JP2011194424A - 順送成形装置および順送成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】多角錐状の凹部を成形する際の反りや波打ちを低減すること。
【解決手段】平板状の板体（２）に対して、多角錐状の凹部（２ｂ）からなる多角形の開口（２ｂ１）と、前記多角形の開口（２ｂ１）に隣接して配置された多角形状の平面部（２ｃ）と、が平面充填状態で配置される配列で前記多角錐状の凹部（２ｂ）を形成する多角錐形成工程と、前記多角錐状の凹部（２ｂ）が形成された板体（２）の搬送方向下流側において、前記搬送方向に直交する前記板体（２）の厚み方向から前記板体（２）を挟んだ状態で、前記板体（２）を前記搬送方向下流側に向けて引っ張って前記板体（２）の波打ちを除去する波打ち除去工程と、を実行する順送成形方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、順送成形装置および順送成形方法に関する。

平板状の板体に対して、凹部または凸部が形成されたパネルを成形する技術として、特許文献１、２記載の技術が従来公知である。
特許文献１としての特開２００７−１８１８４６号公報には、板状体に三角錐状の凹部と、凹部どうしの間に三角形状の平面部とが隙間無く配置されたコアパネルを成形する際に、深さの浅い三角錐、深さが中程度の三角錐、最終的な深さの三角錐の順に、３段階で三角錐を深くしていって最終的な深さの三角錐を成形する技術が記載されている。

特許文献２としての特開２０００−１５３５２号公報には、模様として、レンガ状の凹部や半円球状のエンボスを板体に順送成形する際に、最上流側で板を押さえる板押さえ用のプレス部と、その下流側でエンボス成形を行う模様付け用のプレス部と、その下流側で板折れ（板の幅方向の線に沿って折れ曲がる状態）をプレスすることで矯正する矯正１用のプレス部と、最下流で板の反りをプレスすることで矯正する矯正２用のプレス部とを設ける技術が記載されている。

特開２００７−１８１８４６号公報（「００２３」〜「００２５」、図１） 特開２０００− １５３５２号公報（「００１７」〜「００３６」、図１〜図３）

図８は三角錐の成形に関する説明図であり、図８Ａは平面図、図８Ｂは要部断面図である。
特許文献１に記載されているように、三角錐や四角錐等の多角形錐状の凹部を成型する場合、平板から三角錐状の凹部に変形する際に、成形部分の材料が延びると共に、周囲の材料が流入することで、多角形錐状の凹部が形成される。このとき、図８に示すように三角錐状の凹部０１が形成される場合には、三角形状の開口０２の三角形の角の部分０２ａでは、ほとんど材料の延びや流入は発生しない。これに対して、開口０２の三角形の辺の部分０２ｂでは、凹部０１の凹みの先端０１に向けて材料の延びや流入が多くなる。したがって、多角形状の開口を有する凹部では、成形時に材料の変形量が異なる。

図９は三角錐と三角形状の平面部を隙間無く並べたパネルの説明図であり、図９Ａは板体の幅方向に対して三角錐が直線上に並んで形成される場合の説明図、図９Ｂは板体の幅方向に対して三角錐がジグザグに形成される場合の説明図、図９Ｃは図９Ｂの成形で反りが発生した場合の説明図である。
図９において、三角錐状の凹部０１の三角形状の開口０２と、三角形状の平面部０３とを平面充填状に隙間無く配列したパネルを成形する場合、特許文献１や図９Ａに示すように、板体０４の幅方向に対して凹部０１を直線上に並んで形成すると共に、板体０４の搬送方向に対して、奇数列目と偶数列目で凹部０１の位置をずらして形成する方法がある。また、図９Ｂに示すように板体０４の搬送方向に垂直な幅方向に対して三角錐状の凹部０１をジグザグに形成する方法もある。

図９Ａに示す成形方法では、奇数列０６と偶数列０７とでは、凹部０１の位置がずれており、成形時には奇数列０６と偶数列０７とを同時に成形する必要があり、受け部と押圧部とを２列分必要となり、ジグザグに配列された受け部と押圧部が１列分で成形可能な図９Ｂに示す場合に比べてコスト高になる問題がある。
また、成形されたパネルを、幅方向に連結して幅を広くする場合、板体０４の一辺０４ａ側と他辺０４ｂ側の余白部分を切除して連結する必要がある。このとき、図９Ｂに示す成形方法では、一辺０４ａ側および他辺０４ｂ側に、三角形の角０２ａや辺０２ｂが並んでいるため、図９Ｂの破線で示すように、余白部分を直線的に切除することで、幅方向の端部どうしを連結して幅の広いパネルを作成可能である。これに対して、図９Ａに示す成形方法では、図９Ａの破線で示すようにジグザグ状に切断しないと幅方向に連結できず、余白の切除が困難であるという問題がある。

