preferred production method according to the present invention, the surface of the shaft body formed body prepared as described above, preferably the surface of the shaft body molded body heated as described above, is subjected to corona discharge treatment under the condition (1). The corona discharge treatment can be performed using a known corona discharger. Examples of the corona discharger include a so-called “discharge hand type” (for example, trade name “Coronafit CFA-500”, manufactured by Shinko Electric Instrumentation Co., Ltd.) that corona discharges from two electrodes.

この発明に係る好ましい製造方法において、コロナ放電処理は、コロナ放電器の放電端子の先端が軸体形成体の表面に臨むようにコロナ放電器が配置され、このコロナ放電器に９ｋＶの電圧をかけて実施する。このとき、コロナ放電器は好ましくは放電端子の先端とこの先端に臨む軸体形成体の表面とが同一平面内になるように配置される。コロナ放電処理において、放電端子の先端から軸体形成体の表面までの最短距離は特に限定されないが、例えば、１〜１５ｍｍ、好ましくは１〜７ｍｍとすることができる。この最短距離は放電端子が複数あるときは放電端子それぞれの先端から軸体形成体の表面までの距離のうち最短の距離とする。前記最短距離が前記範囲内にあるとコロナ放電処理の効果が高く生産性に優れ、特に最短距離が１〜７ｍｍであるとコロナ放電処理の均一性がより一層高くなって優れた生産性に加えて軸体２と弾性層３とのより一層高い密着性を実現できる。 In the preferred manufacturing method according to the present invention, the corona discharge treatment is performed by arranging the corona discharger so that the tip of the discharge terminal of the corona discharger faces the surface of the shaft body forming body, and applying a voltage of 9 kV to the corona discharger. To implement. At this time, the corona discharger is preferably arranged so that the tip of the discharge terminal and the surface of the shaft body forming body facing the tip are in the same plane. In the corona discharge treatment, the shortest distance from the tip of the discharge terminal to the surface of the shaft body forming body is not particularly limited, but can be, for example, 1 to 15 mm, preferably 1 to 7 mm. When there are a plurality of discharge terminals, this shortest distance is the shortest distance among the distances from the tips of the discharge terminals to the surface of the shaft body forming body. When the shortest distance is within the above range, the effect of the corona discharge treatment is high and the productivity is excellent, and when the shortest distance is 1 to 7 mm, the uniformity of the corona discharge treatment is further enhanced and the productivity is improved. Thus, higher adhesion between the shaft body 2 and the elastic layer 3 can be realized.

この発明に係る好ましい製造方法において、軸体形成体にコロナ放電処理を継続して行うコロナ放電継続時間すなわち処理時間（条件（１））は、例えば、１０秒以上とすることができる。例えば、放電端子の先端から軸体形成体の表面までの最短距離が１〜１５ｍｍである場合等に処理時間を１０秒以上、好ましくは１５秒以上とすると前記範囲の接触角に調整でき、特に最短距離が１〜７ｍｍである場合に処理時間を１０秒以上、好ましくは１５秒以上とすると、前記範囲の接触角に調整できるうえ、コロナ放電処理の均一性がより一層高くなって軸体２と弾性層３とのより一層高い密着性を実現できる。コロナ放電継続時間の上限は特に限定されないが必要以上に長くしてもコロナ放電の効果は向上しないので作業性等を考慮して適宜に設定され、例えば、２４秒とすることができる。 In the preferable manufacturing method according to the present invention, the corona discharge duration time, that is, the treatment time (condition (1)) in which the shaft body forming body is continuously subjected to the corona discharge treatment can be, for example, 10 seconds or more. For example, when the shortest distance from the tip of the discharge terminal to the surface of the shaft body forming body is 1 to 15 mm, the treatment time can be adjusted to a contact angle in the above range when the processing time is 10 seconds or more, preferably 15 seconds or more. When the shortest distance is 1 to 7 mm and the treatment time is 10 seconds or longer, preferably 15 seconds or longer, the contact angle can be adjusted to the above range, and the uniformity of the corona discharge treatment is further enhanced. And higher adhesion between the elastic layer 3 and the elastic layer 3 can be realized. The upper limit of the corona discharge duration is not particularly limited, but even if it is made longer than necessary, the effect of corona discharge is not improved, so it is appropriately set in consideration of workability and the like, and can be set to 24 seconds, for example.

この発明に係る好ましい製造方法のコロナ放電処理において、コロナ放電器は軸体形成体の軸線に沿って一方の端部から他方の端部にかけて１回移動させることによってコロナ放電処理の効果が十分に得られる。このとき、例えば、コロナ放電器を相対的に往復移動させてもよく、コロナ放電器の移動を複数回にわったって一方向又は往復方向に移動させてもよい。 In the corona discharge treatment of the preferred manufacturing method according to the present invention, the corona discharger is moved once from the one end portion to the other end portion along the axis of the shaft body forming body, so that the effect of the corona discharge treatment is sufficiently obtained. can get. At this time, for example, the corona discharger may be reciprocated relatively, or the corona discharger may be moved in one direction or reciprocating direction over a plurality of times.

この発明に係る好ましい製造方法において、軸体形成体の表面をコロナ放電処理する際の周辺環境は、特に限定されず、例えば、１５〜３５℃で２０〜８０％の相対湿度の環境に設定すればよい。 In the preferable manufacturing method according to the present invention, the surrounding environment when the surface of the shaft body forming body is subjected to the corona discharge treatment is not particularly limited, and for example, it is set to an environment of 15 to 35 ° C. and a relative humidity of 20 to 80%. That's fine.

この発明に係る好ましい製造方法において、このようにして軸体形成体の外周面をコロナ放電処理することにより、その接触角（軟水）を前記範囲に調整することができ、前記範囲の接触角（軟水）を有する軸体２を準備することができる。 In the preferable manufacturing method according to the present invention, the contact angle (soft water) can be adjusted to the above range by performing corona discharge treatment on the outer peripheral surface of the shaft body forming body, and the contact angle within the above range ( A shaft body 2 having soft water) can be prepared.

この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法においては、次いで、軸体２の外周面に前記条件（２）を満たすように導電性ゴム組成物を配置し、この導電性ゴム組成物を加熱硬化して弾性層３を形成する。 In the manufacturing method according to the present invention and the preferable manufacturing method according to the present invention, the conductive rubber composition is then disposed on the outer peripheral surface of the shaft body 2 so as to satisfy the condition (2), and the conductive rubber composition Is heated and cured to form the elastic layer 3.

