JP2010237997A - 品質解析システム、品質解析方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な計算処理で、製品等と原材料との対応付けを精度よく、且つ、短時間に行うことができ、原材料品質の製品品質への影響を迅速に確認することができる方法を提供する。
【解決手段】入力装置２６から操作入力された原材料に関する情報を取得する原材料情報取得部６０と、入力装置２６から操作入力された原材料（又は中間材料）の投入量情報を取得する投入量取得部６２と、第１基本モデル５２ａに対応した第１データ処理部６４ａと、第２基本モデル５２ｂに対応した第２データ処理部６４ｂと、第３基本モデル５２ｃに対応した第３データ処理部６４ｃと、製品に含まれる原材料に関する情報を特定する原材料特定部６６と、製品について特定された原材料に関する情報に基づいて、製品の品質情報と、製品に含まれる原材料の品質情報と対比させて表示する品質表示部６８とを有する。
【選択図】図１５

Description

本発明は、ロット単位に異なる原材料が投入され、２種以上の原材料がストックされる１以上のストック設備と、前記ストック設備から取り出された原材料をバッチ処理する１以上のバッチ処理設備とを少なくとも有する製造システムに適用される品質解析システム、品質解析方法及びプログラムに関する。

１以上のストック設備と１以上のバッチ処理設備とを有する製造システムとして、例えば原材料（粉体や液体）から必要な液体を生産し、この液体を例えばロール状のフイルムに成膜又は塗布する製造システムや、液体を例えばボトルに充填して製品又は中間製品とする製造システム等が存在する。

通常、このような製造システムにおいては、ロット単位に異なる原材料が投入されることになるが、投入された原材料は、一旦、ストック設備（ストックタンク等）に入れられることとなる。ストック設備内では、ロット単位に異なる原材料を明確に区分けすることができないため、製品又は中間製品に、どの原材料が用いられたかを対応付けることができない。そのため、原材料の品質情報が、製品／中間製品の品質情報にどのような影響を与えるかの解析が困難となっている。特に、上述のようなフイルムへの成膜又は塗布、あるいは製品製造においては、成膜条件、製品の種類や製造状況によって、製造スピードが変動するため、製品等と原材料との対応付けがより困難になっている。なお、製造工程履歴管理システムとして例えば特許文献１に示すシステムがあるが、このシステムは、ストック設備が存在しない製造システムに適用したものであるため、上述のようなストック設備が存在す製造システムでは適用できない。

そこで、従来では、製品等と原材料との対応付けを行うために、以下の（１）〜（３）のいずれかで示す計算処理を行うようにしている。

（１）タンク残量、原材料投入実績、原材料使用量のデータを収集し、受け−払い−残を計算する（プラグフローモデル）。

（２）特定の工程、特定のストックタンクに限定し、シミュレーションモデルを構築して計算する（特許文献２及び３参照）。

（３）いくつかのサンプルについて「何時間後に製品に使用されたか」を実測し、得られた複数の実測値から推定値（一定時間）を割り出し、原材料投入実績のデータに一定時間を加算して計算する。

これらの中で（２）の計算処理が、製品等と原材料との対応付けを高精度に行うことができるという効果がある。

特許第３０６０９８４号公報 特開２００４−１９８０１７号公報 特表２００８−５０２０６５号公報

ところで、通常の製造工程では、複数の原材料、複数の工程、複数のストックタンクにより製品を製造している。前記（２）の計算処理は、工程毎、ストックタンク毎に計算モデル（パラメータ）を必要とするため、上述した通常の製造工程のように、経路の分岐や合流等を有する複雑な工程に適用することが困難であった。すなわち、プラントの形態に応じた全ての工程のシミュレーションモデルを構築することは困難であった。そのため、シミュレーションを実施している一部の工程、又は、時間をかけた箇所でしか、原材料との対応付けができていない。

また、一般に、中間製品を、複数の工場、製造委託先や異なるプラントで生産するケースがある。このような場合、各工場に品質情報が存在しているため、各工場の品質解析システムからデータを収集し、製品と対応付ける必要があり、時間がかかるという問題がある。

また、複数の工程がシリーズに接続された１つの多段工程では、上述した（３）の計算処理を利用し、ロットの順番、原材料の投入時刻等によって、各工程への原材料の到達時刻を推定することによって、製品等と原材料との対応付けを行うケースも考えられるが、精度が悪いという問題がある。

本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、簡単な計算処理で、製品等と原材料との対応付けを精度よく、且つ、短時間に行うことができ、原材料品質の製品品質への影響を迅速に確認することができる品質解析システム、品質解析方法及びプログラムを提供することを目的とする。

第１の本発明に係る品質解析システムは、ロット単位に異なる原材料が投入され、２種以上の原材料がストックされる１以上のストック設備を少なくとも有する製造システムに適用され、且つ、コンピュータと該コンピュータに接続された入力装置とを有し、前記製造システムにて製造された製品の品質を解析する品質解析システムにおいて、前記入力装置によって操作入力された前記原材料に関する情報を取得する手段と、前記入力装置によって操作入力された前記原材料の投入量情報を取得する投入量取得手段と、前記入力装置によって操作入力された前記ストック設備内の原材料の残量情報を取得する残量取得手段と、前記入力装置によって操作入力された前記製品の払出量情報を取得する払出量取得手段と、前記投入量情報、前記残量情報及び前記払出量情報に基づいて、前記製品に含まれる前記原材料に関する情報を特定する原材料特定手段とを有することを特徴とする。

