JP2010285114A - Pneumatic tire and method for manufacturing the same - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To form a further narrow conductive terminal within tread rubber by lap winding of a rubber strip. <P>SOLUTION: The tread rubber 2G is equipped with: a conductive terminal part 14 standing through the tread rubber 2G; and a tread rubber body 15 disposed on both outer sides thereof. The conductive terminal part 14 is constituted of: a conductive terminal 19 formed by continuously winding a terminal strip 18 of conductive rubber from a tread conductive layer 11 to a tread grounding surface 2S outwardly in the radial direction; and a pair of support rubber parts 20A and 20B standing at both sides thereof. The support rubber parts 20A and 20B are formed by continuously winding, in parallel to the lap winding of the terminal strip 18, a support strip 21 of nonconductive rubber to be alternately repeated between one winding part 22A wound on one side of the conductive terminal 19 and the other winding part 22B wound on the other side through a crossing part 22C crossing the conductive terminal. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、トレッドゴムに、ゴムストリップの巻き重ねによって細い導電端子を形成した空気入りタイヤ、及びその製造方法に関する。   The present invention relates to a pneumatic tire in which a thin conductive terminal is formed on a tread rubber by winding a rubber strip, and a manufacturing method thereof.

タイヤの転がり抵抗を減じて低燃費性能を高めるために、カーボンブラックに代えてシリカをゴム補強剤としてトレッドゴムに配合することが提案されている。しかし、シリカは導電性に劣るため、シリカ高配合のトレッドゴムを用いたタイヤでは、静電気を車両に蓄積させ、ラジオノイズ等の電波障害を引き起こすおそれがある。   In order to reduce tire rolling resistance and improve fuel efficiency, it has been proposed to mix silica with rubber tread rubber instead of carbon black. However, since silica is inferior in conductivity, a tire using a tread rubber having a high silica content may accumulate static electricity in the vehicle and cause radio interference such as radio noise.

そこで、例えば図１４（Ａ）に示されるようなトレッドゴムａが提案されている。このトレッドゴムａは、カーボン高配合とした導電性ゴムのベースゴム部ｂと、シリカ高配合の非導電性ゴムからなるキャップゴム部ｃと、前記ベースゴム部ｂからキャップゴム部ｃを貫通してトレッド接地面まで立ち上がる導電性ゴムからなる導電端子ｄとを具える。このようなトレッドゴムａは、ゴムの押出成形によって形成できる。   Therefore, for example, a tread rubber a as shown in FIG. 14A has been proposed. The tread rubber a includes a base rubber portion b of conductive rubber with high carbon content, a cap rubber portion c made of non-conductive rubber with high silica content, and the cap rubber portion c from the base rubber portion b. And a conductive terminal d made of conductive rubber rising to the tread ground surface. Such a tread rubber a can be formed by rubber extrusion.

他方、前記導電端子ｄとキャップゴム部ｃとの間で生じる偏摩耗を抑制するためには、前記導電端子ｄの巾Ｗｄを例えば６ｍｍ以下、さらには５ｍｍ以下と、できるだけ細く形成するのが好ましい。しかし押出成形において前記巾Ｗｄを細く設定した場合、押出ヘッド内でのゴム流れのバラツキにより、導電端子ｄが内部で途切れて導通しなくなる可能性が生じる。そのとき、導電端子ｄの途切れを容易に判別することが難しく、最終的にはタイヤ全数の導通検査が必要となるなど、生産性を著しく低下させるという問題が生じる。   On the other hand, in order to suppress uneven wear occurring between the conductive terminal d and the cap rubber part c, it is preferable that the width Wd of the conductive terminal d is as thin as possible, for example, 6 mm or less, and further 5 mm or less. . However, when the width Wd is set to be narrow in extrusion molding, there is a possibility that the conductive terminal d is interrupted and becomes non-conductive due to variations in the rubber flow in the extrusion head. At that time, it is difficult to easily determine the disconnection of the conductive terminal d, and there is a problem that productivity is remarkably lowered, for example, a continuity inspection of all tires is finally required.

そのため下記の特許文献１には、図１４（Ｂ）に示すように、前記押出成形に代え、ゴムストリップを螺旋状に巻回する所謂ストリップワインド法を用いて、前記キャップゴム部ｃと導電端子ｄとを形成することが提案されている。このストリップワインド法では、前記導電端子ｄの途切れが、巻回中のゴムストリップの破断として容易に確認できるという利点がある。   Therefore, in Patent Document 1 below, as shown in FIG. 14 (B), the cap rubber portion c and the conductive terminal are replaced by a so-called strip winding method in which a rubber strip is spirally wound instead of the extrusion molding. It has been proposed to form d. This strip winding method has an advantage that the interruption of the conductive terminal d can be easily confirmed as a break of the rubber strip during winding.

特開２００６−１３７０６７号公報JP 2006-137067 A

しかしこの構造の場合、キャップゴム部ｃの厚さを越える広幅のゴムストリップｅ１、ｅ２を用いる必要があるため、所望の断面形状でトレッドゴムを形成することが難しくなる。しかも、ゴムストリップｅ１、ｅ２の姿勢が急勾配となるため、先に巻回されたゴムストリップｅ１の側面（斜面）に、導電端子用のゴムストリップｅ２を貼付ける際、前記斜面に沿ってゴムストリップｅ２が位置ずれし易く、トレッドゴムの形成精度を高く維持することが難しくなる。   However, in this structure, since it is necessary to use wide rubber strips e1 and e2 exceeding the thickness of the cap rubber part c, it becomes difficult to form the tread rubber with a desired cross-sectional shape. In addition, since the postures of the rubber strips e1 and e2 are steep, when the rubber strip e2 for the conductive terminal is attached to the side surface (slope) of the rubber strip e1 wound earlier, the rubber strips e1 and e2 have rubber along the slope. The strip e2 is likely to be misaligned, and it becomes difficult to maintain high tread rubber formation accuracy.

そこで、導電端子用のゴムストリップｅ２を、ベースゴム部ｂからトレッド接地面まで半径方向外側に向かって連続して巻き重ねることによって、導電端子ｄを形成することが望まれる。   Accordingly, it is desirable to form the conductive terminal d by continuously winding the rubber strip e2 for the conductive terminal from the base rubber portion b to the tread ground surface toward the outer side in the radial direction.

しかしこの巻き重ね構造において、キャップゴム部ｃよりも先に導電端子ｄを形成する場合（図１５（Ａ）に示す。）、この導電端子ｄの幅Ｗｄを細くすると、ゴムストリップｅ２を積み重ねる際に積み崩れが生じやすくなる。特に近年、ベースゴム部ｂもシリカ高配合として転がり抵抗をさらに減じることが望まれるが、この場合、ゴムストリップｅ２の積み重ね高さがさらに高まり、積み崩れの危険性が増す。そのため、導電端子ｄの幅Ｗｄを十分に細くすることが難しく、偏摩耗を抑制できないという問題が生じる。   However, in this winding structure, when the conductive terminal d is formed before the cap rubber portion c (shown in FIG. 15A), when the width Wd of the conductive terminal d is reduced, the rubber strip e2 is stacked. It will be easy to collapse. Particularly in recent years, it is desired that the base rubber portion b also has a high silica content to further reduce rolling resistance, but in this case, the stack height of the rubber strip e2 is further increased, and the risk of collapse is increased. For this reason, it is difficult to sufficiently reduce the width Wd of the conductive terminal d, and there arises a problem that uneven wear cannot be suppressed.

逆に、先に両側のキャップゴム部ｃを形成し、その間の隙間Ｄ内でゴムストリップｅ２を積み重ねる場合（図１５（Ｂ）に示す。）、ゴムストリップｅ２が巾方向に位置ズレして前記隙間Ｄの側面Ｄｓ等に僅かに接触しても、ゴムストリップｅ２が側面Ｄｓに粘着してしまい、巻き付け不良が発生する。そのため、前記隙間Ｄの巾をゴムストリップｅ２の巾よりも十分広く形成することが必要となるが、この場合、導電端子ｄと側面Ｄｓとの間に大きな空気溜まりｆが生じてしまい、耐クラック性を損ねるという問題が発生する。   Conversely, when the cap rubber portions c on both sides are formed first and the rubber strips e2 are stacked in the gap D between them (shown in FIG. 15B), the rubber strips e2 are displaced in the width direction and Even if it slightly contacts the side surface Ds or the like of the gap D, the rubber strip e2 sticks to the side surface Ds and a winding failure occurs. Therefore, it is necessary to make the width of the gap D sufficiently wider than the width of the rubber strip e2. In this case, a large air pocket f is generated between the conductive terminal d and the side surface Ds, and crack resistance is increased. The problem of spoiling the property occurs.

