JP2011073342A - 帯状ゴム部材の製造方法とその装置 - Google Patents

Abstract

【課題】未加硫のゴム部材を圧延して成形される帯状ゴム部材を連続的にかつ安定して製造する方法とその装置を提供する。
【解決手段】押出機１１から供給される未加硫のゴム部材を第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間に供給して圧延し、帯状ゴム部材Ｔを連続的に製造する際に、第２のロール１２Ｂに隣接して、第２のロール１２Ｂとは逆方向に回転する第３のロール１２Ｃを配置し、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの隙間を通過して第３のロール１２Ｃに巻取られた帯状ゴム部材Ｔ０の両端部をそれぞれ切断手段１３でカットして、所定の幅ＷＴの帯状ゴム部材Ｔを製造するようにした。
【選択図】図１

Description

本発明は、押出機から供給される未加硫のゴム部材を回転するロール間に供給して圧延することで、帯状ゴム部材を連続的に製造する方法とその装置に関するものである。

未加硫のゴム部材を一対のロール間に供給して圧延して帯状ゴム部材を連続的に製造する方法としては、カレンダー装置を用いたシーティング方法が知られている。
この方法では、図５に示すように、所定の間隔だけ離れて設置され、互いに逆方向に回転する同じ径を有する一対のロール５１，５２の間の隙間に帯状ゴム部材６０を供給し、この帯状ゴム部材６０を一対のロール５１，５２により圧延することで、所定の厚さの連続した帯状ゴム部材に製造する（例えば、特許文献１参照）。
ロール５１，５２間に供給された帯状ゴム部材６０はゴムバンク（溜まり）６２を形成する。前記特許文献１では、案内部材である長さ方向ガイドロール５３を設けて、帯状ゴム部材６０を一方のロール５１に最初に接触させることで、ゴムバンク６２を安定させ、圧延される帯状ゴム部材のゲージ精度を高めるようにしている。

ところで、カレンダー装置を用いた方法では、ロール５１，５２へのフィードゴム（帯状ゴム部材６０）の供給量を厳密に調整することが困難であった。そこで、図６（ａ），（ｂ）に示すように、帯状ゴム部材６０が巻き付けられる側のロール５１上にカッター５４を配置して圧延後の帯状ゴム部材６０を定寸法にカットし、このカットされた帯状ゴム部材６１を、搬送ローラ５５を介して、後工程に搬送するとともに、カットされた残りの帯状ゴム部材（リターンゴム）６３を供給側であるロール５１，５２間に戻すことが行われていた。なお、図６（ｂ）は、図６（ａ）をＡ方向から見た図である。
しかし、この方法では、リターンゴム６３がロール５１，５２間に戻される前に切れてしまったり、ゴムバンク６２の影響により、リターンゴム６３がロール５１，５２に噛み込まなかったりして、連続運転できない場合があった。

そこで、帯状ゴム部材を安定供給する方法として、押出機を制御して、未加硫のゴム部材を一対のロール間に定量的に供給する方法が提案されている。
この方法は、図７に示すように、押出機７０のシリンダ７１内に設けられたスクリュー７３の回転速度を制御することにより、ホッパー７２から供給される熱入れされたゴム材をシリンダ７１の下流側に搬送し、シリンダ７１の先端部に取付けられた口金７４から帯状ゴム部材を一対のロール７５，７６の間に安定してかつ連続的に吐出させることができるので、帯状ゴム部材８０を連続的にかつ安定して製造することができる（例えば、特許文献２参照）。

特開平６−１２６７６５号公報 特開平１１−３１４２６１号公報

しかしながら、前記押出機７０を用いた圧延方法では、ゴム材料の供給量の精度は向上するものの、特に、製造する帯状ゴム部材８０の必要幅の範囲が広い場合には、押出機７０の制御だけでは必要幅を確保することが困難であるといった問題点があった。
そこで、前記特許文献２では、図８（ａ），（ｂ）に示すように、圧延された帯状ゴム部材の幅が予め設定された寸法よりも広めになるように、帯状ゴム部材をロール７５，７６にて圧延しておき、その後、カッター７７ａ，７７ｂにて、帯状ゴム部材を所定幅になるようにカットして所定幅の帯状ゴム部材８０を取出すとともに、カットされた残りの帯状ゴム部材（リターンゴム）８０Ｒを押出機７０のホッパー７２に戻すようにしている。
しかし、この場合も、前記特許文献１と同様に、リターンゴム８０Ｒをホッパー７２に戻すまでの工程でリターンゴム８０Ｒが切れてしまい、安定して連続運転できない場合があった。