第２の本発明に係る品質解析方法は、ロット単位に異なる原材料が投入され、２種以上の原材料がストックされる１以上のストック設備を少なくとも有する製造システムに適用され、且つ、コンピュータと該コンピュータに接続された入力装置とを有し、前記製造システムにて製造された製品の品質を解析する品質解析システムにて使用される品質解析方法であって、前記入力装置によって操作入力された前記原材料に関する情報を取得するステップと、前記入力装置によって操作入力された前記原材料の投入量情報を取得する投入量取得ステップと、前記入力装置によって操作入力された前記ストック設備内の原材料の残量情報を取得する残量取得ステップと、前記入力装置によって操作入力された前記製品の払出量情報を取得する使用量取得ステップと、前記投入量情報、前記残量情報及び前記払出量情報に基づいて、前記製品に含まれる前記原材料に関する情報を特定する原材料特定ステップとを有することを特徴とする。

第３の本発明に係るプログラムは、ロット単位に異なる原材料が投入され、２種以上の原材料がストックされる１以上のストック設備を少なくとも有する製造システムに適用され、且つ、コンピュータと該コンピュータに接続された入力装置とを有し、前記製造システムにて製造された製品の品質を解析する品質解析システムを、前記入力装置によって操作入力された前記原材料に関する情報を取得する手段、前記入力装置によって操作入力された前記原材料の投入量情報を取得する投入量取得手段、前記入力装置によって操作入力された前記ストック設備内の原材料の残量情報を取得する残量取得手段、前記入力装置によって操作入力された前記製品の払出量情報を取得する使用量取得手段、前記投入量情報、前記残量情報及び前記払出量情報に基づいて、前記製品に含まれる前記原材料に関する情報を特定する原材料特定手段として機能させるためのプログラムである。

第１〜第３の本発明において、前記製品の払出量情報は、前記製品の重量情報又は予め設定された前記製品に含まれる原材料の使用量情報であってもよい。

また、前記製造システムは、前記原材料から前記製品の前段階である１以上の中間材料を製造する１以上の製造ラインと、前記中間材料がストックされる１以上の中間ストック設備と、前記中間材料から前記製品を製造する製造ラインとを有し、前記投入量取得手段（ステップ）は、さらに、前記入力装置によって操作入力された前記中間材料の投入量情報を取得する手段（ステップ）を有し、前記残量取得手段（ステップ）は、さらに、前記入力装置によって操作入力された前記中間ストック設備内の中間材料の残量情報を取得する手段（ステップ）を有し、前記払出量取得手段（ステップ）は、さらに、前記入力装置によって操作入力された前記中間材料の払出量情報を取得する手段（ステップ）を有し、さらに、前記中間材料の払出量情報、前記中間材料の残量情報及び前記中間材料の投入量情報に基づいて、前記製品と、前記製品に含まれる前記中間材料と、前記中間材料に含まれる前記原材料との対応関係を生成する対応関係生成手段（ステップ）とを有し、前記原材料特定手段（ステップ）は、生成された前記対応関係に基づいて前記製品に含まれる前記原材料に関する情報を特定するようにしてもよい。

また、前記製造システムは、さらに、前記中間材料から前記製品の前段階である１以上の別の中間材料を製造する１以上の製造ラインを有するようにしてもよい。

また、第１〜第３の本発明において、さらに、前記コンピュータに接続された出力装置を有し、前記入力装置によって操作入力された前記製品の品質情報を取得する製品品質取得手段と、前記入力装置によって操作入力された前記原材料の品質情報を取得する原材料品質取得手段と、前記製品について特定された前記原材料に関する情報に基づいて、前記製品の品質情報と、前記製品に含まれる前記原材料の品質情報と対比させて出力する手段とを有するようにしてもよい。

この場合、前記製品の製造日時を基準に、前記製品の品質情報の推移を出力する手段と、前記製品の製造日時を基準に、前記製品に含まれる前記原材料の品質情報の推移を出力する手段とを有するようにしてもよい。

以上説明したように、本発明に係る品質解析システム、品質解析方法及びプログラムによれば、簡単な計算処理で、製品等と原材料との対応付けを精度よく、且つ、短時間に行うことができ、原材料品質の製品品質への影響を迅速に確認することができる。

本実施の形態に係る品質解析システムが適用される製造システムの一例を示すブロック図である。 本実施の形態に係る品質解析システムの一例を示す構成図である。 各管理コンピュータの一例を示す構成図である。 製造システムを第１基本モデル〜第３基本モデルに分離した例を示す説明図である。 原材料情報データベースの内訳を示す説明図である。 ロット情報データベースの内訳を示す説明図である。 図７Ａは第１バッチ処理情報データベースの内訳を示す説明図であり、図７Ｂは第２バッチ処理情報データベースの内訳を示す説明図である。 第１中間情報データベースの内訳を示す説明図である。 第２中間情報データベースの内訳を示す説明図である。 製品情報データベースの内訳を示す説明図である。 製品品質データベースの内訳を示す説明図である。 図１２Ａは第１演算用ファイルの内訳を示す説明図であり、図１２Ｂは第１バッチ用投入残量ファイルの内訳を示す説明図であり、図１２Ｃはロット用投入残量ファイルの内訳を示す説明図である。 図１３Ａは第２演算用ファイルの内訳を示す説明図であり、図１３Ｂは第２バッチ用投入残量ファイルの内訳を示す説明図であり、図１３Ｃは中間材料第１投入量ファイルの内訳を示す説明図である。 図１４Ａは第３演算用ファイルの内訳を示す説明図であり、図１４Ｂは中間材料第２投入残量ファイルの内訳を示す説明図である。 本実施の形態に係る品質解析手段の構成を示す機能ブロック図である。 第１データ処理部の構成を示す機能ブロック図である。 第２データ処理部の構成を示す機能ブロック図である。 第３データ処理部の構成を示す機能ブロック図である。 原材料特定部の構成を示す機能ブロック図である。 第１データ処理部の処理動作を示すフローチャートである。 第２データ処理部の処理動作を示すフローチャートである。 第３データ処理部の処理動作を示すフローチャートである。 原材料情報取得部、投入量取得部及び原材料特定部の処理動作を示すフローチャートである。 第１バッチ処理特定部の処理動作を示すフローチャートである。 ロット特定部の処理動作を示すフローチャートである。 第２バッチ処理特定部の処理動作を示すフローチャートである。 中間材料第１特定部の処理動作を示すフローチャートである。 中間材料第２特定部の処理動作を示すフローチャートである。 製品原材料特定部の処理動作を示すフローチャートである。 品質表示部の構成を示す機能ブロック図である。 品質対比画面の第１対比画面の一例を示す説明図である。 品質対比画面の第２対比画面の一例を示す説明図である。 比較例に係る第１対比画面の一例を示す説明図である。 比較例に係る第２対比画面の一例を示す説明図である。 品質対比画面の他の例を示す説明図である。