そこで本発明は、導電端子用のゴムストリップの積み崩れを防止しながら、導電端子の巾を十分細く設定でき、トレッド部の偏摩耗を抑制しうるとともに、導電端子の両側における空気溜まりの発生を抑えて耐クラック性の低下を抑制しうる空気入りタイヤ、及びその製造方法を提供することを目的としている。   Therefore, the present invention can set the width of the conductive terminal sufficiently narrow while preventing the rubber strip for the conductive terminal from collapsing, can suppress uneven wear of the tread portion, and can generate air pockets on both sides of the conductive terminal. An object of the present invention is to provide a pneumatic tire that can be suppressed to suppress a decrease in crack resistance and a method for manufacturing the same.

上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、トレッド部が、リム組み時にリムと導通する導電性のトレッド導電層と、このトレッド導電層の半径方向外側に配されかつ外周面がトレッド接地面をなすトレッドゴムとを具えた空気入りタイヤであって、
前記トレッドゴムは、トレッド中央領域に配されかつ前記トレッドゴムを貫通して前記トレッド導電層からトレッド接地面まで立ち上がるとともにタイヤ周方向に連続してのびる環状の導電端子部と、この導電端子部の両外側に配されるトレッドゴム本体とを具え、
しかも前記導電端子部は、
導電性ゴムからなる端子用ストリップが、前記トレッド導電層からトレッド接地面まで半径方向外側に向かって連続して巻き重ねられる導電端子と、
この導電端子の両側で、該導電端子に沿って立ち上がることにより前記端子用ストリップの巻き崩れを防止する一対のサポートゴム部とからなるとともに、
前記サポートゴム部は、前記端子用ストリップの巻き重ねと並行しながら、非導電性ゴムからなるサポート用ストリップが、前記導電端子の一方側で巻回される一方側巻回部と、前記導電端子を横切る横切り部と、他方側で巻回される他方側巻回部とを交互に複数回繰り返して連続して巻かれることにより、複数の一方側巻回部により一方側のサポートゴム部を形成し、かつ複数の他方側巻回部により他方側のサポートゴム部を形成するとともに、前記横切り部を前記端子用ストリップの層間に介在させたことを特徴としている。 In order to solve the above-mentioned problem, the invention of claim 1 of the present application is characterized in that the tread portion is disposed on the outer side in the radial direction of the tread conductive layer and the conductive tread conductive layer that is electrically connected to the rim when the rim is assembled. A pneumatic tire comprising a tread rubber that forms a tread ground surface,
The tread rubber is disposed in a central region of the tread and passes through the tread rubber and rises from the tread conductive layer to the tread ground surface and continuously extends in the tire circumferential direction, and the conductive terminal portion With tread rubber body arranged on both outsides,
Moreover, the conductive terminal portion is
A conductive terminal in which a terminal strip made of conductive rubber is continuously wound radially outward from the tread conductive layer to the tread ground plane;
It consists of a pair of support rubber parts that prevent the terminal strip from collapsing by rising along the conductive terminal on both sides of the conductive terminal,
The support rubber part is parallel to the winding of the terminal strip, and a support strip made of non-conductive rubber is wound on one side of the conductive terminal, and the conductive terminal A support rubber portion on one side is formed by a plurality of one-side winding portions by alternately winding a cross-section portion that crosses the other side and a winding portion on the other side that is wound on the other side alternately and repeatedly. In addition, the support rubber portion on the other side is formed by a plurality of the other side winding portions, and the crossing portion is interposed between the layers of the terminal strip.

又請求項２の発明では、前記導電端子は、トレッド接地面における端子巾Ｗ１が１〜１５ｍｍであることを特徴としている。   According to a second aspect of the present invention, the conductive terminal is characterized in that a terminal width W1 on the tread ground surface is 1 to 15 mm.

又請求項３の発明では、前記導電端子のゴム硬度は、サポートゴム部のゴム硬度よりも小であることを特徴としている。   According to a third aspect of the present invention, the rubber hardness of the conductive terminal is smaller than the rubber hardness of the support rubber portion.

又請求項４の発明では、前記トレッドゴム本体は、トレッド接地面をなすキャップゴム部を含むとともに、前記サポートゴム部は前記キャップゴム部とゴム組成を実質的に同一としたことを特徴としている。   According to a fourth aspect of the present invention, the tread rubber main body includes a cap rubber portion that forms a tread ground surface, and the support rubber portion has substantially the same rubber composition as the cap rubber portion. .

又請求項５の発明は、トレッド部が、リム組み時にリムと導通する導電性のトレッド導電層と、このトレッド導電層の半径方向外側に隣設されかつ外周面がトレッド接地面をなすトレッドゴムとを具え、
かつ前記トレッドゴムは、トレッド中央領域に配されかつ前記トレッド導電層から前記トレッドゴムを貫通してトレッド接地面まで立ち上がるとともにタイヤ周方向に連続してのびる環状の導電端子部を有するタイヤの製造方法であって、
前記導電端子部は、導電端子と、この導電端子の両側で該導電端子に沿って立ち上がる一対のサポートゴム部とからなるとともに、
生タイヤ形成工程は、
導電性ゴムからなる未加硫の端子用ストリップを、前記トレッド導電層からトレッド接地面まで半径方向外側に向かって連続して巻き重ねることにより導電端子を形成する端子用ストリップ巻き重ね成工程、
及び、この端子用ストリップの巻き重ねと並行しながら、非導電性ゴムからなる未加硫のサポート用ストリップを、導電端子の形成位置の一方側で巻回することにより一方側巻回部を形成する巻回ステップと、前記形成位置を横切る横切りステップと、前記形成位置の他方側で巻回することにより他方側巻回部を形成する巻回ステップとを交互に複数回繰り返して前記サポート用ストリップを連続して巻回することにより前記一対のサポートゴム部を形成するサポートゴム部形成工程を具えることを特徴としている。 According to the invention of claim 5, the tread has a conductive tread conductive layer that is electrically connected to the rim when the rim is assembled, a tread rubber that is adjacent to the outer side in the radial direction of the tread conductive layer, and the outer peripheral surface forms a tread ground surface. And
And the tread rubber is disposed in the tread central region and has a ring-shaped conductive terminal portion that extends from the tread conductive layer through the tread rubber to the tread ground surface and continuously extends in the tire circumferential direction. Because
The conductive terminal portion includes a conductive terminal and a pair of support rubber portions that rise along the conductive terminal on both sides of the conductive terminal.
The raw tire formation process
A terminal strip winding step for forming a conductive terminal by continuously winding an unvulcanized terminal strip made of conductive rubber from the tread conductive layer to the tread ground surface in a radially outward direction,
In parallel with the winding of the terminal strip, a non-vulcanized support strip made of non-conductive rubber is wound on one side of the conductive terminal forming position to form one side winding portion. The supporting strip by alternately repeating a winding step, a crossing step across the forming position, and a winding step of forming the other side winding portion by winding on the other side of the forming position. It is characterized by comprising a support rubber part forming step of forming the pair of support rubber parts by continuously winding the support rubber part.

又請求項６の発明では、前記未加硫の端子用ストリップは、断面台形状をなし、かつその台形の上底の巾Ｗａは、下底の巾Ｗｂの５０〜９０％としたことを特徴としている。   In the invention of claim 6, the unvulcanized terminal strip has a trapezoidal cross section, and the width Wa of the upper base of the trapezoid is 50 to 90% of the width Wb of the lower base. It is said.

