JP2012112534A - Method of manufacturing fluid dynamic pressure bearing, fluid dynamic pressure bearing, motor, and disc driver - Google Patents
Method of manufacturing fluid dynamic pressure bearing, fluid dynamic pressure bearing, motor, and disc driver Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012112534A JP2012112534A JP2012059529A JP2012059529A JP2012112534A JP 2012112534 A JP2012112534 A JP 2012112534A JP 2012059529 A JP2012059529 A JP 2012059529A JP 2012059529 A JP2012059529 A JP 2012059529A JP 2012112534 A JP2012112534 A JP 2012112534A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lubricant
- fluid dynamic
- dynamic pressure
- pressure bearing
- storage region
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Abstract
Description
本発明は、流体動圧軸受の製造方法、その製造方法によって製造された流体動圧軸受、その流体動圧軸受を備えるモータおよびそのモータを備えるディスク駆動装置に関し、特に流体動圧軸受に潤滑剤を充填する技術に関する。 The present invention relates to a manufacturing method of a fluid dynamic pressure bearing, a fluid dynamic pressure bearing manufactured by the manufacturing method, a motor including the fluid dynamic pressure bearing, and a disk drive device including the motor, and more particularly to a lubricant in the fluid dynamic pressure bearing. It relates to the technology of filling.
デジタルデータを記録再生する装置としてはハードディスクドライブなどの磁気ディスク駆動装置や、CD(Compact Disc)装置、DVD(Digital Versatile Disc)装置などの光学ディスク駆動装置が知られている。これらの装置はディスクを回転させるためのモータを備える。近年、このモータに流体動圧軸受が採用されることが多くなっている。 As devices for recording and reproducing digital data, magnetic disk drive devices such as hard disk drives, and optical disk drive devices such as CD (Compact Disc) devices and DVD (Digital Versatile Disc) devices are known. These devices include a motor for rotating the disk. In recent years, fluid dynamic pressure bearings are often used in this motor.
流体動圧軸受の製造方法としては、下記の特許文献1、特許文献2および特許文献3に代表されるような種々の方法が提案されている。
Various methods represented by the following Patent Document 1,
流体動圧軸受の製造方法について、本発明者は以下の課題を認識した。
流体動圧軸受は潤滑剤を貯留するための貯留領域を有する。この貯留領域の入口付近には潤滑剤の漏れ出しを防止するために潤滑剤をはじく撥油領域が設けられる。従来の流体動圧軸受の製造方法では、潤滑剤を貯留領域へ注入する段階で撥油領域に潤滑剤が付着してしまう。この付着した潤滑剤は撥油領域の機能を損なう可能性がある。
About the manufacturing method of a fluid dynamic pressure bearing, this inventor recognized the following subjects.
The fluid dynamic pressure bearing has a storage region for storing a lubricant. An oil repellent area for repelling the lubricant is provided in the vicinity of the entrance of the storage area to prevent the lubricant from leaking out. In the conventional method of manufacturing a fluid dynamic pressure bearing, the lubricant adheres to the oil-repellent region when the lubricant is injected into the storage region. This adhered lubricant may impair the function of the oil repellent region.
本発明はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、潤滑剤による汚染を軽減した流体動圧軸受の製造方法の提供にある。 The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a fluid dynamic bearing that reduces contamination by a lubricant.
本発明のある態様は流体動圧軸受の製造方法に関する。この製造方法は、潤滑剤が注入されていない流体動圧軸受を所定の作業空間に準備する工程と、作業空間を減圧する工程と、潤滑剤を吐出するノズルを流体動圧軸受の潤滑剤を溜める貯留領域の内部に挿入する工程と、貯留領域からあふれ出ない量の潤滑剤を貯留領域に吐出する工程と、作業空間を復圧する工程と、を含む。 One embodiment of the present invention relates to a method of manufacturing a fluid dynamic bearing. This manufacturing method includes a step of preparing a fluid dynamic pressure bearing into which a lubricant is not injected in a predetermined working space, a step of reducing the pressure of the working space, and a nozzle that discharges the lubricant with a lubricant for the fluid dynamic pressure bearing. A step of inserting the storage region into the storage region, a step of discharging an amount of lubricant that does not overflow from the storage region to the storage region, and a step of restoring the working space.
この態様によると、潤滑剤を吐出するノズルを潤滑剤を溜める貯留領域の内部に挿入してから潤滑剤を吐出するので、貯留領域以外への潤滑剤の付着を軽減できる。 According to this aspect, since the lubricant is discharged after the nozzle that discharges the lubricant is inserted into the storage region in which the lubricant is stored, adhesion of the lubricant to other than the storage region can be reduced.
本発明の別の態様もまた、流体動圧軸受の製造方法である。この製造方法は、潤滑剤が注入されていない流体動圧軸受を所定の作業空間に準備する工程と、流体動圧軸受の潤滑剤を溜める貯留領域の入口付近に、潤滑剤の漏出を防止するために設けられた撥油領域を覆う工程と、作業空間を減圧する工程と、射出される潤滑剤の液滴が貯留領域の入口に入るように、貯留領域から離れた位置にある少なくとも2つのノズルのねらいを定める工程と、少なくとも2つのノズルから潤滑剤の液滴を貯留領域からあふれ出ない量射出する工程と、作業空間を復圧する工程と、を含む。 Another aspect of the present invention is also a method for manufacturing a fluid dynamic pressure bearing. This manufacturing method prepares a fluid dynamic pressure bearing in which no lubricant is injected in a predetermined working space, and prevents leakage of the lubricant in the vicinity of an inlet of a storage region for storing the lubricant of the fluid dynamic pressure bearing. A step of covering the oil-repellent region provided for the purpose, a step of depressurizing the working space, and at least two positions at a distance from the storage region so that the injected lubricant droplets enter the storage region. A step of determining the aim of the nozzle, a step of ejecting an amount of lubricant droplets from at least two nozzles so as not to overflow the storage region, and a step of restoring the working space.
この態様によると、撥油領域を覆ってから潤滑剤を注入するので、撥油領域への潤滑剤の付着を軽減できる。 According to this aspect, since the lubricant is injected after covering the oil-repellent region, adhesion of the lubricant to the oil-repellent region can be reduced.