以下、本発明に係る品質解析システム、品質解析方法及びプログラムの実施の形態例を図１〜図３５を参照しながら説明する。

本実施の形態に係る品質解析システムは、ロット単位に異なる原材料が投入され、２種以上の原材料がストックされる１以上のストック設備と、前記ストック設備から取り出された原材料をバッチ処理する１以上のバッチ処理設備とを少なくとも有する製造システムに適用される。

この製造システム１０は、例えば図１に示すように、３つのストックタンク（第１ストックタンク１２ａ〜第３ストックタンク１２ｃ）と、２つのバッチ処理設備（第１バッチ処理設備１４ａ及び第２バッチ処理設備１４ｂ）とを有する。

第１ストックタンク１２ａには、ロット単位に異なる原材料が投入される。例えば第１ロットでは、３種類の原材料Ｇａ１、Ｇｂ１、Ｇｃ１が投入され、第２ロットでは、３種類の原材料Ｇａ２、Ｇｂ２、Ｇｃ２が投入され、第３ロットでは、３種類の原材料Ｇａ３、Ｇｂ３、Ｇａ３が投入される等である。

第１バッチ処理設備１４ａは、前段の第１ストックタンク１２ａから取り出された原材料をバッチ処理して第１中間材料とする設備である。第２バッチ処理設備１４ｂは、前段の第２ストックタンク１２ｂから取り出された中間材料をバッチ処理して第２中間材料とする設備である。なお、バッチ処理としては、例えば上述した３種類の原材料を混合して、例えば長尺フイルム用の溶融樹脂（中間材料）を製造したり、３種類の原材料を混合した液体等を別の工程から供給された長尺フイルムに成膜又は塗布する処理や、液体をボトルに充填する処理等もある。図１の例では、第１ストックタンク１２ａ、第１バッチ処理設備１４ａ、第２ストックタンク１２ｂ、第２バッチ処理設備１４ｂ、第３ストックタンク１２ｃをシリーズにつなげた構成となっているが、この構成に限らず、例えば第２ストックタンク１２ｂと第２バッチ処理設備１４ｂが多段に接続された構成でもよい。製造システムの種々の構成例については後述する。

そして、第３ストックタンク１２ｃから取り出された中間材料が図示しない製造設備に供給されることによって製品１６が製造されることになる。製造設備での処理としては、中間材料によって長尺フイルムを製造する等があげられる。もちろん、３種類の原材料を混合した液体等を別の工程から供給された長尺フイルムに成膜又は塗布する処理や、液体をボトルに充填する処理等もある。

そして、本実施の形態に係る品質解析システム２０は、図２に示すように、後述する第１基本モデル〜第３基本モデルにそれぞれ対応した３つの管理コンピュータ（第１管理コンピュータ２２ａ〜第３管理コンピュータ２２ｃ）と、各種データベースがネットワーク２４を介して接続されて構成されている。第１管理コンピュータ２２ａ〜第３管理コンピュータ２２ｃには、キーボードや座標入力装置（マウス等）の入力装置２６と、表示装置２８とがそれぞれ接続されている。

第１管理コンピュータ２２ａ〜第３管理コンピュータ２２ｃは、図３に代表的に示すように、プログラムの動作用並びにデータの転送用として使用されるメインメモリ３０と、外部機器とのデータのやりとりを行う入出力ポート３２と、プログラムの実行処理を行うＣＰＵ３４とを有する。これらメインメモリ３０、入出力ポート３２及びＣＰＵ３４は、システムバス３６を通じて接続されている。

入出力ポート３２には、上述した入力装置２６と、表示装置２８と、ＣＰＵ３４からの指令に基づいてハードディスク３８に対してアクセスを行うハードディスクドライブ（ＨＤＤ）４０と、ネットワーク２４とが少なくとも接続されている。

ハードディスク３８には、ＯＳやアプリケーションプログラム並びに各種データが記録されている。また、アプリケーションプログラムとしては、既存の文書作成プログラム、表計算プログラムやＣＡＤプログラムのほか、本実施の形態に係る品質解析方法を実現する品質解析プログラム等がある。この品質解析プログラムは、品質解析システム２０を、製造システム１０にて製造された製品の品質を解析する品質解析手段５０（図１５参照）として機能させるためのプログラムである。

本実施の形態に係る品質解析手段５０の基本概念は、１つのストックタンクと１つのバッチ処理とを有する基本モデルを設定し、複雑な製造工程を有する製造システムに基本モデルを当てはめて、製造システムを１以上の基本モデルが組み合わされた全体モデルとして構築することにある。

図１にて示した製造システムの例では、図４に示すように、原材料投入と第１ストックタンク１２ａと第１バッチ処理設備１４ａとを有する第１基本モデル５２ａと、第１バッチ処理設備１４ａと第２ストックタンク１２ｂと第２バッチ処理設備１４ｂとを有する第２基本モデル５２ｂと、第２バッチ処理設備１４ｂと、第３ストックタンク１２ｃと製品１６とを有する第３基本モデル５２ｃとで構築されることとなる。

