JP2011031452A - 更生タイヤ製造方法、更生タイヤ製造用モールド及び加硫装置 - Google Patents

Abstract

【課題】既存の設備を維持したまま加硫の時間を延長させず、かつ、製品としてのバラツキが生じない更生タイヤの製造方法、当該製造方法の使用に適した更生タイヤ製造用モールド及び加硫装置を提供する。
【解決手段】タイヤモールド１０内に設置された台タイヤ１の周方向外側表面とタイヤモールド成型面２０Ａとにより形成されるトレッド成型空間内Ｒにタイヤモールド外から未加硫ゴムを注入する工程と、注入された未加硫ゴムを加硫する工程とを含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、更生タイヤの製造方法に関し、特にモールド内に設置された台タイヤの周方向外側表面に対して未加硫ゴムを注入することにより更生タイヤを製造する方法及び当該方法の使用に適した更生タイヤ製造用モールド及び当該モールドを備える加硫装置に関する。

従来、更生タイヤを製造する工程は概略、使用済みタイヤのトレッド部を切削するバフ工程を経て更生タイヤの土台となる台タイヤを製造する工程と、バフ工程によりトレッド部が切削された後の台タイヤの周方向外側表面（クラウン部）に新たなトレッド部を成型する工程とからなり、トレッド部の成型方法によって、ＨＯＴ製法及びＣＯＬＤ製法に区別される。

ＨＯＴ製法とは、台タイヤのクラウン部上に未加硫のタイヤトレッド（生トレッド）を貼着し、タイヤモールド内で加硫することにより台タイヤとタイヤトレッドとを一体化する製法である。また、ＣＯＬＤ製法とは、台タイヤのクラウン部にプレキュアトレッドと呼ばれる加硫済み又は半加硫済みのトレッドを接着層（クッションゴム）を介して貼着し、加硫缶内において加硫することにより接着層の接着力により台タイヤとプレキュアトレッドとを一体化する製法である。

特開平０７−２４６６６５号公報

しかし、前者の製法においては押出機により押出された生トレッドの形状のバラツキが生じる結果、加硫後の更生タイヤのトレッド幅にバラツキが生じるという問題があり、更に押出された生トレッドは中間在庫として保管される性質上、温度低下を避けられず、加硫時においては、まず生トレッドを暖めた後に加硫を行う必要があるため加硫に必要な時間が増大するという問題が生じる。
また、後者の製法においては接着層を塗布する工程が必要であり、また、既に加硫済み又は半加硫済みのプレキュアトレッドを台タイヤのクラウン部に沿って巻回し、端部同士をジョイントする必要があることから、端部におけるトレッドパターンにずれが生じることや、ショルダー部における台タイヤとプレキュアトレッドとの段差が生じる等、製品としての外観を損ねるという問題が生じる。さらにいずれの製法においてもトレッド自体を製造するための押出機や加硫装置等の大型設備が必要となるため、設備投資の観点から見ても問題が生じる。

そこで、本発明は上記課題を解決すべく既存の設備を維持したまま加硫の時間を延長させず、かつ、製品としてのバラツキが生じない更生タイヤの製造方法、製造用モールド及び加硫装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明に係る更生タイヤ製造方法は、タイヤモールド内に設置された台タイヤの周方向外側表面とタイヤモールド成型面とにより形成されるトレッド成型空間内に未加硫ゴムを注入する工程と、注入された未加硫ゴムを加硫する工程とを含む。
本発明によれば、台タイヤの周方向外側表面とタイヤモールド成型面とにより形成されるトレッド成型空間内に未加硫ゴムを注入することにより、接着層を塗布する工程や、ジョイント工程を排除することが可能となり、かつ、注入された未加硫ゴムがトレッド成型空間内において、成型空間に沿った形状となることから、加硫後の更生タイヤとしての品質にバラツキが生じることがない。

また、未加硫ゴムがタイヤモールド外から注入されることから、注入される未加硫ゴムの温度を保った状態で直ちに加硫工程に移行することができ、加硫に掛かる時間を短縮することができる。

また、未加硫ゴムを注入する工程において、台タイヤのタイヤ径方向内側から圧力を印加することから、台タイヤがタイヤモールド成型面側に膨出し、トレッド成型空間を台タイヤの周方向に沿って均一な空間とすることができる。よって、加硫完了後に台タイヤの周方向外側表面に形成されるトレッド部の厚さ（ゲージ）を均一とすることができる。

