JP2011221354A - 液体現像剤の製造方法および液体現像剤 - Google Patents

Abstract

【課題】正帯電の帯電特性に優れた液体現像剤を提供すること、また、このような液体現像剤を容易に製造することが可能な液体現像剤の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の液体現像剤の製造方法は、樹脂材料と塩基性化合物とを含むトナー材料を絶縁性液体中で湿式粉砕し、前記樹脂材料と前記塩基性化合物とを含む微粒子が前記絶縁性液体中に分散した分散体を得る湿式粉砕工程と、前記分散体を攪拌しつつ、加熱することにより、トナー粒子が前記絶縁性液体中に分散した液体現像剤を得る加熱工程と、を有することを特徴とする。トナー材料は、前記樹脂材料と前記塩基性化合物とを含む混練物を粗粉砕して得られた粗粉砕物であるのが好ましい。絶縁性液体は、シリコーンオイルで構成されているのが好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、液体現像剤の製造方法および液体現像剤に関するものである。

潜像担持体上に形成した静電潜像を現像するために用いられる現像剤として、顔料等の着色剤および結着樹脂を含む材料で構成されるトナーを電気絶縁性の担体液（絶縁性液体）に分散した液体現像剤が知られている。
従来より、このような液体現像剤を構成するトナー粒子には、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル酸エステル共重合体やエポキシ樹脂等の樹脂材料が用いられている（例えば特許文献１参照）。このような樹脂材料は、取り扱いが容易で、得られる画像の発色性が良く、また、高い定着特性が得られるという特徴を有している。
しかしながら、トナー粒子の構成材料として用いられる樹脂材料は、一般に、それ自体が負帯電性のものであるため、正帯電性のトナー粒子（液体現像剤）に適用するのが困難であった。また、このような樹脂材料を用いたトナー粒子に、帯電制御剤を添加して正帯電させることも考えられるが、十分な帯電量を得るのが困難であった。

特開２００７−２１９３８０号公報

本発明の目的は、正帯電の帯電特性に優れた液体現像剤を提供すること、また、このような液体現像剤を容易に製造することが可能な液体現像剤の製造方法を提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の液体現像剤の製造方法では、樹脂材料と塩基性化合物とを含むトナー材料を絶縁性液体中で湿式粉砕し、前記樹脂材料と前記塩基性化合物とを含む微粒子が前記絶縁性液体中に分散した分散体を得る湿式粉砕工程と、
前記分散体を攪拌しつつ、加熱することにより、トナー粒子が前記絶縁性液体中に分散した液体現像剤を得る加熱工程と、を有することを特徴とする。
これにより、正帯電の帯電特性に優れた液体現像剤を容易に製造することが可能な液体現像剤の製造方法を提供することができる。

本発明の液体現像剤の製造方法では、前記塩基性化合物は、ピロリドン骨格を含有する共重合体であり、融点が２５℃以上７０℃以下のものであることが好ましい。
これにより、後述する加熱工程において、塩基性化合物がトナー粒子（樹脂微粒子）表面に染み出ることができ、トナー粒子をより確実に正帯電させることができる。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記トナー材料は、前記樹脂材料と前記塩基性化合物とを含む混練物を粗粉砕して得られた粗粉砕物であることが好ましい。
これにより、湿式粉砕工程において、より効果的に微粒子（樹脂微粒子）の粒径を小さくすることができる。また、混練物を経て粗粉砕物を得ることにより、最終的に形成されるトナー粒子の特性のばらつきを小さいものとすることができる。

本発明の液体現像剤の製造方法では、前記絶縁性液体は、シリコーンオイルで構成されていることが好ましい。
これにより、塩基性化合物の絶縁性液体中への溶解を防止することができ、トナー粒子表面により確実に塩基性化合物を存在させることができる。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記湿式粉砕工程において、絶縁性液体中には分散剤が含まれていることが好ましい。
これにより、湿式粉砕を効率よく行うことができるとともに、得られるトナー粒子の分散安定性をより高いものとすることができる。

本発明の液体現像剤の製造方法では、前記分散剤は、アクリル系ポリマーとポリシロキサンとのグラフト共重合体、アミノ変性シリコーン、レジン系シリコーンからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
これにより、トナー粒子の絶縁性液体への分散安定性を特に優れたものとすることができる。

本発明の液体現像剤の製造方法では、前記塩基性化合物のガラス転移点は、前記樹脂材料のガラス転移点よりも小さいことが好ましい。
これにより、加熱工程において、塩基性化合物がトナー粒子（樹脂微粒子）表面に染み出ることができ、トナー粒子をより確実に正帯電させることができる。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記塩基性化合物の軟化点をＴｍ_ａ［℃］、前記樹脂材料のガラス転移点をＴｇ_ｂ［℃］としたとき、Ｔｍ_ａ≧２５、かつ、Ｔｇ_ｂ≦１２０であることが好ましい。
これにより、加熱工程において、より確実に塩基性化合物をトナー粒子表面に染み出させることができ、トナー粒子をより確実に正帯電させることができる。

本発明の液体現像剤の製造方法では、前記微粒子中における前記塩基性化合物の含有量は、樹脂材料１００重量部に対して、０．０５重量部以上５０重量部以下であることが好ましい。
これにより、より好適な量の塩基性化合物を表面に有するトナー粒子を製造することができ、正帯電性により優れた液体現像剤とすることができる。

本発明の液体現像剤の製造方法では、前記加熱工程における加熱温度は、塩基性化合物の軟化点以上であることが好ましい。
これにより、より確実にトナー粒子表面に塩基性化合物を染み出させることができ、トナー粒子をより効果的に正に帯電させることができる。
本発明の液体現像剤は、樹脂材料と塩基性化合物とを含むトナー材料を絶縁性液体中で湿式粉砕し、前記樹脂材料と前記塩基性化合物とを含む微粒子が前記絶縁性液体中に分散した分散体を得る湿式粉砕工程と、前記分散体を攪拌しつつ、加熱することにより、トナー粒子が前記絶縁性液体中に分散した液体現像剤を得る加熱工程と、を有する製造方法により製造されたことを特徴とする。
これにより、正帯電の帯電特性に優れた液体現像剤を提供することができる。

本発明の液体現像剤が適用される画像形成装置の一例を示す模式図である。 図１に示す画像形成装置の一部を拡大した拡大図である。

以下、本発明の好適な実施形態について、詳細に説明する。
本発明において、液体現像剤は、トナー粒子が絶縁性液体中に分散したものである。
《液体現像剤の製造方法》
まず、本発明の液体現像剤の製造方法の好適な実施形態について説明する。
本実施形態の液体現像剤の製造方法は、樹脂材料と着色剤と塩基性化合物とを混練し、混練物を得る混練工程と、当該混練物を粗粉砕し、粗粉砕物を得る粗粉砕工程と、当該粗粉砕物を、分散剤を含む絶縁性液体中において湿式粉砕することにより、樹脂微粒子が分散した分散体を得る湿式粉砕工程と、当該分散体を攪拌しつつ、加熱する加熱工程とを有している。

本発明では、樹脂材料と塩基性化合物とを含むトナー材料を絶縁性液体中で湿式粉砕することにより得られた微粒子が分散した分散体に対して、加熱処理を施す点に特徴を有している。
ところで、トナー粒子の構成材料として用いられる樹脂材料は、一般に、それ自体が負帯電性のものであるため、正帯電性のトナー粒子（液体現像剤）に適用するのが困難であった。また、このような樹脂材料を用いたトナー粒子に、帯電制御剤を添加して正帯電させることも考えられるが、十分な帯電量を得るのが困難であった。

これに対して、本発明では、上記のように、塩基性化合物を含む微粒子に対して加熱処理を施す工程を有している。この加熱処理により、微粒子表面に当該塩基性化合物が浸みだすことにより、当該塩基性化合物が表面に有するトナー粒子が形成される。塩基性化合物は正帯電の特性を持つため、このような塩基性化合物がトナー粒子の表面を存在することにより、液体現像剤は正帯電の帯電特性に優れたものとなる。また、攪拌しつつ加熱処理を施す、すなわち、微粒子に剪断力を加えつつ加熱するので、トナー粒子同士が加熱によって凝集するのを防止することができる。

以下、各工程について詳細に説明する。
＜混練工程＞
本工程では、樹脂材料、着色剤、塩基性化合物等のトナー材料を混練し、混練物を得る。
トナー構成材料の混練には、例えば、２軸混練押出機、ニーダー、バッチ式の三軸ロール、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。