本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、未加硫のゴム部材を圧延して成形される帯状ゴム部材を連続的にかつ安定して製造する方法とその装置を提供することを目的とする。

本発明は、押出機から供給される未加硫のゴム部材を第１及び第２のロールから成る一対のロール間に供給して、前記一対のロールにより前記未加硫のゴム部材を圧延して帯状ゴム部材を連続的に製造する帯状ゴム部材の製造方法において、前記一対のロールのうちの一方のロールである第２のロールに隣接する第３のロールを設け、前記第３のロールを前記第２のロールと逆方向に回転させながら、前記第３のロールに巻き付けられた帯状ゴム部材を予め設定された幅に切断して取出すとともに、残された帯状ゴム部材を前記第２のロールと前記第３のロールとの間の隙間に戻すことを特徴とする。

押出機を用いた圧延においては、第１及び第２のロールは押出機に直結しているので、切断後に残された帯状ゴム部材（以下、リターンゴムという）を第１及び第２のロール間には戻すことはできないが、本発明のように、第２のロールに隣接する第３のロールを設けることにより、リターンゴムを、第２のロールと第３のロールとの間の隙間に戻すことができる。したがって、リターンゴムのゴム切れを防ぐことができるので、帯状ゴム部材を連続的にかつ安定して製造することができる。
また、第２のロールと前記第３のロールとの間にはゴムバンクは存在しないか、あっても、カレンダー装置におけるゴムバンク６２に比べてきわめて小さいので、リターンゴムの第２のロールと第３のロールへの噛み込み不良の発生を大幅に低減することができる。

また、本発明は、前記第２のロールと前記第３のロールとの隙間を通過した帯状ゴム部材のゴム量である通過ゴム量を求め、この通過ゴム量に基づいて、前記押出機の回転数及び前記第１及び第２のロール間の隙間の大きさの少なくとも一方あるいは両方を制御するようにしたので、第２のロールと第３のロールとの隙間に供給されるゴムの過不足をなくすことができるとともに、リターンゴムの量を最小限に抑えることができる。

このとき、前記通過ゴム量を、前記第２のロールと前記第３のロールとの間の隙間を通過した帯状ゴム部材の幅を用いて算出するようにすれば、簡単な方法で通過ゴム量を求めることができる。
また、前記通過ゴム量を、前記第２のロールと前記第３のロールとの間の隙間に戻される帯状ゴム部材の幅を用いて算出するようにしてもよい。

また、本発明は、シリンダとこのシリンダ内に設けられて、ホッパー口から供給される熱入れされたゴム材を搬送するスクリューとを備え、前記ゴム材を、前記シリンダの先端部に取付けられた口金から連続的に吐出させる押出機と、前記押出機の後段に設けられて、前記口金から吐出される未加硫のゴム部材を圧延する第１及び第２のロールから成る一対のロールとを備えた帯状ゴム部材の製造装置において、前記一対のロールのうちの一方のロールである第２のロールに隣接して設けられて前記第２のロールとは逆方向に回転する第３のロールと、前記第３のロールに巻き付けられた帯状ゴム部材を予め設定された幅に切断する一対のカッターと、前記切断された帯状ゴム部材を取出す取出手段と、残された帯状ゴム部材を前記第２のロールと前記第３のロールとの間の隙間に戻すゴム戻し手段とを更に備えたことを特徴とする。
このような構成を採ることにより、リターンゴムのゴム切れを防ぐことができるとともに、リターンゴムの第２のロールと第３のロールへの噛み込み不良の発生を大幅に低減することができるので、帯状ゴム部材を連続的にかつ安定して製造することができる。

また、本発明は、前記残された帯状ゴム部材のゴム幅を測定する残ゴム幅計測手段と、前記ゴム幅に基づいて、前記スクリューの回転数及び前記第１及び第２のロール間の隙間の大きさの少なくとも一方あるいは両方を制御する制御手段とを備え、第２のロールと第３のロールとの隙間に供給されるゴム量を制御するようにしたので、リターンゴムの量を最小限に抑えることができるとともに、帯状ゴム部材のゲージ精度を高めることができる。