また、未加硫ゴムを注入する注入孔のタイヤモールド成型面側の端部が、加硫後の更生タイヤの陸部又は周方向溝と対応する位置に設けられることにより、トレッド成型空間内に注入される未加硫ゴムを台タイヤ周方向に均一に行き渡らせることができる。

また、未加硫ゴムをタイヤ径方向内側から印加される圧力とトレッド成型空間内の圧力が同一又はトレッド成型空間内の圧力がタイヤ径方向内側から印加される圧力よりも高くなるまで注入すれば、台タイヤの周方向外側表面の径方向外側又は径方向内側への形状変化を生じさせることなく、未加硫ゴムを注入することができ、トレッド成型空間内に注入される未加硫ゴムを台タイヤ周方向に均一に行き渡らせることができる。
よって、加硫完了後に台タイヤの周方向外側表面上に形成されるトレッド部の厚さ（ゲージ）を均一とすることができる。

また、本発明に係る更生タイヤ製造用モールドは、トレッドパターンを有する成型面と、モールド内に設置される台タイヤの周方向外側表面に未加硫ゴムを注入する注入孔を備え、当該注入孔が台タイヤの周方向外側表面と成型面とのなすトレッド成型空間と大気とに連通することから、注入孔を介して未加硫ゴムを直ちに注入することが可能である。
また、注入された未加硫ゴムはトレッド成型空間内において、成型空間に沿った形状となることから、加硫後の製品としての品質にバラツキが生じることがない。

また、注入孔の成型面側の端部を更生タイヤの陸部又は周方向溝と対応する位置に設ければ、トレッド成型空間内に注入される未加硫ゴムを台タイヤ周方向に均一に行き渡らせることができる。

また、前記更生タイヤ製造用モールドを備える加硫装置によれば、極めて品質の高い更生タイヤを短時間で効率的に得ることができる。

なお、上記発明の概要は、本発明の必要な特徴のすべてを列挙したものではなく、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた発明となり得る。また、以下に発明の実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らず、選択的に採用される構成又は工程をも含むものである。

加硫装置の全体図。 セクターモールドの平面図。 トレッド成型空間Ｒを示す拡大断面図。 トレッド成型空間Ｒを示す拡大断面図（他の形態）。 射出成型装置を示す拡大断面図。

図１は、加硫装置の全体図であって、使用済みタイヤのトレッド部を周方向に亘ってバフ掛けすることにより成型される台タイヤ１を更生タイヤ製造用モールド１０（以下、単にタイヤモールドという。）内に設置した状態を示す。
台タイヤ１は、更生タイヤの土台となるタイヤであって、一対のビード部２；２と、ビード部２；２間を跨るように台タイヤ１のクラウン部Ａ及び両サイド部Ｂ；Ｂの略全域に亘ってトロイド状に延長するカーカスとにより骨格が形成される。
ビード部２；２は、例えば、複数のスチールワイヤが螺旋状に巻き回されることにより形成されるビードワイヤによりなるビードコアと、ビードコアの周囲を覆うように巻きつけられるナイロン、キャンバス布やゴムシートからなるチェーファ等から構成される。

クラウン部Ａにはカーカスよりもタイヤ径方向外側に位置する複数のベルト４が配置される。ベルト４は、クラウン部Ａにおいてタイヤ幅方向に延長する部材であり、例えばスチール製である。
なお、本例において更生タイヤを製造するための台タイヤ１は、品質を確保するために少なくともタイヤ径方向最外側に位置するベルト４が露出又は受傷していないことを条件として、バフ処理が施された台タイヤ１のクラウン部Ａの表面（以下、バフ処理面１Ａという）に対して後述のトレッド部作成処理が開始される。即ち、トレッド部作成処理は台タイヤ１の周方向外側表面に対して行われる。
クラウン部Ａ及び両サイド部Ｂ；Ｂにおける最内側には台タイヤ１の内圧を保持し、後述のブラダー７１の外側表面と接する面であるインナーライナー６が全域に亘って位置する。

台タイヤ１は、横置き状態、即ち、タイヤ回転軸が垂直となるようにタイヤモールド１０内に載置される。タイヤモールド１０は、内部に設置される台タイヤ１のクラウン部Ａ及び両サイド部Ｂ；Ｂをタイヤ周方向全周に亘って囲繞し、タイヤモールド１０内に外部から流動状態の未加硫のトレッドゴムが注入されることにより、クラウン部Ａに新たなトレッド部が形成される。
以下、図１を参照してタイヤモールド１０の詳細について説明する。