このうち、第１基本モデル５２ａが原材料の投入と原材料のストックと第１中間材料の払出を示す基本モデルとなり、第２基本モデル５２ｂが第１中間材料（又は第２中間材料）の投入と第１中間材料（又は第２中間材料）のストックと第２中間材料の払出を示す基本モデルとなり、第３基本モデル５２ｃが第２中間材料（又は第１中間材料）の投入と第２中間材料（又は第１中間材料）のストックと製品の払出を示す基本モデルとなる。

そして、より複雑な製造工程を有する製造システムに適用する場合は、第１基本モデル５２ａや第２基本モデル５２ｂが多数組み合わされた形態となる。これら基本モデルの組み合わせは１つの工場で実現してもよいし、別の工場や委託先を含めて実現してもよい。

基本モデルによる利点は、１以上の第１基本モデル５２ａにそれぞれ対応する第１データベースと、第２基本モデル５２ｂに対応する第２データベースと、第３基本モデル５２ｃに対応する第３データベースを設定したとき、先頭の第１基本モデル５２ａから最終の第３基本モデル５２ｃにつながる経路、又は最終の第３基本モデル５２ｃから先頭の第１基本モデル５２ａにつながる経路に従って簡単にデータベースの対応付けができることにある。これは、第１基本モデル５２ａから第３基本モデル５２ｃまでが１つの工場でシリーズにつながる製造ラインはもちろんのこと、各基本モデルがそれぞれ別個の工場や、委託先に分離している場合にも簡単にデータベースの対応付けができる点でメリットがある。

ここで、その一例を説明する。

先ず、図２に示すように、ネットワーク２４に接続される各種データベースとして、原材料情報データベースＲＭＤＢと、第１バッチ処理情報データベースＢＰＤＢ１と、第２バッチ処理情報データベースＢＰＤＢ２と、ロット情報データベースＬＮＤＢと、第１中間情報データベースＭＭＤＢ１と、第２中間情報データベースＭＭＤＢ２と、製品情報データベースＰＩＤＢと、製品品質データベースＰＱＤＢとがある。

原材料情報データベースＲＭＤＢは、例えば図５に示すように、各レコードに、原材料の識別番号と、原材料の名称と、原材料の品質情報とが記録される。原材料の品質情報は、品質のほか、特性を含み、例えば品質検査や特性検査によって得られた評価値や特性値であり、具体的には、製品が例えばセルロースエステルフイルムであれば、粘度等が挙げられる。

ロット情報データベースＬＮＤＢは、例えば図６に示すように、第１基本モデル５２ａの個数に対応して設定され、各レコードに、第１基本モデル５２ａに対応する設備の識別番号と、ロット番号と、原材料の識別番号と、原材料の個別投入量と、合計投入量とが記録される。１つのロットに複数種の原材料を投入する場合があり、その場合は、複数種の原材料に対応して原材料の識別番号と、原材料の個別投入量とが記録される。合計投入量は、１つのロットに１種類の原材料を投入する場合は、当該原材料の個別投入量であり、１つのロットに複数種の原材料を投入する場合は、複数種の原材料の各個別投入量を合計した投入量となる。

第１バッチ処理情報データベースＢＰＤＢ１は、例えば図７Ａに示すように、第１基本モデル５２ａの個数に対応して設定され、各レコードに、第１基本モデル５２ａに対応する設備の識別番号と、第１バッチ処理番号と、第１バッチ処理毎の製造条件に関する情報（例えば第１バッチ処理の速度、単位吐出量、投入量等）とが記録される。投入量は、当該第１バッチ処理にて投入される原材料の合計投入量が挙げられる。

第２バッチ処理情報データベースＢＰＤＢ２は、例えば図７Ｂに示すように、第２基本モデル５２ｂの個数に対応して設定され、各レコードに、第２基本モデル５２ｂに対応する設備の識別番号と、第２バッチ処理番号と、第２バッチ処理毎の製造条件に関する情報（例えば第２バッチ処理の速度、単位吐出量、投入量等）とが記録される。投入量は、当該第２バッチ処理にて投入される中間材料の投入量が挙げられる。

第１中間情報データベースＭＭＤＢ１は、例えば図８に示すように、第１基本モデル５２ａの個数に対応して設定され、各レコードに、第１中間材料の番号（連番であって、レコード番号に対応している）と、第１中間材料の製造年月日時と、払出量の種別と、第１中間材料の払出量（重量又は使用量）と、後述する第１中間材料の投入量換算値と、第１中間材料に対応する第１バッチ処理番号と、第１中間材料に対応するロット番号とが記録される。払出量の種別は、例えば製品の重量か、又は予め仕様等で設定されている製品に含まれる原材料の使用量を区別するためのフラグ情報である。以下同様である。

第２中間情報データベースＭＭＤＢ２は、例えば図９に示すように、第２基本モデル５２ｂの個数に対応して設定され、各レコードに、第２中間材料の番号（連番であって、レコード番号に対応している）と、第２中間材料の製造年月日時と、払出量の種別と、第２中間材料の払出量（重量又は使用量）と、後述する第２中間材料の投入量換算値と、第２中間材料に含まれる中間材料の投入元の番号と、第２中間材料に含まれる中間材料の番号（第１中間材料番号又は第２中間材料番号）と、第２中間材料に対応する第２バッチ処理番号とが記録される。第２中間材料に含まれる中間材料の投入元の番号は、前段の第１基本モデル５２ａ又は第２基本モデル５２ｂに対応する設備の識別番号である。