なお、前記発明の概要は、本発明の必要な全ての特徴を列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となり得る。

本実施の形態に係る帯状ゴム部材の製造装置の構成を示す図である。 帯状ゴム部材のカット方法を示す図である。 圧延された帯状ゴム部材を他の部材に貼り付ける例を示す図である。 帯状ゴム部材のカット方法の他の例を示す図である。 従来のカレンダー装置を用いた帯状ゴム部材の製造方法を示す図である。 カレンダー装置を用いた帯状ゴム部材の製造方法におけるリターンゴムの戻し方を示す図である。 従来の押出機を用いた帯状ゴム部材の製造方法を示す図である。 押出機を用いた帯状ゴム部材の製造方法におけるリターンゴムの戻し方を示す図である。

以下、実施の形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものでなく、また、実施の形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

図１は、本実施の形態に係る帯状ゴム部材の製造装置１０の構成を示す図である。
帯状ゴム部材の製造装置１０は押出機１１と、第１〜第３のロール１２Ａ〜１２Ｃと、切断手段１３と、厚みセンサー１４と、第１及び第２の幅センサー１５，１６と、送りローラ１７ａ，１７ｂと、ローラ間隔調整手段１８と、制御手段１９とを備える。
押出機１１はシリンダ１１ａと、このシリンダ１１ａ内に設けられてホッパー１１ｂのゴム材料投入口（以下、ホッパー口という）１１ｓから供給される熱入れされたゴム材を搬送するスクリュー１１ｃと、図示しないモータ及び減速機とを具備し減速機の出力軸に連結されたスクリュー１１ｃを回転駆動する駆動手段１１ｄとを備え、ホッパー口１１ｓからシリンダ１１ａ内に供給されるゴム材を、スクリュー１１ｃによりシリンダ１１ａの先端部に取付けられた口金１１ｋの図示しない吐出口から、第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間に設けられた隙間に連続的に吐出する。

第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとは、予め設定された隙間を隔てて、押出機１１の中心軸に対して線対称になるように配置されている。第１のロール１２Ａの回転速度は第２のロール１２Ｂの回転速度よりも遅く、かつ、第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとは互いに逆方向に回転する。
第３のロール１２Ｃは、予め設定された隙間を隔てて、第２のロール１２Ｂに隣接して配置される。詳細には、第３のロール１２Ｃは、第２のロール１２Ｂの中心と第３のロール１２Ｃの中心とを結ぶ線が押出機１１の中心軸に平行な方向で、かつ、第２のロール１２Ｂの押出機１１側とは反対側に配置される。また、第２のロール１２Ｂの回転速度は第３のロール１２Ｃの回転速度よりも遅く、かつ、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとは互いに逆方向に回転する。
これにより、第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの隙間に供給されたゴム部材は、第３のロール１２Ｃの側面に帯状ゴム部材Ｔ０となって巻き付けられる。

切断手段１３は、図２に示すように、一対のカッター１３ａ，１３ｂを備えている。この一対のカッター１３ａ，１３ｂは、例えば、第３のロール１２Ｃが第２のロール１２Ｂと対向する位置から１３５°回転した位置に設置されて、第３のロール１２Ｃに巻き付けられた帯状ゴム部材Ｔ０の両端部をそれぞれカットする。これにより、送りローラ１７ａ，１７ｂにより後工程に送られる帯状ゴム部材Ｔの幅を所望の幅ＷＴに規制することができる。
なお、本発明の取出し手段は、送りローラ１７ａ，１７ｂと図外の取出しロールとにより構成される。
一方、切断後に残された帯状ゴム部材である帯状ゴム部材Ｔ０の両端部の帯状ゴム部材Ｒ１，Ｒ２は、第３のロール１２Ｃの周面に沿って送られ、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの間の隙間に戻される。帯状ゴム部材Ｒ１，Ｒ２は、リターンゴムあるいは耳返しゴムといわれている。以下、帯状ゴム部材Ｒ１，Ｒ２をリターンゴムという。
本例では、リターンゴムＲ１，Ｒ２を、第３のロール１２Ｃの周面に巻き付けながら第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃの間の隙間に戻すようにしているので、リターンゴムＲ１，Ｒ２はゴム切れを起こすことがない。したがって、第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間の隙間に供給されるゴム部材の量が安定するので、帯状ゴム部材Ｔを連続的にかつ安定して供給できる。