タイヤモールド１０は、下側基台１９Ａ上に設置される金型装置であって、下側基台１９Ａ上に断熱材１４及び加熱手段としてのプラテン１５を介して設置される下側モールド７を備える。
下側モールド７は、台タイヤ１の一方のサイド部Ｂを保持する部材であって、一方のサイド部Ｂと対向して当接する成型面は、サイド部Ｂの表面上に形成される意匠形状等と対応する凹凸形状を有し、台タイヤ１が下側モールド７に載置された状態において、一方のサイド部Ｂと密着する。

下側モールド７の上方には台タイヤ１を幅方向に挟んで対向する上側モールド９が位置し、当該上側モールド９は上側モールド保持部８により保持される。
上側モールド保持部８は円環状のプレート部材であって、上側基台１９Ｂの下面に敷設された断熱材１４及びプラテン１５を介して上側基台１９Ｂの下面に取着される。
また、上側モールド保持部８及び上側基台１９Ｂは昇降ポスト４１と連結され、昇降ポスト４１が図外の駆動原によって上下動することによって、下方に位置する下側モールド７に対して近接又は離隔する。
上側基台１９Ｂは、後述のトレッドモールド保持部１３を半径方向外側より取り囲むアウターリング２５を備える。アウターリング２５は、下方に向かうに従って漸次縮径する傾斜面２５Ａを備える。傾斜面２５Ａは、下方に位置するトレッドモールド保持部１３の傾斜面１３Ｂと平行な面であって、上側基台１９Ｂの下降に伴って傾斜面１３Ｂと上下方向に摺動自在に当接する。

アウターリング２５は、複数の注入孔２５ａ乃至２５ｅを有する。注入孔２５ａ乃至２５ｅは、傾斜面２５Ａから外表面２５Ｂに亘って水平に延長する貫通孔であって、アウターリング２５が下降限度位置まで下降した状態において、後述の注入孔１３ａ乃至１３ｅ及び注入孔２０ａ乃至２０ｅ（図３参照）と連通する。
また、アウターリング２５にはタイヤ周方向に延在するトレッド側熱源供給路２１が設けられる。トレッド側熱源供給路２１は図外の熱源供給手段から供給される熱流体を循環させる流路であって加硫工程が開始される際に、後述のセクター２０の温度を加硫温度まで上昇させる機構である。

上側モールド９は、上側モールド保持部８の下面と係合し、台タイヤ１の上側に位置する他方のサイド部Ｂの表面を保持する。上側モールド９における成型面は、前記下側モールド７と同様に他方のサイド部Ｂの表面上に形成される意匠形状等と対応する凹凸形状を有し、台タイヤ１が下側モールド７に載置された状態において、他方のサイド部Ｂと密着する。台タイヤ１を挟んで上下方向に対向して位置するプラテン１５；１５は、主に下側モールド７及び上側モールド９を加熱する熱源であって、内部に図外の熱源供給管を備える。供給管内には、図外の熱源供給手段から供給される熱流体が供給され、下側モールド７及び上側モールド９が加熱される。

下側モールド７と上側モールド９との間には台タイヤ１のバフ処理面１Ａと対向するトレッドモールド１２が位置する。トレッドモールド１２は、台タイヤ１の周方向に沿って、例えば９分割された円弧状のセクター２０が組み合わされることにより構成される円環体である。
各セクター２０は、トレッドパターンを成型する面として形成される成型面２０Ａを有し、外表面２０Ｂが各セクター２０と個別に対応する複数のトレッドモールド保持部１３の係合面１３Ａと係合する。なお、成型面２０Ａの詳細については後述する。
トレッドモールド保持部１３は、外表面２０Ｂと向かい合う係合面１３Ａに形成された溝、凹部等の係合手段によりセクター２０を保持するとともに、外側表面が下方に向かうに従って漸次拡径する傾斜面１３Ｂとして形成される。
また、トレッドモールド保持部１３は、下方に敷設されたレール１６によりタイヤ回転軸を中心とする半径方向に摺動自在に立設される。そして、アウターリング２５が下降限度位置まで下降することにより、各トレッドモールド保持部１３がタイヤ回転軸に向かって縮径されると、各セクター２０が台タイヤ１のバフ処理面１Ａをタイヤ周方向に沿って取り囲む状態、即ち型締め状態となる。

トレッドモールド保持部１３は、複数の注入孔１３ａ乃至１３ｅを有する。注入孔１３ａ乃至１３ｅは、係合面１３Ａから傾斜面１３Ｂに亘って水平に延長する貫通孔であって、セクター２０に形成される注入孔２０ａ乃至２０ｅと連通する孔である。