［樹脂材料］
本発明においては、樹脂材料は、特に限定されず、例えば、公知の樹脂を用いることができる。
特に、樹脂材料としては、ポリエステル樹脂を含むものを用いるのが好ましい。ポリエステル樹脂は、透明性が高く、結着樹脂として用いた場合、得られる画像の発色性を高いものとすることができるため、樹脂材料として好適に用いることができる。
なお、樹脂材料中におけるポリエステル樹脂の含有量は、５０ｗｔ％以上であるのが好ましく、８０ｗｔ％以上であるのがより好ましい。

また、本発明で用いる樹脂材料のガラス転移点（Ｔｇ_ｂ）は、１５〜７０℃であるのが好ましく、２０〜５５℃であるのがより好ましい。これにより、後述する加熱工程において、後述するような塩基性化合物をトナー粒子の表面により効果的に移動させることができ、得られる液体現像剤の正帯電の帯電特性をより安定したものとすることができる。なお、本明細書で、ガラス転移点とは、示差走査熱量測定機ＤＳＣ−２２０Ｃ（ＳＩＩ製）における測定条件：サンプル量１０ｍｇ、昇温速度１０℃／ｍｉｎ、測定温度範囲１０〜１５０℃で測定した際に、ガラス転移点以下のベースラインの延長線とピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの間での最大傾斜を示す接線との交点の温度をいう。

また、樹脂材料の軟化点（Ｔ１／２）は、特に限定されないが、５０〜１３０℃であるのが好ましく、５０〜１２０℃であるのがより好ましく、６０〜１１５℃であるのがさらに好ましい。なお、本明細書で、軟化温度とは、高化式フローテスター（島津製作所製）における測定条件：昇温速度：５℃／ｍｉｎ、ダイ穴径１．０ｍｍで規定される軟化開始温度のことを指す。

［着色剤］
本発明において用いられる着色剤としては、特に限定されず、例えば、公知の顔料、染料等を使用することができる。
［塩基性化合物］
本発明に係るトナー粒子を構成する塩基性化合物は、正に帯電する特性を有する化合物である。また、トナー粒子表面に染み出て存在することにより、トナー粒子を正に帯電させる機能を有する化合物である。

塩基性化合物は、特に限定されないが、ピロリドン骨格を含有する共重合体であり、融点が２５℃以上７０℃以下であるものであるのが好ましい。これにより、後述する加熱工程において、塩基性化合物がトナー粒子（樹脂微粒子）表面に容易に染み出ることができ、トナー粒子をより確実に正帯電させることができる。
本発明で用いる塩基性化合物としては、例えば、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ Ｋシリーズ、ＩＳＰジャパン製）、α−オレフィン・ビニルピロリドン共重合体（ＡＮＴＡＲＯＮシリーズ、ＩＳＰジャパン製）酢酸ビニル・ビニルピロリドン共重合体（ＰＬＡＳＤＯＮＥシリーズ、ＩＳＰジャパン製）等が挙げられる。

塩基性化合物のガラス転移点は、上述した樹脂材料のガラス転移点よりも小さいのが好ましい。これにより、後述する加熱工程において、塩基性化合物がトナー粒子（樹脂微粒子）表面に容易に染み出ることができ、トナー粒子をより確実に正帯電させることができる。
また、塩基性化合物の軟化点をＴｍ_ａ［℃］、樹脂材料のガラス転移点をＴｇ_ｂ［℃］としたとき、Ｔｍ_ａ≧２５、かつ、Ｔｇ_ｂ≦１２０であるのが好ましく、Ｔｍ_ａ≧３０、かつ、Ｔｇ_ｂ≦８０℃であるのがより好ましい。これにより、後述する加熱工程において、より確実に塩基性化合物をトナー粒子表面に染み出させることができ、トナー粒子をより確実に正帯電させることができる。

塩基性化合物の添加量（後述する樹脂微粒子中における含有量）は、樹脂材料１００重量部に対して、０．０５重量部以上５０重量部以下であるのが好ましく、１重量部以上３０重量部以下であるのがより好ましい。これにより、より好適な量の塩基性化合物を表面に有するトナー粒子を製造することができ、正帯電性により優れた液体現像剤とすることができる。

［その他の成分］
また、混練物は、上記以外の成分を含んでいてもよい。このような成分としては、例えば、公知のワックス、磁性粉末等が挙げられる。
また、混練物の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。

＜粗粉砕工程＞
次に、上記工程で得られた混練物を粗粉砕し、粗粉砕物を得る。
このように混練物を粗粉砕した粗粉砕物を用いることにより、後述する湿式粉砕工程において、より効果的に微粒子（樹脂微粒子）の粒径を小さくすることができる。また、混練物を経て粗粉砕物を得ることにより、最終的に形成されるトナー粒子の特性のばらつきを小さいものとすることができる。

粗粉砕の方法は、特に限定されず、例えば、ボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
粗粉砕工程において得られる粗粉砕物の平均粒径は、３０μｍ以上１０００μｍ以下であるのが好ましい。
粗粉砕の工程は、複数回に分けて行ってもよい。

＜湿式粉砕工程（微粉砕工程）＞
次に、上記工程で得られた粗粉砕物を、分散剤を含む絶縁性液体中で湿式粉砕する（湿式粉砕工程）。これにより、樹脂材料と塩基性化合物とを含む樹脂微粒子が絶縁性液体中に分散した分散体を得る。なお、分散剤は湿式粉砕した後に添加してもよい。
湿式粉砕の方法は、特に限定されず、例えば、ボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。

［絶縁性液体］
絶縁性液体は、上述したようなトナー粒子を分散する分散媒として機能する。
また、絶縁性液体は、画像形成時において帯電したトナー粒子を転写させるために、高い絶縁性を有する。
絶縁性液体は、十分に絶縁性の高い液体であればよいが、具体的には、室温（２０℃）での電気抵抗が１×１０^９Ωｃｍ以上であるのが好ましく、１×１０^１１Ωｃｍ以上であるのがより好ましく、１×１０^１３Ωｃｍ以上であるのがさらに好ましい。
また、絶縁性液体の比誘電率は、３．５以下であるのが好ましい。

絶縁性液体としては、例えば、ＫＦ−９９、ＫＦ−９６、ＫＦ−９９５（以上、信越化学工業）、ＡＫ３５、ＡＫ５０、ＡＫ１００、ＡＫ３５０、ＡＫ１０００（以上、Ｗａｃｋｅｒ Ｃｈｅｍｉｅ ＡＧ）、ＳＨ２００、ＳＨ５１０、ＳＨ８４００（以上、東レダウコーニング）等のジメチルシリコーンオイルや、ハイドロジェン変性シリコーン化合物等の重合度が２０より大きいシリコーンオイル；シクロペンタンシロキサン、デカメチルシクロペンタンシロキサン等の環状シロキサン化合物やメチルトリス（トリメチルシロキシ）シラン等の重合度が２０以下の低分子シロキサン化合物；アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ（アイソパー；エクソン化学社の商品名）、シエルゾール７０、シエルゾール７１（シエルゾール；シエルオイル社の商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ；スピリッツ社の商品名）、低粘度・高粘度流動パラフィン（和光純薬工業）等の鉱物油（炭化水素系液体）；脂肪酸グリセリド、脂肪酸モノエステル、中鎖脂肪酸エステル等の脂肪酸エステルまたはそれらを含む植物油；オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、イソドデカン、シクロヘキサン、シクロオクタン、シクロデカン、ベンゼン、トルエン、キシレン、メシチレン、酢酸ブチル、イソプロパノール等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの中でも、シリコーンオイルを用いた場合、塩基性化合物の絶縁性液体中への溶解を防止することができ、トナー粒子表面により確実に塩基性化合物を存在させることができる。

［分散剤］
また、湿式粉砕工程において、絶縁性液体中には、分散剤が必要である。これにより、湿式粉砕を効率よく行うことができるとともに、得られるトナー粒子の分散安定性をより高いものとすることができる。
このような分散剤としては、特に限定されないが、アクリル系ポリマーとポリシロキサンとのグラフト共重合体（以下、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体という）を用いるのが好ましい。これにより、トナー粒子の絶縁性液体への分散安定性を特に優れたものとすることができる。これは、以下の理由によるものと考えられる。

すなわち、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体中の（メタ）アクリル部分は、その骨格にあるカルボニル基によって比較的大きな極性を有している。一方で、ポリシロキサン部分は、比較的極性が小さい。このため、このような各部分を有することにより、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体は、（メタ）アクリル部分がトナー粒子と親和性が高いものとなり、ポリシロキサン部分が絶縁性液体と親和性が高いものとなる。そして、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体が、トナー粒子と絶縁性液体との間に存在することにより、トナー粒子の絶縁性液体への分散安定性が優れたものとなる。