なお、以上の構成要素の任意の組み合わせや、本発明の構成要素や表現を方法、装置、システムなどの間で相互に置換したものもまた、本発明の態様として有効である。 Note that any combination of the above-described constituent elements, and those obtained by replacing the constituent elements and expressions of the present invention with each other among methods, apparatuses, systems, etc. are also effective as an aspect of the present invention.
本発明によれば、潤滑剤による汚染を軽減できる。 According to the present invention, contamination by a lubricant can be reduced.
以下、本発明を好適な実施の形態および比較技術をもとに図面を参照しながら説明する。各図面に示される同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。また、各図面における部材の寸法は、理解を容易にするために適宜拡大、縮小して示される。また、各図面において比較技術および実施の形態を説明する上で重要ではない部材の一部は省略して表示する。 Hereinafter, the present invention will be described based on preferred embodiments and comparative techniques with reference to the drawings. The same or equivalent components and members shown in the drawings are denoted by the same reference numerals, and repeated descriptions are appropriately omitted. In addition, the dimensions of the members in each drawing are appropriately enlarged or reduced for easy understanding. In addition, in the drawings, some of the members that are not important for explaining the comparative technique and the embodiment are omitted.
本発明の第1および第2の実施の形態は流体動圧軸受の製造方法に係り、特にオイルなどの潤滑剤を流体動圧軸受の所定の貯留領域へ注入する方法に関する。第1の実施の形態に係る製造方法では、潤滑剤を注入する際、扁平な先端を有するノズルを貯留領域の内部まで侵入させてから潤滑剤を注入する。これにより、貯留領域の入口付近に潤滑剤が付着することを防ぐことができる。特に貯留領域の入口付近に設けられ、潤滑剤の漏れ出しを防止する撥油領域に潤滑剤が付着することを防止でき、潤滑剤の漏れ出し防止をより確実なものとすることができる。
第2の実施の形態に係る製造方法では、まず撥油領域を覆ってから潤滑剤を注入する。
The first and second embodiments of the present invention relate to a method of manufacturing a fluid dynamic pressure bearing, and more particularly to a method of injecting a lubricant such as oil into a predetermined storage region of the fluid dynamic pressure bearing. In the manufacturing method according to the first embodiment, when the lubricant is injected, the lubricant is injected after a nozzle having a flat tip is inserted into the storage region. Thereby, it can prevent that a lubricant adheres to the entrance vicinity of a storage area. In particular, it is possible to prevent the lubricant from adhering to the oil-repellent region provided near the entrance of the storage region and prevent the lubricant from leaking out, and to prevent the lubricant from leaking out more reliably.
In the manufacturing method according to the second embodiment, the lubricant is first injected after covering the oil-repellent region.
第1または第2の実施の形態に係る製造方法を用いて製造された流体動圧軸受は、ブラシレスモータに搭載される。かかるブラシレスモータは、ハードディスクドライブに搭載され磁気記録ディスクを駆動するブラシレスモータや、CD装置、DVD装置等の光学ディスク駆動装置に搭載されるディスク駆動モータとして好適に用いられる。 The fluid dynamic pressure bearing manufactured using the manufacturing method according to the first or second embodiment is mounted on a brushless motor. Such a brushless motor is suitably used as a brushless motor that is mounted on a hard disk drive and drives a magnetic recording disk, and a disk drive motor that is mounted on an optical disk drive device such as a CD device or a DVD device.
図1は、第1および第2の実施の形態に係る流体動圧軸受の製造方法によって製造されるブラシレスモータ100の縦断面図である。ブラシレスモータ100は、ハブ2と、シャフト13と、円環状マグネット8と、ベースプレート5と、積層コア6と、コイル7と、スリーブ11と、プレート14と、潤滑剤20と、スラストリング12と、を備える。以降ベースプレート5に対してハブ2が設けられている側を上側として説明する。
FIG. 1 is a vertical cross-sectional view of a brushless motor 100 manufactured by a method of manufacturing fluid dynamic bearings according to first and second embodiments. The brushless motor 100 includes a
ハブ2と、シャフト13と、スラストリング12と、円環状マグネット8と、はロータを構成し、ブラシレスモータ100の回転時にはこれらが一体となってモータ回転軸Rの回りを回転する。シャフト13の一端はハブ2の中心に設けられた開口部に圧入状態で固着される。ハブ2は、その下面からぶら下がる形状を有する円筒状の下垂部2bを有する。下垂部2bの内周面にはスラストリング12が固着される。
The
略カップ状のハブ2の内周面2aには円環状マグネット8が接着固定される。円環状マグネット8は、ネオジウム、鉄、ホウ素などの希土類材料によって形成され、後述する積層コア6の12本の突極と径方向に対向する。円環状マグネット8にはその周方向に8極の駆動用着磁が施される。
An
ベースプレート5と、積層コア6と、コイル7と、スリーブ11と、プレート14と、はステータを構成し、ブラシレスモータ100の回転時にはロータを回転自在に支持する。ベースプレート5はハードディスクドライブのベースと一体である。ベースプレート5にはモータ回転軸Rを中心とした開口が設けられ、その開口の内周面にスリーブ11が接着固定される。スリーブ11にはシャフト13が収まる。スリーブ11の下側の面にはプレート14が接着固定され、密封される。
なお、ベースプレート5はハードディスクドライブのベースと別体とされてもよい。
The base plate 5, the laminated core 6, the coil 7, the
The base plate 5 may be separate from the base of the hard disk drive.
積層コア6は円環部とそこから半径方向外側に伸びる12本の突極とを有する。積層コア6は、9枚の薄型電磁鋼板を積層しレーザ溶接により一体化して形成される。それぞれの突極にはコイル7が巻回される。このコイル7に3相の略正弦波状の駆動電流が流れることにより突極に沿って駆動磁束が発生する。積層コア6はベースプレート5に接着固定される。 The laminated core 6 has an annular portion and 12 salient poles extending outward in the radial direction therefrom. The laminated core 6 is formed by laminating nine thin electromagnetic steel plates and integrating them by laser welding. A coil 7 is wound around each salient pole. When a three-phase substantially sinusoidal drive current flows through the coil 7, a drive magnetic flux is generated along the salient pole. The laminated core 6 is bonded and fixed to the base plate 5.