図１に示すように、アウターリング２５が下降限度位置まで下降すると、セクター２０の成型面２０Ａと、台タイヤ１のバフ処理面１Ａとの間に環状のトレッド成型空間Ｒが形成される。そして、トレッド成型空間Ｒ内にはタイヤモールド１０の外部から注入孔２５ａ乃至２５ｅ、注入孔１３ａ乃至１３ｅ及びセクター２０に形成される注入孔２０ａ乃至２０ｅを経由して未加硫のトレッドゴムが注入される。
即ち、アウターリング２５が下降限度位置まで下降した状態、つまりタイヤモールド１０が閉じられた状態において、注入孔２５ａ乃至２５ｅ、注入孔１３ａ乃至１３ｅ及び注入孔２０ａ乃至２０ｅはトレッド成型空間Ｒ及び大気間に連通する注入孔Ｓを形成し、外部からトレッド成型空間Ｒに未加硫ゴムを受け入れ可能な状態となる。なお、注入孔Ｓの孔径は例えば直径φ１０ｍｍとして設定される。

以下、図２（ａ）乃至（ｃ）及び図３を参照して、注入孔２０ａ乃至２０ｅについて詳説する。注入孔２０ａ乃至２０ｅは、セクター２０の成型面２０Ａから外表面２０Ｂに亘って水平に延長する貫通孔であって、成型面２０Ａに開口する。トレッド成型空間Ｒと連通し、バフ処理面１Ａを臨む開口端Ｐは、成型面２０Ａにおける所定の位置に位置するように設けられる。

図２（ａ）は、成型面２０Ａの平面図であって、同図におけるセクター２０はタイヤ周方向に延長する主溝を有する更生タイヤを製造する際に採用される。
成型面２０Ａは、台タイヤ１の周方向に延長する複数の主溝形成凸部２２と、複数の主溝形成凸部２２によりタイヤ幅方向沿って区画される複数の陸部形成凹部２３とを有する。よって、当該成型面２０Ａを有するセクター２０によりトレッド部が成型された場合、トレッド部には成型面２０Ａの形状が反転した形状のトレッドパターンが形成され、加硫後にはトレッド部にタイヤ周方向に亘って延長する複数の主溝（リブ溝）と、当該主溝によって幅方向に沿って区画された複数の陸部を有する更生タイヤを得ることができる。同図において、開口端Ｐは加硫後のトレッド部の陸部を形成する複数の陸部形成凹部２３と対応するように個別に設けられ、各陸部形成凹部２３の幅方向中央の位置に開口する。

図２（ｂ）における成型面２０Ａは、周方向に延長する主溝と、タイヤ幅方向に内側に延長する幅方向溝を有する更生タイヤを製造する際のセクター２０に採用される。成型面２０Ａはタイヤ周方向に延長するジグザグ状の複数の主溝形成凸部２４と、タイヤ幅方向内側に延長する複数の幅方向溝形成凸部２９と、主溝形成凸部２４によって幅方向に沿って区画される複数の陸部形成凹部２６とを有する。よって、当該成型面２０Ａを有するセクター２０によりトレッド部が成型された場合、成型面２０Ａの形状が反転した形状のトレッドパターンが形成され、加硫後には、トレッド部にタイヤ周方向に延長する複数の主溝と、複数の主溝によって幅方向に区画された複数の陸部と、サイド部Ｂ近傍の陸部においてタイヤ幅方向に延長する溝（ラグ溝）を有する更生タイヤを得ることができる。本例においても、開口端Ｐは、加硫後のトレッド部の陸部を形成する複数の陸部形成凹部２６と対応するように個別に設けられ、各陸部形成凹部２６の幅方向略中央の位置に開口する。なお、本例においては開口端Ｐが図２（ａ）における開口端Ｐよりも少ないが、注入孔Ｓの数はタイヤの周方向溝によって区画される陸部の数によって適宜決定されるため、当然に開口端Ｐの数も適宜決定される。