アクリル系ポリマーを構成するモノマー成分としては、特に限定されず、例えば、アクリル酸、メタクリル酸；アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステル等のアクリル酸またはメタクリル酸の誘導体が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、上述したモノマー成分で構成されたアクリル系ポリマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸またはそれらのアルキルエステルの中から選ばれる１種以上のモノマーであって、そのアルキル基の炭素数が４以下であるモノマー（アクリレーツ）で構成されたポリマーが挙げられる。

また、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体は、複数種のアクリル系ポリマーを含んで構成されていてもよい。
アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体を構成するアクリル系ポリマーは、アクリレーツおよびアクリル酸アルキルエステルであることが好ましく、アクリレーツおよびアクリル酸エチルヘキシルであることがより好ましい。これにより、上述したようなアクリル-ポリシロキサングラフト共重合体の効果をより顕著に得ることができ、液体現像剤中のトナー粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができる。
なお、アクリル系ポリマーは、上記以外のモノマー成分を含んで構成されていてもよい。

また、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体を構成するポリシロキサンとしては、特に限定されず、例えば、ジメチルポリシロキサン等のジアルキルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン等のジアリールポリシロキサン等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。上述した中でもポリシロキサンとしては、ジアルキルシロキサンを含むことが好ましく、ジメチルポリシロキサンを含むことがより好ましい。これにより、上述したようなアクリル-ポリシロキサングラフト共重合体の効果をより顕著に得ることができ、液体現像剤中のトナー粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができる。

また、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体を構成するポリシロキサンは、その側鎖または末端が、他の官能基等によって置換されていてもよい。例えば、ポリシロキサンの側鎖または末端に対し、アクリル酸、メタクリル酸が付加していてもよい。この場合、液体現像剤中におけるトナー粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができる。
また、上記ポリシロキサンは、直鎖状であってもよく、分岐鎖状であってもよい。

また、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体は、アクリル系ポリマーとポリシロキサンとがグラフト重合することによって得られる。これにより、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体は、分岐鎖を多く有するものとなり、嵩高いものとなる。そして、この結果、極性が比較的大きな部分（アクリル系ポリマー部分）と極性が比較的小さな部分（ポリシロキサン部分）とが、十分にその機能を発揮できるものとなる。
上述したようなアクリル-ポリシロキサングラフト共重合体としては、より具体的には、例えば、ＫＰ−５４１、ＫＰ−５７５、ＫＰ−５４３、ＫＰ−５４５、ＫＰ−５４９等が挙げられ、これらのうち、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体は、トナー母粒子：１００重量部に対し、１重量部以上４０重量部以下含まれていることが好ましく、１重量部以上２０重量部以下含まれていることがより好ましい。これにより、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体の効果を十分に得ることができるとともに、液体現像剤の粘度を適正なものとすることができる。

また、分散剤としては、例えば、アミノエチルアミノプロピルメチルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体等のアミノ変性シリコーンや、シリコーンレジンを用いることができる。
アミノ変性シリコーンとしては、具体的には、ポリシロキサンの側鎖にアミノ基を有する下記一般式（１）で表される化合物、ポリシロキサンの片末端にアミノ基を有する下記一般式（２）で表される化合物、ポリシロキサンの両末端にアミノ基を有する下記一般式（３）で表される化合物、およびポリシロキサンの側鎖と両末端の両方にアミノ基を有する下記一般式（４）で表される化合物からなる群より選ばれる少なくとも１つの化合物が挙げられる。

上記一般式（１）中、Ｒ^１〜Ｒ^９は、各々独立に炭素数１〜３のアルキル基、を表し、ｍは１以上４０以下の整数を示し、ｎは、１以上４０以下の整数を示す。
また、上記一般式（２）中、Ｒ^１０〜Ｒ^１６は、各々独立に炭素数１〜３のアルキル基を表し、ｎは、１以上４０以下の整数を示す。
また、上記一般式（３）中、Ｒ^１７〜Ｒ^２２は、各々独立に炭素数１〜３のアルキル基を表し、ｎは、１以上４０以下の整数を示す。

また、上記一般式（４）中、Ｒ^２３〜Ｒ^２９は、各々独立に炭素数１〜３のアルキル基を表し、ｍは１以上４０以下の整数を示し、ｎは、１以上４０以下の整数を示す。
これらの化合物の中でも、アミノ変性シリコーン１ｍｏｌ中に多量のアミノ基を有している等の理由で、一般式（２）、または一般式（３）のように、末端にアミノ基を有する場合には、式中ｎの数によらず、１分子中のアミノ基の数は１ないし２であるが、一般式（１）、または一般式（４）のように側鎖にアミノ基を有する場合には、式中ｎの数だけアミノ基を有する事になり、分散された粒子の帯電特性の変化を効率よく抑制する。したがって、一般式（１）または一般式（４）で表されるような、側鎖にアミノ基を有する側鎖型アミノ変性シリコーンオイルを用いる事が好ましい。

上述したアミノ変性シリコーンとしては、具体的には、ＸＦ４２−Ｂ８９２２、ＸＦ４２−Ｂ１９８９、ＸＦ４２−Ｃ０３３０等（以上モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社）、ＦＺ３７８５、ＢＹ１６−２０５（以上東レ・ダウコーニング株式会社）などが挙げられ、これらのうち、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

シリコーンレジンは、オルガノシラン化合物の共加水分解、および、これに続く縮合反応により得られる三次元構造のポリマーであり、シリコーンレジンの製法および性状、ならびにこのレジンの硬化方法および硬化物の物性に関しては多くの知見がある（伊藤邦雄編 シリコーンハンドブック Ｐ．４６８、日刊工業新聞社；Chemistry and Technology of Silicones, 2nd edition,P.409,Walter Noll Academic Press,Inc.(London)Ltd.1968）。

シリコーンレジンとしては、３官能性（加水分解性の官能基を３個持つシラン化合物でＴ単位とよばれるシロキサン単位を与える。）と２官能性（同じく、加水分解性の官能基を２個持つシラン化合物でＤ単位とよばれるシロキサン単位を与える。）の加水分解性のシラン化合物の共加水分解によって作られるもの（いわゆるＤＴレジン）、３官能性のみの加水分解性のシラン化合物の加水分解によって作られるもの（いわゆる、ポリシルセスキオキサン）、１官能性（同じく、加水分解性の官能基を１個持つシラン化合物でＭ単位とよばれるシロキサン単位を与える。表１参照）と四塩化ケイ素のように全ての官能基が加水分解性（４官能性＝Ｑ単位を与える。表１参照）のシラン化合物の共加水分解によって作られる（所謂ＭＱレジン）ものや、これらの混合物等が挙げられる。なお、Ｍ単位とは−ＯＳｉＲ_３、Ｄ単位とは（−Ｏ）_２ＳｉＲ_２、Ｔ単位：（−Ｏ）_３ＳｉＲ Ｓｉ、Ｑ単位：（Ｏ−）_４をいう。

具体的には、ＴＳＦ４６００（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社）、ＤＣ５９３（東レ・ダウコーニング株式会社）等が挙げられ、これらのうち、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
なお、本工程において、上述した成分以外の成分（例えば、外添剤等）を添加してもよい。

＜加熱工程＞
次に、上記工程で得られた分散体を攪拌しつつ、加熱する（加熱工程）。
加熱することにより、樹脂微粒子中に含まれる塩基性化合物が表面に染み出し、樹脂微粒子がトナー粒子となる。
加熱工程における加熱温度は、塩基性化合物の軟化点以上であるのが好ましく、塩基性化合物の軟化点以上樹脂材料のガラス転移点以下であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の凝集を防止しつつ、より確実にトナー粒子表面に塩基性化合物を染み出させることができ、トナー粒子をより効果的に正に帯電させることができる。

加熱工程における加熱温度は、具体的には、２５℃以上７０℃以下であるのが好ましく、４０℃以上６０℃以下であるのがより好ましい。これにより、より確実にトナー粒子表面に塩基性化合物を染み出させることができ、トナー粒子をより効果的に正に帯電させることができる。
なお、最終的に得られる液体現像剤中におけるトナー粒子の含有率は、１０ｗｔ％以上６０ｗｔ％以下であるのが好ましく、２０ｗｔ％以上５０ｗｔ％以下であるのがより好ましい。