ロータの一部であるシャフト13、スラストリング12およびハブ2と、ステータの一部であるスリーブ11およびプレート14との間の貯留領域16には潤滑剤20が注入される。シャフト13、スラストリング12、ハブ2、スリーブ11、プレート14および潤滑剤20は、潤滑剤20に発生する動圧を用いる軸受である流体動圧軸受18を構成する。
Lubricant 20 is injected into a
スリーブ11の内周面には、互いに離間した1組のヘリングボーン形状のラジアル動圧溝が形成される。また、スリーブ11の上端面にはヘリングボーン形状のスラスト動圧溝が形成される。ブラシレスモータ100の回転時には、これらの動圧溝が潤滑剤20に生成する動圧によって、ロータはスラスト方向およびラジアル方向に支持される。貯留領域16に潤滑剤20が供給されると、ラジアル動圧溝およびスラスト動圧溝にも潤滑剤20が供給される。
A set of herringbone-shaped radial dynamic pressure grooves spaced apart from each other are formed on the inner peripheral surface of the
スリーブ11の上端側に近い外周面11aは、上端面へ近づくにしたがって大径となる傾斜面とされる。この傾斜面のモータ回転軸Rに対する傾斜角を傾斜角θisとする。スリーブ11の外周面11aに対向するスラストリング12の内周面12aは、上側へ向けて大径となる傾斜面とされる。この傾斜面のモータ回転軸Rに対する傾斜角を傾斜角θthとする。ブラシレスモータ100は、0<θth<θisとなるように設計される。
したがってスリーブ11の外周面11aとスラストリング12の内周面12aとによって挟まれる入口空間22は、下方に向かって拡がる形状を有する。これにより潤滑剤20が入口空間22の上方へ引き込まれる毛細管現象が起こるので、一旦充填された潤滑剤20が外部へ漏れ出しにくい構造となる。
なお、スラストリング12の内周面12aの傾斜が終わる下端付近を、入口空間22の入口16aと定義する。これは入口空間22を含む貯留領域16の入口16aでもある。
The outer
Therefore, the
The vicinity of the lower end where the inclination of the inner
潤滑剤20が蒸発などにより減少するのに備えるため、潤滑剤20の充填量は、その液面が入口空間22の途中に位置する程度に設定される。
In order to prepare for the
オイルなどの潤滑剤20が部材の表面に沿って拡散するいわゆるオイルマイグレーション(Oil Migration)現象が知られている。このオイルマイグレーション現象によって潤滑剤20が外部へ漏れ出すことを防止するため、貯留領域16の入口16a付近に第1撥油領域30aおよび第2撥油領域30bが形成される。第1撥油領域30aは、スリーブ11の外周面11aの傾斜が終わる下端付近の表面に、フッ素樹脂などの撥油性のある材料を塗布して形成される。第2撥油領域30bは、スラストリング12の下面にフッ素樹脂などの撥油性のある材料を塗布して形成される。
第1撥油領域30aおよび第2撥油領域30bは、潤滑剤20がオイルマイグレーション現象によって貯留領域16から拡散してきてもそれをはじくので、潤滑剤の外部への漏れ出しを軽減できる。
A so-called oil migration phenomenon in which a
The first
上述のブラシレスモータ100に含まれる流体動圧軸受18を製造する、比較技術に係る製造方法を説明する。図2(a)−(c)は、比較技術に係る流体動圧軸受18の製造方法を示す工程図である。
A manufacturing method according to the comparative technique for manufacturing the fluid
図2(a)は、潤滑剤20を注入する準備を行う準備工程を示す。この準備工程では、潤滑剤20を注入する前の流体動圧軸受を下面を上に向けて作業空間に載置する。そして作業空間を減圧することで、貯留領域16を減圧する。
図2(b)は、潤滑剤20を点滴する点滴工程を示す。この点滴工程では、ノズル24を貯留領域16の入口16aの外側に近づけてそこへ潤滑剤20を所望の量点滴し、その表面張力により入口16a付近に付着させる。この所望の量は、貯留領域16を満たすのに十分な量とされる。
図2(c)は、潤滑剤20を貯留領域16の内部へ引き込む引き込み工程を示す。この引き込み工程では、作業空間を大気圧まで復圧し、貯留領域16の内部と外部との圧力差によって潤滑剤20を貯留領域16の内部へ引き込む。これにより、貯留領域16に潤滑剤20が充填される。
FIG. 2A shows a preparation process for preparing to inject the
FIG. 2B shows an infusion process for instilling the
FIG. 2 (c) shows a drawing process for drawing the
比較技術に係る製造方法では、図2(b)に見られるように、潤滑剤20が第1撥油領域30aおよび第2撥油領域30bに不可避的に付着する。したがって流体動圧軸受18の製造後、拭き取りなどにより第1撥油領域30aおよび第2撥油領域30bから潤滑剤20を除去する。
In the manufacturing method according to the comparative technique, as shown in FIG. 2B, the
ここで本発明者は比較技術について以下の問題点を見出した。
第1撥油領域30aおよび第2撥油領域30bに付着した潤滑剤20は、拭き取りなどの方法によっても完全には除去することはできない。撥油領域のうち、潤滑剤20が残留した部分(以下、オイルの通路と呼ぶ)では、オイルマイグレーション現象を防止する効果が低下する。
Here, the present inventor has found the following problems with the comparative technique.
The
オイルの通路について考察すると、それは残留する潤滑剤20が撥油領域の表面に「なじむ」ことによって生まれることが理解される。つまり、撥油領域などの表面張力を大きくした表面に油滴が当たった場合、その油滴の量が多くなければ油滴は粒形状を維持しはじかれる。しかしながら多量の油滴が当たり、その結果一筋でも油だれができてしまうと、そこに油の薄膜が形成され表面張力が低下して油だれが維持される。すると周辺との表面張力の差から油が油だれにさらに集まり、油だれが拡大していく。この現象により上述のオイルの通路が形成されると理解できる。
Considering the oil path, it is understood that it is created by the
第1撥油領域30aおよび第2撥油領域30bにいったんオイルの通路が形成されると、そこを通って潤滑剤20が外部へ拡散する。また、潤滑剤20が集まることによりオイルの通路は周辺へ加速度的に拡大する。このようにして外部に潤滑剤20が拡散すると、記録ディスクの表面を汚染して不具合の原因となる場合がある。また、潤滑剤20の漏れ出しが続くとやがては貯留領域16内の潤滑剤20が不足し、流体動圧軸受18が焼き付いたり、ブラシレスモータ100を駆動するための電力が増大したりする可能性がある。
Once the oil passage is formed in the first
比較技術のこのような問題点に鑑み、本発明者は第1および第2の実施の形態に係る流体動圧軸受の製造方法を創作した。図3(a)−(d)は、第1の実施の形態に係る流体動圧軸受の製造方法を示す工程図である。 In view of such a problem of the comparative technique, the present inventor has created a method for manufacturing a fluid dynamic pressure bearing according to the first and second embodiments. FIGS. 3A to 3D are process diagrams showing a method of manufacturing a fluid dynamic pressure bearing according to the first embodiment.