厚みセンサー１４は、第３のロール１２Ｃの下側（第３のロール１２Ｃが第２のロール１２Ｂと対向する位置から９０°回転した位置）に設置されて、第３のロール１２Ｃに巻き付けられている帯状ゴム部材Ｔ０の厚さｔを検出する。なお、後工程に送られる帯状ゴム部材Ｔの厚さ及び前記リターンゴムＲ１，Ｒ２の厚さは、帯状ゴム部材Ｔ０の厚さｔに等しいことはいうまでもない。厚みセンサー１４としては、例えば、接触式渦電流ゲージ等を用いることができる。
第１の幅センサー１５は、送りローラ１７ａ，１７ｂ間に設けられて、帯状ゴム部材Ｔの幅ＷＴを検出し、第２の幅センサー１６は、第３のロール１２Ｃの上側に設置されて、リターンゴムＲ１，Ｒ２の幅ｗ１，ｗ２を検出する。これら検出された幅ＷＴ，ｗ１，ｗ２のデータは制御手段１９に出力される。幅センサー１５，１６としては、例えば、一対の光学式非接触型距離センサーを用いることができる。

ローラ間隔調整手段１８は、第１のロール１２Ａを昇降して第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂの間隔を微調整する。なお、第２のロール１２Ｂあるいは第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとを昇降させてもよいが、第１のロール１２Ａを動かす方が、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの位置関係が変わらないので、好ましい。

制御手段１９は、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの隙間を通過する帯状ゴム部材Ｔ０のゴム量が一定になるように、押出機１１のスクリュー１１ｃの回転数を制御する。第３のロール１２Ｃに巻き付けられている帯状ゴム部材Ｔ０の厚さｔは、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの隙間の大きさで決まるので、帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗが予め設定された制御幅Ｗ０になるように制御することで、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの隙間を通過した帯状ゴム部材Ｔ０のゴム量である通過ゴム量を制御することができる。
なお、リターンゴムＲ１，Ｒ２の量を少なくするためには、制御幅Ｗ０は取出される帯状ゴム部材Ｔの幅ＷＴに近いほどよいが、ΔＷ＝Ｗ０−ＷＴを小さくし過ぎると切しろが少なくなって切断しにくくなるので、ΔＷとしては、Ｗ０の大きさにもよるが、１０ｍｍ〜２０ｍｍとすることが好ましい。
帯状ゴム部材Ｔの全幅Ｗは、第１の幅センサー１５から入力される取出された帯状ゴム部材Ｔの幅ＷＴのデータと、第２の幅センサー１６から入力されるリターンゴムＲ１，Ｒ２の幅ｗ１，ｗ２のデータとの和から求められる（Ｗ＝ＷＴ＋ｗ１＋ｗ２）。
なお、スペースに余裕がある場合には、切断手段１３の上流側に、帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗを測定する手段を設けて、全幅Ｗを直接測定してもよい。

帯状ゴム部材Ｔ０の体積Ｖは、単位時間に押出機１１から吐出されるゴム材料の量が多いほど大きく、かつ、第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂの間隔が広いほど大きい。
ゴム材料の吐出量は、押出機１１の回転数（厳密には、押出機１１のスクリュー１１ｃの回転数）が大きいほど大きいので、押出機１１の駆動手段１１ｄを制御することで、ゴム材料の吐出量を制御することができる。一方、第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂの間隔はローラ間隔調整手段１８により微調整される。
制御手段１９は、帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗが制御幅Ｗ０になるように、押出機１１の回転数を制御する。これにより、圧延された帯状ゴム部材Ｔ０の厚さｔと全幅Ｗの精度を向上させることができるので、製造される帯状ゴム部材Ｔの寸法精度を高めることができる。
また、リターンゴムＲ１，Ｒ２の量が安定するので、帯状ゴム部材Ｔを連続的にかつ安定して供給できる。