図２（ｃ）における成型面２０Ａは、タイヤ周方向に延長する主溝と、タイヤ幅方向全域に亘って延長する幅方向溝を有する更生タイヤを製造する際のセクター２０に採用される。成型面２０Ａはタイヤ周方向に延長する複数の主溝形成凸部２７と、タイヤ幅方向全域に亘って延長する複数の幅方向溝形成凸部２８と、主溝形成凸部２７及び幅方向溝形成凸部２８によってブロック状に区画される複数の陸部形成凹部３０とを有する。
よって、当該成型面２０Ａを有するセクター２０によりトレッド部が成型された場合、成型面２０Ａの形状が反転した形状のトレッドパターンが形成され、加硫後のトレッド部にはタイヤ周方向に延長する主溝と、タイヤ幅方向に延長する溝とにより区画された所謂ブロックパターンの陸部を有する更生タイヤを得ることができる。
本例においても、開口端Ｐは、加硫後のトレッド部の陸部を形成する複数の陸部形成凹部３０と対応するように個別に設けられ、各陸部形成凹部３０の幅方向略中央の位置に開口する。なお、成型面２０Ａは上記いずれの形態においても排水性向上のために設けられるサイプ等を形成するための突部等が設けられるが図示は省略する。

以上説明したように、成形面２０Ａの開口端Ｐは、成型面２０Ａの形状（トレッドパターン）が如何なる形状であっても、少なくとも製造対象となる更生タイヤのタイヤ周方向の溝により区画される陸部を形成する陸部形成凹部２３（２６，３０）と対応する位置に個別に設けられ、トレッド成型空間Ｒ内に注入される未加硫ゴムを各陸部ごとに過不足なく行き渡らせることが可能である。換言すれば、注入孔Ｓは、台タイヤ１のバフ処理面１Ａと成型面２０Ａとのなすトレッド成型空間Ｒと大気とに連通し、かつ、注入孔Ｓの成型面２０Ａ側の端部である開口端Ｐが、製造対象となる更生タイヤのトレッド部におけるタイヤ周方向の溝により区画される陸部を形成する陸部形成凹部２３（２６，３０）内に位置する構成である。注入孔Ｓの開口端Ｐを当該位置に開口する構成としたことにより、以下のような極めて顕著な効果を奏する。

即ち、図３に示すように成型面２０Ａに形成される主溝形成凸部２２（２４，２７）は、陸部形成凹部２３（２６，３０）より台タイヤ１のバフ処理面１Ａ側へ突出した形状であるため、主溝形成凸部２２（２４，２７）の端面とバフ処理面１Ａとの間の間隙Ｘは相対的に狭く、流動性が悪い。しかし、開口端Ｐが更生タイヤの陸部を形成する陸部形成凹部２３（２６，３０）ごとに位置するように形成されれば、タイヤ周方向に延在する陸部形成凹部２３（２６，３０）に未加硫ゴムを確実に行き渡らせることが可能となる。
また、流動性が悪い間隙Ｘは、タイヤ幅方向に複数形成された開口端Ｐに挟まれる状態となることから、間隙Ｘ内には十分な量の未加硫ゴムが供給されることとなる。
よって、台タイヤ１のバフ処理面１Ａとタイヤモールド１０の内側面である成型面２０Ａとの間に注入される未加硫ゴムを均一に行き渡らせることができ、加硫後の更生タイヤの品質にバラツキが生じる可能性を極めて顕著に低下させることができる。
なお、開口端Ｐの個数及び配置は上記例に何ら限定されるものではなく、一のセクター２０に対してタイヤ周方向に沿って複数の開口端Ｐを形成してもよい。また、図２（ｃ）に示す成型面２０Ａにおいては、全ての陸部形成凹部３０に対応するように開口端Ｐを個別に設ける構成としてもよい。
また、より好ましくはトレッドモールド１２を構成する各セクター２０に対して例えば９０°又は１８０°の間隔で開口端Ｐを設ければ注入完了時間を短縮でき、かつ大規模な設備投入を必要とすることなく、未加硫ゴムを迅速かつ効率的に注入することができる。