なお、上述した説明では、粗粉砕工程を経て、湿式粉砕工程を行うものとして説明したが、これに限定されず、たとえば、塩基性化合物を添加した樹脂材料を直接、絶縁性液体に添加して、湿式粉砕することで液体現像剤を製造してもよい。
また、上記説明では、混練物を粗粉砕するものとして説明したが、これに限定されず、混練物でなくてもよい。

《画像形成装置》
次に、本発明の画像形成装置の好適な実施形態について説明する。本発明の画像形成装置は、上述したような本発明の液体現像剤を用いて記録媒体上にカラー画像を形成するものである。
図１は、本発明の液体現像剤が適用される画像形成装置の第２実施形態を示す模式図、図２は、図１に示す画像形成装置の一部を拡大した拡大図である。

画像形成装置１０００は、図１、図２に示すように、４つの現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋと、中間転写部４０と、２次転写ユニット（２次転写部）６０と、定着部（定着装置）Ｆ４０と、４つの液体現像剤補給部９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋとを有している。
現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃは、それぞれ、イエロー系液体現像剤（Ｙ）、マゼンダ系液体現像剤（Ｍ）、シアン系の液体現像剤（Ｃ）で、潜像を現像し、各色に対応したカラーの単色像を形成する機能を有している。また、現像部３０Ｋは、ブラック系液体現像剤（Ｋ）で、潜像を現像し、ブラック（黒）の単色像を形成する機能を有している。

現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋの構成は同様であるので、以下、現像部３０Ｙについて説明する。
現像部３０Ｙは、図２に示すように、像担持体の一例としての感光体１０Ｙと、感光体１０Ｙの回転方向に沿って、帯電ローラ１１Ｙと、露光ユニット１２Ｙと、現像ユニット１００Ｙと、感光体スクイーズ装置１０１Ｙと、１次転写バックアップローラ５１Ｙと、除電ユニット１６Ｙと、感光体クリーニングブレード１７Ｙと、現像剤回収部１８Ｙとを有している。

感光体１０Ｙは、円筒状の基材とその外周面に形成され、例えばアモルファスシリコン等の材料で構成された感光層を有し、中心軸を中心に回転可能であり、本実施の形態においては、図２中の矢印で示すように時計回りに回転する。
感光体１０Ｙは、後述する現像ユニット１００Ｙにより液体現像剤が供給され、表面に液体現像剤の層が形成されるものである。

帯電ローラ１１Ｙは、感光体１０Ｙを帯電するための装置であり、露光ユニット１２Ｙは、レーザを照射することによって帯電された感光体１０Ｙ上に潜像を形成する装置である。この露光ユニット１２Ｙは、半導体レーザ、ポリゴンミラー、Ｆ−θレンズ等を有しており、パーソナルコンピュータ、ワードプロセッサ等の不図示のホストコンピュータから入力された画像信号に基づいて、変調されたレーザを帯電された感光体１０Ｙ上に照射する。
現像ユニット１００Ｙは、感光体１０Ｙ上に形成された潜像を、本発明の液体現像剤を用いて現像するための装置である。なお、現像ユニット１００Ｙの詳細については後述する。

感光体スクイーズ装置１０１Ｙは、現像ユニット１００Ｙより回転方向下流側に、感光体１０Ｙに対向して配置されており、感光体スクイーズローラ１３Ｙと、該感光体スクイーズローラ１３Ｙに押圧摺接して表面に付着した液体現像剤を除去するクリーニングブレード１４Ｙと、除去された液体現像剤を回収する現像剤回収部１５Ｙとで構成される。この感光体スクイーズ装置１０１Ｙは、感光体１０Ｙに現像された現像剤から余剰なキャリア（絶縁性液体）および本来不要なカブリトナーを回収し、顕像内のトナー粒子比率を上げる機能を有する。

１次転写バックアップローラ５１Ｙは、感光体１０Ｙに形成された単色像を、後述する中間転写部４０に転写するための装置である。
除電ユニット１６Ｙは、１次転写バックアップローラ５１Ｙによって中間転写部４０上に中間転写像が転写された後に、感光体１０Ｙ上の残留電荷を除去する装置である。
感光体クリーニングブレード１７Ｙは、感光体１０Ｙの表面に当接されたゴム製の部材で、１次転写バックアップローラ５１Ｙによって中間転写部４０上に像が転写された後に、感光体１０Ｙ上に残存する液体現像剤を掻き落として除去する機能を有している。

現像剤回収部１８Ｙは、感光体クリーニングブレード１７Ｙにより除去された液体現像剤を回収する機能を有している。
中間転写部４０は、エンドレスの弾性ベルト部材であり、図示しないモータの駆動力が伝達されるベルト駆動ローラ４１および一対の従動ローラ４４、４５に張架されている。また、中間転写部４０は、１次転写バックアップローラ５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃ、５１Ｋで感光体１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと当接しながらベルト駆動ローラ４１により反時計回りに回転駆動される。

さらに、中間転写部４０は、テンションローラ４９によって所定のテンションが付与されて、たるみが除去されるようになっている。このテンションローラ４９は、一方の従動ローラ４４より中間転写部４０の回転（移動）方向下流側でかつ他方の従動ローラ４５より中間転写部４０の回転（移動）方向上流側に配設されている。
この中間転写部４０に、１次転写バックアップローラ５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃ、５１Ｋにより、現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋで形成された各色に対応した単色像が順次転写され、各色に対応した単色像が重ね合わされる。これにより、中間転写部４０にフルカラー現像剤像（中間転写像）が形成される。

中間転写部４０には、このように複数の感光体１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋに形成した単色像を順次２次転写して重ね合わせて担持し、後述する２次転写ユニット６０において一括して紙、フィルム、布等の記録媒体Ｆ５に２次転写する。そのため、２次転写行程において記録媒体Ｆ５にトナー像を転写するに当たって、記録媒体Ｆ５表面が繊維質などによって平滑でないシート材であっても、この非平滑なシート材表面に倣って２次転写特性を向上させる手段として、弾性ベルト部材を採用している。

また、中間転写部４０には、中間転写部クリーニングブレード４６、現像剤回収部４７、非接触式バイアス印加部材４８からなるクリーニング装置が配置されている。
中間転写部クリーニングブレード４６および現像剤回収部４７は、従動ローラ４５側に配されている。
中間転写部クリーニングブレード４６は、２次転写ユニット（２次転写部）６０によって記録媒体Ｆ５上に像が転写された後に、中間転写部４０上に付着した液体現像剤を掻き落として除去する機能を有している。
現像剤回収部４７は、中間転写部クリーニングブレード４６により除去された液体現像剤を回収する機能を有している。

非接触式バイアス印加部材４８はテンションローラ４９に対向する位置に中間転写部４０から離間して配設されている。この非接触式バイアス印加部材４８は、二次転写後に中間転写部４０上に残留する液体現像剤のトナー（固形分）に、このトナーと逆極性のバイアス電圧を印加するものである。これにより、トナーが除電されて中間転写部４０へのトナーの静電付着力が低減されるようにしている。この例では、非接触式バイアス印加部材４８として、コロナ帯電器が用いられている。

なお、非接触式バイアス印加部材４８は、必ずしもテンションローラ４９に対向する位置に配設する必要はなく、例えば従動ローラ４４とテンションローラ４９との間の位置等、従動ローラ４４より中間転写部の移動方向下流側で、かつ、従動ローラ４５より中間転写部の移動方向上流側の任意の位置に配設することができる。また、非接触式バイアス印加部材４８はコロナ帯電器以外の公知の非接触式帯電器を用いることもできる。

また、１次転写バックアップローラ５１Ｙより中間転写部４０の移動方向下流側に、中間転写部スクイーズ装置５２Ｙが配されている。
この中間転写部スクイーズ装置５２Ｙは、中間転写部４０上に転写された液体現像剤が望ましい分散状態に至っていない場合に、転写された液体現像剤から余剰の絶縁性液体を除去する手段として設けられている。

中間転写部スクイーズ装置５２Ｙは、中間転写部スクイーズローラ５３Ｙと、中間転写部スクイーズローラ５３Ｙに押圧摺接して表面をクリーニングする中間転写部スクイーズクリーニングブレード５５Ｙと、中間転写部スクイーズクリーニングブレード５５Ｙで除去された液体現像剤を回収する現像剤回収部５６Ｙとから構成される。
中間転写部スクイーズ装置５２Ｙは、中間転写部４０に１次転写された現像剤から余剰な絶縁性液体を回収し、像内のトナー粒子比率を上げると共に、本来不要なカブリトナーを回収する機能を有する。