製品情報データベースＰＩＤＢは、例えば図１０に示すように、各レコードに、製品番号と、製品の製造年月日時と、払出量の種別と、製品の払出量（重量又は使用量）と、後述する製品の投入量換算値と、製品に含まれる中間材料の投入元の番号と、製品に含まれる中間材料の番号（第１中間材料番号又は第２中間材料番号）とが記録される。製品に含まれる中間材料の投入元の番号は、前段の第１基本モデル５２ａ又は第２基本モデル５２ｂに対応する設備の識別番号である。

製品品質データベースＰＱＤＢは、例えば図１１に示すように、各レコードに、製品番号と、製品の製造年月日時と、製品の品質情報と、製品に対応する第１バッチ処理番号と、製品に対応する第２バッチ処理番号と、製品に対応するロット番号と、製品に含まれる原材料の識別番号と、製品に含まれる原材料の個別含有量が記録される。製品の品質情報は、品質検査によって得られた評価値であり、製品が例えばセルロースエステルフイルムであれば、厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）等が挙げられる。

一方、第１管理コンピュータ２２ａ〜第３管理コンピュータ２２ｃの各ハードディスク３８には、現在の投入量の情報（投入量演算値）や、換算値等の途中の演算値等が一時的に記録される演算用ファイルと、投入残量ファイル等が設定される。

例えば第１基本モデル５２ａに対応した第１管理コンピュータ２２ａのハードディスク３８には、例えば第１演算用ファイルＣＬＦＬ１（図１２Ａ参照）と、第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１（図１２Ｂ参照）と、ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬ（図１２Ｃ参照）とが設定される。

第１演算用ファイルＣＬＦＬは、図１２Ａに示すように、例えば１レコードに、原材料の実測投入量（第１実測投入量情報）が記録され、第２レコードに、第１ストックタンクにストックされた原材料の残量情報が記録され、第３レコードに、第１中間材料の払出量情報（重量又は使用量）が記録され、第４レコードに、第１ストックタンクにストックされた原材料の残量の単位換算値（投入量の単位に換算された値：第１残量換算値）が記録され、第５レコードに、第１中間材料の払出量の単位換算値（投入量の単位に換算された値：第１払出量換算値）が記録され、第６レコードに、第１中間材料を払い出した時点での原材料の投入量に対する第１中間材料の占める量（第１中間投入量換算値）が記録される。第１レコードに記録される第１実測投入量情報は、原材料が投入される毎に更新され、さらに、一定のタイミング（第１中間材料が払い出されるタイミング）で、第１中間投入量換算値によって差し引かれるようになっている。

第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１は、図１２Ｂに示すように、例えば各レコードに対応して各第１バッチ処理の原材料の投入残量が記録されるようになっている。第１レコードには、第１バッチ処理番号１の原材料の投入残量が記録され、第２レコードには、第１バッチ処理番号２の原材料の投入残量が記録され、以下同様である。例えば第１レコードに記録される第１バッチ処理番号１の原材料の投入残量は、初期段階で予め設定された第１バッチ処理の原材料の投入量（第１バッチ処理情報データベースＢＰＤＢ１（図７Ａ参照）の１レコード目に記録された投入量）が格納され、処理が進むごとに、第１中間材料投入量換算値によって順次差し引かれるようになっている。その他のレコードについても同様である。

ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬは、図１２Ｃに示すように、例えば各レコードに対応して各ロットの原材料の投入残量が記録されるようになっている。第１レコードには、第１ロットの原材料の投入残量が記録され、第２レコードには、第２ロットの原材料の投入残量が記録され、以下同様である。例えば第１レコードに記録される第１ロットの原材料の投入残量は、初期段階で予め設定された第１ロットの原材料の投入量（ロット情報データベースＬＮＤＢ（図６参照）の１レコード目に記録された合計投入量）が格納され、処理が進むごとに、第１中間材料投入量換算値によって順次差し引かれるようになっている。その他のレコードについても同様である。

次に、第２基本モデル５２ｂに対応する第２管理コンピュータ２２ｂのハードディスク３８には、例えば第２演算用ファイルＣＬＦＬ２（図１３Ａ参照）と、第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２（図１３Ｂ参照）と、中間材料第１投入量ファイルＭＲＦＬ１（図１３Ｃ参照）とが設定される。

第２演算用ファイルＣＬＦＬ２は、図１３Ａに示すように、例えば１レコードに、中間材料の実測投入量情報（第２実測投入量情報）が記録され、第２レコードに、第２ストックタンク１２ｂにストックされた中間材料の残量が記録され、第３レコードに、第２中間材料の払出量（重量又は使用量）が記録され、第４レコードに、第２ストックタンク１２ｂにストックされた中間材料の残量の単位換算値（投入量の単位に換算された値：第２残量換算値）が記録され、第５レコードに、第２中間材料の払出量の単位換算値（投入量の単位に換算された値：第２払出量換算値）が記録され、第６レコードに、第２中間材料を払い出した時点での中間材料の投入量に対する第２中間材料の占める量（第２中間投入量換算値）が記録される。第１レコードに記録される第２実測投入量情報は、中間材料が投入される毎に更新され、さらに、一定のタイミングで、第２中間投入量換算値によって差し引かれるようになっている。ここでの一定のタイミングは、第２中間材料が払い出されるタイミングであり、第１中間材料が払い出されるタイミングと異なってもよい。

第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２は、例えば図１３Ｂに示すように、上述した第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１とほぼ同じであるが、各レコードに対応して各第２バッチ処理の中間材料の投入残量が記録されるようになっている点で異なる。なお、例えば第１レコードに記録される第２バッチ処理の中間材料の投入残量は、初期段階で予め設定された第２バッチ処理の中間材料の投入量が格納され、処理が進むごとに、第２中間投入量換算値によって順次差し引かれるようになっている。その他のレコードについても同様である。