弾性層３を形成するには、弾性層３を形成可能な導電性ゴム組成物を準備する。準備する導電性ゴム組成物は、弾性層３を形成することのできる導電性ゴム組成物であればよく、例えば、ゴム及び導電性付与剤を含有し、所望により発泡剤及び／又は各種添加剤を含有する導電性ゴム組成物を挙げることができる。前記ゴムは、例えば、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（エチレンプロピレンジエンゴムを含む。）、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム等のゴムが挙げられるが、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴム又はウレタンゴムであるのが好ましく、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴムが、耐熱性及び帯電特性等に優れる点で、特に好ましい。これらのゴムは、液状型であってもミラブル型であってもよい。導電性付与剤は導電性を有していれば特に限定されず、例えば、導電性カーボン、ゴム用カーボン類、金属、導電性ポリマー等の導電性粉末が挙げられる。各種添加剤としては、例えば、鎖延長剤及び架橋剤等の助剤、触媒、分散剤、発泡剤、老化防止剤、酸化防止剤、充填材、顔料、着色剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、乳化剤、耐熱性向上剤、難燃性向上剤、受酸剤、熱伝導性向上剤、離型剤、溶剤等が挙げられる。 In order to form the elastic layer 3, a conductive rubber composition capable of forming the elastic layer 3 is prepared. The conductive rubber composition to be prepared may be any conductive rubber composition that can form the elastic layer 3, and includes, for example, rubber and a conductivity-imparting agent, and optionally a foaming agent and / or various additives. The conductive rubber composition containing can be mentioned. Examples of the rubber include silicone or silicone-modified rubber, nitrile rubber, ethylene propylene rubber (including ethylene propylene diene rubber), styrene butadiene rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, natural rubber, acrylic rubber, chloroprene rubber, butyl rubber, and epichlorohydrin. Examples thereof include rubbers such as rubber, urethane rubber, and fluorine rubber. Silicone or silicone-modified rubber or urethane rubber is preferable, and silicone or silicone-modified rubber is particularly preferable in terms of excellent heat resistance and charging characteristics. These rubbers may be liquid or millable. The conductivity-imparting agent is not particularly limited as long as it has conductivity, and examples thereof include conductive powders such as conductive carbon, rubber carbon, metal, and conductive polymer. Various additives include, for example, auxiliary agents such as chain extenders and crosslinking agents, catalysts, dispersants, foaming agents, anti-aging agents, antioxidants, fillers, pigments, colorants, processing aids, softening agents, Examples thereof include a plasticizer, an emulsifier, a heat resistance improver, a flame retardant improver, an acid acceptor, a heat conductivity improver, a release agent, and a solvent.

導電性ゴム組成物として、軸体２の外周面との高い密着性を発現する点で、付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物、付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物、付加反応型発泡シリコーンゴム組成物等が好ましく、付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物及び付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物が特に好ましい。 As a conductive rubber composition, an addition-curable millable conductive silicone rubber composition, an addition-curable liquid conductive silicone rubber composition, and an addition-reactive foam in that it exhibits high adhesion to the outer peripheral surface of the shaft body 2. A silicone rubber composition or the like is preferable, and an addition-curable millable conductive silicone rubber composition and an addition-curable liquid conductive silicone rubber composition are particularly preferable.

前記付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物として、例えば、（Ａ）平均組成式：Ｒ_ｎＳｉＯ_{（４−ｎ）／２}（Ｒは、同一又は異なっていてもよい、置換又は非置換の一価炭化水素基、好ましくは炭素原子数１〜１２、より好ましくは炭素原子数１〜８の一価炭化水素基であり、ｎは１．９５〜２．０５の正数である。）で示されるオルガノポリシロキサン、（Ｂ）充填材、及び、（Ｃ）前記（Ｂ）成分に属するもの以外の導電性材料を含有する付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物が挙げられる。これらの各成分（Ａ）〜（Ｃ）は、例えば、特開２００８−０５８６２２号公報に記載の「付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物」における各成分と基本的に同様である。 Examples of the addition-curable millable conductive silicone rubber composition include (A) average composition formula: R _n SiO _{(4-n) / 2} (R may be the same or different, substituted or unsubstituted one. A monovalent hydrocarbon group, preferably a monovalent hydrocarbon group having 1 to 12 carbon atoms, more preferably 1 to 8 carbon atoms, and n is a positive number of 1.95 to 2.05). An addition-curable millable conductive silicone rubber composition containing an organopolysiloxane, (B) a filler, and (C) a conductive material other than those belonging to the component (B). These components (A) to (C) are basically the same as the components in the “addition-curable millable conductive silicone rubber composition” described in, for example, JP-A-2008-058622.

前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物は、（Ｄ）一分子中にケイ素原子と結合するアルケニル基を少なくとも２個含有するオルガノポリシロキサンと、（Ｅ）一分子中にケイ素原子と結合する水素原子を少なくとも２個含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、（Ｆ）平均粒径が１〜３０μｍで、嵩密度が０．１〜０．５ｇ／ｃｍ^３である無機質充填材と、（Ｇ）導電性付与剤と、（Ｈ）付加反応触媒とを含有する付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物が挙げられる。これらの各成分（Ｄ）〜（Ｈ）は、例えば、特開２００８−０５８６２２号公報に記載の「付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物」における各成分と基本的に同様である。 The addition-curable liquid conductive silicone rubber composition comprises (D) an organopolysiloxane containing at least two alkenyl groups bonded to silicon atoms in one molecule, and (E) bonded to silicon atoms in one molecule. An organohydrogenpolysiloxane containing at least two hydrogen atoms; (F) an inorganic filler having an average particle size of 1 to 30 μm and a bulk density of 0.1 to 0.5 g / cm ³ ; and (G). An addition-curable liquid conductive silicone rubber composition containing a conductivity imparting agent and (H) an addition reaction catalyst can be mentioned. These components (D) to (H) are basically the same as the components in the “addition-curable liquid conductive silicone rubber composition” described in JP-A-2008-058622, for example.