図3(a)は、潤滑剤20を注入する準備を行う準備工程を示す。この準備工程では、潤滑剤20を注入する前の流体動圧軸受を、貯留領域16の入口16aを上に向けて減圧可能な作業空間に載置する。そして作業空間の気圧である作業圧力をたとえば100(Pa)以下に減圧することで、貯留領域16を減圧する。
FIG. 3A shows a preparation process for preparing to inject the
図3(b)は、潤滑剤20を注入する注入工程を示す。この注入工程ではまず潤滑剤20を吐出する吐出ノズル26を入口空間22の内部に挿入する。この際、吐出ノズル26は貯留領域16の入口16aに対応する水平位置まで移動し、次に入口空間22の内部まで鉛直方向に移動する。これにより、潤滑剤20を注入する前の流体動圧軸受を作業空間にセットする際に吐出ノズル26が邪魔をすることはなく、流体動圧軸受を容易に短時間でセットできる。
吐出ノズル26を入口空間22の内部に挿入した後、潤滑剤20を吐出ノズル26から吐出する。吐出される潤滑剤20の量は貯留領域16からあふれ出ない量、たとえば入口空間22を満たす程度の量とする。
FIG. 3B shows an injection process for injecting the
After the
図3(c)は、潤滑剤20を貯留領域16の内部へ引き込む引き込み工程を示す。この引き込み工程では、作業空間を大気圧などの貯留領域16内部の圧力よりも高い圧力まで復圧し、貯留領域16の内部と外部との圧力差によって潤滑剤20を貯留領域16の内部へ引き込む。これにより、貯留領域16に潤滑剤20が充填される。
FIG. 3C shows a drawing process for drawing the
なお、吐出、充填する潤滑剤20の温度である潤滑剤温度は40℃以上120℃以下とされることが望ましい。潤滑剤温度が40℃以上となると、粘度が十分に低下するので上述の吐出や充填をスムーズに短期間で行うことができる。また、潤滑剤温度を120℃以下に保つと、蒸発量の面で有利である。
Note that the lubricant temperature, which is the temperature of the
貯留領域16の容量に占める入口空間22の容量の割合が50%より大きければ、図3(c)の引き込み工程の後、潤滑剤20の液面は入口空間22の途中に位置する。したがって流体動圧軸受18の製造上のばらつきや適切なマージンを考慮しても、貯留領域16の容量に占める入口空間22の容量の割合が60%以上あれば引き込み工程の後に得られる流体動圧軸受18は適切な量の潤滑剤20を有しているといえる。しかしながらその割合が50%より小さい場合や多めのマージンを得ようとする場合などでは、潤滑剤20を追加する工程がさらに必要である。
If the ratio of the capacity of the
図3(d)は、潤滑剤20を所望の量まで付加する付加工程を示す。この付加工程では大気圧において、吐出ノズル26の先端を再度貯留領域16の内部、特に既に充填されている潤滑剤20の液面下まで挿入する。そして所望の量が得られるまで潤滑剤20を吐出ノズル26から付加的に吐出する。
FIG. 3D shows an addition process for adding the
ここで吐出ノズル26について説明する。図4は、吐出ノズル26の吐出側の先端部を拡大した拡大図である。吐出ノズル26としては、たとえば外径φが0.35(mm)、肉厚tが0.05(mm)のSUS316などのステンレスパイプ材が用いられる。図3(b)の注入工程において入口空間22の内部に挿入される際は、吐出ノズル26のどの部分もスリーブ11に触れないように、鉛直方向に対して所定の挿入角、たとえば0度から45度、の角度方向から挿入される。この場合、入口空間22への挿入量を深くすることができるので、潤滑剤20の注入時に潤滑剤20が外部に漏れ出す可能性を低減できる。
Here, the
吐出ノズル26の吐出側の先端部の形状について説明する。吐出ノズル26が貯留領域16の入口16aに挿入されうるためには、吐出ノズル26の潤滑剤20を吐出する一端(以降、吐出端26aと呼ぶ)の外寸は入口16aの間隔の90%以下とすることが必要である。しかしながら吐出端26aの外寸を小さくするとそこに開いている吐出孔もまた小さくなるので、所望の量の潤滑剤20を吐出するためにかかる時間が増大し、生産性が低下しかねない。
そこで第1の実施の形態に係る吐出ノズル26は、その吐出端26aの断面32が楕円形状などの扁平形状を有する。これは吐出端26aを適切な力で押し潰すことにより実現される。この場合、扁平形状としたことにより入口16aの間隔が狭い場合でも断面積を大きくできる。したがって所望の量の潤滑剤20の吐出を短時間で達成でき、生産性の向上に貢献する。
The shape of the tip portion on the discharge side of the
Therefore, in the
吐出ノズル26を入口16aに挿入する際は、扁平形状の幅が長い方の方向をリング状である入口16aの接線方向に合わせる。また、貯留領域16の入口16aは、あまり広くすると潤滑剤20の拡散量が増大するためたとえば0.4〜0.1(mm)程度にするのがよいことが、発明者の当業者としての経験から見出されている。したがって吐出ノズル26の扁平形状の短い方の幅Aは入口16aの間隔の90%、つまり0.36〜0.09(mm)とする。
なお、扁平形状の長い方の幅Bを短い方の幅Aの1.5〜5倍とすると、吐出ノズル26の耐久性の点で好ましい。
When the
In addition, it is preferable in terms of durability of the
吐出端26aに開いている扁平な吐出孔34は、その短い方の幅Cが吐出端26aの短い方の幅Aの1/3から2/3とするのが望ましい。貯留領域16の入口16aの間隔との関係で言えば、吐出孔34の短い方の幅Cは、入口16aの間隔の60%以下とすることが好ましい。吐出孔34の短い方の幅Cが吐出端26aの短い方の幅Aの1/3以上であれば、潤滑剤20の吐出にそれほど時間を要しない。吐出孔34の短い方の幅Cが吐出端26aの短い方の幅Aの2/3以下であれば、吐出孔34の周りの壁となる部分の厚さt(管の肉厚)を十分に確保できるので、所望の強度を得ることができ変形しにくくなる。