図９Ｂにおいて、前記凹部０１をジグザグに形成する場合、前述のように、特許文献１に示す方法に比べて、１列ずつ成形が可能であると共に、幅広なパネルを形成する際の余白の切除、連結が容易である。
一方、図９Ｂに示す成形方法では、板体０４の一辺０４ａ側に図８に示す三角形の角０２ａが並び、板体０４の他辺０４ｂ側に三角形の辺０２ｂが連続した状態で並んで成形される。したがって、図９Ｂに示す成形方法では、板体０４の一辺０４ａ側と、他辺０４ｂ側とで変形量が異なり、図９Ｃに示すように、延びや流入が多い他辺０４ｂ側が、一辺０４ａ側に比べて縮み、成形されたパネルが反ったり、図９Ｃに示すように板体０４の送り方向に対して波打った状態となる恐れがある。

また、特許文献２に記載されているような半球状のエンボスを成形する場合には、周囲から均一に材料の流入が発生するため、変形量が異なりにくく多角錐状の凹部を成形する場合に比べて、反りや波打ちが少ない。したがって、プレスするだけで板折れや反りを解消できることがあるが、多角錐状の凹部を成形する場合は、変形量が相違するため、プレスするだけでは、板折れや反りを解消することは困難である問題がある。さらに、特許文献２に記載されているレンガ状の凹部を隙間無く成形する場合も、局所的な変形量のばらつきがあるが、全体としては、変形量がほぼ均一であり、図８、図９に示す場合に比べて、反りや波打ちよりも板折れの問題が発生しやすく、プレスすることで解消が可能である。
また、特許文献２のように、エンボスやレンガ状の凹部のような装飾的な模様が成形されれば良い構成では、成形後に、ローラ対の間に板体を通過させて圧力をかけたり、板体を複数のローラ対の間で張架するようにしてテンションを作用させて引っ張る構成、いわゆるレベラーやストレッチャーを使用することが可能である。しかしながら、凹凸が大きくなると、例えば、凹凸の深さが板厚以上になると、レベラー等を通過させることが困難になり、通過させると成形した凹凸が潰れたり、変形する問題が発生する。

前述の事情に鑑み、本発明は、多角錐状の凹部を成形する際の反りや波打ちを低減することを技術的課題とする。

前記技術的課題を解決するために、請求項１記載の発明の順送成形装置は、下記の構成要件（Ａ01），（Ａ02）を備えたことを特徴とする。
（Ａ01）予め設定された搬送方向に搬送される板体に対して、前記板体の一方の面側に配置された成形受け部であって、多角形の開口を有する多角錐状の孔部と、前記多角形の開口に隣接して配置された多角形状の平面部と、が平面充填状態で配置される配列された前記成形受け部と、
前記板体の他方の面側に配置され、且つ、前記成形受け部に接近、離間する方向に移動可能に支持され、前記成形受け部に接近した場合に前記成形受け部との間に前記板体を挟んで前記板体の成形を行う成形押圧部であって、前記多角錐状の孔部に嵌る形状の凸部を有する前記成形押圧部と、
を有し、前記板体に対して、多角錐状の凹部の成形を行う成形装置本体、
（Ａ02）前記成形装置本体の前記搬送方向下流側に配置された引張装置であって、
前記板体の一方の面側に配置され且つ前記搬送方向に沿って移動不能な基部と、
前記多角錐状の孔部に対応して形成された引張孔部を有し、前記板体の一方の面側に配置され且つ前記基部に対して前記搬送方向に沿って移動可能に支持された引張受け部と、
前記板体の他方の面側に配置され、且つ、前記基部に対して接近した接近位置と、前記基部に対して離間した離間位置との間で移動可能な引張押圧部であって、前記搬送方向および前記引張押圧部の接近・離間方向に対して傾斜する傾斜面を有する傾斜押圧部を有する前記引張押圧部と、
前記板体の他方の面側に配置され且つ前記引張押圧部の前記板体側に支持され、前記引張押圧部に対して前記搬送方向に沿って移動可能に支持された引張押し部であって、前記凸部に対応して形成された引張凸部と、前記傾斜押圧部の傾斜面に対向する傾斜面を有する被傾斜押圧部とを有し、前記引張押圧部が前記離間位置に移動した場合に前記板体から離間すると共に、前記引張押圧部が前記離間位置から前記接近位置に向けて移動する場合に前記板体に形成された多角錐状の凹部を前記引張凸部と前記引張孔部とで挟み、且つ、前記引張凸部と前記引張孔部とで挟んだ状態から、さらに前記引張押圧部が前記接近位置に向けて移動した場合に、前記接近離間方向に移動する前記傾斜押圧部に、前記傾斜被押圧部が押されて前記搬送方向に沿って移動して、前記板体を搬送方向に引っ張る前記引張押し部と、
を有する前記引張装置。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の順送成形装置において、
前記板体の一方の面側に配置され且つ前記凹部が形成される位置に対応して設けられた予成形孔部を有する予成形受け部と、前記板体の他方の面側に配置され且つ前記予成形孔部に嵌る予成形凸部と、を有し、前記板体の搬送方向に対して、前記成形装置本体の上流側に配置された予成形装置、
を備えたことを特徴とする。