次に、帯状ゴム部材Ｔの製造方法について説明する。
まず、押出機１１のスクリュー１１ｃの回転数、第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂ間の隙間の大きさ、及び、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃ間の隙間の大きさを初期設定する。
次に、押出機１１の口金１１ｋから、混練された未加硫ゴムを第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間に設けられた隙間に連続的に吐出させながら、第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの隙間に供給された未加硫のゴム部材を圧延した後、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとにより上記ゴム部材を更に圧延して、所定の厚さｔの帯状ゴム部材Ｔ０を第３のロール１２Ｃの周面に巻き付ける。
帯状ゴム部材Ｔ０は、図１に示すように、第３のロール１２Ｃの回転に伴って、第３のロール１２Ｃの下側から上側に向かって移動する。この帯状ゴム部材Ｔ０は、カッター１３ａ，１３ｂが設けられている位置、すなわち、第３のロール１２Ｃが第２のロール１２Ｂと対向する位置から１３５°回転した位置にて、カッター１３ａ，１３ｂにより両端部がカットされる。この両端部がカットされた帯状ゴム部材は、送りローラ１７ａ，１７ｂにより製品（帯状ゴム部材Ｔ）として取出され、後工程に送られる。
一方、切断後に残された帯状ゴム部材であるリターンゴムＲ１，Ｒ２は、第３のロール１２Ｃの周面に沿って送られ、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの間の隙間に戻される。

本例では、厚みセンサー１４により、第３のロール１２Ｃに巻き付けられている帯状ゴム部材Ｔ０の厚みｔを検出するとともに、第１及び第２の幅センサー１５，１６により、帯状ゴム部材Ｔの幅ＷＴとリターンゴムＲ１，Ｒ２の幅ｗ１，ｗ２とをそれぞれ検出して制御手段１９に出力するとともに、制御手段１９にて、帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗが制御幅Ｗ０になるように、押出機１１の回転数を制御する。
これにより、製造される帯状ゴム部材Ｔの寸法精度を高めることができるとともに、リターンゴムＲ１，Ｒ２のゴム切れを防止することができるので、寸法精度の高い帯状ゴム部材Ｔを連続的にかつ安定して供給することができる。

取出された帯状ゴム部材Ｔは、例えば、図３に示すように、タイヤ構成部材であるカーカスプライ２０のスキージゴムとして、カーカスプライ２０のコード２０ｃを被覆する被覆ゴム２０Ｇの上に貼り付けられる。帯状ゴム部材Ｔは、この他にも、タイヤ補強部材としてのストリップ材の端部に貼り付けられるエッジゴムなどにも用いられる。
本発明による帯状ゴム部材の製造装置１０では、寸法精度の高い帯状ゴム部材Ｔを連続的にかつ安定して供給することができるので、図３（ｂ）に示すように、この帯状ゴム部材Ｔを、コンベヤ装置４０により連続的に搬送されるプライ等の帯状部材４０Ｔに、連続的に貼り付けることが可能となる。
このように、帯状ゴム部材の製造装置１０で製造した帯状ゴム部材Ｔを直接スキージゴムの貼付工程に送るようにすれば、従来のコールド部材貼付方式に比較して、切替性がよいので、生産性が向上する。

このように、本実施の形態では、押出機１１から供給される未加硫のゴム部材を第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間に供給して圧延し、帯状ゴム部材Ｔを連続的に製造する際に、第２のロール１２Ｂに隣接して、第２のロール１２Ｂとは逆方向に回転する第３のロール１２Ｃを配置し、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの隙間を通過して第３のロール１２Ｃに巻き取られた帯状ゴム部材Ｔ０両端部をそれぞれカッター１３ａ，１３ｂでカットして、所定の幅ＷＴの帯状ゴム部材Ｔを製造するようにしたので、帯状ゴム部材Ｔの寸法精度を高めることができる。
また、切断後に残された帯状ゴム部材であるリターンゴムＲ１，Ｒ２を、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの間の隙間に戻すようにしたので、リターンゴムの戻し装置（いわゆる、耳返し装置）が不要となり、装置を小型化できるとともに、リターンゴムＲ１，Ｒ２のゴム切れを防止することができる。
また、帯状ゴム部材Ｔの幅ＷＴと、リターンゴムＲ１，Ｒ２の幅ｗ１，ｗ２とをそれぞれ検出し、これら検出されたデータ（ＷＴ，ｗ１，ｗ２）に基づいて、第３のロール１２Ｃに巻き取られる帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗが予め設定された制御幅Ｗ０になるように、押出機１１の回転数を制御するようにしたので、帯状ゴム部材Ｔを精度よく製造することができる。