The
第1の実施の形態では、貯留領域16の入口16aの間隔を0.25(mm)、扁平な吐出端26aの短い方の幅Aを0.2(mm)、長い方の幅Bを0.4(mm)、吐出孔34の短い方の幅Cを0.1(mm)、長い方の幅Dを0.3(mm)、としている。また、吐出ノズル26を鉛直方向に対して20度の角度方向から入口空間22へ挿入する。
In the first embodiment, the interval between the
第1の実施の形態に係る流体動圧軸受の製造方法によれば、吐出ノズル26を貯留領域16の内部まで挿入してから潤滑剤20を吐出するので、貯留領域16の入口16aの外側に潤滑剤20が付着しにくくなる。したがって第1撥油領域30aおよび第2撥油領域30bへ潤滑剤20が付着しにくくなり、オイルの通路による潤滑剤20の拡散を低減できる。
According to the method of manufacturing a fluid dynamic bearing according to the first embodiment, the
また、第1の実施の形態に係る流体動圧軸受の製造方法によれば、貯留領域16の容量に占める入口空間22の容量の割合が低い、つまり入口空間22が小さい場合でも、潤滑剤20を付加することによって所望の量の潤滑剤20を充填できる。したがって、この製造方法は、より多くの種類の流体動圧軸受に好適に用いられる。
Further, according to the method of manufacturing the fluid dynamic pressure bearing according to the first embodiment, the
また、潤滑剤20の付加工程は大気圧の下で行われる。したがって作業がより容易となる。さらには吐出ノズル26の先端を既に充填されている潤滑剤20の液面下まで挿入するので、潤滑剤20を付加する際に空気を巻き込みにくくなる。
Moreover, the addition process of the
第1の実施の形態では、準備工程において作業圧力を100(Pa)以下に減圧する場合について説明したが、これに限られない。たとえば作業圧力を10(Pa)以下に減圧すれば空気が潤滑剤に巻き込まれにくくなる点で好ましく、また、作業圧力を5(Pa)以下とすれば空気が潤滑剤に溶け込みにくくなる点で好ましい。 In the first embodiment, the case where the working pressure is reduced to 100 (Pa) or less in the preparation process has been described, but the present invention is not limited to this. For example, if the working pressure is reduced to 10 (Pa) or less, it is preferable in that air is less likely to be entrained in the lubricant, and if the working pressure is 5 (Pa) or less, it is preferable in that air is difficult to dissolve in the lubricant. .
第1の実施の形態では、付加工程において大気圧のもとで潤滑剤20を付加する場合について説明したが、これに限られない。たとえば、減圧環境のもとで再吐出してもよい。この場合、潤滑剤への空気の巻き込みを低減できるので好ましい。
Although 1st Embodiment demonstrated the case where the
第1の実施の形態では、付加工程において潤滑剤20を付加する際、注入工程において使用された吐出ノズル26と同じ吐出ノズル26を用いる場合について説明したが、これに限られない。潤滑剤20を付加するためには減圧環境は必要ないので、たとえば減圧可能な作業空間とは別の場所へ流体動圧軸受18を移した後に、吐出ノズル26とは別のノズルを用いて潤滑剤を付加してもよい。この場合、付加工程では、大がかりとなりうる減圧装置を使用する必要がないので、減圧装置の利用効率が向上しうる。また、注入工程、付加工程のそれぞれにより適した潤滑剤吐出装置を使用することができる。たとえば、注入工程では単位時間当たりの潤滑剤の流量が多い吐出装置を使用し、付加工程では吐出量を精度良く制御できる装置を使用することができる。これにより、さらなる生産性および品質の向上が可能となる。
In the first embodiment, the case where the
第1の実施の形態において、吐出ノズル26の吐出端26aを、流体動圧軸受18を構成する材料よりも柔らかい材料、たとえばフッ素樹脂によって形成してもよい。この場合、万一吐出端26aが流体動圧軸受18の部材に当たったとしてもその壁面を傷つけにくくなる。またこのように吐出端26aと流体動圧軸受18との接触をそれほど気にしなくても良くなるので、吐出端26aの寸法を大きくして潤滑剤を短時間により多く供給できる。吐出端26aの外周を樹脂などでコーティングすることによっても同様の効果を得ることができる。
In the first embodiment, the discharge end 26 a of the
第2の実施の形態に係る製造方法を説明する。図5(a)−(d)は、第2の実施の形態に係る流体動圧軸受の製造方法を示す工程図である。 A manufacturing method according to the second embodiment will be described. FIGS. 5A to 5D are process diagrams showing a method of manufacturing a fluid dynamic bearing according to the second embodiment.