２次転写ユニット６０は、互いに転写材移動方向に沿って所定間隔離間して配置された一対の２次転写ローラを備えている。これらの一対の２次転写ローラのうち、中間転写部４０の移動方向の上流側に配置される２次転写ローラが上流側２次転写ローラ６４である。この上流側２次転写ローラ６４は、ベルト駆動ローラ４１に中間転写部４０を介して圧接可能となっている。

また、一対の２次転写ローラのうち、転写材の移動方向の下流側に配置される２次転写ローラが下流側２次転写ローラ６５である。この下流側２次転写ローラ６５は、従動ローラ４４に中間転写部４０を介して圧接可能となっている。
すなわち、上流側２次転写ローラ６４、下流側２次転写ローラ６５は、それぞれ、ベルト駆動ローラ４１および従動ローラ４４に掛けられた中間転写部４０に記録媒体Ｆ５を当接させて、中間転写部４０上に色重ねして形成された中間転写像を記録媒体Ｆ５に２次転写する。

この場合、ベルト駆動ローラ４１および従動ローラ４４は、それぞれ上流側２次転写ローラ６４、下流側２次転写ローラ６５のバックアップローラとしても機能する。すなわち、ベルト駆動ローラ４１は、２次転写ユニット６０において従動ローラ４４より記録媒体Ｆ５の移動方向上流側に配置される上流側バックアップローラとして兼用される。また、従動ローラ４４は、２次転写ユニット６０においてベルト駆動ローラ４１より記録媒体Ｆ５の移動方向下流側に配置される下流側バックアップローラとして兼用される。

したがって、２次転写ユニット６０に搬送されてきた記録媒体Ｆ５は、上流側２次転写ローラ６４とベルト駆動ローラ４１との圧接開始位置（ニップ開始位置）から下流側２次転写ローラ６５と従動ローラ４４との圧接終了位置（ニップ終了位置）までの転写材の所定の移動領域で中間転写部４０に密着される。これにより、中間転写部４０上のフルカラーの中間転写像が、中間転写部４０に密着した状態の記録媒体Ｆ５に所定時間にわたって２次転写されるので、良好な２次転写が行われる。

また、２次転写ユニット６０は、上流側２次転写ローラ６４に対して、２次転写ローラクリーニングブレード６６と、現像剤回収部６７とを備えている。また、２次転写ユニット６０は、下流側２次転写ローラ６５に対して、２次転写ローラクリーニングブレード６８と、現像剤回収部６９とを備えている。各２次転写ローラクリーニングブレード６６、６８は、それぞれ２次転写ローラ６４、６５に当接されて２次転写後に各２次転写ローラ６４、６５の表面に残留する液体現像剤を掻き落として除去する。また、各現像剤回収部６７、６９は、それぞれ各２次転写ローラクリーニングブレード６６、６８によって各２次転写ローラ６４、６５から掻き落とされた液体現像剤を回収して貯留する。

２次転写ユニット６０により記録媒体Ｆ５上に転写されたトナー画像（転写像）Ｆ５ａは、定着部（定着装置）Ｆ４０に送られ、加熱および加圧されて、記録媒体Ｆ５上に定着される。
なお、定着温度は、具体的には、８０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１４０℃であることがさらに好ましい。

次に、現像ユニット１００Ｙ、１００Ｍ、１００Ｃ、１００Ｋについて、詳細に説明する。なお、以下の説明では、代表的に、現像ユニット１００Ｙについて説明する。
現像ユニット１００Ｙは、図２に示すように、液体現像剤貯留部３１Ｙと、塗布ローラ３２Ｙと、規制ブレード３３Ｙと、現像剤攪拌ローラ３４Ｙ、連通部３５Ｙと、回収スクリュー３６Ｙと、現像ローラ２０Ｙと、現像ローラクリーニングブレード２１Ｙとを有している。

液体現像剤貯留部３１Ｙは、感光体１０Ｙに形成された潜像を現像するための液体現像剤を貯留する機能を備えており、液体現像剤を現像部に供給する供給部３１ａＹと、供給部３１ａＹ等で発生した余剰の液体現像剤を回収する回収部３１ｂＹと、供給部３１ａＹと回収部３１ｂＹとを仕切る仕切３１ｃＹとを備えている。
供給部３１ａＹは、液体現像剤を塗布ローラ３２Ｙに供給する機能を有し、現像剤撹拌ローラ３４Ｙを設置した凹状の部分を有する。また、供給部３１ａＹには、液体現像剤混合槽９３Ｙから連通部３５Ｙを通じて液体現像剤が供給される。

回収部３１ｂＹは、供給部３１ａＹに過剰に供給された液体現像剤や現像剤回収部１５Ｙ、２４Ｙで生じた余剰な液体現像剤を回収するものである。回収された液体現像剤は、後述する液体現像剤混合槽９３Ｙに搬送され、再利用される。また、回収部３１ｂＹは、凹状の部分を有し、その底付近に回収スクリュー３６Ｙが設置されている。
供給部３１ａＹと回収部３１ｂＹとの境界には、壁状の仕切３１ｃＹが設けられている。仕切３１ｃＹは、供給部３１ａＹと回収部３１ｂＹとを仕切り、回収された液体現像剤の新鮮な液体現像剤への混入を防ぐことができる。また、供給部３１ａＹに過剰の液体現像剤が供給された際に、過剰分の液体現像剤は、仕切３１ｃＹを超えて供給部３１ａＹから回収部３１ｂＹへあふれ出ることができる。このため、供給部３１ａＹの液体現像剤の量が一定に保持されることができ、塗布ローラ３２Ｙに供給される液体現像剤の液量を一定に維持することができる。このため、最終的に形成される画像の画質が安定したものとなる。

また、仕切３１ｃＹには、切欠部が設けられており、切欠部を通じて液体現像剤が供給部３１ａＹから回収部３１ｂＹへあふれ出ることができる。
塗布ローラ３２Ｙは、液体現像剤を現像ローラ２０Ｙへ供給する機能を備えたものである。
この塗布ローラ３２Ｙは、鉄等金属性のローラの表面に溝が均一かつ螺旋状に形成されニッケルメッキが施された、いわゆるアニロクスローラを呼称されるものであり、その直径は約２５ｍｍである。本実施形態では、塗布ローラ３２Ｙの回転方向に対して斜めに複数の溝が、いわゆる切削加工や転造加工等によって形成されている。この塗布ローラ３２Ｙは、反時計回りに回転しながら液体現像剤に接触することによって、溝に、供給部３１ａＹ内の液体現像剤を担持して、該担持した液体現像剤を現像ローラ２０Ｙへ搬送する。

規制ブレード３３Ｙは、塗布ローラ３２Ｙの表面に当接して、塗布ローラ３２Ｙ上の液体現像剤の量を規制する。すなわち、当該規制ブレード３３Ｙは、塗布ローラ３２Ｙ上の余剰液体現像剤を掻き取って、現像ローラ２０Ｙに供給する塗布ローラ３２Ｙ上の液体現像剤を計量する役割を果たす。この規制ブレード３３Ｙは、弾性体としてのウレタンゴムからなり、鉄等金属製の規制ブレード支持部材より支持されている。また、規制ブレード３３Ｙは、塗布ローラ３２Ｙが回転して液体現像剤から進出する側（すなわち、図２中右側）に設けられている。なお、規制ブレード３３Ｙのゴム硬度は、ＪＩＳ−Ａで約７７度であり、規制ブレード３３Ｙの、塗布ローラ３２Ｙ表面への当接部の硬度（約７７度）は、後述する現像ローラ２０Ｙの弾性体の層の塗布ローラ３２Ｙ表面への圧接部の硬度（約８５度）よりも低くなっている。また、掻き取られた余剰の液体現像剤は、供給部３１ａＹに回収され、再利用される。

現像剤攪拌ローラ３４Ｙは、液体現像剤を一様分散状態に攪拌する機能を備えたものである。これにより、複数個のトナー粒子が凝集した場合であっても、トナー粒子同士を好適に分散させることができる。特に、本発明の液体現像剤は、分散安定性に優れるとともに再分散性にも優れているため、再利用した液体現像剤であっても、容易に分散させることができる。