前記技術的課題を解決するために、請求項３に記載の発明の順送成形方法は、
平板状の板体に対して、多角錐状の凹部からなる多角形の開口と、前記多角形の開口に隣接して配置された多角形状の平面部と、が平面充填状態で配置される配列で前記多角錐状の凹部を形成する多角錐形成工程と、
前記多角錐状の凹部が形成された板体の搬送方向下流側において、前記搬送方向に直交する前記板体の厚み方向から前記板体を挟んだ状態で、前記板体を前記搬送方向下流側に向けて引っ張って前記板体の波打ちを除去する波打ち除去工程と、
を実行することを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の順送成形方法において、
前記多角錐状の凹部を形成する前に、平板状の前記板体に、前記多角錐状の凹部が形成される位置に対応して、予成形凹部を成形する予成形工程、
を実行することを特徴とする。

請求項１、３に記載の発明によれば、引張装置を設けない構成に比べて、多角錐状の凹部を成形する際の反りや波打ちを低減することができる。
請求項２、４に記載の発明によれば、予成形をしない場合に比べて、板体の成形時に破断することが低減される。また、半球状の予成形凹部を形成する場合には、多角錐状の予成形凹部が形成される場合に比べて、変形が均一な半球状の予成形凹部が形成され、破断をさらに低減できる。

図１は本発明の成形装置の全体説明図である。 図２は実施例１の成形装置で成形される板体の平面図である。 図３は実施例１のメインダイの要部説明図である。 図４は実施例１の引張装置が接近位置に移動した状態の全体説明図である。 図５は実施例１の引張装置本体の要部説明図である。 図６は実施例１の引張押圧部の斜視説明図である。 図７は実施例１の引張押圧部と引張押し部との要部断面説明図であり、図７Ａは引張押圧部が離間位置に移動した状態の説明図、図７Ｂは図７Ａに示す状態から引張押圧部が下降して引張押し部と引張受け部とが接触した状態の説明図、図７Ｃは図７Ｂに示す状態からさらに引張押圧部が下降して引張押圧部が接近位置に移動した状態の説明図である。 図８は三角錐の成型に関する説明図であり、図８Ａは平面図、図８Ｂは要部断面図である。 図９は三角錐と三角形状の平面部を隙間無く並べたパネルの説明図であり、図９Ａは板体の幅方向に対して三角錐が直線上に並んで形成される場合の説明図、図９Ｂは板体の幅方向に対して三角錐がジグザグに形成される場合の説明図、図９Ｃは図９Ｂの成形で反りが発生した場合の説明図である。

次に図面を参照しながら、本発明の実施の形態の具体例としての実施例を説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
なお、以後の説明の理解を容易にするために、図面において、前後方向をＸ軸方向、左右方向をＹ軸方向、上下方向をＺ軸方向とし、矢印Ｘ，−Ｘ，Ｙ，−Ｙ，Ｚ，−Ｚで示す方向または示す側をそれぞれ、前方、後方、右方、左方、上方、下方、または、前側、後側、右側、左側、上側、下側とする。
また、図中、「○」の中に「・」が記載されたものは紙面の裏から表に向かう矢印を意味し、「○」の中に「×」が記載されたものは紙面の表から裏に向かう矢印を意味するものとする。
なお、以下の図面を使用した説明において、理解の容易のために説明に必要な部材以外の図示は適宜省略されている。

図１は本発明の成形装置の全体説明図である。
図２は実施例１の成形装置で成形される板体の平面図である。
図１において、本発明の実施例１の順送成形装置の一例としてのプレス機１は、板体の一例としての金属プレート２を搬送する図示しない板体搬送装置を有する。板体搬送装置により搬送される金属プレート２の搬送方向に沿って設定された予成形領域Ａ１には、予成形装置の一例としてのサブプレス機３が配置されている。
実施例１のサブプレス機３は、下ベース４上に支持された予成形受け部の一例としてのサブダイ５を有する。前記サブダイ５には、予成形孔部の一例としてのサブキャビティ５ａが形成されている。実施例１のサブキャビティ５ａは、三角柱状の凹みにより構成されているが、三角柱状に限定されず、四角柱状等の多角柱状や三角錐状等の多角錐状、半球状等任意の形状とすることが可能である。なお、多角錐の深さも任意に変更可能であるが、実施例１では、板厚以上の深さの三角錐に設定されている。図２において、実施例１のサブキャビティ５ａは、金属プレート２の幅方向である左右方向に対して、１つずつ搬送方向上流側と下流側にずれた配置、すなわち、幅方向に沿ってジグザグに配置されている。