図5(a)は、潤滑剤20を注入する準備を行う準備工程を示す。この準備工程では、潤滑剤20を注入する前の流体動圧軸受を、貯留領域16の入口16aを上に向けて減圧可能な作業空間に載置する。次に、カップ状の第1マスク治具44をスリーブ11のプレート14側から嵌めて第1撥油領域30aを覆う。リング状の第2マスク治具43を、第2撥油領域30bを覆うようにスラストリング12の下面にセットする。第1マスク治具44および第2マスク治具43のセット後、作業空間の作業圧力をたとえば100(Pa)以下に減圧することで、貯留領域16を減圧する。
FIG. 5A shows a preparation process for preparing to inject the
図5(b)は、潤滑剤20を射出導入する射出導入工程を示す。この射出導入工程では、潤滑剤20をその内部に保持する2つの潤滑剤タンク40a、40bと、潤滑剤タンク40a、40bに保持される潤滑剤20を射出する2つの射出ノズル41a、41bと、製造装置内部の作業空間や射出される潤滑剤20を所望の温度に対して±10℃以内に制御する温度制御装置(不図示)と、を用意する。
FIG. 5B shows an injection introduction process for injecting and introducing the
2つの射出ノズル41a、41bは互いに対向し、貯留領域16の入口16aを囲むように配置される。また、2つの射出ノズル41a、41bは、貯留領域16から離れた位置に配置される。2つの射出ノズル41a、41bから射出される潤滑剤20の液滴42が貯留領域16の入口16aに入るように、射出ノズル41a、41bそれぞれのねらいを定める。
The two
2つの潤滑剤タンク40a、40bのそれぞれは、その内部の潤滑剤20の圧力を制御する圧電素子などの圧力制御手段を備える。この圧力制御手段に電圧パルスを印加することにより潤滑剤タンク内の潤滑剤20の液圧を瞬間的に高めることができる。このようにして液圧を瞬間的に高め、射出ノズル41から潤滑剤20を押し出す。押し出された潤滑剤20は、細かな液滴42となって入口空間22へ飛翔する。2つの射出ノズル41a、41bから射出される潤滑剤20の量は、入口空間22からあふれ出ない量に設定される。
Each of the two
図5(c)は、潤滑剤20を貯留領域16の内部へ引き込む引き込み工程を示す。この引き込み工程では、作業空間を大気圧などの貯留領域16内部の圧力よりも高い圧力まで復圧し、貯留領域16の内部と外部との圧力差によって潤滑剤20を貯留領域16の内部へ引き込む。これにより、貯留領域16に潤滑剤20が充填される。その後、第1マスク治具44および第2マスク治具43を除去する。
FIG. 5C shows a drawing process for drawing the
第1の実施の形態で説明したように、場合によっては引き込み工程の後にさらに潤滑剤20を付加する必要がある。
図5(d)は、潤滑剤20を所望の量まで付加する付加工程を示す。この付加工程では上述の準備工程および射出導入工程と同様の工程が繰り返されるので説明は省略する。付加工程によって所望の量に達するまで潤滑剤20が貯留領域16に充填される。なお、第1の実施の形態で説明した通り、付加工程は、減圧環境のもとで行っても、常圧環境のもとで行ってもよい。
As described in the first embodiment, in some cases, it is necessary to add the
FIG. 5 (d) shows an additional step of adding the
第2の実施の形態に係る流体動圧軸受の製造方法によると、第1撥油領域30aおよび第2撥油領域30bは潤滑剤20の注入の際にマスク治具によって覆われる。したがって、第1撥油領域30aおよび第2撥油領域30bへの潤滑剤20の付着を防止できる。
According to the method of manufacturing a fluid dynamic bearing according to the second embodiment, the first
また、第2の実施の形態に係る流体動圧軸受の製造方法では、2つの射出ノズル41a、41bを入口空間22の内部へ挿入する必要がないので、流体動圧軸受の壁面を傷つけにくくなる。また、潤滑剤20を細かな液滴42として注入するので、貯留領域16の入口16aが狭い場合でも好適に潤滑剤20を注入できる。また、注入時間や電圧パルス数が注入量と比例すると考えられる場合は、それらを制御することにより、より正確に潤滑剤20の注入量を調整できる。
Further, in the fluid dynamic pressure bearing manufacturing method according to the second embodiment, it is not necessary to insert the two
また、第2の実施の形態に係る流体動圧軸受の製造方法では、2つの射出ノズル41a、41bを同時に使用して潤滑剤20を注入できる。したがってその分作業時間を短縮できる。
Further, in the method of manufacturing the fluid dynamic pressure bearing according to the second embodiment, the
また、温度制御装置によって、射出される潤滑剤20の温度は所望の温度に対して±10℃以内に制御される。したがって温度によって異なる液滴42の飛翔の軌跡を安定させることができ、より効率的に潤滑剤20を注入できる。なお、潤滑剤20の温度を所望の温度に対して±5℃以内に制御する温度制御装置は、液滴42の飛翔の軌跡を安定させる観点からより好ましい。
Further, the temperature of the injected
第2の実施の形態では、2つの射出ノズル41a、41bを用いる場合について説明したが、これに限られず、スペースが許す限り任意の数の射出ノズルが用いられてもよい。
In the second embodiment, the case where the two
第2の実施の形態では、圧電素子などの圧力制御手段に電圧パルスを印加することにより潤滑剤20を射出する場合について説明したが、これに限られない。たとえば、潤滑剤タンクの内部にヒータを設け、このヒータを加熱してもよい。ヒータによる加熱で潤滑剤に気泡が発生し、その気泡の圧力によって潤滑剤が射出される。この場合、潤滑剤の温度を制御するためのヒータと潤滑剤を射出するためのヒータとを兼用できて便利である。
In the second embodiment, the case where the
流体動圧軸受18の入口空間22に潤滑剤20が必要以上に存在すると、意図しない振動などにより潤滑剤20が漏出する可能性が高くなる。このため、第1および第2の実施の形態に係る製造方法は、潤滑剤20が充填された後に、潤滑剤20を吸い出すためのノズルを潤滑剤20の内部へ挿入し、潤滑剤20の量が所望の量になるまで吸い出す吸い出し工程をさらに含んでもよい。この吸い出し工程では、大気圧のもと、潤滑剤20の量をたとえばレーザセンサなどの測定手段によって測定しながら潤滑剤20が吸い出される。この場合、過剰な潤滑剤20を吸い出すことができ、潤滑剤20が漏れ出す可能性を低減できる。また、吸い出した潤滑剤20を再利用することによりコストを削減できる。
If the
以上説明した第1の実施の形態および第2の実施の形態については、流体動圧軸受18を加熱して作業してもよい。流体動圧軸受18を加熱すると、スリーブ11やスラストリング12が熱膨張し、貯留領域16や入口空間22の容量が一時的に拡大される。その結果、潤滑剤20は貯留領域16の内部へよりスムーズに充填され、作業効率が向上する。
流体動圧軸受18を加熱する温度は、40℃以上120℃以下とされることが望ましい。40℃以上となると、貯留領域16や入口空間22の容量が十分に拡大されるので上述の充填をスムーズに短期間で行うことができる。また、潤滑剤20の温度を120℃以下に保つと、蒸発量の面で有利である。
In the first embodiment and the second embodiment described above, the fluid dynamic pressure bearing 18 may be heated to work. When the fluid dynamic pressure bearing 18 is heated, the
The temperature at which the fluid dynamic pressure bearing 18 is heated is desirably 40 ° C. or higher and 120 ° C. or lower. If it becomes 40 degreeC or more, since the capacity | capacitance of the storage area |
以上、実施の形態にもとづき本発明を説明したが、実施の形態は、本発明の原理、応用を示しているにすぎないことはいうまでもなく、実施の形態には、請求の範囲に規定された本発明の思想を逸脱しない範囲において、多くの変形例や配置の変更が可能であることはいうまでもない。 Although the present invention has been described based on the embodiments, the embodiments merely show the principle and application of the present invention, and the embodiments are defined in the claims. Needless to say, many modifications and arrangements can be made without departing from the spirit of the present invention.