中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１は、図１３Ｃに示すように、例えば各レコードに対応して投入順の中間材料の投入残量が記録されるようになっている。第１レコードには、１回目に投入された中間材料の投入元の第１基本モデル５２ａ又は第２基本モデル５２ｂに対応する設備の識別番号と、中間材料の投入残量とが記録され、第２レコードには、２回目に投入された中間材料の投入元の第１基本モデル５２ａ又は第２基本モデル５２ｂに対応する設備の識別番号とが記録され、以下同様である。例えば第１レコードに記録される中間材料の投入残量は、初期段階では１回目の中間材料の投入量が格納され、処理が進むごとに、第２中間投入量換算値によって順次差し引かれるようになっている。その他のレコードについても同様である。

次に、第３基本モデル５２ｃに対応する第３管理コンピュータ２２ｃのハードディスクには、第３演算用ファイルＣＬＦＬ３（図１４Ａ参照）、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２（図１４Ｂ参照）とが設定される。

第３演算用ファイルＣＬＦＬ３は、図１４Ａに示すように、例えば１レコードに、中間材料の実測投入量情報（第３実測投入量情報）が記録され、第２レコードに、第３ストックタンク１２ｃにストックされた中間材料の残量情報が記録され、第３レコードに、製品の払出量（重量又は使用量）が記録され、第４レコードに、第３ストックタンク１２ｃにストックされた中間材料の残量の単位換算値（投入量の単位に換算された値：第３残量換算値）が記録され、第５レコードに、製品の払出量の単位換算値（投入量の単位に換算された値：製品払出量換算値）が記録され、第６レコードに、製品を払い出した時点での中間材料の投入量に対する製品の占める量（製品投入量換算値）が記録される。第１レコードに記録される第３実測投入量情報は、中間材料が投入される毎に更新され、さらに、例えば製品が出来上がったタイミングで、製品投入量換算値が差し引かれるようになっている。

中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２は、例えば図１４Ｂに示すように、上述した中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１（図１３Ｃ参照）とほぼ同じであるため、その重複説明を省略する。

そして、本実施の形態に係る品質解析手段５０は、図１５に示すように、入力装置２６から操作入力された原材料に関する情報を取得する原材料情報取得部６０と、入力装置２６から操作入力された原材料（又は中間材料）の投入量情報を取得する投入量取得部６２と、第１基本モデル５２ａに対応した第１データ処理部６４ａと、第２基本モデル５２ｂに対応した第２データ処理部６４ｂと、第３基本モデル５２ｃに対応した第３データ処理部６４ｃと、製品に含まれる原材料に関する情報を特定する原材料特定部６６と、製品について特定された原材料に関する情報に基づいて、製品の品質情報と、製品に含まれる原材料の品質情報と対比させて表示する品質表示部６８とを有する。第１基本モデル５２ａや第２基本モデル５２ｂがそれぞれ２以上あるシステムでは、第１データ処理部６４ａや第２データ処理部６４ｂもそれに応じてそれぞれ２以上組みこまれることになる。

原材料情報取得部６０は、第１管理コンピュータ２２ａ〜第３管理コンピュータ２２ｃのうち、操作入力要求があった管理コンピュータにて起動され、操作入力された原材料に関する情報（識別番号、名称、品質情報）を、原材料情報データベースＲＭＤＢ（図５参照）に記録する処理を行う。

投入量取得部６２は、第１バッチ投入情報取得部７０ａと、第２バッチ投入情報取得部７０ｂと、ロット投入情報取得部７２とを有する。

第１バッチ投入情報取得部７０ａは、例えば第１管理コンピュータ２２ａの入力装置２６から第１バッチ処理単位に操作入力された第１バッチ処理番号、原材料の合計投入量情報、製造条件に関する情報を、当該設備に対応する第１バッチ処理情報データベースＢＰＤＢ１（図７Ａ参照）に記録する。入力された第１バッチ処理単位の原材料の合計投入量情報は、第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１（図１２Ｂ参照）の対応するレコードにも記録される。

第２バッチ投入情報取得部７０ｂは、例えば第２管理コンピュータ２２ｂの入力装置２６から第２バッチ処理単位に操作入力された第２バッチ処理番号、中間材料の投入量情報、製造条件に関する情報を、当該設備に対応する第２バッチ処理情報データベースＢＰＤＢ２（図７Ｂ参照）に記録する。入力された第２バッチ処理単位の中間材料の投入量情報は、第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２（図１３Ｂ参照）の対応するレコードにも記録される。

ロット投入情報取得部７２は、例えば第１管理コンピュータ２２ａの入力装置２６からロット単位に操作入力されたロット番号、原材料の識別番号、原材料の個別投入量情報、合計投入量情報を、当該設備に対応するロット情報テーブルＬＮＤＢ（図６参照）に記録する。入力されたロット単位の原材料の合計投入量情報は、ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬ（図１２Ｃ参照）の対応するレコードに記録される。

第１データ処理部６４ａは、例えば図１６に示すように、入力装置２６から操作入力された原材料の実測投入量の情報（第１実測投入量情報）を取得する第１実測投入量取得部７４ａと、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１（図８参照）に第１中間材料に関する情報を記録する第１中間情報取得部７６ａと、操作入力された現在の第１ストックタンク１２ａの原材料の残量情報（計測値）を取得する第１タンク残量取得部７８ａと、操作入力された第１中間材料の払出量情報（重量又は使用量）を当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１に記録する第１払出量取得部８０ａと、取得した残量情報（計測値）を投入量の単位に換算して第１残量換算値を求める第１残量演算部８２ａと、取得した払出量情報（重量又は使用量）を投入量の単位に換算して第１払出量換算値を求める第１払出量演算部８４ａと、第１残量換算値と第１払出量換算値と第１実測投入量情報とに基づいて第１払出量換算値を投入量に換算した第１中間投入量換算値を演算する第１中間投入量換算部８６ａと、第１実測投入量情報を第１中間投入量換算値に基づいて更新する第１実測投入量演算部８８ａとを有する。