前記サブダイ５の上方には、上ベース６が配置されており、上ベース６の下面には、予昇降源の一例としてのサブガスシリンダ７が支持されている。なお、昇降源は、ガスシリンダに限定されず、従来公知の任意の昇降機構を採用することが可能である。
前記サブガスシリンダ７の下面には、予成形押圧部の一例であり、昇降体の一例としてのサブポンチ支持ブロック８が支持されている。前記サブポンチ支持ブロック８の下面には、予成形凸部の一例として、下方に延び且つ金属プレート２を挟んでサブキャビティ５ａに対向して配置されたサブポンチ９が支持されている。サブポンチ９の先端には、半球状の押圧部本体９ａが形成されている。実施例１のサブポンチ９はサブキャビティ５ａに対応して配置されており、押圧部本体９ａがサブキャビティ５ａに嵌るように設定されている。
したがって、サブガスシリンダ７を作動させることで、サブポンチ９が図１の実線で示す上昇位置と破線で示す下降位置との間を移動し、サブポンチ９の押圧部本体９ａがサブキャビティ５ａに嵌って、挟まれた金属プレート２に半球状の予成形凹部２ａがプレス成形される。

図３は実施例１のメインダイの要部説明図である。
前記サブプレス機３のプレート搬送方向下流側に設定された本成形領域Ａ２には、成形装置本体の一例としてのメインプレス機１１が配置されている。実施例１のメインプレス機１１は、下ベース１２上に支持された成形受け部の一例としてのメインダイ１３を有する。図３、図８において、前記メインダイ１３には、成形用の孔部の一例としてのメインキャビティ１３ａが形成されている。実施例１のメインキャビティ１３ａは、三角錐状の凹みにより構成されている。なお、メインキャビティ１３ａの形状は、金属プレート２に形成する凹部の形状に応じた形状とすることが可能である。図２において、実施例１のメインキャビティ１３ａは、サブキャビティ５ａの位置に対応して、金属プレート２の幅方向である左右方向に対して、１つずつ搬送方向上流側と下流側にずれた配置、すなわち、幅方向に沿ってジグザグに配置されている。
また、実施例１のメインキャビティ１３ａは、三角錐状の凹部の三角形状の開口について、１つの角が、隣接する凹部の三角形状の開口の１つの角と共有されるように配置されている。

図３において、実施例１のメインダイ１３では、前記各メインキャビティ１３ａのプレート搬送方向上流側および下流側に対応する位置に、逃げ溝１３ｃが形成されている。前記逃げ溝１３ｃは、上流側から搬送されてくる予成形凹部２ａや、下流側に搬送された成形済みの凹部２ｂが、本成形領域Ａ２での成形時に成形を受けないように、予成形凹部２ａや成形済みの凹部２ｂが逃げられるように形成されている。
前記メインダイ１３の上方には、上ベース１４が配置されており、上ベース１４の下面には、主昇降源の一例としてのメインガスシリンダ１６が支持されている。なお、昇降源は、ガスシリンダに限定されず、従来公知の任意の昇降機構を採用することが可能である。

前記メインガスシリンダ１６の下面には、成形押圧部の一例であって、主昇降体の一例としてのメインポンチ支持ブロック１７が支持されている。前記メインポンチ支持ブロック１７の下面には、成形用の凸部の一例として、下方に延び且つ金属プレート２を挟んでメインキャビティ１３ａに対向して配置されたメインポンチ１８が支持されている。メインポンチ１８の先端には、三角錐状の押圧部本体１８ａが形成されている。実施例１のメインポンチ１８はメインキャビティ１３ａに対応して配置されており、押圧部本体９ａがサブキャビティ５ａに嵌るように設定されている。
したがって、メインガスシリンダ１６を作動させることで、メインポンチ１８が図１の実線で示す上昇位置と破線で示す下降位置との間を移動し、メインポンチ１８の押圧部本体１８ａがメインキャビティ１３ａに嵌る。したがって、挟まれた金属プレート２には、図２に示すように、半球状の予成形凹部２ａが、三角錐状の凹部２ｂに成形されると共に、凹部２ｂで囲まれた部分に非加工部としての三角形状の平面部２ｃが成形される。

図４は実施例１の引張装置が接近位置に移動した状態の全体説明図である。
図１において、前記メインプレス機１１のプレート搬送方向下流側に設定された矯正領域Ａ３には、引張装置２１が配置されている。図１、図４において、実施例１の引張装置２１は、金属プレート２の下面側に配置された基部の一例としての引張ベース２２を有する。図４において、実施例１の引張ベース２２は、前後方向に延びる平板状の引張ベースブロック２２ａと、引張ベースブロック２２ａの下面から下方に延びる複数の脚部２２ｂを有し、脚部２２ｂにより引張ベース２２は移動不能な状態で固定されている。
前記引張ベース２２の引張ベースブロック２２ａのプレート搬送方向下流端部には、上方に延びる停止部の一例としての引張ストッパ２２ｃが前後方向に間隔を空けて複数固定支持されている。

引張ベースブロック２２ａの前後両端部には、案内部材の一例として、上方に延びる一対のガイド柱２２ｄが支持されている。ガイド柱２２ｄの内側には、案内部材の一例として、上方に延びる左右一対のガイドシャフト２２ｅが前後一対支持されている。前記ガイドシャフト２２ｅの下部には、停止部の一例として、ガイドシャフト２２ｅの外径よりも大径の円筒状の昇降ストッパ２２ｆが支持されている。
また、前記ガイドシャフト２２ｅの内側には、引張装置本体２３がプレート搬送方向に沿って移動可能な状態で引張ベース２２の上面に支持プレート２２ｇを介して支持されている。

図５は実施例１の引張装置本体の要部説明図である。
図４、図５において、実施例１の引張装置本体２３は、金属プレート２の下面側に配置された引張受け部の一例としての可動ベース２４とを有する。
前記可動ベース部２４は、前後方向に延びる板状の可動ベース本体２６を有し、可動ベース本体２６のプレート搬送方向下流端面２６ａと、前記引張ストッパ２２ｃとの間には、可動ベース本体２６をプレート搬送方向上流側に付勢するスプリング２７が装着されている。可動ベース本体２６には、メインダイ１３のメインキャビティ１３ａに対応する位置に引張孔部の一例としての引張キャビティ２６ｂが形成されている。実施例１の引張キャビティ２６ｂはメインキャビティ１３ａに対応する三角錐状の凹部により構成されている。なお、実施例１の可動ベース本体２６には、引張キャビティ２６ｂのプレート搬送方向上流側および下流側には、メインダイ１３の逃げ溝１３ｃと同様に、逃げ凹部２６ｃが形成されている。

前記可動ベース本体２６の下面には、引張ベースブロック２２ａの上面に対する摩擦抵抗を低減するために、複数のプレート状の下スライダ部２８が支持されている。また、可動ベース本体２６の前後両端には、案内部材の一例として、上方に延びる前後一対のガイド柱２９が固定支持されており、各ガイド柱２９の左右両側には、上方に延びるガイドシャフト３１が固定支持されている。

前記可動ベース部２４の上方には、金属プレート２の上面側に配置された引張押し部の一例としての可動昇降部３６が対向して配置されている。前記可動昇降部３６は、昇降部本体の一例として、前後方向に延びる板状の昇降引張ブロック３７を有する。昇降引張ブロック３７の下面には、メインポンチ１８の押圧部本体１８ａと同様に構成された引張凸部３７ａが形成されている。前記可動引張ブロック３７のプレート搬送方向上流端部の上端部には、上方に行くにつれて左方に傾斜する傾斜面からなる被傾斜押圧部３７ｂが形成されている。すなわち、実施例１の被傾斜押圧部３７ｂは、上下方向に沿った昇降方向およびプレート搬送方向に対して傾斜している。

前記可動引張ブロック３７の前後両端部には、被案内部の一例として、前記ガイド柱２９にガイドされる前後一対の被ガイド凹部３７ｃが形成されており、各被ガイド凹部３７ｃの左右両側には、ガイドシャフト３１が貫通するシャフト貫通口３７ｄが形成されている。したがって、可動引張ブロック３７は、ガイド柱２９やガイドシャフト３１に案内されて、可動ベース部２４に接近、離間する方向に移動可能に支持されると共に、金属プレート２の搬送方向に沿って可動ベース部２４と一体的に移動可能に支持されている。
また、可動引張ブロック３７の上面には、前記下スライダ部２８ｂと同様に構成された複数のプレート状の上スライダ部３８が３つ支持されている。各上スライダ部３８には、４つの角部分に円孔状の開口３８ａが形成されている。

図６は実施例１の引張押圧部の斜視説明図である。
図４、図６において、可動引張部ブロック３７の上方、すなわち、金属プレート２の上面の側には、引張押圧部の一例としての引張プレス部４１が配置されている。引張プレス部４１は、前後方向に延びる板状の引張プレス部本体４２を有し、引張プレス部本体４２の前後両端部には、被案内部の一例として、ガイド柱２２ｄに案内される前後一対の被ガイド凹部４２ａが形成されている。また、前記各ガイド凹部４２ａの内側には、被案内部の一例として、前記ガイドシャフト２２ｅが貫通する左右一対の被ガイド孔４２ｂが形成されている。前記引張プレス部本体４２の前後両端部の下面には、被停止部の一例として、前後一対の被ストッパ部４３が支持されており、被ストッパ部４３にも、被ガイド凹部４２ａおよび被ガイド孔４２ｂと同様に、被ガイド凹部４３ａおよび図示しない被ガイド孔が形成されている。したがって、引張プレス部４１は、ガイド柱２２ｄおよびガイドシャフト２２ｅにガイドされて、引張ベース２２に接近、離間する方向に移動可能に支持されており、引張プレス部４１が下降し過ぎないように被ストッパ部４３と昇降ストッパ２２ｆとが接触する位置で停止するように構成されている。