なお本明細書において、導電性ゴムとは、体積固有抵抗が１×１０８Ωｃｍ未満のゴム、非導電性ゴムとは、体積固有抵抗が１×１０８Ωｃｍ以上のゴムを意味し、又前記体積固有抵抗値は、１５ｃｍ四方かつ厚さ２ｍｍのゴムの試料を用い、印加電圧５００Ｖ、気温２５℃、湿度５０％の条件でＡＤＶＡＮＴＥＳＴＥＲ８３４０Ａの電気抵抗測定器を用いて測定した値とする。 In the present specification, the conductive rubber means a rubber having a volume resistivity of less than 1 × 10 8 Ωcm, and the non-conductive rubber means a rubber having a volume resistivity of 1 × 10 8 Ωcm or more. The volume specific resistance value is a value measured using an ADVANTESTER 8340A electric resistance measuring instrument under the conditions of an applied voltage of 500 V, an air temperature of 25 ° C., and a humidity of 50% using a rubber sample of 15 cm square and 2 mm thick.

本発明の空気入りタイヤの導電端子部は、端子用ストリップがトレッド導電層からトレッド接地面まで半径方向外側に向かって連続して巻き重ねられる導電端子の両側に、該導電端子に沿って立ち上がる一対のサポートゴム部を具える。この一対のサポートゴム部は、前記端子用ストリップの巻き重ねと並行しながら、サポート用ストリップが、導電端子の一方側で巻回される一方側巻回部と、導電端子を横切る横切り部と、他方側で巻回される他方側巻回部とを交互に複数回繰り返して連続して巻かれることにより形成される。   The conductive terminal portion of the pneumatic tire of the present invention has a pair of terminal strips rising along the conductive terminal on both sides of the conductive terminal on which the terminal strip is continuously wound radially outward from the tread conductive layer to the tread ground plane. It has a support rubber part. While the pair of support rubber portions is parallel to the winding of the terminal strip, the support strip is wound on one side of the conductive terminal, one side winding portion, and a crossing portion crossing the conductive terminal, The other side winding portion wound on the other side is alternately and repeatedly repeated a plurality of times to be continuously wound.

このように、端子用ストリップとサポート用ストリップとが同時進行で巻回されるため、端子用ストリップは、両側のサポートゴム部に支えられながら、その巻き重ね高さを、サポートゴム部の巻き重ね高さとともに次第に高めることができる。しかも、サポート用ストリップが導電端子を横切る度に、その横切り部が端子用ストリップの層間に介在して、横切り部よりも下方側の端子用ストリップの巻回部分を押さえ付けて、この巻回部分を保持できる。   As described above, since the terminal strip and the support strip are wound at the same time, the terminal strip is supported by the support rubber portions on both sides, and the wrapping height of the terminal strip is overlapped by the support rubber portions. It can gradually increase with height. Moreover, each time the support strip crosses the conductive terminal, the crossing portion is interposed between the layers of the terminal strip, and the winding portion of the terminal strip below the crossing portion is pressed down, and this winding portion is Can be held.

その結果、導電端子の巾を十分細く設定した場合にも、さらには、キャップゴム部とベースゴム部とをシリカ高配合の非導電性ゴムで形成することで導電端子が高くなった場合にも、端子用ストリップを巻き崩れなく安定して巻回することができる。又端子用ストリップとサポート用ストリップとが同時進行で巻回されるため、端子用ストリップとサポート用ストリップとを近接或いは接触させても、巻き付け不良の発生がなく、従って、導電端子とサポートゴム部との間での空気溜まりの発生を防止できる。しかも、前記横切り部が、前記導電端子とサポートゴム部との間を連結して補強するため、前記空気溜まりの発生防止と相俟って、耐クラック性の低下を効果的に抑制しうる。   As a result, even when the width of the conductive terminal is set to be sufficiently thin, even when the conductive terminal becomes high by forming the cap rubber part and the base rubber part with non-conductive rubber with high silica content. The terminal strip can be stably wound without being crushed. In addition, since the terminal strip and the support strip are wound simultaneously, there is no winding failure even if the terminal strip and the support strip are brought close to or in contact with each other. The generation of air pockets between them can be prevented. In addition, since the crossing portion connects and reinforces between the conductive terminal and the support rubber portion, it is possible to effectively suppress a decrease in crack resistance in combination with the prevention of the air pool.

本発明の製造方法によって形成された空気入りタイヤの一実施例を示す断面図である。It is sectional drawing which shows one Example of the pneumatic tire formed by the manufacturing method of this invention. 導電端子部を拡大して示す断面図である。It is sectional drawing which expands and shows a conductive terminal part. 端子用ストリップ、及びサポート用ストリップの巻回状体を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the coil-shaped body of the strip for terminals and the strip for support. 端子用ストリップ巻き重ね成工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the strip winding process for terminals. サポートゴム部形成工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows a support rubber part formation process. サポートゴム部形成工程をさらに概念的に示す説明図である。It is explanatory drawing which shows a support rubber part formation process further more conceptually. 横切りステップのタイミングを示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the timing of a crossing step. 端子用ストリップ巻き重ね成工程、及びサポートゴム部形成工程で用いる装置の一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows an example of the apparatus used at the strip winding superposition | stacking process for terminals, and a support rubber part formation process. （Ａ）は未加硫の端子用ストリップを示す断面図、（Ｂ）その効果を示す断面図、（Ｃ）は未加硫のサポート用ストリップを示す断面図である。(A) is a sectional view showing an unvulcanized terminal strip, (B) is a sectional view showing the effect thereof, and (C) is a sectional view showing an unvulcanized support strip. サポートゴム部形成工程の他の例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the other example of a support rubber part formation process. サポートゴム部形成工程のさらに他の例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the further another example of a support rubber part formation process. サポートゴム部形成工程のさらに他の例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the further another example of a support rubber part formation process. タイヤの電気抵抗の測定装置を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the measuring apparatus of the electrical resistance of a tire. （Ａ）、（Ｂ）は、導電端子を有する従来のトレッドゴムの構造を示す断面図である。(A), (B) is sectional drawing which shows the structure of the conventional tread rubber which has a conductive terminal. （Ａ）、（Ｂ）は、ゴムストリップの巻き重ねによって導電端子を形成する際の問題点を説明する断面図である。(A), (B) is sectional drawing explaining the problem at the time of forming an electroconductive terminal by winding of a rubber strip.

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図１は、本発明の製造方法によって形成された空気入りタイヤ１の断面図である。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail. FIG. 1 is a cross-sectional view of a pneumatic tire 1 formed by the manufacturing method of the present invention.

図１において、本実施形態の空気入りタイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３をへてビード部４のビードコア５に至るトロイド状のカーカス６と、このカーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されるトレッド補強コード層７とを具える。   In FIG. 1, a pneumatic tire 1 according to this embodiment includes a toroidal carcass 6 extending from a tread portion 2 through a sidewall portion 3 to a bead core 5 of a bead portion 4, and the outer side of the carcass 6 in the tire radial direction and the tread. A tread reinforcing cord layer 7 disposed inside the portion 2.

前記カーカス６は、前記ビードコア５、５間を跨るトロイド状のカーカス本体部６ａの両端に、前記ビードコア５の廻りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返されるカーカス折返し部６ｂを具える。このカーカス６は、タイヤ周方向に対して例えば７０〜９０度の角度で配列したカーカスコードの配列体をトッピングゴムにて被覆した１枚以上、本例では１枚のカーカスプライ６Ａから形成される。又前記カーカス本体部６ａとカーカス折返し部６ｂとの間には、前記ビードコア５から半径方向外側に先細状にのびるビード補強用のビードエーペックスゴム８が配設される。   The carcass 6 includes carcass folding portions 6b that are folded from the inner side to the outer side in the tire axial direction around the bead core 5 at both ends of the toroidal carcass main body portion 6a straddling the bead cores 5 and 5. The carcass 6 is formed of one or more carcass plies 6A in this example, in which an array of carcass cords arranged at an angle of, for example, 70 to 90 degrees with respect to the tire circumferential direction is covered with a topping rubber. . Further, a bead apex rubber 8 for bead reinforcement extending in a radially outward direction from the bead core 5 is disposed between the carcass main body portion 6a and the carcass folding portion 6b.

前記トレッド補強コード層７は、ベルト層９及び／又はバンド層１０からなり、本例では、前記カーカス６に重置されるベルト層９と、そのさらに外側に重置されるバンド層１０とからなる場合を例示する。   The tread reinforcing cord layer 7 includes a belt layer 9 and / or a band layer 10. In this example, the tread reinforcing cord layer 7 includes a belt layer 9 overlaid on the carcass 6 and a band layer 10 overlaid on the outer side. An example is given.