第２データ処理部６４ｂは、例えば図１７に示すように、入力装置２６から操作入力された中間材料の実測投入量の情報（第２実測投入量情報）を取得する第２実測投入量取得部７４ｂと、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２（図９参照）に中間材料に関する情報を記録する第２中間情報取得部７６ｂと、操作入力された現在の第２ストックタンク１２ｂの中間材料の残量情報（計測値）を取得する第２タンク残量取得部７８ｂと、操作入力された中間材料の払出量情報（重量又は使用量）を当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２に記録する第２払出量取得部８０ｂと、取得した残量情報（計測値）を投入量の単位に換算して第２残量換算値を求める第２残量演算部８２ｂと、取得した払出量情報（重量又は使用量）を投入量の単位に換算して第２払出量換算値を求める第２払出量演算部８４ｂと、第２残量換算値と第２払出量換算値と第２実測投入量情報とに基づいて第２払出量換算値を投入量に換算した第２中間投入量換算値を演算する第２中間投入量換算部８６ｂと、第２実測投入量情報を第２中間投入量換算値に基づいて更新する第２実測投入量演算部８８ｂとを有する。

第３データ処理部６４ｃは、例えば図１８に示すように、入力装置２６から操作入力された中間材料の実測投入量の情報（第３実測投入量情報）を取得する第３実測投入量取得部７４ｃと、製品情報データベースＰＩＤＢ（図１０参照）に中間材料に関する情報を記録する製品情報取得部９０と、操作入力された現在の第３ストックタンク１２ｃの中間材料の残量情報（計測値）を取得する第３タンク残量取得部７８ｃと、操作入力された中間材料の払出量情報（重量又は使用量）を製品情報データベースＰＩＤＢに記録する製品払出量取得部９２と、取得した残量情報（計測値）を投入量の単位に換算して第３残量換算値を求める第３残量演算部８２ｃと、取得した払出量情報（重量又は使用量）を投入量の単位に換算して製品払出量換算値を求める製品払出量演算部９４と、第３残量換算値と製品払出量換算値と第３実測投入量情報とに基づいて製品払出量換算値を投入量に換算した製品投入量換算値を演算する製品投入量換算部９６と、第３実測投入量情報を製品投入量換算値に基づいて更新する第３実測投入量演算部８８ｃとを有する。

原材料特定部６６は、例えば図１９に示すように、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１（図８参照）の第１中間投入量換算値と、第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１（図１２Ｂ参照）の投入残量とに基づいて第１中間材料に対応する第１バッチ処理番号を特定する第１バッチ処理特定部１００ａと、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１の第１中間投入量換算値と、ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬ（図１２Ｃ参照）の投入残量とに基づいて第１中間材料に対応するロット番号を特定するロット特定部１０２と、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２（図９参照）の第２中間投入量換算値と、第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２（図１３Ｂ参照）の投入残量とに基づいて第２中間材料に対応する第２バッチ処理番号を特定する第２バッチ処理特定部１００ｂと、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２の第２中間投入量換算値と、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１（図１３Ｃ参照）の中間材料の投入元の番号及び投入残量に基づいて、第２中間材料に含まれる中間材料の投入元と中間材料番号を特定する中間材料第１特定部１０４ａと、製品情報データベースＰＩＤＢ（図１０参照）の製品投入量換算値と、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２（図１４Ｂ参照）の中間材料の投入元の番号及び投入残量に基づいて、製品に含まれる中間材料の投入元と中間材料番号を特定する中間材料第２特定部１０４ｂと、製品情報データベースＰＩＤＢの中間材料の投入元の番号と中間材料番号とに基づいて、製品に含まれる原材料並びに個別投入量を特定する製品原材料特定部１０６とを有する。

次に、品質解析手段５０の処理動作、特に、第１データ処理部６４ａ〜第３データ処理部６４ｃ、原材料情報取得部６０、投入量取得部６２及び原材料特定部６６での各処理動作について図２０〜図２９を参照しながら説明する。

最初に、第１基本モデル５２ａに対応した第１データ処理部６４ａでの処理動作について図１６及び図２０を参照しながら説明する。

先ず、図２０のステップＳ１において、第１データ処理部６４ａは、インデックスレジスタｋに初期値を格納する。

その後、ステップＳ２において、第１実測投入量取得部７４ａは、原材料の投入があったか否かを判別し、原材料の投入があれば、ステップＳ３に進み、第１管理コンピュータ２２ａの入力装置２６から操作入力された原材料の実測投入量の情報を、第１演算用ファイルＣＬＦＬ１の第１レコード目に加算しながら記録して第１実測投入量情報とする。

前記ステップＳ２において原材料の投入がないと判別された場合、あるいはステップＳ３での処理が終了した段階で、第１データ処理部６４ａは、ステップＳ４において、所定のタイミングとなったか否かを判別する。すなわち、第１中間材料が完成したか否かを判別する。所定のタイミングとしては、上述したように、一定の時間単位（例えば２４時間等）又は一定の時刻周期（例えば午後６：００等）が挙げられる。所定のタイミングでなければ、ステップＳ２以降の処理を繰り返す。

そして、所定のタイミングとなった段階で、次のステップＳ５に進み、第１中間情報取得部７６ａは、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１のｋレコード目に第１中間材料に関する情報を記録する。具体的には、第１管理コンピュータ２２ａのカレンダ機能から取得した年月日時情報、操作入力された第１中間材料番号、払出量の種別を記録する。

その後、ステップＳ６において、第１タンク残量取得部７８ａは、操作入力された現在の第１ストックタンク１２ａの原材料の残量情報（計測値）を、第１演算用ファイルＣＬＦＬ１の第２レコード目に記録する。