供給部３１ａＹ内において、液体現像剤の中のトナー粒子はプラスの電荷を有し、液体現像剤は、現像剤撹拌ローラ３４Ｙにより撹拌されて一様分散状態になり、塗布ローラ３２Ｙが回転することによって、液体現像剤貯留部３１Ｙから汲み上げられ、規制ブレード３３Ｙによって液体現像剤量が規制されて現像ローラ２０Ｙに供給される。また、現像剤攪拌ローラ３４Ｙによって攪拌されることにより、仕切３１ｃＹを超えて回収部３１ｂＹ側に液体現像剤を安定して溢れさせることができ、液体現像剤が滞留し圧縮することを防ぐことができる。

さらに、現像剤攪拌ローラ３４Ｙは、連通部３５Ｙ付近に設けられている。このため、連通部３５Ｙから供給された液体現像剤が素早く拡散することができ、液体現像剤が供給部３１ａＹに補給されている場合であっても、供給部３１ａＹの液面を安定したものとすることができる。このような現像剤攪拌ローラ３４Ｙが連通部３５Ｙ付近に設けられることにより、連通部３５Ｙが負圧になり、自然に液体現像剤が吸い上げられることができる。

連通部３５Ｙは、現像剤攪拌ローラ３４Ｙ鉛直下方に対して設けられ、液体現像剤貯留部３１Ｙと連通し、液体現像剤混合槽９３Ｙから液体現像剤を供給部３１ａＹへ吸い上げる部分である。
連通部３５Ｙを現像剤攪拌ローラ３４Ｙの下方に設けることにより、連通部３５Ｙから供給される液体現像剤は、現像剤攪拌ローラ３４Ｙに止められることになり、吹き出しによる液上面の盛り上がりがなく、液上面がほぼ一定に保持され、塗布ローラ３２Ｙに安定して現像剤を供給できる。

また、回収部３１ｂＹの底部付近に設けられた回収スクリュー３６Ｙは、円筒状の部材からなり、外周に螺旋状のリブを有し、回収した液体現像剤が流動性を保つ機能を有するとともに、液体現像剤の液体現像剤混合槽９３Ｙへの搬送を促進させる機能を有している。
現像ローラ２０Ｙは、感光体１０Ｙに担持された潜像を液体現像剤により現像するために、液体現像剤を担持して感光体１０Ｙと対向する現像位置に搬送する。

現像ローラ２０Ｙは、その表面に、前述した塗布ローラ３２Ｙから液体現像剤を供給することにより、液体現像剤層を形成するものである。
この現像ローラ２０Ｙは、鉄等金属製の内芯の外周部に、導電性を有する弾性体の層を備えたものであり、その直径は約２０ｍｍである。また、弾性体の層は、二層構造になっており、その内層として、ゴム硬度がＪＩＳ−Ａ約３０度で、厚み約５ｍｍのウレタンゴムが、その表層（外層）として、ゴム硬度がＪＩＳ−Ａ約８５度で、厚み約３０μｍのウレタンゴムが備えられている。そして、現像ローラ２０Ｙは、前記表層が圧接部となって、弾性変形された状態で塗布ローラ３２Ｙおよび感光体１０Ｙのそれぞれに圧接している。

また、現像ローラ２０Ｙは、その中心軸を中心として回転可能であり、当該中心軸は、感光体１０Ｙの回転中心軸よりも下方にある。また、現像ローラ２０Ｙは、感光体１０Ｙの回転方向（図２において時計方向）と逆の方向（図２において反時計方向）に回転する。なお、感光体１０Ｙ上に形成された潜像を現像する際には、現像ローラ２０Ｙと感光体１０Ｙとの間に電界が形成される。

なお、現像ユニット１００Ｙにおいて、塗布ローラ３２Ｙと現像ローラ２０Ｙとは、異なる動力源（図示せず）によって、別駆動している。そして、塗布ローラ３２Ｙと現像ローラ２０Ｙと回転速度（線速度）比を変えることで、現像ローラ２０Ｙ上に供給される液体現像剤の量を調整することができる。
また、現像ユニット１００Ｙは、現像ローラ２０Ｙの表面に当接されたゴム製の現像ローラクリーニングブレード２１Ｙと、現像剤回収部２４Ｙとを有している。この現像ローラクリーニングブレード２１Ｙは、前記現像位置で現像が行われた後に、現像ローラ２０Ｙ上に残存する液体現像剤を掻き落として除去するための装置である。現像ローラクリーニングブレード２１Ｙにより除去された液体現像剤は、現像剤回収部２４Ｙ内に回収される。

また、図１、図２に示すように、画像形成装置１０００は、液体現像剤を現像部３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋに補給する液体現像剤補給部９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋを備えている。これらの液体現像剤補給部９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋは、それぞれ、液体現像剤タンク９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋと、絶縁性液体タンク９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋと、液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋとを備えている。

各液体現像剤タンク９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋには、それぞれ各色に対応した高濃度の液体現像剤が収納されている。また、各絶縁性液体タンク９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋには、それぞれ絶縁性液体が収納されている。さらに、各液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋには、各液体現像剤タンク９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋからの所定量の各高濃度液体現像剤と、各絶縁性液体タンク９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋからの所定量の各絶縁性液体とが供給されるようになっている。

そして、各液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋは、それぞれ、供給された各高濃度液体現像剤および各絶縁性液体をそれぞれ備え付けられた攪拌装置により混合撹拌して、各供給部３１ａＹ、３１ａＭ、３１ａＣ、３１ａＫで使用する各色に対応した液体現像剤を作製する。各液体現像剤混合槽９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋでそれぞれ作製された各液体現像剤は、それぞれ各供給部３１ａＹ、３１ａＭ、３１ａＣ、３１ａＫに供給されるようになっている。

また、液体現像剤混合槽９３Ｙには、回収部３１ｂＹで回収された液体現像剤が回収され、再利用される。液体現像剤混合槽９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋも同様である。ここで、トナー粒子は、上記のように、ロジン系樹脂を含むトナー母粒子の表面がポリアルキレンイミンで改質されたものであり、トナー母粒子の表面にはポリアルキレンイミンが強固に結合している。このため、回収に伴うストレス（例えば、クリーニングブレードによるストレス）が加えられたトナー粒子１であっても、ポリアルキレンイミンがトナー母粒子から脱離・脱落することが確実に防止されており、また、上記のようなトナー粒子は、絶縁性液体中への再分散性が高い。したがって、回収されたトナー粒子を、好適に画像形成に再利用することができる。

以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、本発明の液体現像剤は、前述したような画像形成装置に適用されるものに限定されない。
また、前述した実施形態では、画像形成装置として、コロナ放電器を有する構成について説明したが、コロナ放電器は無くてもよい。

［１］液体現像剤の製造
以下のようにして、液体現像剤を製造した。温度が記載されていない工程については、室温（２５℃）で行った。
（実施例１）
［粗粉砕工程］
（着色剤マスターバッチの調製）
まず、樹脂材料として、ポリエステル樹脂（酸価：１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移点（Ｔｇ）：５５℃、軟化点：１０７℃）：６０重量部を用意した。

次に、上記樹脂材料と、着色剤としてのシアン系顔料（大日精化社製、ピグメントブルー１５：３）との混合物（質量比５０：５０）を用意した。これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。
次に、この原料（混合物）を２軸混練押出機を用いて混練した。２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を冷却した。
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．０ｍｍ以下の着色剤マスターバッチとした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。

（粗粉砕物の調製）
上記着色剤マスターバッチ：３０重量部、上記ポリエステル樹脂：８５重量部、塩基性化合物としてのα−オレフィン・ビニルピロリドン共重合体（ＩＳＰジャパン株式会社製、商品名「ＡＮＴＡＲＯＮ Ｖ２２０Ｆ」）：５重量部を２軸混練押出機を用いて混練した。そして、２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を冷却した。得られた混練物をハンマーミルで粉砕し、粗粉砕物を得た。

［湿式粉砕工程］
上記の方法で得られた粗粉砕物：３０重量部、分散剤としてのアクリル-ポリシロキサングラフト共重合体溶液（ＫＰ−５４５、信越化学工業社製、共重合体成分：アクリル酸アルキル／ジメチルポリシロキサン、溶媒：デカメチルシクロペンタンシロキサン、固形分：３０ｗｔ％）：４０重量部、絶縁性液体としてのジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６、信越化学工業社製、５０ｃｓ）：１５０重量部をセラミック製ポット(内容積６００ｍｌ)に入れ、さらにジルコニアボール（ボール直径：１０ｍｍ）を体積充填率４０％になるようにセラミック製ポットに入れ、卓上ポットミルにて回転速度２３０ｒｐｍで４８時間湿式粉砕を行った。これにより、液体現像剤が得られた。

得られた液体現像剤中における、トナー粒子のＤｖ（５０）は、２．３１μｍであった。なお、得られたトナー粒子の５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］は、マイクロトラックＭＴ−３０００（日機装株式会社製）にて測定を行った。また、以下に説明する各実施例、各比較例で得られた粒子についても同様にして、粒径を求めた。
また、得られた液体現像剤の２５℃における粘度は、１００ｍＰａ・ｓであった。

また、シアン系顔料の代わりに、マゼンダ系顔料：ピグメントレッド２３８（山陽色素社製）、イエロー系顔料：ピグメントイエロー１８０（クラリアント社製）、ブラック系顔料：カーボンブラック（デグサ社製、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｌ）に、それぞれ変更した以外は、上記と同様にして、マゼンダ系液体現像剤、イエロー系液体現像剤、ブラック系液体現像剤を製造した。

（実施例２〜３）
ポリエステル樹脂の含有量、塩基性化合物の種類および添加量、分散剤の種類、絶縁性液体の種類等を表１に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。
（比較例１）
塩基性化合物を添加せず、その分だけポリエステル樹脂の使用量を増やした以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。

（比較例２）
加熱工程を行わなかった以外は、前記実施例１と同様にして各色に対応する液体現像剤を製造した。
以上の各実施例および各比較例について、液体現像剤の調製に用いた樹脂材料、塩基性物質、分散剤の種類、絶縁性液体の種類等の製造条件を表１に示した。なお、表中、ポリエステル樹脂をＰＥＳと、α−オレフィン・ビニルピロリドン共重合体をＶ２２０Ｆと、アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体（ＫＰ−５４５、信越化学工業社製、共重合体成分：アクリル酸アルキル／ジメチルポリシロキサン、溶媒：デカメチルシクロペンタンシロキサン、固形分：３０ｗｔ％）をＫＰ−５４５、アミノ変性シリコーンオイル（ＸＦ４２−Ｂ８９２２、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社）をＸＦ４２−Ｂ８９２２と、レジン系シリコーン（ＴＳＦ４６００、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社）をＴＳＦ４６００と、ジメチルシリコーンオイル（ＫＦ−９６、信越化学工業社製、５０ｃｓ）をＫＦ９６と示した。

［２］評価
上記のようにして得られた各液体現像剤について、以下のような評価を行った。
［２．１］現像効率
図１、図２に示すような画像形成装置を用いて、画像形成装置の現像ローラ上に前記各実施例および各比較例で得られた液体現像剤による液体現像剤層を形成した。次に、現像ローラの表面電位を３００Ｖとし、感光体の表面電位を５００Ｖで均一に帯電させ、感光体に露光を行い、感光体表面の帯電を減衰させ、表面電位を５０Ｖとした。液体現像剤層が感光体と現像ローラとの間を通過した後の、現像ローラ上のトナー粒子と、感光体上のトナー粒子とをテープで採取した。採取に用いた各テープを記録紙上に貼り付け、それぞれのトナー粒子の濃度を測定した。測定後、感光体上で採取されたトナー粒子の濃度を、感光体上で採取されたトナー粒子の濃度と現像ローラ上で採取されたトナー粒子の濃度との総和で除した数値に１００を掛けた値を現像効率として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
Ａ ：現像効率が９６％以上であり、現像効率に特に優れる。
Ｂ ：現像効率が９０％以上９６％未満であり、現像効率に優れる。
Ｃ ：現像効率が８０％以上９０％未満であり、実用上問題のない。
Ｄ ：現像効率が８０％よりも小さく、現像効率に劣る。

［２．２］転写効率
図１、図２に示すような画像形成装置を用いて、画像形成装置の感光体上に前記各実施例および各比較例で得られた液体現像剤による液体現像剤層を形成した。次に、液体現像剤層が感光体と中間転写部との間を通過した後の、感光体上のトナー粒子と、中間転写部上のトナー粒子とをテープで採取した。採取に用いた各テープを記録紙上に貼り付け、それぞれのトナー粒子の濃度を測定した。測定後、中間転写部上で採取されたトナー粒子の濃度を、感光体上で採取されたトナー粒子の濃度と中間転写部上で採取されたトナー粒子の濃度との総和で除した数値に１００を掛けた値を転写効率として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
Ａ ：転写効率が９６％以上であり、転写効率に特に優れる。
Ｂ ：転写効率が９０％以上９６％未満であり、転写効率に優れる。
Ｃ ：転写効率が８０％以上９０％未満であり、実用上問題のない。
Ｄ ：転写効率が８０％よりも小さく、転写効率に劣る。

［２．３］定着強度
図１、図２に示すような画像形成装置を用いて、前記各実施例および前記各比較例で得られた液体現像剤による所定パターンの画像を記録紙（セイコーエプソン社製、上質紙 ＬＰＣＰＰＡ４）上に形成した。その後、定着の設定温度を１００℃として、熱定着を行った。

その後、非オフセット領域を確認した後、記録紙上の定着像を消しゴム（ライオン事務機社製、砂字消し「ＬＩＯＮ ２６１−１１」）を押圧荷重１．２ｋｇｆで２回擦り、画像濃度の残存率をＸ−Ｒｉｔｅ Ｉｎｃ社製「Ｘ−Ｒｉｔｅ ｍｏｄｅｌ ４０４」により測定し、以下の５段階の基準に従い評価した。
Ａ ：画像濃度残存率が９６％以上（非常に良い）。
Ｂ ：画像濃度残存率が９０％以上９６％未満（良い）。
Ｃ ：画像濃度残存率が８０％以上９０％未満（普通）。
Ｄ ：画像濃度残存率が７０％以上８０％未満（やや悪い）。
Ｅ ：画像濃度残存率が７０％未満（非常に悪い）。

［２．４］正帯電の帯電特性
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤について、マイクロチック・ニチオン社製の「顕微鏡式レーザーゼータ電位計」ＺＣ−２０００を用いて電位差を測定し、以下の５段階の基準に従い評価した。
測定は、液体現像剤を希釈溶媒で希釈して、□１０ｍｍの透明セルに入れ、電極間９ｍｍで３００Ｖの電圧をかけると同時に顕微鏡でセル内の粒子の移動速度を観察することで、移動速度を算出して、その値からゼータ電位を求めることにより行った。

Ａ ：電位差が＋１００ｍＶ以上（非常に良い）。
Ｂ ：電位差が＋８５ｍＶ以上、＋１００ｍＶ未満（良い）。
Ｃ ：電位差が＋７０ｍＶ以上、＋８５ｍＶ未満（普通）。
Ｄ ：電位差が＋５０ｍＶ以上、＋７０ｍＶ未満（やや悪い）。
Ｅ ：電位差が＋５０ｍＶ未満（非常に悪い）。

［２．５］分散安定性試験
［２．５．１］方法１
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤１０ｍＬを試験管（口径１２ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）に入れ、１０日間静置後の沈降した深さを測定し、以下の４段階の基準に従って評価した。
Ａ ：沈降した深さが０ｍｍ。
Ｂ ：沈降した深さが０ｍｍよりも大きく、２ｍｍ以下。
Ｃ ：沈降した深さが２ｍｍよりも大きく、５ｍｍ以下。
Ｄ ：沈降した深さが５ｍｍよりも大きい。

［２．５．２］方法２
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤４５．５ｍＬを遠沈管に入れ、回転半径５ｃｍ、回転数５００、１０００、２０００、４０００、５０００ｒｐｍ、３分間の条件で遠心分離機（コクサン社製）にかけた後、各回転数における沈降した深さを測定した。
遠心加速度ｒω^２（ｒω^２＝１１１８×回転半径（ｃｍ）×１分当たりの回転数（ｒｐｍ）^２×１０^−８×ｇ（重力加速度））を横軸にとり、沈降した深さを縦軸にとって、上記測定結果に基づいてプロットした。各プロットに基づいて、１次近似により傾きｋを求め、下記基準に従い評価した。なお、ｋの値が低いほど、分散安定性が高いと言える。
Ａ：０≦ｋ＜０．００４
Ｂ：０．００４≦ｋ＜０．００８
Ｃ：０．００８≦ｋ＜０．０１２
Ｄ：ｋ≧０．０１２

［２．６］リサイクル性
前記各実施例および前記各比較例で得られた液体現像剤を用いて、それぞれ、図１、図２に示すような画像形成装置により、所定パターンの画像を１００００枚の記録紙（セイコーエプソン社製、上質紙 ＬＰＣＰＰＡ４）上に形成した。この画像形成は、各色の液体現像剤タンクから対応する各色の撹拌装置への液体現像剤の供給を停止した状態で行った。１００００枚の記録紙への画像形成を行った後、固形分含有率が２０ｗｔ％となるように、撹拌装置に回収されたトナー粒子を絶縁性液体で希釈することにより再生した液体現像剤（リサイクル液体現像剤）について、以下に述べるような２種類の方法（方法１、方法２）のよる試験を行い、リサイクルについての適応性（リサイクル性）を評価した。

［２．６．１］方法１
各実施例および各比較例についてのリサイクル液体現像剤１０ｍＬを試験管（口径１２ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）に入れ、１０日間静置後の沈降した深さを測定し、以下の４段階の基準に従って評価した。
Ａ ：沈降した深さが１ｍｍ以下。
Ｂ ：沈降した深さが１ｍｍよりも大きく、３ｍｍ以下。
Ｃ ：沈降した深さが３ｍｍよりも大きく、６ｍｍ以下。
Ｄ ：沈降した深さが６ｍｍよりも大きい。

［２．６．２］方法２
各実施例および各比較例についてのリサイクル液体現像剤４５．５ｍＬを遠沈管に入れ、回転半径５ｃｍ、回転数５００、１０００、２０００、４０００、５０００ｒｐｍ、３分間の条件で遠心分離機（コクサン社製）にかけた後、各回転数における沈降した深さを測定した。

遠心加速度ｒω^２（ｒω^２＝１１１８×回転半径（ｃｍ）×１分当たりの回転数（ｒｐｍ）^２×１０^−８×ｇ（重力加速度））を横軸にとり、沈降した深さを縦軸にとって、上記測定結果に基づいてプロットした。各プロットに基づいて、１次近似により傾きｋを求め、下記基準に従い評価した。なお、ｋの値が低いほど、分散安定性が高いと言える。
Ａ：０≦ｋ＜０．００６
Ｂ：０．００６≦ｋ＜０．０１０
Ｃ：０．０１０≦ｋ＜０．０１４
Ｄ：ｋ≧０．０１４
これらの結果を表２に示す。

表２から明らかなように、本発明の液体現像剤は、帯電特性（正帯電の帯電特性）に優れていた。また、本発明の液体現像剤は、トナー粒子の長期分散安定性、リサイクル性にも優れていた。また、本発明の液体現像剤は、現像効率、転写効率、定着強度にも優れていた。これに対し、比較例の液体現像剤では、満足な結果が得られなかった。
また、実施例１の分散剤を、ＫＰ−５７５（アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体溶液（信越化学工業社製、共重合体成分：アクリレーツ／アクリル酸エチルヘキシル／メタクリル酸ジメチルポリシロキサン、溶媒：デカメチルシクロペンタンシロキサン、固形分：３０ｗｔ％））、ＫＰ−５４３（アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体溶液（信越化学工業社製，共重合体成分：アクリル酸アルキル／ジメチルポリシロキサン、溶媒：酢酸ブチル、固形分：５０ｗｔ％））、ＫＰ−５４９（アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体溶液（信越化学工業社製、共重合体成分：アクリル酸アルキル／ジメチルポリシロキサン、溶媒：メチルトリス（トリメチルシロキシ）シラン、固形分：４０ｗｔ％））、ＫＰ−５５０（アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体溶液（信越化学工業社製、共重合体成分：アクリル酸アルキル／ジメチルポリシロキサン、溶媒：イソドデカン、固形分：４０ｗｔ％））、ＫＰ−５４１（アクリル-ポリシロキサングラフト共重合体溶液（信越化学工業社製、共重合体成分：アクリル酸アルキル／ジメチルポリシロキサン、溶媒：イソプロパノール、固形分：６０ｗｔ％））のそれぞれに変更した液体現像剤を製造し、それぞれの液体現像剤について上記と同様の評価を行ったところ、同様の評価が得られた。

１０００…画像形成装置 １０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ…感光体 １１Ｙ…帯電ローラ １２Ｙ…露光ユニット １３Ｍ、１３Ｙ…感光体スクイーズローラ １４Ｍ、１４Ｙ…クリーニングブレード １５Ｍ、１５Ｙ…現像剤回収部 １６Ｙ…除電ユニット １７Ｙ…感光体クリーニングブレード １８Ｙ…現像剤回収部 ２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ…現像ローラ ２１Ｙ…現像ローラクリーニングブレード ２４Ｙ…現像剤回収部 ３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋ…現像部 ３１Ｙ…液体現像剤貯留部 ３１ａＹ…供給部 ３１ｂＹ…回収部 ３１ｃＹ…仕切 ３２Ｙ…塗布ローラ ３３Ｙ…規制ブレード ３４Ｙ…現像剤撹拌ローラ ３５Ｙ…連通部 ３６Ｙ…回収スクリュー ４０…中間転写部 ４１…ベルト駆動ローラ ４９…テンションローラ ４４、４５…従動ローラ ４６…中間転写部クリーニングブレード ４７…現像剤回収部 ４８…非接触式バイアス印加部材 ５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃ、５１Ｋ…１次転写バックアップローラ ５２Ｙ、５２Ｍ、５２Ｃ、５２Ｋ…中間転写部スクイーズ装置 ５３Ｙ…中間転写部スクイーズローラ ５５Ｙ…中間転写部スクイーズクリーニングブレード ５６Ｙ…現像剤回収部 ６０…２次転写ユニット ６４…上流側２次転写ローラ ６５…下流側２次転写ローラ ６６、６８…２次転写ローラクリーニングブレード ６７、６９…現像剤回収部 ９０Ｙ、９０Ｍ、９０Ｃ、９０Ｋ…液体現像剤補給部 ９１Ｙ、９１Ｍ、９１Ｃ、９１Ｋ…液体現像剤タンク ９２Ｙ、９２Ｍ、９２Ｃ、９２Ｋ…絶縁性液体タンク ９３Ｙ、９３Ｍ、９３Ｃ、９３Ｋ…液体現像剤混合槽 １００Ｙ…現像ユニット １０１Ｙ…感光体スクイーズ装置 Ｆ４０…定着部（定着装置） Ｆ５…記録媒体

Claims (11)

1. 樹脂材料と塩基性化合物とを含むトナー材料を絶縁性液体中で湿式粉砕し、前記樹脂材料と前記塩基性化合物とを含む微粒子が前記絶縁性液体中に分散した分散体を得る湿式粉砕工程と、
   前記分散体を攪拌しつつ、加熱することにより、トナー粒子が前記絶縁性液体中に分散した液体現像剤を得る加熱工程と、を有することを特徴とする液体現像剤の製造方法。
2. 前記塩基性化合物は、ピロリドン骨格を含有する共重合体であり、融点が２５℃以上７０℃以下のものである請求項１に記載の液体現像剤の製造方法。
3. 前記トナー材料は、前記樹脂材料と前記塩基性化合物とを含む混練物を粗粉砕して得られた粗粉砕物である請求項１または２に記載の液体現像剤の製造方法。
4. 前記絶縁性液体は、シリコーンオイルで構成されている請求項１ないし３のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
5. 前記湿式粉砕工程において、絶縁性液体中には分散剤が含まれている請求項１ないし４のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
6. 前記分散剤は、アクリル系ポリマーとポリシロキサンとのグラフト共重合体、アミノ変性シリコーン、レジン系シリコーンからなる群から選択される少なくとも１種である請求項５に記載の液体現像剤の製造方法。
7. 前記塩基性化合物のガラス転移点は、前記樹脂材料のガラス転移点よりも小さい請求項１ないし６のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
8. 前記塩基性化合物の軟化点をＴｍ_ａ［℃］、前記樹脂材料のガラス転移点をＴｇ_ｂ［℃］としたとき、Ｔｍ_ａ≧２５、かつ、Ｔｇ_ｂ≦１２０である請求項１ないし７のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
9. 前記微粒子中における前記塩基性化合物の含有量は、樹脂材料１００重量部に対して、０．０５重量部以上５０重量部以下である請求項１ないし８のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
10. 前記加熱工程における加熱温度は、塩基性化合物の軟化点以上である請求項１ないし９のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
11. 樹脂材料と塩基性化合物とを含むトナー材料を絶縁性液体中で湿式粉砕し、前記樹脂材料と前記塩基性化合物とを含む微粒子が前記絶縁性液体中に分散した分散体を得る湿式粉砕工程と、前記分散体を攪拌しつつ、加熱することにより、トナー粒子が前記絶縁性液体中に分散した液体現像剤を得る加熱工程と、を有する製造方法により製造されたことを特徴とする液体現像剤。

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