なお、前記実施の形態では、帯状ゴム部材Ｔの幅ＷＴと、リターンゴムＲ１，Ｒ２の幅ｗ１，ｗ２と押出機１１の回転数を制御するようにしたが、第３のロール１２Ｃに巻き取られる帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗ、リターンゴムＲ１，Ｒ２の幅ｗ１，ｗ２のいずれかを検出して、これら検出されたＷ、もしくは（ｗ１，ｗ２）に基づいて、押出機１１の回転数を制御してもよい。
また、上記例では、一本の帯状ゴム部材Ｔを製造する場合について説明したが、図４（ａ）に示すように、カッター１３ｋを複数設置することで、複数の帯状ゴム部材Ｔ１，Ｔ２を製造することができる。この場合、帯状ゴム部材Ｔ１，Ｔ２の間の帯状ゴム部材もリターンゴム（中央返しゴム）Ｒ３となる。このとき、帯状ゴム部材Ｔ１，Ｔ２の各幅Ｗ１，Ｗ２及び中央返しゴムＲ３の幅ｗ３をそれぞれ検出し、帯状ゴム部材Ｔ１，Ｔ２の各幅Ｗ１，Ｗ２、中央返しゴムＲ３の幅ｗ３、及び、リターンゴムＲ１，Ｒ２の幅ｗ１，ｗ２とから帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗを算出してもよい。あるいは、帯状ゴム部材Ｔ１の帯状ゴム部材Ｔ２とは反対側の端部と、帯状ゴム部材Ｔ２の帯状ゴム部材Ｔ１とは反対側の端部との距離Ｌを検出し、この距離ＬとリターンゴムＲ１，Ｒ２の幅ｗ１，ｗ２とから帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗを算出しても問題はない。
また、図４（ｂ）に示すように、カッター１３ａ，１３ｂの間の中央のゴムＲ４をリターンゴムとし、カッター１３ａ，１３ｂの外側のゴムＴａ，Ｔｂを、送りローラ１７ａ，１７ｂにより製品として取出すようにしてもよい。このとき、帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗが一定になるように、押出機１１の回転数を制御する。なお、この場合には、製品である外側のゴムＴａ，Ｔｂのゴム幅Ｗａ，Ｗｂをそれぞれ検出して、押出機１１の回転数を制御するようにしてもよい。

また、前記例では、第１のロール１２Ａの回転速度を第２のロール１２Ｂの回転速度よりも遅くし、第２のロール１２Ｂの回転速度を第３のロール１２Ｃの回転速度よりも遅くしたが、各ロール１２Ａ〜１２Ｃの回転速度の関係はこれに限るものではなく、投入されるゴム材料の種類、吐出されたゴム材料の温度、各ロールの温水温度（各ロール１２Ａ〜１２Ｃの温度を温水制御している場合）、各ロール１２Ａ〜１２Ｃの回転速度の大きさ等により適宜決定される。
また、前記例では、厚みセンサー１４を、第３のロール１２Ｃの下側（第３のロール１２Ｃが第２のロール１２Ｂと対向する位置から９０°回転した位置）に設置したが、厚みセンサー１４の設置箇所はこれに限るものではなく、例えば、切断手段１３の後段などのように、帯状ゴム部材Ｔ０の厚さｔを検出できる位置であればよい。また、帯状ゴム部材Ｔ０の厚さｔは、リターンゴムＲ１，Ｒ２の厚さ、及び、切断後の帯状ゴム部材Ｔの厚さと等しいので、リターンゴムＲ１，Ｒ２の厚さ、もしくは、帯状ゴム部材Ｔの厚さを測定し、この測定された厚さを帯状ゴム部材Ｔ０の厚さｔとしてもよい。
なお厚さｔは、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの隙間に依存するので、必ずしも測定する必要はないが、本例のように、厚さｔを測定して制御に活用すれば、制御精度を高めることができる。
また、前記例では、制御手段１９は、帯状ゴム部材Ｔ０の厚さがｔでかつ体積Ｖが最小になるように、第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間の隙間の大きさを制御したが、押出機１１の回転数を制御してもよい。あるいは、押出機１１の回転数と第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間の隙間の大きさの両方を制御してもよい。