前記引張プレス部本体４２の上面には、上方に延びる脚部４６が複数支持されており、脚部４６は、図１に示すように前記メインガスシリンダ１６と同様に構成され且つ引張プレス部４１の上方に配置された引張ガスシリンダ４７に連結されている。
図４、図６において、引張プレス部本体４２の右端部には、前後方向および下方に延びる板状の右端壁４８が支持されており、左端部には、前後方向および下方に延びる板状の左端壁４９が支持されている。前記左端壁４９の下端部には、前記被傾斜押圧部３７ｂに対向する傾斜面により構成された傾斜押圧部４９ａが形成されている。
また、引張プレス部本体４２には、連結部材の一例として、前記右端壁４８と左端壁４９の間の空間に沿って下方に延びる複数の連結シャフト５１が下方に延びている。前記連結シャフト５１の上端には、引張プレス部本体４２の上面に接触して下方への抜け止めがされる抜け止め部材５１ａが支持されている。

図７は実施例１の引張押圧部と引張押し部との要部断面説明図であり、図７Ａは引張押圧部が離間位置に移動した状態の説明図、図７Ｂは図７Ａに示す状態から引張押圧部が下降して引張押し部と引張受け部とが接触した状態の説明図、図７Ｃは図７Ｂに示す状態からさらに引張押圧部が下降して引張押圧部が接近位置に移動した状態の説明図である。
図１、図６、図７において、前記右端壁４８と左端壁４９の間には、前後方向に延びる板状の押圧プレート５２が配置されており、前記押圧プレート５２は、連結シャフト５１が貫通した状態で支持されている。したがって、押圧プレート５２は、連結シャフト５１に沿って上下方向に移動可能に支持されている。前記押圧プレート５２と引張プレス部本体４２の下面との間には、押圧プレート５２を下方に付勢するコイルスプリング５３が連結シャフト５１に挿入される形で装着されている。

前記連結シャフト５１の下端は、上スライダ部３８の開口３８ａを貫通した状態で支持されており、シャフト５１の下端には連結シャフト５１の上方への抜け止めがされる抜け止め部材５１ｂが支持されている。なお、前記連結シャフト５１の下端の外径は、上スライダ部３８の開口３８ａの内径よりも小径に形成されている。
したがって、引張装置本体２３は、引張プレス部４１に対して、金属プレート２の搬送方向に沿って移動可能な状態で支持されると共に、引張装置本体２３の可動引張部３６が引張プレス部４１と一体的に昇降可能に支持されている。

（実施例１の作用）
前記構成を備えた実施例１の成形装置１では、図示しない板体搬送装置により、金属プレート２が、ジグザグの凹部２ｂ一列分に対応する所定量下流側に搬送され、ガスシリンダ７が作動して、サブポンチ９が下降する。そして、金属プレート２に、サブプレス機３で半球状の予成形凹部２ａが形成される。そして、ガスシリンダ７が作動して、サブポンチ９が上昇すると、板体搬送装置で金属プレート２が下流側に所定量搬送され、予成形領域Ａ１では、サブポンチ９の昇降が繰り返されて、金属プレート２に予成形凹部２ａが順次成形される。
金属プレート２の予成形凹部２ａが形成された部分が、メインプレス機１１の本成形領域Ａ２に到達するとメインガスシリンダ１６が作動して、メインポンチ１８が下降し、半球状の予成形凹部２ａの位置に、三角錐状の凹部２ｂが成形される。そして、メインガスシリンダ１６が作動して、メインポンチ１８が上昇した後、板体搬送装置で金属プレート２が下流側に搬送される。よって、メインポンチ１８の昇降が繰り返されて、金属プレート２に三角錐状の凹部２ｂが成形される。

金属プレート２の凹部２ｂが成形された部分が、引張装置２１の矯正領域Ａ３に到達すると、引張ガスシリンダ４７が作動して、引張プレス部４１が図７Ａに示す離間位置から下降を開始する。図７Ｂにおいて、引張プレス部４１が下降すると、引張プレス部４１に伴って下降する可動引張ブロック３７の引張凸部３７ａが凹部２ｂに嵌ると共に、凹部２ｂが引張キャビティ２６ｂに嵌って、金属プレート２が可動引張ブロック３７と可動ベース２４との間に挟まれた状態となる。図７Ｂに示す状態から、さらに引張プレス部４１が下降すると、可動ブロック３７がコイルスプリング５３の弾性力で押圧プレート５２に押されるが、可動引張ブロック３７が下降できないため、引張プレス部４１の傾斜押圧部４９ａが被傾斜押圧部３７ｂを押して、可動引張ブロック３７がスプリング２７の弾性力に抗して右方、すなわち、搬送方向下流側に移動する力を受ける。したがって、図７Ｃに示すように、引張プレス部４１が接近位置に移動するにつれて、金属プレート２を挟んだ状態で可動引張ブロック３７と可動ベース２４とが搬送方向下流側に移動する。このとき、可動引張ブロック３７と可動ベース２４とにより、金属プレート２が、金属プレートの順送方向、すなわち、プレス成形する上下方向と直交する方向に引っ張られる。

そして、引張ガスシリンダ４７が作動して、引張プレス部４１が図７Ｃに示す接近位置から上昇を開始すると、金属プレート２を挟む方向の力が弱くなり、押圧プレート５２がコイルスプリング５３の弾性復元力で元の位置に戻り、可動引張ブロック３７も上昇を開始する。このとき、弾性変形しているスプリング２７の弾性復元力により、可動引張ブロック３７および可動ベース２４が搬送方向上流側の元の位置に戻る。なお、このとき、金属プレート２には、挟む力が作用していないか弱くなっているため、可動引張ブロック３７および可動ベース２４が元の位置に戻る際に、金属プレート２を圧縮する方向の力は、金属プレート２に作用しない。

したがって、実施例１のプレス機１は、成形された金属プレート２に、三角錐状の凹部２ｂの三角形の開口２ｂ１と、三角形の開口２ｂ１に隣接して配置された三角形状の平面部２ｃと、が平面充填状態で配置された三角錐状の凹部２ｂを成形する。なお、実施例１の開口２ｂ１は正三角形状に形成されている。
そして、反りや波打ちが低減された金属プレート２は、矯正領域Ａ３において、引張装置２１で引っ張られることで、反りや波打ちが矯正されて除去される。よって、実施例１のプレス機１では、反りや波打ちが除去された三角錐の凹部２ｂを有するパネルが作製できる。

仮に、凹部２ｂが形成されたパネル全体が完成した後に、パネルを引っ張ろうとすると、外周部分は引っ張られて反りや波打ちが除去されるが、パネルの中央部分は引っ張られにくく、反りや波打ちが除去されにくい。これに対して、実施例１のプレス機１では、凹部２ｂが成形された直後の矯正領域Ａ３で、順送される金属プレート２に対して、順次、引張矯正が行われるため、１列ごとに反りや波打ちが除去されており、パネル全域で反りや波打ちが少ないパネルが作製できる。

また、実施例１のプレス機１は、下流側のメインプレス機１１で平板から三角錐状の凹部２ｂを成形するのではなく、凹部２ｂを成形する前に上流側のサブプレス機３で予め半球状の予成形凹部２ａが成形される。したがって、平板から三角錐状の凹部２ｂを成形する場合には、延びや周囲からの材料の流入が不足して、破断や皺等が発生することがあるが、予備的に予成形凹部２ａが形成される実施例１では、凹部２ｂの破断等が低減されている。
特に、実施例１のサブプレス機３では、図８に示すように延び等が角と辺で異なる多角形状ではなく、延びと周囲からの材料の流入が均一となる半球状の予成形凹部２ａが成形されており、多角形状の凹部を形成する場合に比べて、破断等の発生が低減されている。

（変更例）
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内で、種々の変更を行うことが可能である。本発明の変更例（Ｈ01）〜（Ｈ08）を下記に例示する。
（Ｈ01）前記実施例において、予成形装置の一例としてのサブプレス機３を設けることが望ましいが、展性が高い材料を使用する場合や、凹部２ｂの深さが比較的浅く、予備的な成形を行わなくても破断等せずに平板から凹部２ｂが形成できる場合等では、省略することも可能である。逆に、予成形装置が１台では破断等の恐れがある場合には、２台以上の予成形装置を配置して、段階的に凹部２ａの形状を深していくことも可能である。

（Ｈ02）前記実施例において、凹部２ｂの形状は、三角錐状に限定されず、四角錐や六角錐等の任意の多角錐状とすることが可能である。よって、凹部２ｂの三角形状の開口２ｂ１と、三角形状の平面部２ｃの形状とは、実施例に例示したように同一とすることが望ましいが、異なる形状とすることも可能である。
（Ｈ03）前記実施例において、平面部２ｃに凹部２ｂよりも小さな凹部を形成することも可能である。

（Ｈ04）前記実施例において、成形後のパネルに形成される凹部２ｂと平面部２ｃは、凹部２ｂの三角形状の開口２ｂ１と平面部２ｃとが平面充填状態となるように配列された構成を例示したが、この構成に限定されず、任意の配列とすることが可能である。
（Ｈ05）前記実施例において、予成形凸部により形成される予成形凹部の形状として半球状の形状を例示したが、この構成に限定されず、任意の形状とすることが可能である。例えば、深さの浅い三角錐や、三角錐と半球の中間形状（三角錐の角や稜線が滑らかな形状）、三角錐以外の多角錐や、多角錐と半球の中間形状等、任意の形状とすることが可能である。また、予成形孔部の形状は、予成形凹部の形状に対して、隙間が発生して余裕のある形状を例示したが、この構成に限定されず、隙間の無い形状等任意に変更可能である。

（Ｈ06）前記実施例において、引張装置２１の具体的な構成は、例示した構成に限定されず、任意に変更可能である。例えば、連結シャフト５１による連結構造に替えて、任意の連結構造を採用可能である。また、例えば、可動引張ブロック３７および可動ベース２４がユニット化された引張装置本体２３を例示したが、可動引張ブロック３７と可動ベース２４とをユニット化せず、別個の構成とすることも可能である。
（Ｈ07）前記実施例において、逃げ溝１３ｃや逃げ凹部２６ｃの形状は、逃げられる構成であれば任意に変更可能であり、凹部２ｂの１つ１つに対応する構成ではなく、全体が繋がった溝や凹部とすることも可能である。

（Ｈ08）前記実施例において、サブプレス機３やメインプレス機１１、引張装置２１毎にガスシリンダ７，１６，４７を設けて、個別に昇降可能な構成を例示したが、これに限定されず、１つの共通のプレートをガスシリンダ等の昇降機構で昇降すると共に、共通のプレートに、各ポンチ９，１８等を支持する構成とすることも可能である。このとき、サブプレス機３、メインプレス機１１、引張装置２１に、共通プレートに対して連結、切り離しの構成を設けることで、プレス開始直後は、サブプレス機３のみを作動させて、メインプレス機１１、引張装置２１は停止させておくことも可能である。

１…順送成形装置、
２…板体、
２ｂ…凹部、
３…予成形装置、
５…予成形受け部、
５ａ…予成形孔部、
９…予成形凸部、
１１…成形装置本体、
１３…成形受け部、
１３ａ…孔部、
１７…成形押圧部、
１８…凸部、
２１…引張装置、
２２…基部、
２４…引張受け部、
２６ｂ…引張孔部、
３６…引張押し部、
３７ａ…引張凸部、
３７ｂ…被傾斜押圧部、
４１…引張押圧部、
４９ａ…傾斜押圧部。

Claims (4)

1. 下記の構成要件（Ａ01），（Ａ02）を備えたことを特徴とする順送成形装置、
   （Ａ01）予め設定された搬送方向に搬送される板体に対して、前記板体の一方の面側に配置された成形受け部であって、多角形の開口を有する多角錐状の孔部と、前記多角形の開口に隣接して配置された多角形状の平面部と、が平面充填状態で配置される配列された前記成形受け部と、
   前記板体の他方の面側に配置され、且つ、前記成形受け部に接近、離間する方向に移動可能に支持され、前記成形受け部に接近した場合に前記成形受け部との間に前記板体を挟んで前記板体の成形を行う成形押圧部であって、前記多角錐状の孔部に嵌る形状の凸部を有する前記成形押圧部と、
   を有し、前記板体に対して、多角錐状の凹部の成形を行う成形装置本体、
   （Ａ02）前記成形装置本体の前記搬送方向下流側に配置された引張装置であって、
   前記板体の一方の面側に配置され且つ前記搬送方向に沿って移動不能な基部と、
   前記多角錐状の孔部に対応して形成された引張孔部を有し、前記板体の一方の面側に配置され且つ前記基部に対して前記搬送方向に沿って移動可能に支持された引張受け部と、
   前記板体の他方の面側に配置され、且つ、前記基部に対して接近した接近位置と、前記基部に対して離間した離間位置との間で移動可能な引張押圧部であって、前記搬送方向および前記引張押圧部の接近・離間方向に対して傾斜する傾斜面を有する傾斜押圧部を有する前記引張押圧部と、
   前記板体の他方の面側に配置され且つ前記引張押圧部の前記板体側に支持され、前記引張押圧部に対して前記搬送方向に沿って移動可能に支持された引張押し部であって、前記凸部に対応して形成された引張凸部と、前記傾斜押圧部の傾斜面に対向する傾斜面を有する被傾斜押圧部とを有し、前記引張押圧部が前記離間位置に移動した場合に前記板体から離間すると共に、前記引張押圧部が前記離間位置から前記接近位置に向けて移動する場合に前記板体に形成された多角錐状の凹部を前記引張凸部と前記引張孔部とで挟み、且つ、前記引張凸部と前記引張孔部とで挟んだ状態から、さらに前記引張押圧部が前記接近位置に向けて移動した場合に、前記接近離間方向に移動する前記傾斜押圧部に、前記傾斜被押圧部が押されて前記搬送方向に沿って移動して、前記板体を搬送方向に引っ張る前記引張押し部と、
   を有する前記引張装置。
2. 前記板体の一方の面側に配置され且つ前記凹部が形成される位置に対応して設けられた予成形孔部を有する予成形受け部と、前記板体の他方の面側に配置され且つ前記予成形孔部に嵌る予成形凸部と、を有し、前記板体の搬送方向に対して、前記成形装置本体の上流側に配置された予成形装置、
   を備えたことを特徴とする請求項１に記載の順送成形装置。
3. 平板状の板体に対して、多角錐状の凹部からなる多角形の開口と、前記多角形の開口に隣接して配置された多角形状の平面部と、が平面充填状態で配置される配列で前記多角錐状の凹部を形成する多角錐形成工程と、
   前記多角錐状の凹部が形成された板体の搬送方向下流側において、前記搬送方向に直交する前記板体の厚み方向から前記板体を挟んだ状態で、前記板体を前記搬送方向下流側に向けて引っ張って前記板体の波打ちを除去する波打ち除去工程と、
   を実行することを特徴とする順送成形方法。
4. 前記多角錐状の凹部を形成する前に、平板状の前記板体に、前記多角錐状の凹部が形成される位置に対応して、予成形凹部を成形する予成形工程、
   を実行することを特徴とする請求項３に記載の順送成形方法。