図５に示すように、注入孔Ｓの開口端Ｑと、射出成型装置６０の射出孔６３とは中空のジョイント５１を介して互いに接続される。
射出成型装置６０は概略、未加硫トレッドゴムを組成するＳＢＲやＢＲ等のジエン系ゴム部材、カーボンブラックやシリカ等の充填剤、加硫剤等を加硫反応温度以下で加熱、混練する押出機６１と、押出機６１から供給される未加硫ゴムを加硫反応温度以下で保温しつつ貯留するシリンダ６５と、シリンダ６５内に貯留された流動状態の未加硫トレッドゴムを射出孔６３側に押出すプランジャ７０とから構成される。
シリンダ６５は筒体により形成されて、一端に射出孔６３が形成されるとともに、内部に射出孔６３と連通する貯留空間６６が形成される。プランジャ７０は貯留空間６６に供給された未加硫ゴムを射出孔６３より射出する部材であって、シリンダ６５の他端側から射出孔６３側に前進することにより、貯留空間６６に貯留された未加硫ゴムを射出孔６３から一定の圧力により射出する。
ジョイント５１は、一端が射出孔６３内に接続されるとともに、他端部がタイヤ幅方向に沿って複数配置された注入孔Ｓの開口端Ｑと対応するように枝分かれした形状である。よって、射出成型装置６０から射出される未加硫ゴムは成型面２０Ａにおける複数の陸部形成凹部２３（２６，３０）に分かれて開口端Ｐよりトレッド成型空間Ｒ内に注入される。
このように、ジョイント５１により、タイヤモールド１０の開口端Ｑと、射出成型装置６０の射出孔６３とを直接接続し、タイヤモールド外で生成された未加硫ゴムをトレッド成型空間Ｒ内に注入する構成とすれば、加硫温度以下の未加硫ゴムの温度を低下させることがないため、トレッド成型空間Ｒ内に注入された未加硫ゴムを極めて短時間で加硫することが可能となる。

図１及び図３に示すように射出成型装置６０により未加硫ゴムが注入される際には、タイヤ内加圧装置３により台タイヤ１に対して内圧が印加される。タイヤ内加圧装置３は、伸縮可能な部材からなる円環状のブラダー７１を備え、開口する下端縁が下部クランプリング７２によって保持され、開口する上端縁が上部クランプリング７３によって保持されることにより、気密性を有する袋状に形成される。下部クランプリング７２及び上部クランプリング７３は、互いに独立して昇降可能なセンターポスト７４及びセンターロッド７５に取着され、センターロッド７５が伸長することにより、ブラダー７１を上下方向に伸展した状態又は台タイヤ１内部に介挿した状態とすることが可能である。
また、図１に示すようにブラダー７１を台タイヤ１内に介挿した状態において、下部クランプリング７２及び上部クランプリング７３には台タイヤ１のビード部２の近傍を保持するビードリング７６；７６が取着され、ビードリング７６；７６には図外のシール部材やロック機構が取り付けられることによりブラダー７１の内部に供給された熱流体が外部に漏れ出さない構成である。なお、熱流体としては不活性ガス、窒素ガス、飽和水蒸気等が採用される。

ブラダー７１内には、センターポスト７４内に設けられた熱流体供給路７７を介して、図外の熱源供給装置から熱流体が供給される。ブラダー７１は熱流体の供給に伴って台タイヤ１内部で全方位へ向かって膨張し、ブラダー７１の外側表面が台タイヤ１のインナーライナー６の表面に密着することにより台タイヤ１を内側から外側に対して押圧する。

図３に示すように、ブラダー７１が膨張すると台タイヤ１の両サイド部Ｂ；Ｂは、内圧により下側モールド７及び上側モールド９に向かって押し付けられ、タイヤモールド１０内において移動不能に保持される。一方、台タイヤ１のクラウン部Ａは内圧によりタイヤ径方向外側、即ち、成型面２０Ａ側に僅かに膨張し、トレッド成型空間Ｒの容積を減少させる。そして、この状態において外部から未加硫のトレッドゴムが注入されることによりトレッド成型空間Ｒと同一形状のトレッド部を台タイヤ１の周方向全域に亘って形成することができる。
また、ブラダー７１に印加する内圧は、台タイヤ１の基礎となるバフ処理前の使用済みタイヤを成型する際に印加された内圧と同一の内圧とすることが好ましい。即ち、グリーンタイヤを加硫して製品タイヤとする際には本発明に係るタイヤモールド１０及びタイヤ内加圧装置３と略同一構成の装置が用いられるため、製品タイヤを加硫した際に印加した内圧と同一の内圧により台タイヤ１に内圧を印加すれば、クラウン部Ａのトレッド成型空間Ｒ内における過度な膨出或いは膨出量の不足を防止することができるので、製品タイヤと同一のトレッドゲージを有する更生タイヤを得ることができる。なお、この場合の圧力は例えば、４Ｋｇｆ／ｃｍ^２〜６Ｋｇｆ／ｃｍ^２のうちから任意に選択して設定される圧力である。
また、ブラダー７１の外側表面と、インナーライナー６内側の表面との間に滞留する空気は、ブラダー７１の外側表面上に形成された溝を介してタイヤモールド１０外に連通する微細な排出路から排出される。なお、台タイヤ１に内圧を加える手段としてはブラダー７１に限られるものではなく、ブラダー７１を介することなく台タイヤ１内に直接空気を供給するようにしてもよい。

以下、上記構成からなるタイヤモールド１０を用いた更生タイヤの製造方法を順を追って説明する。まず、バフ処理済みの台タイヤ１を図外のローダー機構等の搬送装置により下側モールド７に横置き状態に設置し、センターロッド７５を伸長することによりブラダー７１を上下方向に伸展状態とした後に、センターロッド７５をタイヤ幅方向所定の位置まで縮小することによりブラダー７１を台タイヤ１内に介挿する。そして、ビードリング７６：７６及び図外のロック機構等を取着した後にセンターポスト７４を降下させ、下方に位置する下側モールド７に台タイヤ１を載置する。
次に、昇降ポスト４１を降下させることにより、台タイヤ１の他方のサイド部Ｂ上に上側モールド９を当接させる。昇降ポスト４１の降下と同時に、レール１６に立設された複数のトレッドモールド保持部１３がタイヤ径方向内側へ縮径し、台タイヤ１のバフ処理面１Ａはトレッドモールド１２によって囲繞された状態となる。

次に、タイヤ押圧工程について説明する。台タイヤ１内に介挿されたブラダー７１内部に、センターポスト７４内に設けられた熱流体供給路７７を介して図外の加圧手段により高温、高圧の熱流体を供給しブラダー７１を膨張させる。膨張したブラダー７１は台タイヤ１内部でインナーライナー６の表面と密着し、台タイヤ１内側には圧力が印加される。圧力が印加されることにより、台タイヤ１の両サイド部Ｂ；Ｂは下側モールド７及び上側モールド９に移動不能に保持され、クラウン部Ａがセクター２０の成型面２０Ａ方向に僅かに膨張した状態に維持され、バフ処理面１Ａと成型面２０Ａとの間にタイヤ周方向全周に亘ってトレッド成型空間Ｒが形成される。

次に、未加硫ゴムの注入工程について説明する。まず、ジョイント５１を介して射出成型装置６０の射出孔６３と、アウターリング２５に設けられた複数の注入孔２５ａ乃至２５ｅ（注入孔Ｓ）の開口端Ｑとを接続する。
次に、射出成型装置６０のシリンダ６５内に押出機６１より供給された未加硫ゴムをプランジャ７０を前進させることにより射出孔６３から射出する。

ここで、未加硫ゴムの注入量は、トレッド成型空間Ｒ内における未加硫ゴムの圧力Ｐ１が台タイヤ１に印加される内圧Ｐ２よりも僅かに高くなるように設定される。即ち、トレッド成型空間Ｒ内における未加硫ゴムの圧力Ｐ１が、台タイヤ１に印加される内圧Ｐ２よりも低い場合には、加硫後のトレッドゲージが薄くなる可能性があるため、十分なトレッドゲージを確保するためにトレッド成型空間Ｒ内の圧力Ｐ１は台タイヤ１に印加される内圧Ｐ２よりも高く設定することが望ましい。より望ましくは、未加硫ゴムの注入量がトレッド成型空間Ｒ内における未加硫ゴムの圧力Ｐ１と、台タイヤ１に印加される内圧Ｐ２とが互いに等しい圧力となるように設定されれば、製品タイヤと同一のトレッドゲージを有する更生タイヤを製造することが可能であるという極めて顕著な効果を奏する。
なお、トレッド成型空間Ｒへ未加硫ゴムが注入されるとトレッド成型空間Ｒに滞留する空気は図外の複数の排気孔或いは、複数のセクター２０間の微細な間隙からタイヤモールド１０外へ排出される。

次に、加硫工程について説明する。トレッド成型空間Ｒ内に十分な未加硫ゴムが注入された後には加硫工程が行われる。具体的には、トレッド側熱源供給路２１に熱流体を供給することにより、トレッド成型空間Ｒ内に注入された未加硫ゴムを加硫温度まで上昇させ、台タイヤ１のバフ処理面１Ａに強固に一体化させることによりトレッド成型空間Ｒと同一形状のトレッド部を形成する。

