JP2012132038A - 鉄鋼スラグ中の有価成分の回収方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鉄鋼スラグを硫酸浸出した後、生成したCaSO4、SiO2を固液分離する工程と、固液分離後の浸出溶液を乾燥固化し、この固化物を600〜900℃の温度に加熱する工程と、前記固化物を水浸出した後、浸出溶液と、Fe,Al,P,Mn,Mgの化合物を含む残渣とに固液分離して回収する工程とを含むことを特徴とする、鉄鋼スラグ中の有価成分の回収方法である。
また、鉄鋼スラグを硫酸浸出した後、生成したCaSO4、SiO2を固液分離する工程と、固液分離後の浸出溶液を乾燥固化し、前記固化物を熱水浸出した後、浸出溶液と、Fe,Al,P,Mn,Mgの化合物を含む残渣とに固液分離して回収する工程とを特徴とする、鉄鋼スラグ中の有価成分の回収方法である。
【選択図】図1
Description
鉄鋼スラグ中の有価成分を回収する従来の技術としては、鉄鋼スラグを粉砕及び磁力選鉱することによって金属Feを主に回収し、これを製銑工程や製鋼工程に再利用する方法が数多く検討されている(例えば、特許文献1〜4参照)。
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、鉄鋼スラグ中の有価成分を効率的に回収する方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、鉄鋼スラグを硫酸浸出した後、CaSO4、SiO2を析出生成させた後、固液分離を行うことによって、SiO2を含むCaSO4を回収する工程と、固液分離後の硫酸浸出溶液を乾燥固化し、この固形物を800〜900℃の温度に加熱する工程と、前記固化物を水浸出した後、浸出溶液と、Fe、Al、PおよびMn、Mgの化合物を含む抽出残渣とに固液分離して回収する工程とを含むことを特徴とする、鉄鋼スラグ中の有価成分の回収方法である。
さらに、鉄鋼スラグを硫酸浸出した後、CaSO4、SiO2を析出生成させた後、固液分離を行うことによって、SiO2を含むCaSO4を回収する工程と、固液分離後の硫酸浸出溶液を乾燥固化し、この固形物を加熱処理を行う前に、Pの低減のために、熱水浸出をする工程とを含むことを特徴とする、鉄鋼スラグ中の有価成分の回収方法である。
(工程S1)
本発明では、まず、鉄鋼スラグを硫酸浸出する。具体的には、硫酸溶液に鉄鋼スラグを添加し、鉄鋼スラグ中の有価成分を硫酸溶液中に溶解させる。これにより、鉄鋼スラグに含まれる成分のうちCaOやSiO2は固形物として析出生成し、それ以外の成分のほとんどが硫酸溶液に溶解する。原料の鉄鋼スラグとしては、特に限定されず、高炉スラグや転炉スラグなどの当該技術分野における全てのスラグを用いることができる。鉄鋼スラグの主要な組成の一例として、ICP(誘導結合プラズマ)及びXRD(X線回折)分析を行った結果を表1に示す。
また、鉄鋼スラグ中の有価成分の浸出性(溶解性)は、硫酸浸出の際にホモジナイザーなどの公知の攪拌手段を用いて攪拌することによって高めてもよい。
硫酸浸出の際の硫酸溶液の温度は、特に限定されず、硫酸溶液中の硫酸濃度などに応じて適宜決定すればよい。硫酸浸出の際の硫酸溶液の温度は、一般に発熱するため室温(25℃)〜80℃程度である。また、硫酸浸出の時間も、特に限定されず、鉄鋼スラグの量や大きさ、硫酸溶液中の硫酸濃度などに応じて適宜決定すればよい。
次に、硫酸浸出によって析出生成したSiO2を含むCaSO4の固形物を固液分離によって回収する。固液分離の方法としては、特に限定されず、加圧ろ過などの一般に公知の手段を用いることができる。
(工程S3)
SiO2を含むCaSO4の固形物を除去した浸出溶液を乾燥固化する。乾燥固化の方法としては、特に限定されず、一般に公知の方法を用いることができる。例えば、液体を急速に加熱して乾燥することが可能なスプレードライヤーや流動層などを単独又は組み合わせて使用することにより、乾燥固化と同時に粉化を効率良く行うことができる。この時の乾燥温度は、特に限定されないが、一般に100〜200℃の温度である。
次に、上記の固化物を650〜750℃の温度で加熱(一段目)処理する。この加熱処理を行うことで、固化物中のFe、Al、Pの各元素が酸化物となる。これにより、次の水浸出の工程において、Mn、Mgの化合物(硫酸塩)からFeを主体とするAl、Pの化合物(酸化物)を分離して回収することができる。これは、Fe、Al、Pの各硫酸塩の酸化物への変移温度がMn、Mgよりも低いことに起因する。
加熱温度が650℃未満であると、Fe、Al、Pの酸化が不十分となり、硫酸塩のままで、酸化物としての回収率が低くなる。また750℃を超えると不純物としてMnやMgの混入が多くなる。