前記付加反応型発泡シリコーンゴム組成物として、例えば、（Ｉ）ビニル基含有シリコーン生ゴムと、（Ｊ）シリカ系充填材と、（Ｋ）発泡剤と、（Ｌ）付加反応架橋剤と、（Ｍ）付加反応触媒と、（Ｎ）反応制御剤と、（Ｏ）導電性付与剤とを含有し、所望により（Ｐ）有機過酸化物架橋剤と（Ｑ）各種添加剤とを含有する付加反応型発泡シリコーンゴム組成物が挙げられる。これらの各成分（Ｉ）〜（Ｑ）は、例えば、特開２００８−０７６７５１号公報に記載されている「付加反応型発泡シリコーンゴム組成物」における各成分と基本的に同様である。 Examples of the addition reaction type foamed silicone rubber composition include (I) vinyl group-containing silicone raw rubber, (J) silica-based filler, (K) foaming agent, (L) addition reaction crosslinking agent, (M An addition reaction containing an addition reaction catalyst, (N) a reaction control agent, and (O) a conductivity imparting agent, and optionally containing (P) an organic peroxide crosslinking agent and (Q) various additives. Type foamed silicone rubber composition. These components (I) to (Q) are basically the same as the components in the “addition reaction type foamed silicone rubber composition” described in, for example, JP-A-2008-076751.

この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法においては、準備した導電性ゴム組成物を軸体２の外周面に配置する。 In the manufacturing method according to the present invention and the preferred manufacturing method according to the present invention, the prepared conductive rubber composition is disposed on the outer peripheral surface of the shaft body 2.

具体的には、この発明に係る好ましい製造方法における前記経過時間は６時間以下（条件（２））であり、すなわち、準備した導電性ゴム組成物を軸体２の外周面に前記条件（２）を満たすように配置する。このとき、前記経過時間が短いほど軸体２と弾性層３を形成する導電性ゴム組成物との密着性が高くなり、その結果、軸体２とこの導電性ゴム組成物が硬化してなる弾性層３との高い密着性を実現できる。条件（２）の前記経過時間は、軸体２と弾性層３との高い密着性を実現できる点で、６時間以内であり、１時間以内であるのが好ましい。ここで、前記経過時間はコロナ放電器のスイッチを切ってから軸体２における弾性層３が形成される表面全体に導電性ゴム組成物が配置されるまでの時間である。軸体２の外周面への導電性ゴム組成物の配置は用いる導電性ゴム組成物に応じて従来の方法、例えば公知の成形方法を適宜に採用することによって実施できる。 Specifically, the elapsed time in the preferred production method according to the present invention is 6 hours or less (condition (2)), that is, the prepared conductive rubber composition is placed on the outer peripheral surface of the shaft body 2 under the condition (2 ) To meet. At this time, the shorter the elapsed time, the higher the adhesion between the shaft body 2 and the conductive rubber composition forming the elastic layer 3, and as a result, the shaft body 2 and the conductive rubber composition are cured. High adhesion to the elastic layer 3 can be realized. The elapsed time of the condition (2) is within 6 hours and preferably within 1 hour in that high adhesion between the shaft body 2 and the elastic layer 3 can be realized. Here, the elapsed time is the time from when the corona discharger is turned off until the conductive rubber composition is disposed on the entire surface of the shaft body 2 on which the elastic layer 3 is formed. The conductive rubber composition can be arranged on the outer peripheral surface of the shaft body 2 by appropriately adopting a conventional method such as a known molding method depending on the conductive rubber composition to be used.

この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法においては、このようにして前記条件（２）を満たすように軸体２の外周面に配置した導電性ゴム組成物を硬化して成形する。導電性ゴム組成物の硬化及び成形は導電性ゴム組成物の配置と同時に行うことができ、またこれらを連続して行うこともできる。導電性ゴム組成物の硬化方法は導電性ゴム組成物の硬化に必要な熱を加えられる方法であればよく、また弾性層３の成形方法も押出成形による連続加硫、プレス、インジェクションによる型成形等、特に制限されるものではない。具体的には、導電性ゴム組成物が前記付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物である場合には、例えば、押出成形等を選択することができ、導電性ゴム組成物が前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物である場合には、例えば、金型を用いる成形法を選択することができ、導電性ゴム組成物が前記及び前記付加反応型発泡シリコーンゴム組成物である場合には例えば、押出成形及び金型を用いる成形法を選択することができる。導電性ゴム組成物を硬化させる際の加熱温度及び加熱時間は、付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物の場合は１００〜５００℃、特に１２０〜３００℃であるのが好ましく、数秒以上１時間以下、特に１０秒以上〜３５分以下であるのが好ましく、付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の場合は１００〜３００℃、特に１１０〜２００℃であるのが好ましく、５分〜５時間、特に１〜３時間であるのが好ましく、前記付加反応型発泡シリコーンゴム組成物である場合は１７０〜５００℃、特に２００〜４００℃であるのが好ましく、数分以上１時間以下、特に５〜３０分間であるのが好ましい。このようにして導電性ゴム組成物を軸体２の外周面で硬化して成る一次硬化体が得られる。 In the manufacturing method according to the present invention and the preferable manufacturing method according to the present invention, the conductive rubber composition disposed on the outer peripheral surface of the shaft body 2 is cured and molded so as to satisfy the condition (2). . Curing and molding of the conductive rubber composition can be performed simultaneously with the arrangement of the conductive rubber composition, or these can be performed continuously. The conductive rubber composition may be cured by any method that can apply heat necessary for curing the conductive rubber composition. The elastic layer 3 may be molded by continuous vulcanization by extrusion, pressing, or injection molding. There is no particular limitation. Specifically, when the conductive rubber composition is the addition-curable millable conductive silicone rubber composition, for example, extrusion molding or the like can be selected, and the conductive rubber composition is the addition-curable type. In the case of a liquid conductive silicone rubber composition, for example, a molding method using a mold can be selected, and when the conductive rubber composition is the addition reaction type foamed silicone rubber composition, For example, an extrusion method and a molding method using a mold can be selected. The heating temperature and heating time for curing the conductive rubber composition are preferably 100 to 500 ° C, particularly 120 to 300 ° C in the case of an addition-curable millable conductive silicone rubber composition, and are preferably several seconds to 1 hour. In the following, it is particularly preferably 10 seconds to 35 minutes, and in the case of an addition-curable liquid conductive silicone rubber composition, it is preferably 100 to 300 ° C, particularly preferably 110 to 200 ° C, and 5 minutes to 5 hours. In particular, it is preferably 1 to 3 hours, and in the case of the addition reaction type foamed silicone rubber composition, it is preferably 170 to 500 ° C., particularly preferably 200 to 400 ° C., and several minutes to 1 hour, particularly 5 Preferably it is ˜30 minutes. In this way, a primary cured body obtained by curing the conductive rubber composition on the outer peripheral surface of the shaft body 2 is obtained.