前記ベルト層９は、タイヤ周方向に対して例えば１５〜４０度の角度で配列したベルトコードの配列体をトッピングゴムにて被覆した２枚以上、本例では２枚のベルトプライ９Ａ、９Ｂから形成される。このベルト層９は、前記ベルトコードがプライ間相互で交差することでベルト剛性を高め、トレッド部２の略全巾を強固に補強する。   The belt layer 9 is composed of two or more belt plies 9A, 9B in this example, in which an array of belt cords arranged at an angle of, for example, 15 to 40 degrees with respect to the tire circumferential direction is covered with a topping rubber. It is formed. The belt layer 9 enhances belt rigidity by crossing the belt cords between the plies, and reinforces substantially the entire width of the tread portion 2.

又バンド層１０は、タイヤ周方向に対して５度以下の角度で螺旋状に巻回されるバンドコードをトッピングゴムにて被覆したバンドプライ１０Ａからなり、前記ベルト層９を拘束し、操縦安定性、高速耐久性等を向上させる。前記バンドプライ１０Ａとしては、ベルト層９のタイヤ軸方向外端部のみを被覆する左右一対のエッジバンドプライ、及びベルト層９の略全巾を覆うフルバンドプライがあり、これらを単独で或いは組み合わせて使用される。本例では、バンド層１０が１枚のフルバンドプライからなるものを例示している。なお前記トレッド補強コード層７として、ベルト層９のみで形成することも、又はバンド層１０のみで形成することもできる。又前記ベルトコード及びバンドコードを総称してトレッド補強コードと呼び、前記ベルトプライ９Ａ、９Ｂ、及びバンドプライ１０Ａを総称してトレッド補強プライと呼ぶ場合がある。   The band layer 10 is composed of a band ply 10A in which a band cord wound spirally at an angle of 5 degrees or less with respect to the tire circumferential direction is covered with a topping rubber. Improve the durability and high-speed durability. The band ply 10A includes a pair of left and right edge band plies that covers only the outer end of the belt layer 9 in the tire axial direction, and a full band ply that covers substantially the entire width of the belt layer 9, either alone or in combination. Used. In this example, the band layer 10 is composed of one full band ply. The tread reinforcing cord layer 7 can be formed only by the belt layer 9 or can be formed only by the band layer 10. The belt cord and the band cord may be collectively referred to as a tread reinforcement cord, and the belt plies 9A and 9B and the band ply 10A may be collectively referred to as a tread reinforcement ply.

ここで、前記カーカス６のタイヤ軸方向外側には、サイドウォール部３のタイヤ外皮をなすサイドウォールゴム３Ｇが、又前記ビード部４には、タイヤ外皮をなしかつタイヤ半径方向外端部が前記サイドウォールゴム３Ｇに接続されかつタイヤ半径方向内端部がリムに接触するクリンチゴム４Ｇが、それぞれ配されている。そして本例では、これらのゴム３Ｇ、４Ｇ、及び前記カーカスプライ６Ａのトッピングゴム、トレッド補強プライのトッピングゴムを、従来の一般的なタイヤと同様、ゴム補強剤としてカーボンブラックを高配合することにより体積固有電気抵抗値を１．０×１０８（Ω・cm）未満とした導電性ゴムにて形成している。従って、本例では、前記トレッド補強コード層７は、リム組み時にリムＪと導通しうる導電性のトレッド導電層１１を構成している。 Here, on the outer side in the tire axial direction of the carcass 6 is a sidewall rubber 3G that forms a tire skin of the sidewall portion 3, and the bead portion 4 has a tire skin and an outer end portion in the tire radial direction. Clinch rubber 4G, which is connected to the sidewall rubber 3G and whose inner end in the tire radial direction contacts the rim, is disposed. In this example, the rubber 3G, 4G, the topping rubber of the carcass ply 6A, and the topping rubber of the tread reinforcing ply are blended with carbon black as a rubber reinforcing agent in the same manner as a conventional general tire. It is made of conductive rubber having a volume specific electric resistance value of less than 1.0 × 10 8 (Ω · cm). Accordingly, in this example, the tread reinforcing cord layer 7 constitutes a conductive tread conductive layer 11 that can be electrically connected to the rim J when the rim is assembled.

次に、前記トレッド補強コード層７（トレッド導電層１１に相当する。）の半径方向外側には、外周面がトレッド接地面２Ｓをなすトレッドゴム２Ｇが配される。   Next, a tread rubber 2G whose outer peripheral surface forms a tread ground surface 2S is disposed outside the tread reinforcing cord layer 7 (corresponding to the tread conductive layer 11) in the radial direction.

このトレッドゴム２Ｇは、トレッド中央領域Ｔｃに配されかつトレッドゴム２Ｇを貫通して前記トレッド補強コード層７からトレッド接地面２Ｓまで立ち上がるとともにタイヤ周方向に連続してのびる環状の導電端子部１４と、この導電端子部１４の両外側に配されるトレッドゴム本体１５とを具える。   The tread rubber 2G is arranged in the tread central region Tc and penetrates the tread rubber 2G, rises from the tread reinforcing cord layer 7 to the tread grounding surface 2S, and continuously extends in the tire circumferential direction and has an annular conductive terminal portion 14 The tread rubber main body 15 is provided on both outer sides of the conductive terminal portion 14.

本例では、各トレッドゴム本体１５が、ぞれぞれ、トレッド補強コード層７の半径方向外側に重置されるベースゴム部１６と、その半径方向外側にさらに重置されかつ外周面がトレッド接地面２Ｓをなすキャップゴム部１７とで構成された場合が例示される。なお前記ベースゴム部１６とキャップゴム部１７とは、ゴム補強剤としてシリカを高配合することにより体積固有電気抵抗値を１．０×１０８（Ω・cm）以上とした非導電性ゴムにて形成されている。 In this example, each tread rubber main body 15 has a base rubber portion 16 overlaid on the outer side in the radial direction of the tread reinforcing cord layer 7, and further overlaid on the outer side in the radial direction, and the outer peripheral surface is a tread. The case where it comprises with the cap rubber part 17 which makes the ground plane 2S is illustrated. The base rubber portion 16 and the cap rubber portion 17 are made of non-conductive rubber having a volume specific electrical resistance value of 1.0 × 10 8 (Ω · cm) or more by highly blending silica as a rubber reinforcing agent. Is formed.

次に、前記導電端子部１４は、図２に拡大して示すように、導電性ゴムからなる端子用ストリップ１８が、前記トレッド補強コード層７からトレッド接地面２Ｓまで半径方向外側に向かって連続して巻き重ねられる導電端子１９と、この導電端子１９の両側で、該導電端子１９に沿って立ち上がることにより前記端子用ストリップ１８の巻き崩れを防止する一対のサポートゴム部２０Ａ、２０Ｂとから構成される。   Next, as shown in the enlarged view of FIG. 2, the conductive terminal portion 14 has a terminal strip 18 made of conductive rubber continuously extending radially outward from the tread reinforcing cord layer 7 to the tread grounding surface 2S. And a pair of support rubber portions 20A and 20B that prevent the terminal strip 18 from collapsing by rising along the conductive terminal 19 on both sides of the conductive terminal 19. Is done.

又前記サポートゴム部２０Ａ、２０Ｂは、図３に概念的に示すように、前記端子用ストリップ１８の巻き重ねと並行しながら、非導電性ゴムからなるサポート用ストリップ２１が、前記導電端子１９の一方側で巻回される一方側巻回部２２Ａと、前記導電端子１９を横切る横切り部２２Ｃと、他方側で巻回される他方側巻回部２２Ｂとを交互に複数回繰り返して連続して巻かれることにより形成される。これにより、前記複数の一方側巻回部２２Ａにより一方側のサポートゴム部２０Ａが形成され、かつ複数の他方側巻回部２２Ｂにより他方側のサポートゴム部２０Ｂが形成されるとともに、前記横切り部２２Ｃが、前記端子用ストリップ１８の層間に介在される。   Further, as shown conceptually in FIG. 3, the support rubber portions 20 </ b> A and 20 </ b> B are parallel to the winding of the terminal strip 18, and the support strip 21 made of non-conductive rubber is connected to the conductive terminal 19. One side winding part 22A wound on one side, a crossing part 22C across the conductive terminal 19, and the other side winding part 22B wound on the other side are alternately repeated several times in succession. It is formed by winding. Thereby, the support rubber portion 20A on one side is formed by the plurality of one-side winding portions 22A, and the support rubber portion 20B on the other side is formed by the plurality of other-side winding portions 22B. 22C is interposed between the layers of the terminal strip 18.