また、前記例では、第３のロール１２Ｃに巻き取られる帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗが予め設定された制御幅Ｗ０になるように、押出機１１の回転数を制御するようにしたが、第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間の隙間の大きさ、もしくは、押出機１１の回転数と第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間の隙間の大きさの両方を制御してもよい。第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間の隙間を広くすると、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの間の隙間に供給される帯状ゴム部材の幅が狭くなるので、帯状ゴム部材Ｔ０の全幅Ｗを減少させることができる。

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に記載の範囲には限定されない。前記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者にも明らかである。そのような変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲から明らかである。

このように、本発明によれば、寸法精度の高い帯状ゴム部材を安定してかつ連続的に供給できるので、帯状ゴム部材の生産性を向上させることができる。

１０ 帯状ゴム部材の製造装置、１１ 押出機、１１ａ シリンダ、
１１ｂ ホッパー、１１ｓ ホッパー口、１１ｃ スクリュー、１１ｄ 駆動手段、
１１ｋ 口金、１２Ａ 第１のロール、１２Ｂ 第２のロール、
１２Ｃ 第３のロール、１３ 切断手段、１３ａ，１３ｂ カッター、
１４ 厚みセンサー、１５ 第１の幅センサー、１６ 第２の幅センサー、
１７ａ，１７ｂ 送りローラ、１８ ローラ間隔調整手段、１９ 制御手段。

Claims (6)

1. 押出機から供給される未加硫のゴム部材を第１及び第２のロールから成る一対のロール間に供給して、前記一対のロールにより前記未加硫のゴム部材を圧延して帯状ゴム部材を連続的に製造する帯状ゴム部材の製造方法において、前記一対のロールのうちの一方のロールである第２のロールに隣接する第３のロールを設け、前記第３のロールを前記第２のロールと逆方向に回転させながら、前記第３のロールに巻き付けられた帯状ゴム部材を予め設定された幅に切断して取出すとともに、残された帯状ゴム部材を前記第２のロールと前記第３のロールとの間の隙間に戻すことを特徴とする帯状ゴム部材の製造方法。
2. 前記第２のロールと前記第３のロールとの隙間を通過した帯状ゴム部材のゴム量である通過ゴム量を求め、この通過ゴム量に基づいて、前記押出機の回転数及び前記第１及び第２のロール間の隙間の大きさの少なくとも一方あるいは両方を制御することを特徴とする請求項１に記載の帯状ゴム部材の製造方法。
3. 前記通過ゴム量を、前記第２のロールと前記第３のロールとの間の隙間を通過した帯状ゴム部材の幅を用いて算出することを特徴とする請求項２に記載の帯状ゴム部材の製造方法。
4. 前記通過ゴム量を、前記第２のロールと前記第３のロールとの間の隙間に戻される帯状ゴム部材の幅を用いて算出することを特徴とする請求項２に記載の帯状ゴム部材の製造方法。
5. シリンダとこのシリンダ内に設けられて、ホッパー口から供給される熱入れされたゴム材を搬送するスクリューとを備え、前記ゴム材を、前記シリンダの先端部に取付けられた口金から連続的に吐出させる押出機と、
   前記押出機の後段に設けられて、前記口金から吐出される未加硫のゴム部材を圧延する第１及び第２のロールから成る一対のロールとを備えた帯状ゴム部材の製造装置であって、
   前記一対のロールのうちの一方のロールである第２のロールに隣接して設けられて前記第２のロールとは逆方向に回転する第３のロールと、
   前記第３のロールに巻き付けられた帯状ゴム部材を予め設定された幅に切断する一対のカッターと、
   前記切断された帯状ゴム部材を取出す取出手段と、
   残された帯状ゴム部材を前記第２のロールと前記第３のロールとの間の隙間に戻すゴム戻し手段とを更に備えたことを特徴とする帯状ゴム部材の製造装置。
6. 前記残された帯状ゴム部材のゴム幅を測定する残ゴム幅計測手段と、
   前記ゴム幅に基づいて、前記スクリューの回転数及び前記第１及び第２のロール間の隙間の大きさの少なくとも一方あるいは両方を制御する制御手段とを備えたことを特徴とする請求項５に記載の帯状ゴム部材の製造装置。

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