この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法においては、所望により、このようにして導電性ゴム組成物を硬化させた一次硬化体の形状及び／又は外径を調整する工程を実施することができる。この工程においては、例えば、研磨処理、切除処理、ブラスト処理、旋削処理等の各処理を適宜に選択できる。 In the production method according to the present invention and the preferred production method according to the present invention, a step of adjusting the shape and / or outer diameter of the primary cured body obtained by curing the conductive rubber composition in this manner is carried out as desired. be able to. In this step, for example, each process such as a polishing process, a cutting process, a blasting process, and a turning process can be appropriately selected.

この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法においては、所望により、一次硬化体を二次硬化させることができる。なお、二次硬化の有無は軸体２と弾性層３との密着性に影響しないことがこの発明の発明者によって見出されているのでこの発明において二次硬化は任意の工程である。したがって、二次硬化しない場合には一次硬化体又は前記調整する工程を経た一次硬化体が弾性層３となる。導電性ゴム組成物の一次硬化体を二次硬化させるときの硬化条件は導電性ゴム組成物が二次硬化する硬化条件を適宜に選択でき、通常、前記一次硬化条件よりも高温に設定される。例えば、前記付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物の一次硬化体を二次硬化させる場合は、加熱温度は１００〜２００℃で硬化時間は１〜２０時間である。前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の一次硬化体を二次硬化させる場合は、加熱温度は１２０〜２５０℃で硬化時間は３０〜７０時間である。前記付加反応型発泡シリコーンゴム組成物の一次硬化体を金型を用いずに二次硬化させる場合は、加熱温度は１８０〜２５０℃、好ましくは１９０〜２３０℃であり、硬化時間は１〜２４時間、好ましくは３〜１０時間であり、前記一次硬化体を金型で二次硬化する場合には、加熱温度は１３０〜２００℃、好ましくは１５０〜１８０℃であり、硬化時間は５分以上２４時間以下、好ましくは１０分以上１０時間である。 In the production method according to the present invention and the preferred production method according to the present invention, the primary cured product can be secondarily cured as desired. Since the inventor of the present invention has found that the presence or absence of secondary curing does not affect the adhesion between the shaft body 2 and the elastic layer 3, secondary curing is an optional step in the present invention. Therefore, when the secondary curing is not performed, the primary cured body or the primary cured body that has undergone the adjusting step becomes the elastic layer 3. Curing conditions for secondary curing of the primary cured body of the conductive rubber composition can be appropriately selected as curing conditions for secondary curing of the conductive rubber composition, and are usually set at a higher temperature than the primary curing conditions. . For example, when the primary cured body of the addition-curable millable conductive silicone rubber composition is secondarily cured, the heating temperature is 100 to 200 ° C. and the curing time is 1 to 20 hours. When the primary cured product of the addition curable liquid conductive silicone rubber composition is secondarily cured, the heating temperature is 120 to 250 ° C. and the curing time is 30 to 70 hours. When the primary cured product of the addition reaction type foamed silicone rubber composition is secondarily cured without using a mold, the heating temperature is 180 to 250 ° C, preferably 190 to 230 ° C, and the curing time is 1 to 24. Time, preferably 3 to 10 hours. When the primary cured product is secondarily cured with a mold, the heating temperature is 130 to 200 ° C, preferably 150 to 180 ° C, and the curing time is 5 minutes or more. 24 hours or less, preferably 10 minutes or more and 10 hours.

前記のようにして一次硬化体を二次硬化すると導電性ゴム組成物が一次硬化及び二次硬化してなる弾性層３が高い密着性で軸体２の外周面に形成される。 When the primary cured body is secondarily cured as described above, the elastic layer 3 formed by first and secondarily curing the conductive rubber composition is formed on the outer peripheral surface of the shaft body 2 with high adhesion.

この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法においては、所望により、弾性層３の外周面に表面層及びコート層等の他の層を形成することもできる。他の層は、例えば、樹脂組成物又はゴム組成物等の適宜の組成物を弾性層３の外周面に塗布した後に硬化して、形成される。 In the production method according to the present invention and the preferred production method according to the present invention, other layers such as a surface layer and a coat layer can be formed on the outer peripheral surface of the elastic layer 3 as desired. The other layer is formed by, for example, applying an appropriate composition such as a resin composition or a rubber composition to the outer peripheral surface of the elastic layer 3 and then curing it.

この発明に係る製造方法は表面における軟水の接触角が２０°以下の軸体に弾性層を形成するから、またこの発明に係る好ましい製造方法は軸体の表面における軟水の接触角を２０°以下に調整した後に弾性層を形成し、かつ、条件（１）下でコロナ放電処理する第１サブ工程及び条件（２）下で導電性ゴム組成物を配置する第２サブ工程によって２０°以下の接触角を有する軸体に弾性層を形成するから、いずれの製造方法においても軸体の外周面に弾性層を高い密着性で形成することができる。そして、第１サブ工程の前に軸体を加熱する前処理工程を所望により実施するこの発明に係る好ましい製造方法は、軸体の外周面に弾性層をより一層高い密着性で形成することができ、軸体と弾性層との密着信頼性が大幅に向上する。 Since the manufacturing method according to the present invention forms an elastic layer on a shaft body having a soft water contact angle of 20 ° or less on the surface, the preferred manufacturing method according to the present invention has a soft water contact angle of 20 ° or less on the surface of the shaft body. The first sub-step of forming an elastic layer after adjusting to 1 and the corona discharge treatment under the condition (1) and the second sub-step of disposing the conductive rubber composition under the condition (2) Since the elastic layer is formed on the shaft body having a contact angle, the elastic layer can be formed on the outer peripheral surface of the shaft body with high adhesion in any manufacturing method. And the preferable manufacturing method which concerns on this invention which implements the pre-processing process which heats a shaft body before a 1st sub process as needed forms an elastic layer in the outer peripheral surface of a shaft body with much higher adhesiveness. The adhesion reliability between the shaft body and the elastic layer is greatly improved.