なお前記導電端子１９は、偏摩耗の抑制のために、トレッド接地面２Ｓ上における端子巾Ｗ１（図２に示す。）が１５ｍｍ以下、さらには１０ｍｍ以下であるのが好ましく、１５ｍｍを越えると偏摩耗を十分抑制することができなくなる。又端子巾Ｗ１が１ｍｍ未満では、端子用ストリップ１８が細くなりすぎて、巻回途中で破断しやすくなるなど生産性の低下を招くため、２ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上が好適である。   In order to suppress uneven wear, the conductive terminal 19 preferably has a terminal width W1 (shown in FIG. 2) on the tread ground surface 2S of 15 mm or less, more preferably 10 mm or less. Wear cannot be sufficiently suppressed. On the other hand, if the terminal width W1 is less than 1 mm, the terminal strip 18 becomes too thin and the product is liable to break during winding, resulting in a decrease in productivity. Therefore, 2 mm or more, preferably 3 mm or more is suitable.

又前記導電端子１９のゴム硬度Ｈｓ１は、サポートゴム部２０Ａ、２０Ｂのゴム硬度Ｈｓ２よりも小であることが望ましく、これにより、加硫成型時、前記端子用ストリップ１８のゴムの流動が拘束され、導電端子１９の加硫後の寸法精度を高く確保することができる。又偏摩耗の抑制、並びに操縦安定性やグリップ性の維持の観点から、前記サポートゴム部２０Ａ、２０Ｂは、キャップゴム部１７とゴム組成を実質的に同一とすることが好ましい。又前記トレッド中央領域Ｔｃは、そのタイヤ軸方向外側となるトレッドショルダ領域に比して、転がり抵抗や高速走行性能に与える影響が少ない。従って、前記導電端子部１４を、トレッド中央領域Ｔｃに形成することで、転がり抵抗や高速走行性能に与える不利を最小限に抑えることができる。なお前記トレッド中央領域Ｔｃとは、タイヤ赤道Ｃを中心としたトレッド接地巾の５０％の巾領域を意味し、本例では、導電端子部１４を、タイヤ赤道Ｃ上に形成した好ましい場合が例示される。   The rubber hardness Hs1 of the conductive terminal 19 is preferably smaller than the rubber hardness Hs2 of the support rubber portions 20A and 20B. This restricts the rubber flow of the terminal strip 18 during vulcanization molding. The dimensional accuracy after vulcanization of the conductive terminal 19 can be ensured high. Further, from the viewpoint of suppressing uneven wear and maintaining steering stability and gripping properties, it is preferable that the support rubber portions 20A and 20B have substantially the same rubber composition as that of the cap rubber portion 17. Further, the tread central region Tc has less influence on rolling resistance and high-speed running performance than the tread shoulder region on the outer side in the tire axial direction. Therefore, by forming the conductive terminal portion 14 in the tread central region Tc, it is possible to minimize disadvantages given to rolling resistance and high-speed running performance. The tread center region Tc means a width region of 50% of the tread ground contact width centered on the tire equator C. In this example, a preferable case in which the conductive terminal portion 14 is formed on the tire equator C is exemplified. Is done.

次に、前記導電端子部１４による効果を、その形成方法の観点からさらに詳しく説明する。前記導電端子部１４は、生タイヤ形成工程において、端子用ストリップ巻き重ね成工程Ｓ１と、サポートゴム部形成工程Ｓ２とを並行して行うことにより形成される。   Next, the effect of the conductive terminal portion 14 will be described in more detail from the viewpoint of the forming method. The conductive terminal portion 14 is formed by performing the terminal strip winding and stacking step S1 and the support rubber portion forming step S2 in parallel in the raw tire forming step.

前記端子用ストリップ巻き重ね成工程Ｓ１では、前記図４に概念的に示すように、導電性ゴムからなる未加硫の端子用ストリップ１８Ｎを、未加硫のトレッド導電層１１Ｎからトレッド接地面２Ｓまで半径方向外側に向かって連続して巻き重ね、これによって未加硫の導電端子１９Ｎを形成する。   In the terminal strip winding and stacking step S1, as conceptually shown in FIG. 4, the unvulcanized terminal strip 18N made of conductive rubber is transferred from the unvulcanized tread conductive layer 11N to the tread ground surface 2S. Thus, the uncured conductive terminal 19N is formed.

前記未加硫の端子用ストリップ１８Ｎは、図９（Ａ）に示すように、本例では、断面台形状をなし、かつその台形の上底の巾Ｗａは、下底の巾Ｗｂの５０〜９０％としている。このような端子用ストリップ１８Ｎは、図９（Ｂ）に示すように、巻回時、端子用ストリップ１８Ｎの剣先部分１８Ｎｅが、隣の未加硫のサポート用ストリップ２１Ｎと接触した場合にも、この剣先部分１８Ｎｅの先端が捲れ上がるだけで、端子用ストリップ１８Ｎの巻回不良を招くことがなく、巻回を安定して行うことができる。又このことは、端子用ストリップ１８Ｎとサポート用ストリップ２１Ｎとを接触させることを可能とし、導電端子１９とサポートゴム部２０Ａ、２０Ｂとの間での空気溜まりの発生を抑えて耐クラック性を高めるのに役立つ。なお上底の巾Ｗａが、下底の巾Ｗｂの５０％未満では、巻き重ね時、上底と下底との接触面積が小となって、電気抵抗の上昇を招き、又剣先部分１８Ｎｅでのゴムボリューム減により、空気溜まりの防止に不利となる。逆に９０％を越えると、前記捲れ上がりの効果が十分発揮されなくなる。なお要求により、断面横長矩形状のものも採用しうる。   As shown in FIG. 9A, the unvulcanized terminal strip 18N has a trapezoidal cross section in this example, and the width Wa of the upper base of the trapezoid is 50 to the width Wb of the lower base. 90%. As shown in FIG. 9B, such a terminal strip 18N is also wound when the sword tip portion 18Ne of the terminal strip 18N comes into contact with the adjacent unvulcanized support strip 21N during winding. By simply rolling up the tip of the sword tip portion 18Ne, the winding of the terminal strip 18N is not caused, and the winding can be performed stably. This also makes it possible to bring the terminal strip 18N and the support strip 21N into contact with each other, and suppress the occurrence of air accumulation between the conductive terminal 19 and the support rubber portions 20A and 20B, thereby improving crack resistance. To help. If the width Wa of the upper base is less than 50% of the width Wb of the lower base, the contact area between the upper base and the lower base becomes small during winding, leading to an increase in electrical resistance. Reduced rubber volume is disadvantageous in preventing air accumulation. On the other hand, if it exceeds 90%, the effect of the above-mentioned curling will not be sufficiently exhibited. Depending on requirements, a horizontally long rectangular section may be employed.