次に、加熱処理を行った固化物を水浸出する。具体的には、加熱処理を行った固形物を水に添加し、固形物中のMn、Mg化合物(硫酸塩)を水に溶解させる。一方、工程S4で生成したFe、Al、Pの化合物は酸化物となっているため、水に溶解せず、固形物中に残る。なお、この固形物には、不可避的不純物が含まれ得る。ここで、本明細書において「不可避的不純物」とは、鉄鋼スラグの組成に応じて、意図していないにも関らず不可避的に混入する不純物のことを意味する。
水浸出の際の水の温度や水浸出の時間は、特に限定されず、固化物の量などに応じて適宜設定すればよい。
次に、固液分離を行い、Mn、Mgの化合物(硫酸塩)を含む浸出溶液とFe、Al、Pの化合物(酸化物)を含む加熱後残渣とに分離して回収する。回収されたFe、Al、Pの化合物(酸化物)は、Feを多く含むため、粉鉱石と混合して製鉄原料などに再利用することができる。
(工程S7〜S10)
一方、Mn、Mgの化合物(硫酸塩)を含む浸出溶液は、再度、乾燥固化(工程S7)し、この固化物を800℃以上で加熱(二段目)処理(工程S8)、引き続き、水浸出(工程S9)、固液分離(工程S10)の順に行うことで、Mn、Mgを酸化物として回収することができる。
回収されたFe、Al、P、Mn、Mgの酸化物は、上述したようにFeを多く含むため、粉鉱石と混合して製鉄原料などに再利用することができる。
Pの除去方法は、乾燥固化(工程S3)で得られた固化物を熱水浸出する(工程S31)。具体的には、乾燥固化を行った固形物を60℃以上の熱水により浸出する。これにより、高温のため一部のFeが水酸化Feとして析出し固形物として沈殿し、Pの化合物(リン酸)もFeと同時に共沈するためである。
熱水浸出の際の水の温度は、特に限定されないが、60℃未満では、Pの共沈が十分に生じない。上限についても、特に限定しないが100℃以上に加熱しても、いたずらにエネルギーを消費するだけなので、100℃以下とする方が望ましい。
次に、固液分離(工程S32)を行い、熱水浸出溶液から水酸化Fe及びPを含む熱水浸出後残渣と、Fe,Pの化合物(硫酸塩)を含む浸出溶液に分離する。浸出溶液は乾燥固化(工程S33)し、加熱処理(工程S34)を行う。
この加熱処理は、前述したように650〜750℃の加熱で、Fe、Al、Pの酸化物を回収でき、800℃以上で加熱した場合、加熱後残渣には、Fe、Al、P、Mn,Mgのすべてが酸化物として含まれている。
(実施例1)
100μm以下に粉砕処理した鉄鋼スラグを硫酸浸出した。この硫酸浸出には、鉄鋼スラグ100gを6mol/Lの硫酸濃度の硫酸溶液0.3Lに、徐々に添加し攪拌しながら溶解させた。スラグを添加後、液温を80℃、浸出時間を30分とした。硫酸浸出により析出生成したCaSO4、SiO2を加圧ろ過装置を用いて、この浸出溶液と固液分離し、固形物として回収した。
実施例1と同様にして、CaSO4、SiO2を除去した浸出溶液を、スプレードライヤーを用いて100〜200℃の温度で乾燥固化すると同時に粉化した。
Claims (3)
- 鉄鋼スラグを硫酸浸出した後、析出生成したCaSO4とSiO2を固液分離して回収した後、固液分離後の浸出溶液を乾燥固化し、Fe、Al、P、Mn、Mgの化合物を含むこの固化物を650〜750℃(一段目)の温度に加熱する工程と、前記固化物を水浸出した後、浸出溶液(Mn,Mgの化合物)と、Fe、Al、Pの酸化物を含む浸出残渣とに固液分離して回収する工程。および前記水浸出後の浸出溶液を、乾燥固化し、Mn、Mgの化合物(硫酸塩)を含むこの固化物を800℃(二段目)以上の温度に加熱することでMn、Mgを酸化物として回収する工程とを含むことを特徴とする鉄鋼スラグ中の有価成分の回収方法。
- 鉄鋼スラグを硫酸浸出した後、析出生成したCaSO4とSiO2を固液分離して回収した後、固液分離後の浸出溶液を乾燥固化し、Fe、Al、P、Mn、Mgの化合物(硫酸塩)を含むこの固化物を800℃以上の温度に加熱する工程と、前記固化物を水浸出した後、浸出溶液とFe、Al、P、Mn、Mgの化合物(酸化物)を含む浸出残渣とに固液分離して回収する工程とを含むことを特徴とする鉄鋼スラグ中の有価成分の回収方法。
- 鉄鋼スラグを硫酸浸出した後、析出生成したCaSO4とSiO2を固液分離して回収した後、固液分離後の浸出溶液を乾燥固化し、Fe、Al、P、Mn、Mgの化合物(硫酸塩)を含むこの固化物を60℃以上の温水で水浸出することを特徴とする請求項1又は2に記載の鉄鋼スラグ中の有価成分の回収方法。
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