具体的には、この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法によって製造されるローラは、軸体の外周面に軸体に対して好ましくは３３０〜３６０Ｎ、又は３３０〜４２０Ｎの接着強度で弾性層を形成でき、特に好ましくは３４０〜４２０Ｎの接着強度で弾性層を形成できる。ここで、軸体と弾性層との接着強度はテンシロン測定器（商品名「ＲＴＭ-１００」、株式会社オリエンテック製）及び図２に示される接着界面破壊治具６１とを用いて測定される。この接着界面破壊治具６１は、図２に示されるように、軸体２が挿入される有底穴６４を有する円筒状を成す金属製の治具本体６２と治具本体６２の上面から同軸に突出する取付部６３とからなる。治具本体６２は外径３１ｍｍで軸線長さが８０ｍｍの円筒状をなし、有底穴６４は治具本体６２の底面に開口し、その径が２７ｍｍ、深さが６０ｍｍになっている。この接着界面破壊治具６１は、図２に示されるように、テンシロン測定器の可動上部（以下、可動部と称することがある。）６５に取付部６３を介して取り付けられている。 Specifically, the roller manufactured by the manufacturing method according to the present invention and the preferable manufacturing method according to the present invention preferably has an adhesive strength of 330 to 360 N or 330 to 420 N with respect to the shaft body on the outer peripheral surface of the shaft body. Can form an elastic layer, and particularly preferably, an elastic layer can be formed with an adhesive strength of 340 to 420N. Here, the adhesive strength between the shaft body and the elastic layer is measured using a Tensilon measuring instrument (trade name “RTM-100”, manufactured by Orientec Co., Ltd.) and an adhesive interface fracture jig 61 shown in FIG. . As shown in FIG. 2, the adhesive interface fracture jig 61 is coaxial from the upper surface of the jig main body 62 and the metal jig main body 62 having a bottomed hole 64 into which the shaft body 2 is inserted. And a mounting portion 63 protruding from the bottom. The jig main body 62 has a cylindrical shape with an outer diameter of 31 mm and an axial length of 80 mm, and the bottomed hole 64 opens on the bottom surface of the jig main body 62 and has a diameter of 27 mm and a depth of 60 mm. As shown in FIG. 2, the adhesive interface breaking jig 61 is attached to a movable upper part (hereinafter, also referred to as a movable part) 65 of a Tensilon measuring device via an attachment part 63.

軸体と弾性層との接着強度を測定するには次のようにする。すなわち、測定対象のローラ１を、その軸線と接着界面破壊治具６１の軸線とが一致するように、軸体２の端部を有底穴６４に挿入して接着界面破壊治具６１の軸線の延長線上に固定し、テンシロン測定器を稼動させて５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で接着界面破壊治具６１を図２に示す矢印Ａすなわちローラ１に向けて前進させる。治具本体６２がローラ１における弾性層３の端面に当接した後、接着界面破壊治具６１の前進によって弾性層３が軸体２から剥離するまでの最大押圧力をテンシロン測定器から読み取り、この値をローラ１における軸体２と弾性層３との接着強度とする。 The adhesive strength between the shaft body and the elastic layer is measured as follows. That is, the roller 1 to be measured is inserted into the bottomed hole 64 so that the axis of the roller 1 coincides with the axis of the adhesive interface breaking jig 61, and the axis of the adhesive interface breaking jig 61 is inserted. The tensilon measuring instrument is operated, and the adhesive interface fracture jig 61 is advanced toward the arrow A shown in FIG. 2, that is, the roller 1 at a speed of 50 mm / min. After the jig body 62 abuts against the end face of the elastic layer 3 in the roller 1, the maximum pressing force until the elastic layer 3 is peeled off from the shaft body 2 by the advancement of the adhesive interface breaking jig 61 is read from the Tensilon measuring instrument, This value is defined as the adhesive strength between the shaft body 2 and the elastic layer 3 in the roller 1.

このように、この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法によれば軸体の外周面に高い密着性で形成された弾性層を有するローラを製造できる。したがって、このローラは軸体と弾性層との間にプライマー層又は接着層等を設けなくても弾性層が軸体に強固に密着しているから画像形成装置に装着されて回転駆動されても軸体から弾性層が剥離しにくくローラとしての高い耐久性を発揮する。例えば、この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法によって製造されるローラは軸体と弾性層との間にプライマー層又は接着層等を設けてなるローラと同等以上の高い耐久性を発揮する。 Thus, according to the manufacturing method which concerns on this invention, and the preferable manufacturing method which concerns on this invention, the roller which has an elastic layer formed in the outer peripheral surface of a shaft body with high adhesiveness can be manufactured. Therefore, even if this roller is not provided with a primer layer or an adhesive layer between the shaft body and the elastic layer, the elastic layer is firmly adhered to the shaft body, so that it can be mounted on the image forming apparatus and driven to rotate. The elastic layer is difficult to peel off from the shaft body and exhibits high durability as a roller. For example, the roller manufactured by the manufacturing method according to the present invention and the preferable manufacturing method according to the present invention has high durability equal to or higher than that of a roller in which a primer layer or an adhesive layer is provided between the shaft body and the elastic layer. Demonstrate.

また、この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法によって製造されるローラは軸体と弾性層との間にプライマー層又は接着層等が介装されていないから使用後又は規格外のローラを回収した後に弾性層を剥離するだけで軸体を再生することができ、軸体の回収、再利用が可能になる。 In addition, since the roller manufactured by the manufacturing method according to the present invention and the preferable manufacturing method according to the present invention does not have a primer layer or an adhesive layer interposed between the shaft body and the elastic layer, the roller is out of use or out of specification. The shaft body can be regenerated by simply peeling off the elastic layer after collecting the roller, and the shaft body can be collected and reused.

したがって、この発明に係る製造方法及びこの発明に係る好ましい製造方法によって製造されるローラは画像形成装置に装着されるローラとして好適である。特に、この発明に係るローラの製造方法によって製造されたローラは、弾性層又はソリッド弾性層を備える、例えば、現像ローラ、現像剤供給ローラ、クリーニングローラ、定着ローラ等として特に好適である。 Therefore, the manufacturing method according to the present invention and the roller manufactured by the preferable manufacturing method according to the present invention are suitable as a roller mounted on the image forming apparatus. In particular, the roller manufactured by the method for manufacturing a roller according to the present invention is particularly suitable as a developing roller, a developer supply roller, a cleaning roller, a fixing roller, or the like, which includes an elastic layer or a solid elastic layer.

（実施例１）
ＳＵＭ２２製（外径１０ｍｍ、長さ２７５ｍｍ）に厚さ５μｍとなるように無電解ニッケルメッキ処理を施して棒状体を作製し、エタノールで洗浄して加熱することなく軸体形成体を作製した。この軸体形成体に所謂「放電ハンドタイプ」（例えば、商品名「コロナフィットＣＦＡ−５００」、信光電気計装株式会社製）を用いて、温度２０℃、相対湿度５０％の環境下において第１表に示す放電条件でコロナ放電処理（電圧９ｋＶ）を施して、接触角（軟水）を２０°以下に調整して、軸体２を作製した。 Example 1
A rod-shaped body was produced by subjecting SUM22 (outer diameter 10 mm, length 275 mm) to electroless nickel plating so as to have a thickness of 5 μm, washing with ethanol, and a shaft body formed without heating. A so-called “discharge hand type” (for example, trade name “Coronafit CFA-500”, manufactured by Shinko Electric Instrumentation Co., Ltd.) is used for this shaft body forming body in an environment of temperature 20 ° C. and relative humidity 50%. Corona discharge treatment (voltage 9 kV) was performed under the discharge conditions shown in Table 1, and the contact angle (soft water) was adjusted to 20 ° or less to produce the shaft body 2.

なお、第１表の「最短距離」は「放電端子の先端から軸体形成体の表面までの最短距離」であり、「処理時間」は「コロナ放電におけるコロナ放電継続時間」である。 The “shortest distance” in Table 1 is “the shortest distance from the tip of the discharge terminal to the surface of the shaft body forming body”, and the “treatment time” is “corona discharge duration in corona discharge”.

次いで、コロナ放電処理終了後、第１表に示す「経過時間」となるように、この軸体２を金型内に収納して軸体２の表面に下記組成を有する付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物を配置した。ここで、第１表の「経過時間」は「軸体形成体のコロナ放電処理終了後からその表面に付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物を配置するまでの経過時間」であり、「直後」とは軸体形成体のコロナ放電処理終了後に軸体を放置又は静置することなく連続して次工程すなわち付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物を配置したことを意味する。その後、この付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物を１０分間１５０℃に加熱して硬化させた後２００℃で４時間二次加硫し、外径が２０ｍｍとなるように研磨して弾性層３を形成した。このようにして実施例１のローラを製造した。 Then, after completion of the corona discharge treatment, the shaft body 2 is housed in a mold so that the “elapsed time” shown in Table 1 is reached, and the surface of the shaft body 2 has an addition curing type millable conductivity having the following composition. A silicone rubber composition was placed. Here, the “elapsed time” in Table 1 is “elapsed time from the end of the corona discharge treatment of the shaft body forming body to the placement of the addition-curable millable conductive silicone rubber composition on the surface”, "" Means that after the corona discharge treatment of the shaft body-forming body, the next step, that is, the addition-curing type millable conductive silicone rubber composition, was continuously arranged without leaving or leaving the shaft body. Thereafter, this addition-curable millable conductive silicone rubber composition was cured by heating at 150 ° C. for 10 minutes, followed by secondary vulcanization at 200 ° C. for 4 hours, and polishing so as to have an outer diameter of 20 mm. 3 was formed. In this way, the roller of Example 1 was manufactured.

用いた付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物は、特開２００８−０５８６２２号公報に記載の「付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物」に相当する導電性ゴム組成物であり、（Ａ−１）平均組成式：Ｒ_ｎＳｉＯ_{（４−ｎ）／２}（Ｒは、同一又は異なっていてもよい、置換又は非置換の一価炭化水素基、好ましくは炭素原子数１〜１２、より好ましくは炭素原子数１〜８の一価炭化水素基であり、ｎは１．９５〜２．０５の正数である。）で示されるオルガノポリシロキサンに相当する「メチルビニルシリコーン生ゴム（商品名「ＫＥ−７８ＶＢＳ」、信越化学工業株式会社製）」１００質量部と、（Ａ−２）前記平均組成式：Ｒ_ｎＳｉＯ_{（４−ｎ）／２}（Ｒ及びｎは前記した通りである。）で示されるオルガノポリシロキサンに相当する「ジメチルシリコーン生ゴム（商品名「ＫＥ−７６ＶＢＳ」、信越化学工業株式会社製）」２０質量部と、（Ｂ）煙霧質シリカ系充填材（商品名「ＡＥＲＯＳＩＬＯＸ−５０」、平均一次粒径４０ｎｍ、嵩密度１．３ｇ／ｃｍ^３、日本アエロジル株式社製）１５質量部と、（Ｃ）カーボンブラック（商品名「アサヒサーマル」、旭カーボン株式会社製）１０質量部と、白金系触媒（商品名「Ｃ−１９Ａ」、信越化学工業株式会社製）０．５質量部と、オルガノハイドロジェンポリシロキサン（商品名「Ｃ−１９Ｂ」、信越化学工業株式会社製）２．０質量部とを混合し、加圧ニーダーで混練して、調製した。 The addition-curable millable conductive silicone rubber composition used is a conductive rubber composition corresponding to “addition-curable millable conductive silicone rubber composition” described in JP-A-2008-058622, and (A- 1) Average composition formula: R _n SiO _{(4-n) / 2} (R may be the same or different, substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group, preferably 1 to 12 carbon atoms, more preferably Is a monovalent hydrocarbon group having 1 to 8 carbon atoms, and n is a positive number of 1.95 to 2.05.) “Methyl vinyl silicone raw rubber (trade name“ KE-78VBS ", manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)" and 100 parts by weight, (a-2) the average composition _{_{formula: R n SiO (4-n}} ) / 2 (R and n are as described above). Organopo indicated by 20 parts by mass of “dimethyl silicone raw rubber (trade name“ KE-76VBS ”, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)” corresponding to siloxane, and (B) fumed silica-based filler (trade name “AEROSIL OX-50”, average) 15 parts by mass of primary particle size 40 nm, bulk density 1.3 g / cm ³ , manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., (C) 10 parts by mass of carbon black (trade name “Asahi Thermal”, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.), platinum Catalyst (trade name “C-19A”, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 0.5 part by mass and organohydrogenpolysiloxane (trade name “C-19B”, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 2.0 mass Were mixed and kneaded with a pressure kneader to prepare.

（実施例２〜４）
前記「経過時間」を第１表に示される「経過時間」にそれぞれ変更したこと以外は実施例１と基本的に同様にして実施例２〜４の各ローラを製造した。 (Examples 2 to 4)
Each roller of Examples 2 to 4 was manufactured basically in the same manner as Example 1 except that the “elapsed time” was changed to “elapsed time” shown in Table 1.

（実施例５〜７）
前記放電条件の最短距離を第１表に示される「最短距離」にそれぞれ変更したこと以外は実施例１と基本的に同様にして実施例５〜７のローラをそれぞれ製造した。 (Examples 5-7)
The rollers of Examples 5 to 7 were manufactured in substantially the same manner as in Example 1 except that the shortest distance of the discharge conditions was changed to “shortest distance” shown in Table 1.

（実施例８及び９）
前記放電条件及び前記経過時間を第１表に示される「放電条件」及び「経過時間」にそれぞれ変更したこと以外は実施例１と基本的に同様にして実施例８及び９のローラをそれぞれ製造した。 (Examples 8 and 9)
The rollers of Examples 8 and 9 were manufactured in substantially the same manner as in Example 1 except that the discharge conditions and the elapsed time were changed to “discharge conditions” and “elapsed time” shown in Table 1, respectively. did.

（比較例１〜３）
前記放電条件及び前記経過時間を第１表に示される「放電条件」及び「経過時間」にそれぞれ変更したこと以外は実施例１と基本的に同様にして比較例１〜３のローラをそれぞれ製造した。 (Comparative Examples 1-3)
The rollers of Comparative Examples 1 to 3 were manufactured in substantially the same manner as in Example 1 except that the discharge conditions and the elapsed time were changed to “discharge conditions” and “elapsed time” shown in Table 1, respectively. did.

（接触角の測定、接触角の比率及び低下率の算出）
実施例１〜９及び比較例１〜３において、コロナ放電処理前の軸体形成体及びコロナ放電処理後から第１表に示す「経過時間」が経過したときの軸体２それぞれの接触角（軟水）を前記方法に従って測定し、接触角の比率（［軸体２の接触角／軸体形成体の接触角］×１００（％））、及び、接触角の低下率（［（軸体形成体の接触角−軸体２の接触角）／軸体形成体の接触角］×１００（％））を算出した。測定した各接触角（軟水）並びに算出した接触角の比率（％）及び接触角の低下率（％）を第１表に示す。 (Measurement of contact angle, calculation of contact angle ratio and reduction rate)
In Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3, the shaft body forming body before the corona discharge treatment and the contact angles of the shaft body 2 when the “elapsed time” shown in Table 1 has elapsed since the corona discharge treatment ( Soft water) was measured according to the above method, and the ratio of the contact angle ([contact angle of the shaft body 2 / contact angle of the shaft body forming body] × 100 (%)) and the reduction rate of the contact angle ([(shaft body formation The contact angle of the body-the contact angle of the shaft body 2) / the contact angle of the shaft body forming body] × 100 (%)) was calculated. Table 1 shows the measured contact angles (soft water), the calculated contact angle ratio (%), and the contact angle reduction rate (%).

（接着強度の測定）
実施例１〜９及び比較例１〜３のローラそれぞれにおける軸体２と弾性層３との接着強度を前記方法に従って測定した。その結果を第１表に示す。 (Measurement of adhesive strength)
The adhesive strength between the shaft body 2 and the elastic layer 3 in each of the rollers of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3 was measured according to the above method. The results are shown in Table 1.

（接着状態の評価）
実施例１〜９及び比較例１〜３で製造したローラそれぞれにおける弾性層３の一部を次のようにして除去した。すなわち、図３に示されるように、まず、軸体２の中心（軸線）Ｃを通過する平面に平行で軸体２の周点ｐ_１を通る平面Ｐ_１に沿って弾性層３の一部を切除した。次いで、平面Ｐ_１に垂直に交差し周点ｐ_４を通る平面Ｐ_４に沿って弾性層３の一部を切除し、平面Ｐ_１に平行で平面Ｐ_４に垂直に交差し周点ｐ_２を通る平面Ｐ_２に沿って弾性層３の一部を切除した。最後に、平面Ｐ_４に平行で平面Ｐ_１及びＰ_２に垂直に交差し周点ｐ_３を通る平面Ｐ_３に沿って弾性層３の一部を切除して、軸体２の軸線Ｃに垂直な断面形状が軸体２を内接する正方形となるように軸体２の周囲に弾性層３ａ、３ｂ、３ｃ及び３ｄを残存させた。なお、周点ｐ_１、ｐ_２、ｐ_３及びｐ_４は軸体２の外周を周方向に均等に四等分する点である。残存したこれらの弾性層３ａ、３ｂ、３ｃ及び３ｄは周点ｐ_１、ｐ_２、ｐ_３及びｐ_４で離間して互いに独立に軸体２の外周面に配置されている。これらの弾性層３ａ、３ｂ、３ｃ及び３ｄそれぞれの軸体２との接着状態を次ぎのようにして評価した。具体的には、これらの弾性層３ａ、３ｂ、３ｃ及び３ｄそれぞれの一端を把持して軸体２から順次引き離し、これらの弾性層３ａ、３ｂ、３ｃ及び３ｄそれぞれが材料破壊するか、軸体２から剥がれるかを確認した。評価は、弾性層３ａ、３ｂ、３ｃ及び３ｄのすべてが材料破壊した場合を「○」、弾性層３ａ、３ｂ、３ｃ及び３ｄの一部が軸体２から剥がれた場合を「△」、弾性層３ａ、３ｂ、３ｃ及び３ｄのすべてが軸体２から剥がれた場合を「×」とした。 (Evaluation of adhesion state)
A part of the elastic layer 3 in each of the rollers manufactured in Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 3 was removed as follows. That is, as shown in FIG. 3, first, a part of the elastic layer 3 along a plane P ₁ that is parallel to the plane passing through the center (axis line) C of the shaft body 2 and that passes through the peripheral point p ₁ of the shaft body 2. Was excised. Then excised portion of the elastic layer 3 along a plane P ₄ through Shuten p ₄ intersects perpendicularly to the plane P _1, intersects perpendicularly to the plane P ₄ parallel to the plane P ₁ Shuten p ₂ It was excised portion of the elastic layer 3 along a plane P ₂ passing through. Finally, a part of the elastic layer 3 is cut off along the plane P ₃ parallel to the plane P ₄ and perpendicularly intersecting the planes P ₁ and P ₂ and passing through the peripheral point p _3. The elastic layers 3a, 3b, 3c, and 3d were left around the shaft body 2 so that the vertical cross-sectional shape was a square that inscribed the shaft body 2. The peripheral points p ₁ , p ₂ , p ₃ and p ₄ are points that equally divide the outer periphery of the shaft body 2 into four equal parts in the circumferential direction. These remaining elastic layers 3a, 3b, 3c, and 3d are arranged on the outer peripheral surface of the shaft body 2 separately from each other at the peripheral points p ₁ , p ₂ , p _3, and p ₄ . The adhesion state of the elastic layers 3a, 3b, 3c and 3d with the shaft body 2 was evaluated as follows. Specifically, one end of each of the elastic layers 3a, 3b, 3c, and 3d is gripped and sequentially separated from the shaft body 2, and each of the elastic layers 3a, 3b, 3c, and 3d breaks the material, or the shaft body It was confirmed whether it peeled from 2. The evaluation is “◯” when all of the elastic layers 3 a, 3 b, 3 c and 3 d are broken, and “△” when a part of the elastic layers 3 a, 3 b, 3 c and 3 d is peeled off from the shaft body 2. The case where all of the layers 3a, 3b, 3c and 3d were peeled off from the shaft body 2 was indicated as “x”.

（実施例１０）
ＳＵＭ２２製（外径１０ｍｍ、長さ２７５ｍｍ）に厚さ５μｍとなるように無電解ニッケルメッキ処理を施して棒状体を作製し、トルエンで洗浄した後に、バッチ型加熱器中において５０℃で３０分間加熱して軸体形成体を作製した。この軸体形成体に所謂「放電ハンドタイプ」（例えば、商品名「コロナフィットＣＦＡ−５００」、信光電気計装株式会社製）を用いて、温度２０℃、相対湿度５０％の環境下において第２表に示す放電条件でコロナ放電処理（電圧９ｋＶ）を施して、接触角（軟水）を２０°以下に調整して、軸体２を作製した。なお、第２表の「最短距離」及び「処理時間」は第１表の「最短距離」及び「処理時間」と同様である。 (Example 10)
SUM22 (outer diameter 10 mm, length 275 mm) is electroless nickel plated to a thickness of 5 μm to produce a rod-like body, washed with toluene, and then in a batch heater at 50 ° C. for 30 minutes A shaft body forming body was produced by heating. A so-called “discharge hand type” (for example, trade name “Coronafit CFA-500”, manufactured by Shinko Electric Instrumentation Co., Ltd.) is used for this shaft body forming body in an environment of temperature 20 ° C. and relative humidity 50%. Corona discharge treatment (voltage 9 kV) was performed under the discharge conditions shown in Table 2, and the contact angle (soft water) was adjusted to 20 ° or less to produce the shaft body 2. The “shortest distance” and “processing time” in Table 2 are the same as the “shortest distance” and “processing time” in Table 1.

次いで、コロナ放電処理終了後、第２表に示す「経過時間」となるように、この軸体２を金型内に収納して軸体２の表面に実施例２と同様にして準備した付加硬化型ミラブル導電性シリコーンゴム組成物を配置した。ここで、第２表の「経過時間」は第１表の「経過時間」と同様である。その後、実施例２と基本的に同様にして実施例１０のローラを製造した。 Next, after completion of the corona discharge treatment, the shaft body 2 was housed in a mold and prepared on the surface of the shaft body 2 in the same manner as in Example 2 so that the “elapsed time” shown in Table 2 was reached. A curable millable conductive silicone rubber composition was placed. Here, “elapsed time” in Table 2 is the same as “elapsed time” in Table 1. Thereafter, the roller of Example 10 was manufactured in basically the same manner as in Example 2.

（実施例１１）
前記前処理工程における加熱温度を１００℃に変更したこと以外は実施例１０と基本的に同様にして実施例１１のローラを製造した。 (Example 11)
A roller of Example 11 was manufactured basically in the same manner as Example 10 except that the heating temperature in the pretreatment step was changed to 100 ° C.

（実施例１２）
前記前処理工程における加熱温度を１５０℃に変更したこと以外は実施例１０と基本的に同様にして実施例１２のローラを製造した。 (Example 12)
A roller of Example 12 was produced basically in the same manner as Example 10 except that the heating temperature in the pretreatment step was changed to 150 ° C.

（実施例１３）
前記前処理工程における加熱温度を２００℃に変更したこと以外は実施例１０と基本的に同様にして実施例１３のローラを製造した。 (Example 13)
A roller of Example 13 was manufactured basically in the same manner as Example 10 except that the heating temperature in the pretreatment step was changed to 200 ° C.

（接触角の測定、接触角の比率及び低下率の算出）
実施例１０〜１３において、前処理後であってコロナ放電処理前の軸体形成体及びコロナ放電処理後から第２表に示す「経過時間」が経過したときの軸体２それぞれの接触角（軟水）を前記方法に従って測定し、接触角の比率（％）及び接触角の低下率（％）を算出した。その結果を第２表に示す。 (Measurement of contact angle, calculation of contact angle ratio and reduction rate)
In Examples 10 to 13, the contact angle of each shaft body 2 when the “elapsed time” shown in Table 2 has elapsed after the pretreatment and before the corona discharge treatment and after the corona discharge treatment. Soft water) was measured according to the method described above, and the contact angle ratio (%) and contact angle reduction rate (%) were calculated. The results are shown in Table 2.

（接着強度の測定）
実施例１０〜１３のローラそれぞれにおける軸体２と弾性層３との接着強度を前記方法に従って測定した。その結果を第２表に示す。 (Measurement of adhesive strength)
The adhesive strength between the shaft body 2 and the elastic layer 3 in each of the rollers of Examples 10 to 13 was measured according to the above method. The results are shown in Table 2.

（接着状態の評価）
実施例１０〜１３で製造したローラそれぞれにおける接着状態を実施例１と基本的に同様にして評価した。 (Evaluation of adhesion state)
The adhesion state of each of the rollers manufactured in Examples 10 to 13 was evaluated in the same manner as in Example 1.

１ローラ
２軸体
３、３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ弾性層
６１接着界面破壊治具
６２治具本体
６３取付部
６４有底穴
６５可動上部（可動部） DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Roller 2 Shaft body 3, 3a, 3b, 3c, 3d Elastic layer 61 Bonding interface fracture jig 62 Jig body 63 Mounting part 64 Bottomed hole 65 Movable upper part (movable part)

Claims

A method for producing a roller comprising an elastic layer formed on the outer peripheral surface of a shaft body,
A method for producing a roller, comprising a step of forming an elastic layer on the shaft body having a soft water contact angle of 20 ° or less on the surface.

The method for manufacturing a roller according to claim 1, wherein the step of forming the elastic layer is a step of forming the elastic layer after adjusting a contact angle of soft water on the surface of the shaft body to 20 ° or less.

The step of forming the elastic layer includes a first sub-step in which the surface of the shaft body is subjected to corona discharge treatment under the following condition (1), and a conductive rubber composition under the following condition (2) in the corona discharge treatment surface. The method for manufacturing a roller according to claim 1, further comprising a second sub-step of arranging
<Conditions>
(1) Treatment time: 10 seconds or more (2) Elapsed time after completion of corona discharge: 6 hours or less

The roller manufacturing method according to claim 3, wherein the step of forming the elastic layer includes a pretreatment step of heating the shaft body before the first sub-step.

The roller manufacturing method according to any one of claims 1 to 4, wherein an adhesive strength between the shaft body and the elastic layer is 330 to 420N.