実施の形態に係る技術的思想は、次の項目によって規定されてもよい。
(項目1)
潤滑剤20が注入されていない流体動圧軸受18を所定の作業空間に準備する工程と、
前記作業空間を減圧する工程と、
潤滑剤を吐出するノズル26を前記流体動圧軸受18の潤滑剤20を溜める貯留領域16の内部に挿入する工程と、
前記貯留領域16からあふれ出ない量の潤滑剤20を前記貯留領域16に吐出する工程と、
前記作業空間を復圧する工程と、を含むことを特徴とする流体動圧軸受18の製造方法。
(項目2)
前記吐出する工程において、前記流体動圧軸受18を加熱することを特徴とする項目1に記載の流体動圧軸受18の製造方法。
(項目3)
前記復圧する工程の後、潤滑剤20を吐出するノズル24を前記貯留領域16の内部に挿入し、潤滑剤20を付加的に吐出する工程をさらに含むことを特徴とする項目1または2に記載の流体動圧軸受18の製造方法。
(項目4)
前記貯留領域16の入口の幅は0.1ミリメートル以上0.4ミリメートル以下であり、
前記ノズル26の先端は扁平形状を有し、その短軸方向の幅は前記貯留領域16の入口の幅の90%以下であることを特徴とする項目1から3のいずれかに記載の流体動圧軸受18の製造方法。
The technical idea according to the embodiment may be defined by the following items.
(Item 1)
Preparing a fluid
Depressurizing the working space;
Inserting a
Discharging a quantity of
And a step of restoring pressure in the working space.
(Item 2)
The method for manufacturing a fluid dynamic pressure bearing according to item 1, wherein the fluid dynamic pressure bearing is heated in the discharging step.
(Item 3)
3. The method according to
(Item 4)
The width of the inlet of the
4. The fluid motion according to any one of items 1 to 3, wherein a tip of the
2 ハブ、 5 ベースプレート、 6 積層コア、 7 コイル、 8 円環状マグネット、 11 スリーブ、 12 スラストリング、 13 シャフト、 14 プレート、 16 貯留領域、 18 流体動圧軸受、 20 潤滑剤、 22 入口空間、 24 ノズル、 26 吐出ノズル、 30a 第1撥油領域、 30b 第2撥油領域、 40 潤滑剤タンク、 41 射出ノズル、 42 液滴、 43 第2マスク治具、 44 第1マスク治具、 100 ブラシレスモータ。 2 hub, 5 base plate, 6 laminated core, 7 coil, 8 annular magnet, 11 sleeve, 12 thrust ring, 13 shaft, 14 plate, 16 storage area, 18 fluid dynamic pressure bearing, 20 lubricant, 22 inlet space, 24 Nozzle, 26 discharge nozzle, 30a first oil repellent area, 30b second oil repellent area, 40 lubricant tank, 41 injection nozzle, 42 droplets, 43 second mask jig, 44 first mask jig, 100 brushless motor .
Claims (7)
前記流体動圧軸受の潤滑剤を溜める貯留領域の入口付近に、潤滑剤の漏出を防止するために設けられた撥油領域を覆う工程と、
前記作業空間を減圧する工程と、
射出される潤滑剤の液滴が前記貯留領域の入口に入るように、前記貯留領域から離れた位置にある少なくとも2つのノズルのねらいを定める工程と、
前記少なくとも2つのノズルから潤滑剤の液滴を前記貯留領域からあふれ出ない量射出する工程と、
前記作業空間を復圧する工程と、を含むことを特徴とする流体動圧軸受の製造方法。 Preparing a fluid dynamic pressure bearing in which no lubricant is injected in a predetermined working space;
Covering an oil-repellent region provided in the vicinity of an inlet of a storage region for storing the lubricant of the fluid dynamic pressure bearing to prevent leakage of the lubricant;
Depressurizing the working space;
Aiming at least two nozzles at a position remote from the reservoir area so that the injected droplets of lubricant enter the inlet of the reservoir area;
Injecting a quantity of lubricant droplets from the at least two nozzles so as not to overflow from the storage area;
And a step of restoring pressure in the working space.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012059529A JP5389209B2 (en) | 2012-03-16 | 2012-03-16 | Fluid dynamic pressure bearing manufacturing method, fluid dynamic pressure bearing, motor, and disk drive device |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012059529A JP5389209B2 (en) | 2012-03-16 | 2012-03-16 | Fluid dynamic pressure bearing manufacturing method, fluid dynamic pressure bearing, motor, and disk drive device |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009023665A Division JP4977150B2 (en) | 2009-02-04 | 2009-02-04 | Method for manufacturing fluid dynamic bearing |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012112534A true JP2012112534A (en) | 2012-06-14 |
JP2012112534A5 JP2012112534A5 (en) | 2012-08-23 |
JP5389209B2 JP5389209B2 (en) | 2014-01-15 |
Family
ID=46496953
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012059529A Expired - Fee Related JP5389209B2 (en) | 2012-03-16 | 2012-03-16 | Fluid dynamic pressure bearing manufacturing method, fluid dynamic pressure bearing, motor, and disk drive device |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5389209B2 (en) |
Citations (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0512997A (en) * | 1990-11-28 | 1993-01-22 | Toshiba Corp | Method and device for manufacture x-ray tube with rotary anode |
JP2000320542A (en) * | 1999-05-14 | 2000-11-24 | Ntn Corp | Dynamic pressure type bearing unit and manufacture thereof |
JP2001200399A (en) * | 2000-01-18 | 2001-07-24 | Seiko Instruments Inc | Surface working method for fluid dynamic pressure bearing member |
JP2002005170A (en) * | 2000-06-20 | 2002-01-09 | Victor Co Of Japan Ltd | Viscous fluid charging method of fluid bearing, and motor |
JP2003130053A (en) * | 2001-10-19 | 2003-05-08 | Sony Corp | Method of manufacturing fluid bearing |
JP2003314553A (en) * | 2002-04-19 | 2003-11-06 | Ntn Corp | Method and apparatus for manufacturing hydrodynamic bearing apparatus |
JP2004003622A (en) * | 2002-04-03 | 2004-01-08 | Ntn Corp | Manufacturing method for hydrodynamic type bearing device and its device |
JP2004092814A (en) * | 2002-09-02 | 2004-03-25 | Nippon Densan Corp | Dynamic pressure bearing, motor, disk drive, and method for manufacture of motor |
JP2005076858A (en) * | 2003-09-03 | 2005-03-24 | Nsk Ltd | Rotary distribution valve and lubricating device |
JP2005098393A (en) * | 2003-09-25 | 2005-04-14 | Nippon Densan Corp | Method for filling oil into fluid dynamic-pressure bearing |