次に、前記サポートゴム部形成工程Ｓ２は、前記図５、６に概念的に示すように、非導電性ゴムからなる未加硫のサポート用ストリップ２１Ｎを、導電端子１９Ｎの形成位置Ｐの一方側で巻回することにより一方側巻回部２２ＡＮを形成する巻回ステップＳ２Ａと、前記形成位置Ｐを横切る横切りステップＳ２Ｃと、前記形成位置Ｐの他方側で巻回することにより他方側巻回部を形成する巻回ステップＳ２Ｂとを含む。そしてこの巻回ステップＳ２Ａ、Ｓ２Ｂ、横切りステップＳ２Ｃを交互に複数回繰り返して前記サポート用ストリップ２１Ｎを連続して巻回することにより、複数の一方側巻回部２２ＡＮにより一方側のサポートゴム部２０ＡＮを形成し、かつ複数の他方側巻回部２２ＢＮにより他方側のサポートゴム部２０ＢＮを形成するとともに、横切り部２２ＣＮを端子用ストリップ１８Ｎの層間に介在させることができる。なおサポート用ストリップ２１Ｎは、図９（Ｃ）に示すように、断面横長矩形形状をなし、かつその巾Ｗ２は、サポート用ストリップ２１Ｎ自体の巻き崩れ防止のために、前記端子用ストリップ１８Ｎの最大巾Ｗｂ（本例では、下底の巾Ｗｂに相当する。）よりも大、好ましくは５ｍｍ以上に設定される。   Next, in the support rubber portion forming step S2, as shown conceptually in FIGS. 5 and 6, the unvulcanized support strip 21N made of non-conductive rubber is replaced with one of the formation positions P of the conductive terminals 19N. Winding step S2A for forming one side winding portion 22AN by winding on the side, crossing step S2C across the forming position P, and winding on the other side by winding on the other side of the forming position P Winding step S2B for forming a section. Then, the winding step S2A, S2B and the crossing step S2C are alternately repeated a plurality of times to continuously wind the support strip 21N, whereby a plurality of one-side winding portions 22AN are used to support one support rubber portion 20AN. The support rubber portion 20BN on the other side can be formed by the plurality of other side winding portions 22BN, and the crossing portion 22CN can be interposed between the layers of the terminal strip 18N. As shown in FIG. 9C, the support strip 21N has a rectangular shape in cross section, and its width W2 is the maximum of the terminal strip 18N in order to prevent the support strip 21N from collapsing. It is larger than the width Wb (in this example, it corresponds to the width Wb of the lower base), preferably 5 mm or more.

前記図３〜５では、一方側巻回部２２ＡＮ、他方側巻回部２２ＢＮが、それぞれサポート用ストリップ２１Ｎを巾方向に一列で巻回することにより形成される場合が例示されており、又図中の番号(1)、(2)、(3)・・・は、端子用ストリップ１８Ｎ、及びサポート用ストリップ２１Ｎの巻回の順序を示している。図３〜５には、巻回ステップＳ２Ａ（巻回(1)）→横切りステップＳ２Ｃ→巻回ステップＳ２Ｂ（巻回(2)、(3)）→横切りステップＳ２Ｃ→巻回ステップＳ２Ａ（巻回(4)、(5)）・・・の順でサポートゴム部形成工程Ｓ２が行われる場合が例示されている。   3 to 5 exemplify cases where the one-side winding part 22AN and the other-side winding part 22BN are formed by winding the support strips 21N in a line in the width direction. The numbers (1), (2), (3),... In the middle indicate the winding order of the terminal strip 18N and the support strip 21N. 3-5, winding step S2A (winding (1)) → crossing step S2C → winding step S2B (winding (2), (3)) → crossing step S2C → winding step S2A (winding) The case where support rubber part formation process S2 is performed in order of (4), (5)) ... is illustrated.

このとき、各横切り部２２ＣＮが周方向に分散されるように、前記横切りステップＳ２Ｃのタイミングを周方向にずらすことが必要である。又、横切りステップＳ２Ｃは、図７に示すように、端子用ストリップ１８Ｎの巻回部分１９Ｎａの半径方向外面の高さｈ１と、横切ろうとするサポート用ストリップ２１Ｎの半径方向内面の高さｈ２とが略等しくなるタイミングにて行われることが、端子用ストリップ１８Ｎおよびサポート用ストリップ２１Ｎの巻き乱れを防止する観点から好ましい。なお略等しいとは、前記高さの差｜ｈ１−ｈ２｜が、端子用ストリップ１８Ｎの厚さＴ１以下の範囲を意味し、好ましくは、ｈ１＝ｈ２となるタイミングにて横切りステップＳ２Ｃを行うのがより好ましい。   At this time, it is necessary to shift the timing of the crossing step S2C in the circumferential direction so that the crossing portions 22CN are dispersed in the circumferential direction. Further, as shown in FIG. 7, the crossing step S2C includes the height h1 of the outer surface in the radial direction of the winding portion 19Na of the terminal strip 18N and the height h2 of the inner surface in the radial direction of the support strip 21N to be crossed. Is preferably performed at a timing at which the terminal strip 18N and the support strip 21N are prevented from being disturbed. Note that “substantially equal” means that the height difference | h1−h2 | is equal to or less than the thickness T1 of the terminal strip 18N. Preferably, the crossing step S2C is performed at a timing when h1 = h2. Is more preferable.

ここで、前記端子用ストリップ１８Ｎ、及びサポート用ストリップ２１Ｎの巻回は、図８に略示するように、それぞれ個別のアプリケータ３０、３１を用いて行われる。具体的には、回転制御される成形フォーマ３２上のトレッド導電層１１Ｎ（図では省略している）に、アプリケータ３０、３１を用いて、前記端子用ストリップ１８Ｎ及びサポート用ストリップ２１Ｎを連続的に供給することにより、前記成形フォーマ３２の回転とともに前記端子用ストリップ１８Ｎ及びサポート用ストリップ２１Ｎを、トレッド導電層１１Ｎ上で並行して巻回させうる。このとき、サポート用ストリップ用のアプリケータ３１は、端子用ストリップ用のアプリケータ３０とは異なる周方向の位置で配されるとともに、前記アプリケータ３０の軸方向一方側、他方側に横移動可能に支持される。なお、アプリケータ３０、３１間の周方向の位相角度は、適宜設定できる。又、前記端子用ストリップ１８Ｎ及びサポート用ストリップ２１Ｎの巻き付け開始は、同時であっても、又一方の巻き付け開始を、他方の巻き付け開始に比して遅らせる（又は早める）こともできる。   Here, winding of the terminal strip 18N and the support strip 21N is performed using individual applicators 30 and 31, respectively, as schematically shown in FIG. Specifically, the terminal strip 18N and the support strip 21N are continuously formed on the tread conductive layer 11N (not shown in the drawing) on the molding former 32 to be rotated by using the applicators 30 and 31. , The terminal strip 18N and the support strip 21N can be wound in parallel on the tread conductive layer 11N as the molding former 32 rotates. At this time, the applicator 31 for the support strip is arranged at a position in the circumferential direction different from the applicator 30 for the terminal strip, and can be moved laterally to one side and the other side of the applicator 30 in the axial direction. Supported by The circumferential phase angle between the applicators 30 and 31 can be set as appropriate. Further, the winding start of the terminal strip 18N and the support strip 21N can be performed simultaneously, or the winding start of one can be delayed (or advanced) compared to the winding start of the other.

このように、端子用ストリップ１８Ｎと、サポート用ストリップ２１Ｎとが同時進行で巻回されるため、端子用ストリップ１８Ｎは、両側のサポートゴム部２０ＡＮ、２０ＢＮに支えられながら、その巻き重ね高さを、サポートゴム部２０ＡＮ、２０ＢＮの巻き重ね高さとともに次第に高めることができる。しかも、サポート用ストリップ２１Ｎが導電端子１９Ｎを横切る度に、その横切り部２２ＣＮが端子用ストリップ１８Ｎの層間に介在して、その下方側の巻回部分１９Ｎａを押さえ付けて支持できる。   Thus, since the terminal strip 18N and the support strip 21N are wound at the same time, the terminal strip 18N is supported by the support rubber portions 20AN and 20BN on both sides, and the wrapping height is increased. The support rubber portions 20AN and 20BN can be gradually increased with the winding height. Moreover, each time the support strip 21N crosses the conductive terminal 19N, the crossing portion 22CN is interposed between the layers of the terminal strip 18N, and the lower winding portion 19Na can be pressed and supported.

従って、導電端子１９Ｎの巾Ｗ１を、１５ｍｍ以下、さらには１０ｍｍ以下と十分細く設定した場合にも、さらには、キャップゴム部１７とベースゴム部１６とをシリカ高配合の非導電性ゴムで形成することで導電端子１９Ｎが高くなった場合にも、端子用ストリップ１８Ｎを巻き崩れなく安定して巻回することができる。又端子用ストリップ１８Ｎとサポート用ストリップ２１Ｎとが同時進行で巻回されるため、端子用ストリップ１８Ｎとサポート用ストリップ２１Ｎとの段差が減じられ、互いを近接或いは接触させても巻き付け不良の発生がなく、従って、導電端子１９Ｎとサポートゴム部２０ＡＮ、２０ＢＮとの間での空気溜まりの発生を防止できる。しかも、前記横切り部２２Ｃが、前記導電端子１９Ｎとサポートゴム部２０ＡＮ、２０ＢＮとの間を連結して補強するため、前述の空気溜まりの発生防止と相俟って、耐クラック性の低下をより効果的に抑制しうる。   Therefore, even when the width W1 of the conductive terminal 19N is set to be sufficiently thin, such as 15 mm or less, and further 10 mm or less, the cap rubber portion 17 and the base rubber portion 16 are further formed of non-conductive rubber with high silica content. Thus, even when the conductive terminal 19N becomes high, the terminal strip 18N can be stably wound without being collapsed. Further, since the terminal strip 18N and the support strip 21N are wound at the same time, the step difference between the terminal strip 18N and the support strip 21N is reduced. Accordingly, it is possible to prevent the occurrence of air accumulation between the conductive terminal 19N and the support rubber portions 20AN and 20BN. In addition, since the crossing portion 22C reinforces the conductive terminal 19N and the support rubber portions 20AN and 20BN, the crack resistance is further reduced in combination with the prevention of the occurrence of air pockets. It can be effectively suppressed.

なおサポートゴム部２０ＡＮ、２０ＢＮを、例えば２本のサポート用ストリップ２１Ｎ、２１Ｎを用いて形成することもできる。かかる場合にも、図１０に概念的に示すように、各サポート用ストリップ２１Ｎは、それぞれ導電端子１９Ｎの形成位置Ｐの一方側で巻回する巻回ステップＳ２Ａと、前記形成位置Ｐを横切る横切りステップＳ２Ｃと、前記形成位置Ｐの他方側で巻回する巻回ステップＳ２Ｂとを交互に繰り返して連続して巻回される。   The support rubber portions 20AN and 20BN can be formed using, for example, two support strips 21N and 21N. Also in such a case, as conceptually shown in FIG. 10, each support strip 21 </ b> N has a winding step S <b> 2 </ b> A wound on one side of the formation position P of the conductive terminal 19 </ b> N and a crossing across the formation position P. Step S2C and winding step S2B wound on the other side of the formation position P are alternately and continuously wound.

又図１１、１２に、サポートゴム部形成工程Ｓ２の他の例を概念的に示す。図１１では、巻回ステップＳ２Ａ、Ｓ２Ｂが、それぞれサポート用ストリップ２１Ｎの１周回によって行われる、即ち、一方側巻回部２２ＡＮ、他方側巻回部２２ＢＮが、それぞれサポート用ストリップ２１Ｎの１周回によって形成される場合が示される。又図１２では、一方側巻回部２２ＡＮ、他方側巻回部２２ＢＮが、それぞれサポート用ストリップ２１Ｎを巾方向に二列で巻回することにより形成される場合が例示されている。   11 and 12 conceptually show another example of the support rubber portion forming step S2. In FIG. 11, each of the winding steps S2A and S2B is performed by one turn of the support strip 21N, that is, the one side winding part 22AN and the other side winding part 22BN are respectively turned by one turn of the support strip 21N. The case where it is formed is shown. FIG. 12 illustrates the case where the one side winding portion 22AN and the other side winding portion 22BN are formed by winding the support strips 21N in two rows in the width direction.

次に、前記ベースゴム部１６及びキャップゴム部１７は、それぞれゴムストリップを用いた周知のストリップワインド法を用いて形成することも、また前記ベースゴム部１６とキャップゴム部１７とを合体したゴム押出成形体の一周巻きによって形成することもできる。又サポートゴム部２０Ａ、２０Ｂは、キャップゴム部１７と同一のゴム組成で形成することも、又ベースゴム部１６と同一のゴム組成で形成することもできる。又前記トレッドゴム本体１５自体をキャップゴム部１７のみで形成することもできる。   Next, the base rubber portion 16 and the cap rubber portion 17 may be formed by using a well-known strip wind method using rubber strips, respectively, or a rubber in which the base rubber portion 16 and the cap rubber portion 17 are combined. It can also be formed by a single turn of the extruded product. The support rubber portions 20A and 20B can be formed of the same rubber composition as that of the cap rubber portion 17 or can be formed of the same rubber composition as that of the base rubber portion 16. Further, the tread rubber body 15 itself can be formed only by the cap rubber portion 17.

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。   As mentioned above, although especially preferable embodiment of this invention was explained in full detail, this invention is not limited to embodiment of illustration, It can deform | transform and implement in a various aspect.

本願のタイヤ製造方法を用い、図１に示す内部構造を有する乗用車用ラジアルタイヤ（２２５／５０Ｒ１７）を、表１の仕様に基づき試作するとともに、試供タイヤの耐偏摩耗性、及び生タイヤ形成時の問題点について比較した。各タイヤとも表１の仕様以外は実質的に同仕様であり、トレッド本体部、及びサポートゴム部は、シリカ高配合の非導電性ゴムを使用し、導電端子はカーボンブラック高配合の導電性ゴムを使用している。   Using the tire manufacturing method of the present application, a passenger car radial tire (225 / 50R17) having the internal structure shown in FIG. 1 was prototyped based on the specifications in Table 1, and the uneven wear resistance of the sample tire and the formation of the raw tire were performed. The problems of were compared. Each tire has substantially the same specifications as those listed in Table 1, but the tread body and support rubber part use non-conductive rubber with high silica content, and the conductive terminals have high carbon black content. Is used.

表１中の、「ＳＴＷ」はストリップワインド法を意味する。   In Table 1, “STW” means the strip wind method.

（１）生タイヤ形成時の問題点
生タイヤを１００本形成する際の問題点の発生状況を確認した。 (1) Problems when forming raw tires The occurrence of problems when forming 100 green tires was confirmed.

（２）耐偏摩耗性
試供タイヤを、リム（１７×７J）、内圧（２００ｋＰａ）、縦荷重（６．６ｋN）の条件にて、乾燥舗装路疑似表面を有するテストドラム上で走行させ、＊＊ｋｍ走行後の導電端子における偏摩耗の発生の有無を、検査員の目視によって評価した。 (2) Uneven wear resistance The test tire was run on a test drum having a dry pavement pseudo surface under the conditions of a rim (17 × 7 J), internal pressure (200 kPa), and longitudinal load (6.6 kN). * The presence or absence of uneven wear in the conductive terminal after traveling km was evaluated by visual inspection by an inspector.

（３）タイヤの電気抵抗；
図１３に示すように、絶縁板４１（電気抵抗値が１０１２Ω以上）と、該絶縁板４１の上に設置された導電性の金属板４２（電気抵抗値は１０Ω以下）と、タイヤ・リム組立体Ｔを保持する導電性のタイヤ取付軸４３と、電気抵抗測定器４４とを具えた測定装置を用い、ＪＡＴＭＡ規定に準拠してタイヤとリムの組立体の電気抵抗値を測定した。測定条件は、次の通りである。
リム材料：アルミニウム合金製
リムサイズ：
内圧：２００ｋＰａ
荷重：５．３ｋＮ
試験環境温度（試験室温度）：２５℃
湿度：５０％
電気抵抗測定器の測定範囲：１０３ 〜１．６×１０１６Ω
試験電圧（印可電圧）：１０００Ｖ (3) tire electrical resistance;
As shown in FIG. 13, an insulating plate 41 (electric resistance value is 10 12 Ω or more), a conductive metal plate 42 (electric resistance value is 10 Ω or less) installed on the insulating plate 41, a tire The electrical resistance value of the tire / rim assembly was measured in accordance with JATMA regulations using a measuring device including a conductive tire mounting shaft 43 that holds the rim assembly T and an electrical resistance measuring device 44. The measurement conditions are as follows.
Rim material: Aluminum alloy Rim size:
Internal pressure: 200 kPa
Load: 5.3kN
Test environment temperature (test room temperature): 25 ° C
Humidity: 50%
Measuring range of electric resistance measuring device: 10 3 to 1.6 × 10 16 Ω
Test voltage (applied voltage): 1000V

Figure 2010285114
Figure 2010285114

実施例は、ゴムストリップの積み崩れを防止しながら、導電端子の巾を十分細く設定でき、トレッド部の偏摩耗を抑制しうるとともに、導電端子の両側における空気溜まりの発生を抑制しうるのが確認できる。   In the embodiment, the width of the conductive terminal can be set sufficiently narrow while preventing the rubber strip from collapsing, and the uneven wear of the tread portion can be suppressed, and the occurrence of air accumulation on both sides of the conductive terminal can be suppressed. I can confirm.

２ トレッド部
２Ｓ トレッド接地面
２Ｇ トレッドゴム
１１ トレッド導電層
１４ 導電端子部
１５ トレッドゴム本体
１７ キャップゴム部
１８ 端子用ストリップ
１９ 導電端子
２０Ａ、２０Ｂ サポートゴム部
２１ サポート用ストリップ
２２Ａ 一方側巻回部
２２Ｂ 他方側巻回部
２２Ｃ 横切り部
Ｊ リム
Ｓ１ 端子用ストリップ巻き重ね成工程
Ｓ２ サポートゴム部形成工程
Ｓ２Ａ、Ｓ２Ｂ 巻回ステップ
Ｓ２Ｃ 横切りステップ
Ｔｃ トレッド中央領域 2 tread portion 2S tread ground surface 2G tread rubber 11 tread conductive layer 14 conductive terminal portion 15 tread rubber body 17 cap rubber portion 18 terminal strip 19 conductive terminals 20A and 20B support rubber portion 21 support strip 22A one side winding portion 22B Other side winding portion 22C Crossing portion J Rim S1 Strip winding process for terminal S2 Support rubber portion forming step S2A, S2B Winding step S2C Crossing step Tc Central region of tread

Claims (6)

トレッド部が、リム組み時にリムと導通する導電性のトレッド導電層と、このトレッド導電層の半径方向外側に配されかつ外周面がトレッド接地面をなすトレッドゴムとを具えた空気入りタイヤであって、
前記トレッドゴムは、トレッド中央領域に配されかつ前記トレッドゴムを貫通して前記トレッド導電層からトレッド接地面まで立ち上がるとともにタイヤ周方向に連続してのびる環状の導電端子部と、この導電端子部の両外側に配されるトレッドゴム本体とを具え、
しかも前記導電端子部は、
導電性ゴムからなる端子用ストリップが、前記トレッド導電層からトレッド接地面まで半径方向外側に向かって連続して巻き重ねられる導電端子と、
この導電端子の両側で、該導電端子に沿って立ち上がることにより前記端子用ストリップの巻き崩れを防止する一対のサポートゴム部とからなるとともに、
前記サポートゴム部は、前記端子用ストリップの巻き重ねと並行しながら、非導電性ゴムからなるサポート用ストリップが、前記導電端子の一方側で巻回される一方側巻回部と、前記導電端子を横切る横切り部と、他方側で巻回される他方側巻回部とを交互に複数回繰り返して連続して巻かれることにより、複数の一方側巻回部により一方側のサポートゴム部を形成し、かつ複数の他方側巻回部により他方側のサポートゴム部を形成するとともに、前記横切り部を前記端子用ストリップの層間に介在させたことを特徴とする空気入りタイヤ。 A pneumatic tire having a tread portion including a conductive tread conductive layer that is electrically connected to the rim when the rim is assembled, and a tread rubber that is disposed on the radially outer side of the tread conductive layer and whose outer peripheral surface forms a tread ground surface. And
The tread rubber is disposed in a central region of the tread and passes through the tread rubber and rises from the tread conductive layer to the tread ground surface and continuously extends in the tire circumferential direction, and the conductive terminal portion With tread rubber body arranged on both outsides,
Moreover, the conductive terminal portion is
A conductive terminal in which a terminal strip made of conductive rubber is continuously wound radially outward from the tread conductive layer to the tread ground plane;
It consists of a pair of support rubber parts that prevent the terminal strip from collapsing by rising along the conductive terminal on both sides of the conductive terminal,
The support rubber part is parallel to the winding of the terminal strip, and a support strip made of non-conductive rubber is wound on one side of the conductive terminal, and the conductive terminal A support rubber portion on one side is formed by a plurality of one-side winding portions by alternately winding a cross-section portion that crosses the other side and a winding portion on the other side that is wound on the other side alternately and repeatedly. In addition, a pneumatic tire is characterized in that a support rubber portion on the other side is formed by a plurality of other-side winding portions, and the transverse section is interposed between layers of the terminal strip. 前記導電端子は、トレッド接地面における端子巾Ｗ１が１〜１５ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤ。   The pneumatic tire according to claim 1, wherein the conductive terminal has a terminal width W1 of 1 to 15 mm on a tread ground surface. 前記導電端子のゴム硬度は、サポートゴム部のゴム硬度よりも小であることを特徴とする請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。   The pneumatic tire according to claim 1 or 2, wherein the rubber hardness of the conductive terminal is smaller than the rubber hardness of the support rubber portion. 前記トレッドゴム本体は、トレッド接地面をなすキャップゴム部を含むとともに、前記サポートゴム部は、前記キャップゴム部とゴム組成を実質的に同一としたことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の空気入りタイヤ。   4. The tread rubber main body includes a cap rubber portion that forms a tread ground surface, and the support rubber portion has substantially the same rubber composition as that of the cap rubber portion. The pneumatic tire according to Crab. トレッド部が、リム組み時にリムと導通する導電性のトレッド導電層と、このトレッド導電層の半径方向外側に隣設されかつ外周面がトレッド接地面をなすトレッドゴムとを具え、
かつ前記トレッドゴムは、トレッド中央領域に配されかつ前記トレッド導電層から前記トレッドゴムを貫通してトレッド接地面まで立ち上がるとともにタイヤ周方向に連続してのびる環状の導電端子部を有するタイヤの製造方法であって、
前記導電端子部は、導電端子と、この導電端子の両側で該導電端子に沿って立ち上がる一対のサポートゴム部とからなるとともに、
生タイヤ形成工程は、
導電性ゴムからなる未加硫の端子用ストリップを、前記トレッド導電層からトレッド接地面まで半径方向外側に向かって連続して巻き重ねることにより導電端子を形成する端子用ストリップ巻き重ね成工程、
及び、この端子用ストリップの巻き重ねと並行しながら、非導電性ゴムからなる未加硫のサポート用ストリップを、導電端子の形成位置の一方側で巻回することにより一方側巻回部を形成する巻回ステップと、前記形成位置を横切る横切りステップと、前記形成位置の他方側で巻回することにより他方側巻回部を形成する巻回ステップとを交互に複数回繰り返して前記サポート用ストリップを連続して巻回することにより前記一対のサポートゴム部を形成するサポートゴム部形成工程を具えることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 The tread portion includes a conductive tread conductive layer that is electrically connected to the rim when the rim is assembled, and a tread rubber that is adjacent to the outer side in the radial direction of the tread conductive layer and whose outer peripheral surface forms a tread ground surface.
And the tread rubber is disposed in the tread central region and has a ring-shaped conductive terminal portion that extends from the tread conductive layer through the tread rubber to the tread ground surface and continuously extends in the tire circumferential direction. Because
The conductive terminal portion includes a conductive terminal and a pair of support rubber portions that rise along the conductive terminal on both sides of the conductive terminal.
The raw tire formation process
A terminal strip winding step for forming a conductive terminal by continuously winding an unvulcanized terminal strip made of conductive rubber from the tread conductive layer to the tread ground surface in a radially outward direction,
In parallel with the winding of the terminal strip, a non-vulcanized support strip made of non-conductive rubber is wound on one side of the conductive terminal forming position to form one side winding portion. The supporting strip by alternately repeating a winding step, a crossing step across the forming position, and a winding step of forming the other side winding portion by winding on the other side of the forming position. A method for manufacturing a pneumatic tire, comprising: a support rubber portion forming step of forming the pair of support rubber portions by continuously winding the support rubber portion. 前記未加硫の端子用ストリップは、断面台形状をなし、かつその台形の上底の巾Ｗａは、下底の巾Ｗｂの５０〜９０％としたことを特徴とする請求項５記載の空気入りタイヤの製造方法。   6. The air according to claim 5, wherein the unvulcanized terminal strip has a trapezoidal cross section, and the width Wa of the upper base of the trapezoid is 50 to 90% of the width Wb of the lower base. A method for manufacturing a tire.
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