次に、タイヤ取出工程について説明する。加硫完了後には、昇降ポスト４１を上昇させることにより、上モールド９を他方のサイド部Ｂから離隔させる。昇降ポスト４１の上昇に伴って、アウターリング２５の傾斜面２５Ａとトレッドモールド保持部１３の傾斜面１３Ｂとの係合が解除され、トレッドモールド保持部１３はレール１６に沿ってタイヤ径方向外側へ移動し、加硫後のトレッド部から各セクター２０が引き剥がされ脱型が完了する。次に、上方のビードリング７６を取り外した後にブラダー７１を伸展状態とし、ブラダー７１をインナーライナー６から引き剥がすことにより、更生タイヤの製造が完了する。

以下、本発明に係る他の形態について説明する。図４は、他の形態に係るセクター４０の断面図である。本形態におけるセクター４０の成型面４０Ａは、注入孔Ｓの開口端Ｐが主溝形成凸部２２（２４，２７）の先端に開口する点で前記形態と異なる。
即ち、本実施形態における注入孔Ｓの開口端Ｐは、加硫後のトレッド部の周方向溝を形成する複数の主溝形成凸部２２（２４，２７）と対応するように個別に設けられ、各主溝形成凸部２２（２４，２７）の幅方向略中央の位置に開口する。
本形態によれば、図３における流動性の悪い間隙Ｘと対応する位置に開口端Ｐが位置するため、注入された未加硫ゴムは隣接する陸部形成凹部２３（２６，３０）内に回り込むように流動することからタイヤ周方向に延在する陸部形成凹部２３（２６，３０）に未加硫ゴムを確実に行き渡らせることが可能となる。
また、流動性が悪い間隙Ｘに対応する位置に開口端Ｐが存在することから間隙Ｘ内には十分な量の未加硫ゴムが供給されることとなる。
よって、本形態によっても台タイヤ１のバフ処理面１Ａとタイヤモールド１０の内側面である成型面４０Ａとの間に注入される未加硫ゴムを均一に行き渡らせることができ、加硫後の更生タイヤの品質にバラツキが生じる可能性を極めて顕著に低下させることができる。

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に限定されるものではない。上記実施の形態に多様な変更、改良を加え得ることは当業者にとって明らかであり、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１ 台タイヤ、１Ａ バフ処理面、２ ビード部、７ 下側モールド、
８ 上側モールド保持部、９ 上側モールド、１０ 更生タイヤ製造用モールド、
１２ トレッドモールド、１３ トレッドモールド保持部、２０ セクター、
２０Ａ 成型面、２０〜２０ｅ 注入孔、２２（２４，２７） 主溝形成凸部、
２３（２６，３０） 陸部形成凹部、２５ アウターリング、
４０ セクター、４０Ａ 成型面、５１ ジョイント、６０ 射出成型装置、
６３ 射出孔、７１ ブラダー、Ｐ 開口端、Ｒ トレッド成型空間。

Claims (8)

1. タイヤモールド内に設置された台タイヤの周方向外側表面とタイヤモールド成型面とにより形成されるトレッド成型空間内に未加硫ゴムを注入する工程と、
   前記未加硫ゴムを加硫する工程とを含むことを特徴とする更生タイヤの製造方法。
2. 前記未加硫ゴムが前記タイヤモールド外から注入されることを特徴とする請求項１に記載の更生タイヤの製造方法。
3. 前記未加硫ゴムを注入する工程において、前記台タイヤのタイヤ径方向内側から圧力を印加することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の更生タイヤの製造方法。
4. 前記未加硫ゴムを注入する注入孔の前記タイヤモールド成型面側の端部が、
   前記加硫後の更生タイヤの陸部又は周方向溝と対応する位置に設けられることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の更生タイヤの製造方法。
5. 前記未加硫ゴムは前記タイヤ径方向内側から印加される圧力と前記トレッド成型空間内の圧力が同一となるまで、又は前記トレッド成型空間内の圧力が前記タイヤ径方向内側から印加される圧力よりも高くなるまで注入されることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の更生タイヤの製造方法。
6. トレッドパターンを有する成型面を備える更生タイヤ製造用モールドであって、
   前記モールドはモールド内に設置される台タイヤの周方向外側表面に未加硫ゴムを注入する注入孔を備え、前記注入孔が前記台タイヤの周方向外側表面と前記成型面とのなすトレッド成型空間と大気とに連通することを特徴とする更生タイヤ製造用モールド。
7. 前記注入孔の成型面側の端部が更生タイヤの陸部又は周方向溝と対応する位置に設けられることを特徴とする請求項６に記載の更生タイヤ製造用モールド。
8. 請求項６又は請求項７に記載の更生タイヤ製造用モールドを備えることを特徴とするタイヤ加硫装置。

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