JP2005180622A (en) * | 2003-12-22 | 2005-07-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Fluid bearing device and lubricant filling method for the same |
JP2005273908A (en) * | 2004-02-23 | 2005-10-06 | Nippon Densan Corp | Method and device for filling lubricant into dynamic pressure bearing device and method of filling liquid |
JP2007327528A (en) * | 2006-06-06 | 2007-12-20 | Nippon Densan Corp | Hydrodynamic bearing device manufacturing method |
-
2012
- 2012-03-16 JP JP2012059529A patent/JP5389209B2/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0512997A (en) * | 1990-11-28 | 1993-01-22 | Toshiba Corp | Method and device for manufacture x-ray tube with rotary anode |
JP2000320542A (en) * | 1999-05-14 | 2000-11-24 | Ntn Corp | Dynamic pressure type bearing unit and manufacture thereof |
JP2001200399A (en) * | 2000-01-18 | 2001-07-24 | Seiko Instruments Inc | Surface working method for fluid dynamic pressure bearing member |
JP2002005170A (en) * | 2000-06-20 | 2002-01-09 | Victor Co Of Japan Ltd | Viscous fluid charging method of fluid bearing, and motor |
JP2003130053A (en) * | 2001-10-19 | 2003-05-08 | Sony Corp | Method of manufacturing fluid bearing |
JP2004003622A (en) * | 2002-04-03 | 2004-01-08 | Ntn Corp | Manufacturing method for hydrodynamic type bearing device and its device |
JP2003314553A (en) * | 2002-04-19 | 2003-11-06 | Ntn Corp | Method and apparatus for manufacturing hydrodynamic bearing apparatus |
JP2004092814A (en) * | 2002-09-02 | 2004-03-25 | Nippon Densan Corp | Dynamic pressure bearing, motor, disk drive, and method for manufacture of motor |
JP2005076858A (en) * | 2003-09-03 | 2005-03-24 | Nsk Ltd | Rotary distribution valve and lubricating device |
JP2005098393A (en) * | 2003-09-25 | 2005-04-14 | Nippon Densan Corp | Method for filling oil into fluid dynamic-pressure bearing |
JP2005180622A (en) * | 2003-12-22 | 2005-07-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Fluid bearing device and lubricant filling method for the same |
JP2005273908A (en) * | 2004-02-23 | 2005-10-06 | Nippon Densan Corp | Method and device for filling lubricant into dynamic pressure bearing device and method of filling liquid |
JP2007327528A (en) * | 2006-06-06 | 2007-12-20 | Nippon Densan Corp | Hydrodynamic bearing device manufacturing method |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5389209B2 (en) | 2014-01-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US6246136B1 (en) | Motor and method for manufacturing the same | |
US7435001B2 (en) | Hydrodynamic bearing device, method for manufacturing the same, spindle motor and recording and reproduction apparatus | |
US20030185473A1 (en) | Hydrodynamic bearing device | |
US7056024B2 (en) | Through hub oil fill and vent for a fluid dynamic bearing motor | |
JP3984462B2 (en) | Hydrodynamic bearing device | |
JPH06269142A (en) | Spindle motor and its assembly method | |
JP2011133105A (en) | Dynamic pressure bearing and spindle motor using the same | |
US9476449B2 (en) | Fluid dynamic bearing device and motor with same | |
EP2863077B1 (en) | Fluid dynamic bearing device and motor with same | |
JP2013007469A (en) | Method of manufacturing fluid dynamic pressure bearing mechanism, motor, and disk drive device | |
US20090212648A1 (en) | Spindle motor and storage disk drive apparatus | |
JP3663325B2 (en) | Motor assembly method | |
JP2002005170A (en) | Viscous fluid charging method of fluid bearing, and motor | |
JP4977150B2 (en) | Method for manufacturing fluid dynamic bearing | |
JP5020990B2 (en) | Method and apparatus for manufacturing fluid dynamic bearing | |
JP5389209B2 (en) | Fluid dynamic pressure bearing manufacturing method, fluid dynamic pressure bearing, motor, and disk drive device | |
JP2005344785A (en) | Dynamic-pressure bearing, method of manufacturing it, and motor and disk driving device | |
US20130134812A1 (en) | Spindle motor and method of manufacturing the same | |
US9006947B2 (en) | Spindle motor | |
JP2006194384A (en) | Dynamic pressure bearing device | |
JP2005180622A (en) | Fluid bearing device and lubricant filling method for the same | |
KR100687571B1 (en) | Fluid dynamic bearing motor | |
JP4865778B2 (en) | Fluid bearing and lubricating oil filling method for fluid bearing | |
JP2006187135A (en) | Motor and method for injecting conductive fluid to earthing means | |
JP2002089565A (en) | Dynamic pressure bearing device |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20120322 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120705 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20130125 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130131 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130306 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130621 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130718 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20131001 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20131008 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |