JP2010540785A - 複合酵素を使用する黄麻の脱ゴム化法（３） - Google Patents
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Abstract
ａ．ペクチナーゼとラッカーゼの配合によって造られた１つの複合酵素の水溶液であって、黄麻との重量比を調整された水溶液に黄麻を浸漬するステップと、ｂ．複合酵素の水溶液のｐＨを調整し、そして一定の温度で暫く保温するステップと、ｃ．次に溶液のｐＨを再調整し、一定の温度下で暫く保温するステップと、ｄ．複合酵素による処理を経た黄麻に対して複合酵素の不活化処理を行うステップと、からなることを特徴とする、ペクチナーゼとラッカーゼを含む複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法。
Description
本発明は黄麻を脱ゴム化する方法に関し、特に複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法に関するものである。
麻繊維は優れた水分吸収性、気体透過性があり、静電気をあまり発生せず、そして優れた抗菌特性を持っているため、麻類紡績品の衣料材料として、ますます人々に好まれている。既存の麻類紡績品の衣料材料といえば、主に亜麻、ケナフ、またはこの種の原料と他の繊維、例えば綿、羊毛、化学繊維、生糸などとを混紡／交織して造られたものを指すが、亜麻、ケナフの価格が高いため、麻類の紡績品が広く使用されていない。黄麻は綿に次ぐ世界第二の繊維素繊維であり、その価格は安く、しかも亜麻、ケナフと比べてより優れた吸湿性と懸垂性を有し、抗菌能力はわずかに大麻に劣るが、大きな使用価値と開発の可能性を持っている。しかし、黄麻の中にあるリグニンの含有量が大きく（１０−１３に達することがある）、亜麻の数倍にもなるため、通常の脱ゴム方法では黄麻繊維を脱ゴム化し、そのリグニンを除去する効果をあまり得られず、このことが黄麻を衣料材料に使用する上での大きな制約となっている。
「天津工業大学学報」２００５年８月第２４巻第４期「酵素処理が黄麻繊維の性能に及ぼす影響」という論文は、セルラーゼ、ヘミセルラーゼ、リグニナーゼ及びペクチン分解酵素が黄麻繊維を処理する時に及ぼす影響についての研究であるが、主に上述の各種の酵素を利用して単独に黄麻繊維を処理することである。文中に言及した複合酵素処理も、ただラッカーゼ及びヘミセルラーゼを使用してそれぞれセルラーゼと複合させるだけに限られ、当該論文によって公開された方法は、実証されているように、黄麻繊維の脱ゴム化、そしてリグニンの除去効果は決して満足できるものではなかった。
中国特許文献ＣＮ１２３２６９１Ｃ（特許文献１）では、複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法を開示している。この方法は、ペクチナーゼとラッカーゼの複合酵素を用いて、黄麻繊維に対して脱ゴム化処理を加え、得られた黄麻繊維を他の繊維と、例えば綿、化学繊維と混紡、または交織させることを通じて、衣料材料としての要求を基本的に満たしている。しかし、本特許文献によって開示された方法は、黄麻繊維の中にあるリグニン類の雑物の除去に関しては依然不十分であり、除去率はわずか７６％前後で、得られた黄麻繊維中のリグニンの含有量は依然として高く、また得られた黄麻繊維の強度、断裂伸張率などの機械的特性と物理的特性は決して高い水準ではないため、他の繊維と、例えば綿、化学繊維と混紡、または交織される必要があり、作られた衣料材料の品質をさらに向上させる余地がある。
従って本発明で解決すべき技術的課題は、一種の複合酵素を使って黄麻を脱ゴム化する方法で、黄麻繊維中のペクチンとリグニンのような不純物を効率的に除去し、総合性能の高い黄麻繊維を獲得することができる方法を提供することである。
上述の技術問題を解決するために、本発明の第１の技術案は、
ａ．ペクチナーゼとラッカーゼの配合によって造られた１つの複合酵素の水溶液に黄麻を浸漬するステップと、
ここにおいて前記複合酵素の水溶液と前記黄麻の重量比は１２：１〜４０：１の範囲であり、
ｂ．前記複合酵素の水溶液のｐＨの値を５．０〜５．５になるように調整し、そして温度を５５℃〜６０℃の範囲に高め、２０分〜１２０分の範囲の時間保持するステップと、
ｃ．次に前記溶液のｐＨを８．０より大きく且つ９．５以下の範囲になるように調整し、４０℃〜７０℃の範囲の温度下で２０分〜１２０分の範囲の時間保持するステップと、
ｄ．前記複合酵素による処理を経た黄麻に対して前記複合酵素の不活化処理を行うステップと、
からなることを特徴とする、ペクチナーゼとラッカーゼを含む複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法である。
上記方法には、ステップｄの前に効果向上のための１つの堆積放置処理のステップをさらに含む。効果向上のための堆積放置処理の時間は６〜２４時間の範囲の時間である。ステップｄにおける酵素の不活化処理は、高温水洗い、ｐＨ調整、又は両者の組み合わせによる。複合酵素におけるペクチナーゼの重量比は３０〜９０％の範囲にある。複合酵素と黄麻の重量比は０．５：１００〜５：１００の範囲にある。高温水洗いを行う時の水の温度は７５℃以上であり、ｐＨ調整により酵素の不活化処理を行う時のｐＨは１０．０以上、又は４．０より小さい。また、ステップａの前に黄麻に対する１つの事前処理ステップを更に含む。事前処理ステップは水洗い、酸洗い又は過酸化水素水への浸漬の中の１つ、又は複数の組合せである。水洗いの温度は３０℃〜６５℃の範囲であり、酸洗いは、硫酸又は酢酸を使用する。
ａ．ペクチナーゼとラッカーゼの配合によって造られた１つの複合酵素の水溶液に黄麻を浸漬するステップと、
ここにおいて前記複合酵素の水溶液と前記黄麻の重量比は１２：１〜４０：１の範囲であり、
ｂ．前記複合酵素の水溶液のｐＨの値を５．０〜５．５になるように調整し、そして温度を５５℃〜６０℃の範囲に高め、２０分〜１２０分の範囲の時間保持するステップと、
ｃ．次に前記溶液のｐＨを８．０より大きく且つ９．５以下の範囲になるように調整し、４０℃〜７０℃の範囲の温度下で２０分〜１２０分の範囲の時間保持するステップと、
ｄ．前記複合酵素による処理を経た黄麻に対して前記複合酵素の不活化処理を行うステップと、
からなることを特徴とする、ペクチナーゼとラッカーゼを含む複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法である。
上記方法には、ステップｄの前に効果向上のための１つの堆積放置処理のステップをさらに含む。効果向上のための堆積放置処理の時間は６〜２４時間の範囲の時間である。ステップｄにおける酵素の不活化処理は、高温水洗い、ｐＨ調整、又は両者の組み合わせによる。複合酵素におけるペクチナーゼの重量比は３０〜９０％の範囲にある。複合酵素と黄麻の重量比は０．５：１００〜５：１００の範囲にある。高温水洗いを行う時の水の温度は７５℃以上であり、ｐＨ調整により酵素の不活化処理を行う時のｐＨは１０．０以上、又は４．０より小さい。また、ステップａの前に黄麻に対する１つの事前処理ステップを更に含む。事前処理ステップは水洗い、酸洗い又は過酸化水素水への浸漬の中の１つ、又は複数の組合せである。水洗いの温度は３０℃〜６５℃の範囲であり、酸洗いは、硫酸又は酢酸を使用する。
上述の技術問題を解決するために、本発明の第２の技術案は、
ａ．ペクチナーゼとラッカーゼの配合によって造られた１つの複合酵素の水溶液に黄麻を浸漬するステップと、
ここにおいて前記複合酵素の水溶液と前記黄麻の重量比は１５：１で、前記複合酵素と前記黄麻の重量比は２：１００より大きく且つ、５：１００以下の範囲であり、
ｂ．前記複合酵素の水溶液のｐＨを５．０〜５．５の範囲になるように調整し、そして温度を５５℃以上且つ、６０℃以下の範囲に上げ、２５分〜５０分の範囲の時間保持するステップと、
ｃ．次に前記溶液のｐＨを７．５〜８．０の範囲になるように調整し、６０℃〜７０℃の範囲の温度下で２５分〜５０分の範囲の時間保持するステップと、
ｄ．前記複合酵素による処理を経た黄麻に対して前記複合酵素の不活化処理を行うステップと、
からなることを特徴とする、ペクチナーゼとラッカーゼを含む複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法である。
上記方法には、ステップｄの前に効果向上のための１つの堆積放置処理のステップをさらに含む。効果向上のための堆積放置処理の時間は６〜２４時間の範囲の時間である。ステップｄにおける酵素の不活化処理は、高温水洗い、ｐＨ調整、又は両者の組み合わせによる。複合酵素におけるペクチナーゼの重量比は３０〜９０％の範囲にある。複合酵素と黄麻の重量比は０．５：１００〜５：１００の範囲にある。高温水洗いを行う時の水の温度は７５℃以上であり、前記ｐＨ調整により酵素の不活化処理を行う時のｐＨは１０．０以上、又は４．０より小さい範囲にある。また、ステップａの前に黄麻に対する１つの事前処理ステップを更に含む。事前処理ステップは水洗い、酸洗い又は過酸化水素水への浸漬の中の１つ、又は複数の組合せである。水洗いの温度は３０℃〜１００℃の範囲であり、酸洗いは、硫酸又は酢酸を使用する。
ａ．ペクチナーゼとラッカーゼの配合によって造られた１つの複合酵素の水溶液に黄麻を浸漬するステップと、
ここにおいて前記複合酵素の水溶液と前記黄麻の重量比は１５：１で、前記複合酵素と前記黄麻の重量比は２：１００より大きく且つ、５：１００以下の範囲であり、
ｂ．前記複合酵素の水溶液のｐＨを５．０〜５．５の範囲になるように調整し、そして温度を５５℃以上且つ、６０℃以下の範囲に上げ、２５分〜５０分の範囲の時間保持するステップと、
ｃ．次に前記溶液のｐＨを７．５〜８．０の範囲になるように調整し、６０℃〜７０℃の範囲の温度下で２５分〜５０分の範囲の時間保持するステップと、
ｄ．前記複合酵素による処理を経た黄麻に対して前記複合酵素の不活化処理を行うステップと、
からなることを特徴とする、ペクチナーゼとラッカーゼを含む複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法である。
上記方法には、ステップｄの前に効果向上のための１つの堆積放置処理のステップをさらに含む。効果向上のための堆積放置処理の時間は６〜２４時間の範囲の時間である。ステップｄにおける酵素の不活化処理は、高温水洗い、ｐＨ調整、又は両者の組み合わせによる。複合酵素におけるペクチナーゼの重量比は３０〜９０％の範囲にある。複合酵素と黄麻の重量比は０．５：１００〜５：１００の範囲にある。高温水洗いを行う時の水の温度は７５℃以上であり、前記ｐＨ調整により酵素の不活化処理を行う時のｐＨは１０．０以上、又は４．０より小さい範囲にある。また、ステップａの前に黄麻に対する１つの事前処理ステップを更に含む。事前処理ステップは水洗い、酸洗い又は過酸化水素水への浸漬の中の１つ、又は複数の組合せである。水洗いの温度は３０℃〜１００℃の範囲であり、酸洗いは、硫酸又は酢酸を使用する。
上述の技術問題を解決するために、本発明の第３の技術案は、
ａ．ペクチナーゼとラッカーゼの配合によって造られた１つの複合酵素の水溶液に黄麻を浸漬するステップと、
ここにおいて前記複合酵素の水溶液と前記黄麻の重量比は１２：１〜４０：１の範囲であり、
ｂ．前記複合酵素の水溶液のｐＨを５．０〜５．５の範囲になるように調整し、そして温度を５５℃−６０℃の範囲に上げ、２５分〜５０分の範囲の時間保持するステップと、
ｃ．次に前記溶液のｐＨを７．５〜８．０の範囲になるように調整し、６０℃〜７０℃の範囲の温度下で５１分〜１２０分の範囲の時間保持するステップと、
ｄ．前記複合酵素による処理を経た黄麻に対して前記複合酵素の不活化処理を行うステップと、
からなることを特徴とする、ペクチナーゼとラッカーゼを含む複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法である。
上記方法は、ステップｄの前に効果向上のための１つの堆積放置処理のステップをさらに含む。効果向上のための堆積放置処理の時間は６〜２４時間の範囲の時間である。ステップｄにおける酵素の不活化処理は、高温水洗い、ｐＨ調整、又は両者の組み合わせによる。複合酵素におけるペクチナーゼの重量比は３０〜９０％の範囲にある。複合酵素と黄麻の重量比は０．５：１００〜５：１００の範囲にある。高温水洗いを行う時の水の温度は７５℃以上であり、ｐＨ調整により酵素の不活化処理を行う時のｐＨは１０．０以上、又は４．０より小さい範囲にある。また、ステップａの前に黄麻に対する１つの事前処理ステップを更に含む。事前処理ステップは水洗い、酸洗い又は過酸化水素水への浸漬の中の１つ、又は複数の組合せである。水洗いの温度は３０℃〜１００℃の範囲であり、酸洗いは、硫酸又は酢酸を使用する。
ａ．ペクチナーゼとラッカーゼの配合によって造られた１つの複合酵素の水溶液に黄麻を浸漬するステップと、
ここにおいて前記複合酵素の水溶液と前記黄麻の重量比は１２：１〜４０：１の範囲であり、
ｂ．前記複合酵素の水溶液のｐＨを５．０〜５．５の範囲になるように調整し、そして温度を５５℃−６０℃の範囲に上げ、２５分〜５０分の範囲の時間保持するステップと、
ｃ．次に前記溶液のｐＨを７．５〜８．０の範囲になるように調整し、６０℃〜７０℃の範囲の温度下で５１分〜１２０分の範囲の時間保持するステップと、
ｄ．前記複合酵素による処理を経た黄麻に対して前記複合酵素の不活化処理を行うステップと、
からなることを特徴とする、ペクチナーゼとラッカーゼを含む複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法である。
上記方法は、ステップｄの前に効果向上のための１つの堆積放置処理のステップをさらに含む。効果向上のための堆積放置処理の時間は６〜２４時間の範囲の時間である。ステップｄにおける酵素の不活化処理は、高温水洗い、ｐＨ調整、又は両者の組み合わせによる。複合酵素におけるペクチナーゼの重量比は３０〜９０％の範囲にある。複合酵素と黄麻の重量比は０．５：１００〜５：１００の範囲にある。高温水洗いを行う時の水の温度は７５℃以上であり、ｐＨ調整により酵素の不活化処理を行う時のｐＨは１０．０以上、又は４．０より小さい範囲にある。また、ステップａの前に黄麻に対する１つの事前処理ステップを更に含む。事前処理ステップは水洗い、酸洗い又は過酸化水素水への浸漬の中の１つ、又は複数の組合せである。水洗いの温度は３０℃〜１００℃の範囲であり、酸洗いは、硫酸又は酢酸を使用する。
既存の技術と比べ、本発明の技術案は下記のような利点を有する。
（１）本発明の方法は、複合酵素を使って黄麻繊維に対して脱ゴム化処理し、適合した工程パラメータを選び、酵素溶液のｐＨを８．０より大きい値（ペクチナーゼはｐＨ８．０〜９．０の時に、活性が最も高いが、ｐＨが８．０より小さいか、９．０より大きくなれば、ペクチナーゼの活性は次第に弱くなる）に調整し、そして複合酵素の使用量を増やし、即ち酵素の使用量を黄麻繊維重量の２％以上、又はペクチナーゼの活性が高いｐＨ区間内で保温時間が５０分以上になるようにし、その他の各パラメータを調整し、ペクチナーゼが脱ゴム効果を最高に発揮できるようにし、さらに複合酵素によって処理された黄麻に対して高温水洗い、又はｐＨを調整して、不活化処理を行う前に、効果向上のため堆積放置処理を行い、黄麻繊維の中にあるペクチンとリグニンを効果的に除去することができ、そのペクチンの除去率は９０％前後、最高で９６％に達すし、リグニンの除去率は７８％以上、最高で８６％に達するため、得られた脱ゴム化処理を経た黄麻繊維は比較的高い紡績可能性を有する。
（２）本発明の方法は、複合酵素を脱ゴム化する前に事前処理を行うため、黄麻が比較的好適に膨張して単繊維間の結合力を弱め、酵素液と麻繊維との直接的接触に有利となり、黄麻繊維中のペクチンとリグニンを効率的に取り除くことができる。
（１）本発明の方法は、複合酵素を使って黄麻繊維に対して脱ゴム化処理し、適合した工程パラメータを選び、酵素溶液のｐＨを８．０より大きい値（ペクチナーゼはｐＨ８．０〜９．０の時に、活性が最も高いが、ｐＨが８．０より小さいか、９．０より大きくなれば、ペクチナーゼの活性は次第に弱くなる）に調整し、そして複合酵素の使用量を増やし、即ち酵素の使用量を黄麻繊維重量の２％以上、又はペクチナーゼの活性が高いｐＨ区間内で保温時間が５０分以上になるようにし、その他の各パラメータを調整し、ペクチナーゼが脱ゴム効果を最高に発揮できるようにし、さらに複合酵素によって処理された黄麻に対して高温水洗い、又はｐＨを調整して、不活化処理を行う前に、効果向上のため堆積放置処理を行い、黄麻繊維の中にあるペクチンとリグニンを効果的に除去することができ、そのペクチンの除去率は９０％前後、最高で９６％に達すし、リグニンの除去率は７８％以上、最高で８６％に達するため、得られた脱ゴム化処理を経た黄麻繊維は比較的高い紡績可能性を有する。
（２）本発明の方法は、複合酵素を脱ゴム化する前に事前処理を行うため、黄麻が比較的好適に膨張して単繊維間の結合力を弱め、酵素液と麻繊維との直接的接触に有利となり、黄麻繊維中のペクチンとリグニンを効率的に取り除くことができる。
（実施例１）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。また水洗いの事前処理を行い、水洗いの温度は６５℃、保温時間は２時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを３：７の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比０．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１２倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨ５．５で、温度を５５℃にまで上げ、２０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．５になるまで調整し、６５℃まで温度を上げ、２０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行うが、処理時間は２４時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８０℃の熱湯で洗い、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維の中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。また水洗いの事前処理を行い、水洗いの温度は６５℃、保温時間は２時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを３：７の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比０．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１２倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨ５．５で、温度を５５℃にまで上げ、２０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．５になるまで調整し、６５℃まで温度を上げ、２０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行うが、処理時間は２４時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８０℃の熱湯で洗い、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維の中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例２）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。さらに酸洗いと水洗いの事前処理を行い、用いる酸は濃度が９０％以上の濃硫酸で、水洗いの温度は３０℃、保温時間は１時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを９：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の４０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を６０℃にまで上げ、１２０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを９．５になるように調整し、５５℃に温度を上げ、４０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は６時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９５℃の熱湯で洗い、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。さらに酸洗いと水洗いの事前処理を行い、用いる酸は濃度が９０％以上の濃硫酸で、水洗いの温度は３０℃、保温時間は１時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを９：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の４０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を６０℃にまで上げ、１２０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを９．５になるように調整し、５５℃に温度を上げ、４０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は６時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９５℃の熱湯で洗い、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例３）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。さらに酸洗いの事前処理を行い、用いる酸は濃度が９０％以上の濃硫酸で、ペクチナーゼとラッカーゼを重量比１：１の割合で複合酵素を配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、水で黄麻重量の２０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．５で、温度を５５℃に上げ、４０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．５になるように調整し、５０℃に温度を上げ、５０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８５℃の熱湯で洗い、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。さらに酸洗いの事前処理を行い、用いる酸は濃度が９０％以上の濃硫酸で、ペクチナーゼとラッカーゼを重量比１：１の割合で複合酵素を配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、水で黄麻重量の２０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．５で、温度を５５℃に上げ、４０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．５になるように調整し、５０℃に温度を上げ、５０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８５℃の熱湯で洗い、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例４）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。そして過酸化水素水浸漬の事前処理を行い、用いる過酸化水素水の濃度は５ｇ／Ｌ。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の３０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５９℃にまで上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを９．０になるように調整し、６０℃にまで温度を上げ、８０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１５時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９０℃の熱湯で洗い、それをもって酵素の不活化処理し、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。そして過酸化水素水浸漬の事前処理を行い、用いる過酸化水素水の濃度は５ｇ／Ｌ。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の３０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５９℃にまで上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを９．０になるように調整し、６０℃にまで温度を上げ、８０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１５時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９０℃の熱湯で洗い、それをもって酵素の不活化処理し、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例５）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。そして水洗いの事前処理を行い、用いる水洗いの温度は１００℃、保温時間は３０分とする。ペクチナーゼとラッカーゼを５：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比３：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１２倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用い黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．１で、温度を６０℃にまで上げ、６０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．５になるように調整し、４５℃にまで温度を上げ、７０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は２０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ１１．０の水性溶液で洗い、それをもって酵素の不活化処理し、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、本実施例の技術案を使用した効果は最大級の１つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。そして水洗いの事前処理を行い、用いる水洗いの温度は１００℃、保温時間は３０分とする。ペクチナーゼとラッカーゼを５：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比３：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１２倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用い黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．１で、温度を６０℃にまで上げ、６０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．５になるように調整し、４５℃にまで温度を上げ、７０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は２０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ１１．０の水性溶液で洗い、それをもって酵素の不活化処理し、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、本実施例の技術案を使用した効果は最大級の１つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例６）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを４：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比４：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１４倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．２で、温度を５８℃にまで上げ、７０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを９．０になるように調整し、４０℃にまで温度を上げ、９０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して、堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１２時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ３．０の水性溶液で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られるようになる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、当該実施例の技術案を使用した効果は最大級の１つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを４：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比４：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１４倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．２で、温度を５８℃にまで上げ、７０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを９．０になるように調整し、４０℃にまで温度を上げ、９０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して、堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１２時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ３．０の水性溶液で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られるようになる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、当該実施例の技術案を使用した効果は最大級の１つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例７）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：３の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１３倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．３で、温度を５７℃にまで上げ、８０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．３になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、１００分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して、堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は８時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８５℃の熱湯で洗浄し、それをもって酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：３の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１３倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．３で、温度を５７℃にまで上げ、８０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．３になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、１００分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して、堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は８時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８５℃の熱湯で洗浄し、それをもって酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例８）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを３：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１３倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．４で、温度を５６℃にまで上げ、９０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．１になるように調整し、７０℃にまで温度を上げ、１１０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して、ｐＨが１０．０、温度が７５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを３：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１３倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．４で、温度を５６℃にまで上げ、９０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．１になるように調整し、７０℃にまで温度を上げ、１１０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して、ｐＨが１０．０、温度が７５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例９）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１６倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．５で、温度を５５℃にまで上げ、１００分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．２になるように調整し、５５℃にまで温度を上げ、１２０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出し、さらにｐＨが３．５、温度が８０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られるようになる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１６倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．５で、温度を５５℃にまで上げ、１００分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．２になるように調整し、５５℃にまで温度を上げ、１２０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出し、さらにｐＨが３．５、温度が８０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をし、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られるようになる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例１０）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。水洗いの事前処理を行い、水洗いの温度は６５℃、保温時間は２時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを３：７の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２．１：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．５で、温度を５５℃に上げ、２５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．５になるように調整し、６０℃にまで温度を上げ、２５分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は２４時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られるようになる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。水洗いの事前処理を行い、水洗いの温度は６５℃、保温時間は２時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを３：７の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２．１：１００の割合で配合した複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．５で、温度を５５℃に上げ、２５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．５になるように調整し、６０℃にまで温度を上げ、２５分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は２４時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られるようになる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例１１）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。酸洗いと水洗いの事前処理を行い、用いる酸は濃度が９０％以上の濃硫酸で、水洗いの温度は３０℃、保温時間は１時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを９：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を６０℃に上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．５になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、４０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は６時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。酸洗いと水洗いの事前処理を行い、用いる酸は濃度が９０％以上の濃硫酸で、水洗いの温度は３０℃、保温時間は１時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを９：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を６０℃に上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．５になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、４０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は６時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例１２）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。黄麻に対して酸洗いの事前処理を行い、用いる酸は濃度が９０％以上の濃硫酸で、ペクチナーゼとラッカーゼを１：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比４：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５５℃に上げ、４０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、６０℃にまで温度を上げ、５０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。黄麻に対して酸洗いの事前処理を行い、用いる酸は濃度が９０％以上の濃硫酸で、ペクチナーゼとラッカーゼを１：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比４：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５５℃に上げ、４０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、６０℃にまで温度を上げ、５０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例１３）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。過酸化水素水浸漬の事前処理を行い、用いる過酸化水素水の濃度は５ｇ／Ｌとする。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比４：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用い黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．３で、温度を５８℃に上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．８になるように調整し、７０℃にまで温度を上げ、３０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１２時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。過酸化水素水浸漬の事前処理を行い、用いる過酸化水素水の濃度は５ｇ／Ｌとする。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比４：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用い黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．３で、温度を５８℃に上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．８になるように調整し、７０℃にまで温度を上げ、３０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１２時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例１４）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。水洗いの事前処理を行い、水洗いの温度は１００℃、保温時間は３０分間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを５：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比３．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５５℃に上げ、３０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．７になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、４０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は２０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ１１．０の水性溶液で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、当該実施例の技術案を使用した効果は最大級の一つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。水洗いの事前処理を行い、水洗いの温度は１００℃、保温時間は３０分間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを５：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比３．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５５℃に上げ、３０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．７になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、４０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は２０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ１１．０の水性溶液で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、当該実施例の技術案を使用した効果は最大級の一つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例１５）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを４：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比３：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を６０℃にまで上げ、４５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、４５分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１５時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ３．５の水性溶液で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、当該実施例の技術案を使用した効果は最大級の一つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを４：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比３：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を６０℃にまで上げ、４５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、４５分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１５時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ３．５の水性溶液で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、当該実施例の技術案を使用した効果は最大級の一つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例１６）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：３の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．２で、温度を５７℃にまで上げ、３５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、３５分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は８時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：３の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．２で、温度を５７℃にまで上げ、３５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、３５分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は８時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例１７）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを３：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比４．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用い黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５８℃にまで上げ、３５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．８になるように調整し、７０℃にまで温度を上げ、４５分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出し、ｐＨが１０．０、温度が７５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを３：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比４．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用い黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５８℃にまで上げ、３５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．８になるように調整し、７０℃にまで温度を上げ、４５分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出し、ｐＨが１０．０、温度が７５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例１８）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．４で、温度を５６℃にまで上げ、２５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．６になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、３０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出し、ｐＨが３．０、温度が８０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１５倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．４で、温度を５６℃にまで上げ、２５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．６になるように調整し、６５℃にまで温度を上げ、３０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出し、ｐＨが３．０、温度が８０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例１９）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。水洗いの事前処理を行い、水洗いの温度は６５℃、保温時間は２時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを３：７の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比０．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１２倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．５で、温度を５５℃に上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．５になるように調整し、６０℃にまで温度を上げ、５１分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は２４時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。水洗いの事前処理を行い、水洗いの温度は６５℃、保温時間は２時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを３：７の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比０．５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１２倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．５で、温度を５５℃に上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．５になるように調整し、６０℃にまで温度を上げ、５１分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は２４時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例２０）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。酸洗いと水洗いの事前処理を行い、用いる酸の濃度は９０％以上の濃硫酸、水洗いの温度は３０℃、保温時間は１時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを９：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の４０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用い黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を６０℃に上げ、２５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．５になるように調整し、６５℃に温度を上げ、１２０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は６時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。酸洗いと水洗いの事前処理を行い、用いる酸の濃度は９０％以上の濃硫酸、水洗いの温度は３０℃、保温時間は１時間とする。ペクチナーゼとラッカーゼを９：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比５：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の４０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用い黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を６０℃に上げ、２５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．５になるように調整し、６５℃に温度を上げ、１２０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は６時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例２１）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。黄麻に対して酸洗いの事前処理を行い、用いる酸は濃度９０％以上の酢酸とする。ペクチナーゼとラッカーゼを１：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の２０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５５℃に上げ、３０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、７０℃に温度を上げ、６０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、効果向上堆積放置処理の時間は１０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。黄麻に対して酸洗いの事前処理を行い、用いる酸は濃度９０％以上の酢酸とする。ペクチナーゼとラッカーゼを１：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の２０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５５℃に上げ、３０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、７０℃に温度を上げ、６０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、効果向上堆積放置処理の時間は１０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を８５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例２２）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。そして過酸化水素水による浸漬予処理を行い、用いる過酸化水素水の濃度は５ｇ／Ｌである。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の３０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用い黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．３で、温度を５８℃に上げ、４０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．８になるように調整し、６９℃に温度を上げ、９０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１５時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。そして過酸化水素水による浸漬予処理を行い、用いる過酸化水素水の濃度は５ｇ／Ｌである。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の３０倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用い黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．３で、温度を５８℃に上げ、４０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．８になるように調整し、６９℃に温度を上げ、９０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１５時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例２３）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。水洗いの事前処理を行い、水洗いの温度は１００℃、保温時間は３０分とする。ペクチナーゼとラッカーゼを５：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比３：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１２倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５５℃に上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．７になるように調整し、６５℃に温度を上げ、８０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は２０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ３．０の水性溶液で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、当該実施例の技術案を使用した効果は最大級の一つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。水洗いの事前処理を行い、水洗いの温度は１００℃、保温時間は３０分とする。ペクチナーゼとラッカーゼを５：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比３：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１２倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５５℃に上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．７になるように調整し、６５℃に温度を上げ、８０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は２０時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ３．０の水性溶液で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、当該実施例の技術案を使用した効果は最大級の一つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例２４）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを４：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比４：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１４倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を６０℃に上げ、４０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、６５℃に温度を上げ、７０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１２時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ１１．０の水性溶液で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、当該実施例の技術案を使用した効果は最大級の一つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを４：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比４：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１４倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を６０℃に上げ、４０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、６５℃に温度を上げ、７０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は１２時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻をｐＨ１１．０の水性溶液で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。表中から分かるように、当該実施例の技術案を使用した効果は最大級の一つである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例２５）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：３の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１３倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．２で、温度を５７℃に上げ、３０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、６０℃にまで温度を上げ、１００分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は８時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９０℃の熱湯で洗浄し、それをもって酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：３の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１３倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．２で、温度を５７℃に上げ、３０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを８．０になるように調整し、６０℃にまで温度を上げ、１００分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出して堆積放置し、効果向上のための堆積放置処理を行い、処理時間は８時間とする。効果向上のための堆積放置処理を経た黄麻を９０℃の熱湯で洗浄し、それをもって酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例２６）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを３：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１３倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５８℃に上げ、２５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．８になるように調整し、７０℃に温度を上げ、１１０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出し、ｐＨが１０．０、温度が７５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを３：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比２：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１３倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．０で、温度を５８℃に上げ、２５分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．８になるように調整し、７０℃に温度を上げ、１１０分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出し、ｐＨが１０．０、温度が７５℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
（実施例２７）
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１６倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．４で、温度を５６℃に上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．６になるように調整し、５５℃に温度を上げ、１００分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出し、ｐＨが３．５、温度が８０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
市場から購入した黄麻の梱包を解き、約０．５ｋｇの一個一個の小束に分ける。ペクチナーゼとラッカーゼを２：１の重量比で複合酵素に配合し、黄麻との重量比１：１００の割合で配合された複合酵素を計量し、そして水で黄麻重量の１６倍相当に希釈し、希釈後の複合酵素の水性溶液を用いて黄麻を水漬けする。希釈した後の溶液のｐＨを酢酸とソーダを用いて調整し、ｐＨは５．４で、温度を５６℃に上げ、５０分間保持する。その後、ソーダで溶液のｐＨを７．６になるように調整し、５５℃に温度を上げ、１００分間保持する。それから黄麻を溶液の中から取り出し、ｐＨが３．５、温度が８０℃の熱湯で洗浄し、それにより酵素の不活化処理をして、脱ゴム化を経た黄麻繊維が得られる。得られた脱ゴムを経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率は表１に示される通りである。
上述の脱ゴム化を経た黄麻繊維を既存技術に従って漂白脱色、打ち砕き、すすぎ、脱水、乾燥処理をすることにより、紡績性能に優れた黄麻繊維製品が得られる。
上述実施例の中で用いられたペクチナーゼとラッカーゼは、それぞれデンマークのノボザイムズ社（ＮＯＢＯＺＹＭＥＳ）が生産したペクチナーゼ（Ｂｉｏｐｒｅｐ）とラッカーゼ（Ｄｅｎｉｌｉｔｅ）である。表１から各実施例で得られた脱ゴム化を経た黄麻繊維中のペクチンとリグニンの除去率を示されている。
明らかなように、上述の実施例はただ詳細に説明するために提供した実例であって、本発明に対する制限では決してない。この分野における当業者にとっては、ここですべての実施方式を挙げる方法も必要もなく、上述の説明に基づいて、その他異なる形式の変化形又は変更を導き出すことは可能であるが、これによって導かれた明らかな変化形、又は変更は依然として本発明の権利の範囲内である。
明らかなように、上述の実施例はただ詳細に説明するために提供した実例であって、本発明に対する制限では決してない。この分野における当業者にとっては、ここですべての実施方式を挙げる方法も必要もなく、上述の説明に基づいて、その他異なる形式の変化形又は変更を導き出すことは可能であるが、これによって導かれた明らかな変化形、又は変更は依然として本発明の権利の範囲内である。
Claims (29)
- ａ．ペクチナーゼとラッカーゼの配合によって造られた１つの複合酵素の水溶液に黄麻を浸漬するステップと、
ここにおいて前記複合酵素の水溶液と前記黄麻の重量比は１２：１〜４０：１の範囲であり、
ｂ．前記複合酵素の水溶液のｐＨの値を５．０〜５．５になるように調整し、そして温度を５５℃〜６０℃の範囲に高め、２０分〜１２０分の範囲の時間保持するステップと、
ｃ．次に前記溶液のｐＨを８．０より大きく且つ９．５以下の範囲になるように調整し、４０℃〜７０℃の範囲の温度下で２０分〜１２０分の範囲の時間保持するステップと、
ｄ．前記複合酵素による処理を経た黄麻に対して前記複合酵素の不活化処理を行うステップと、
からなることを特徴とする、ペクチナーゼとラッカーゼを含む複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法。 - 前記ステップｄの前に効果向上のための１つの堆積放置処理のステップをさらに含む、ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
- 前記効果向上のための堆積放置処理の時間は６〜２４時間の範囲の時間であることを特徴とする請求項２に記載の方法。
- 前記ステップｄにおける前記酵素の不活化処理は、高温水洗い、ｐＨ調整、又は両者の組み合わせによることを特徴とする請求項１−３のいずれか１項に記載の方法。
- 前記複合酵素におけるペクチナーゼの重量比は３０〜９０％の範囲にあることを特徴とする請求項１−３のいずれか１項に記載の方法。
- 前記複合酵素と前記黄麻の重量比は０．５：１００〜５：１００の範囲にあることを特徴とする請求項１−３のいずれか１項に記載の方法。
- 前記高温水洗いを行う時の水の温度は７５℃以上であり、前記ｐＨ調整により酵素の不活化処理を行う時のｐＨは１０．０以上、又は４．０より小さいことを特徴とする請求項４に記載の方法。
- 前記ステップａの前に前記黄麻に対する１つの事前処理ステップを更に含むことを特徴とする請求項１−３のいずれか１項に記載の方法。
- 前記事前処理ステップは水洗い、酸洗い又は過酸化水素水への浸漬の中の１つ、又は複数の組合せであることを特徴とする請求項８に記載の方法。
- 前記水洗いの温度は３０℃〜１００℃の範囲であり、前記酸洗いは、硫酸又は酢酸を使用することを特徴とする請求項９に記載の方法。
- ａ．ペクチナーゼとラッカーゼの配合によって造られた１つの複合酵素の水溶液に黄麻を浸漬するステップと、
ここにおいて前記複合酵素の水溶液と前記黄麻の重量比は１５：１で、前記複合酵素と前記黄麻の重量比は２：１００より大きく且つ、５：１００以下の範囲であり、
ｂ．前記複合酵素の水溶液のｐＨを５．０〜５．５の範囲になるように調整し、そして温度を５５℃〜６０℃の範囲に上げ、２５分〜５０分の範囲の時間保持するステップと、
ｃ．次に前記溶液のｐＨを７．５〜８．０の範囲になるように調整し、６０℃〜７０℃の範囲の温度下で２５分〜５０分の範囲の時間保持するステップと、
ｄ．前記複合酵素による処理を経た黄麻に対して前記複合酵素の不活化処理を行うステップと、
からなることを特徴とする、ペクチナーゼとラッカーゼを含む複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法。 - 前記ステップｄの前に効果向上のための１つの堆積放置処理のステップをさらに含む、ことを特徴とする請求項１１に記載の方法。
- 前記効果向上のための堆積放置処理の時間は６〜２４時間の範囲の時間であることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
- 前記ステップｄにおける前記酵素の不活化処理は、高温水洗い、ｐＨ調整、又は両者の組み合わせによることを特徴とする請求項１１−１３のいずれか１項に記載の方法。
- 前記複合酵素におけるペクチナーゼの重量比は３０〜９０％の範囲にあることを特徴とする請求項１１−１３のいずれか１項に記載の方法。
- 前記高温水洗いを行う時の水の温度は７５℃以上であり、前記ｐＨ調整により酵素の不活化処理を行う時のｐＨは１０．０以上、又は４．０より小さい範囲にあることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
- 前記ステップａの前に前記黄麻に対する１つの事前処理ステップを更に含むことを特徴とする請求項１１−１３のいずれか１項に記載の方法。
- 前記事前処理ステップは水洗い、酸洗い又は過酸化水素水への浸漬の中の１つ、又は複数の組合せであることを特徴とする請求項１７に記載の方法。
- 前記水洗いの温度は３０℃〜１００℃の範囲であり、前記酸洗いは、硫酸又は酢酸を使用することを特徴とする請求項１８に記載の方法。
- ａ．ペクチナーゼとラッカーゼの配合によって造られた１つの複合酵素の水溶液に黄麻を浸漬するステップと、
ここにおいて前記複合酵素の水溶液と前記黄麻の重量比は１２：１〜４０：１の範囲であり、
ｂ．前記複合酵素の水溶液のｐＨを５．０〜５．５の範囲になるように調整し、そして温度を５５℃−６０℃の範囲に上げ、２５分〜５０分の範囲の時間保持するステップと、
ｃ．次に前記溶液のｐＨを７．５〜８．０の範囲になるように調整し、６０℃〜７０℃の範囲の温度下で５１分〜１２０分の範囲の時間保持するステップと、
ｄ．前記複合酵素による処理を経た黄麻に対して前記複合酵素の不活化処理を行うステップと、
からなることを特徴とする、ペクチナーゼとラッカーゼを含む複合酵素を使用して黄麻を脱ゴム化する方法。 - 前記ステップｄの前に効果向上のための１つの堆積放置処理のステップをさらに含む、ことを特徴とする請求項２０に記載の方法。
- 前記効果向上のための堆積放置処理の時間は６〜２４時間の範囲の時間であることを特徴とする請求項２１に記載の方法。
- 前記ステップｄにおける前記酵素の不活化処理は、高温水洗い、ｐＨ調整、又は両者の組み合わせによることを特徴とする請求項２０−２２のいずれか１項に記載の方法。
- 前記複合酵素におけるペクチナーゼの重量比は３０〜９０％の範囲にあることを特徴とする請求項２０−２２のいずれか１項に記載の方法。
- 前記複合酵素と前記黄麻の重量比は０．５：１００〜５：１００の範囲にあることを特徴とする請求項２０−２２のいずれか１項に記載の方法。
- 前記高温水洗いを行う時の水の温度は７５℃以上であり、前記ｐＨ調整により酵素の不活化処理を行う時のｐＨは１０．０以上、又は４．０より小さい範囲にあることを特徴とする請求項２３に記載の方法。
- 前記ステップａの前に前記黄麻に対する１つの事前処理ステップを更に含むことを特徴とする請求項２０−２２のいずれか１項に記載の方法。
- 前記事前処理ステップは水洗い、酸洗い又は過酸化水素水への浸漬の中の１つ、又は複数の組合せであることを特徴とする請求項２７に記載の方法。
- 前記水洗いの温度は３０℃〜１００℃の範囲であり、前記酸洗いは、硫酸又は酢酸を使用することを特徴とする請求項２８に記載の方法。
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