その後、ステップＳ７において、第１払出量取得部８０ａは、操作入力された第１中間材料の払出量情報（重量又は使用量）を当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１のｋレコード目に記録する。さらに、ステップＳ８において、払出量情報を第１演算用ファイルＣＬＦＬ１の第３レコード目に記録する。

その後、ステップＳ９において、第１残量演算部８２ａは、第１演算用ファイルＣＬＦＬ１の第２レコード目から残量情報（計測値）を読み出し、さらに残量情報を投入量の単位に換算して第１残量換算値を求め、第１演算用ファイルＣＬＦＬ１の第４レコード目に記録する。

その後、ステップＳ１０において、第１払出量演算部８４ａは、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１のｋレコード目の払出量の種別を読み出す。さらに、ステップＳ１１において、第１演算用ファイルＣＬＦＬ１の第３レコード目から払出量情報（重量又は使用量）を読み出し、払出量の種別に対応して払出量情報を投入量の単位に換算して第１払出量換算値を求め、第１演算用ファイルＣＬＦＬ１の第５レコード目に記録する。

その後、ステップＳ１２において、第１中間投入量換算部８６ａは、第１残量換算値と第１払出量換算値と第１実測投入量情報に基づいて第１払出量換算値を投入量に換算した第１中間投入量換算値を演算し、第１中間投入量換算値を当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１のｋレコード目に記録する。第１中間投入量換算値は、以下の計算式にて求めることができる。
第１中間投入量換算値
＝第１払出量換算値×第１実測投入量情報／（第１残量換算値＋第１払出量換算値）

その後、ステップＳ１３において、第１中間投入量換算部８６ａは、第１中間投入量換算値を第１演算用ファイルＣＬＦＬ１の第６レコード目に記録する。

その後、ステップＳ１４において、第１実測投入量演算部８８ａは、第１演算用ファイルＣＬＦＬ１の第１レコード目の第１実測投入量情報から第１中間投入量換算値を差し引いて新たな第１実測投入量情報とする。

その後、ステップＳ１５において、第１データ処理部６４ａは、インデックスレジスタｋの値を＋１更新する。

その後、ステップＳ１６において、第１データ処理部６４ａは、終了要求（電源断等）であるか否かを判別する。終了要求でなければ、上述のステップＳ２に戻り、該ステップＳ２以降の処理を繰り返す。

そして、前記ステップＳ１６において、終了要求があると判別された段階で、この第１データ処理部６４ａでの処理が終了する。

次に、第２基本モデル５２ｂに対応した第２データ処理部６４ｂでの処理動作について図１７及び図２１を参照しながら説明する。

先ず、図２１のステップＳ１０１において、第２データ処理部６４ｂは、インデックスレジスタｋに初期値を格納する。

その後、ステップＳ１０２において、第２実測投入量取得部７４ｂは、中間材料（第１中間材料又は第２中間材料）の投入があったか否かを判別し、中間材料の投入があれば、ステップＳ１０３に進み、第２管理コンピュータ２２ｂの入力装置２６から操作入力された中間材料の実測投入量の情報を、第２演算用ファイルＣＬＦＬ２の第１レコード目に加算しながら記録して第２実測投入量情報とする。また、第２実測投入量取得部７４ｂは、次のステップＳ１０４において、第２基本モデル５２ｂに対応する当該設備に投入された中間材料の投入元の情報（投入元の第１基本モデル又は第２基本モデルに対応する設備の識別番号）と、中間材料の実測投入量の情報を、投入順に、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１に記録する。

前記ステップＳ１０２において中間材料の投入がないと判別された場合、あるいはステップＳ１０４での処理が終了した段階で、ステップＳ１０５において、第２データ処理部６４ｂは、所定のタイミングになったか否かを判別する。すなわち、第２中間材料が完成したか否かを判別する。所定のタイミングとしては、上述したように、一定の時間単位（例えば２４時間等）又は一定の時刻周期（例えば午後６：００等）が挙げられるが、第１データ処理部６４ａでの所定のタイミングと異なっていてもよい。所定のタイミングでなければ、ステップＳ１０２以降の処理を繰り返す。

そして、所定のタイミングとなった段階で、次のステップＳ１０６に進み、第２中間情報取得部７６ｂは、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目に中間材料に関する情報を記録する。具体的には、第２管理コンピュータ２２ｂのカレンダ機能から取得した年月日時情報、操作入力された第２中間材料番号、払出量の種別を記録する。

その後、ステップＳ１０７において、第２タンク残量取得部７８ｂは、操作入力された現在の第２ストックタンク１２ｂの中間材料の残量情報（計測値）を、第２演算用ファイルＣＬＦＬ２の第２レコード目に記録する。

その後、ステップＳ１０８において、第２払出量取得部８０ｂは、操作入力された第２中間材料の払出量情報（重量又は使用量）を当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目に記録する。さらに、ステップＳ１０９において、払出量情報を第２演算用ファイルＣＬＦＬ２の第３レコード目に記録する。

その後、ステップＳ１１０において、第２残量演算部８２ｂは、第２演算用ファイルＣＬＦＬ２の第２レコード目から残量情報（計測値）を読み出し、さらに残量情報を投入量の単位に換算して第２残量換算値を求め、第２演算用ファイルＣＬＦＬ２の第４レコード目に記録する。

その後、ステップＳ１１１において、第２払出量演算部８４ｂは、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目の払出量の種別を読み出す。さらに、ステップＳ１１２において、第２演算用ファイルＣＬＦＬ２の第３レコード目から払出量情報（重量又は使用量）を読み出し、払出量の種別に対応して払出量情報を投入量の単位に換算して第２払出量換算値を求め、第２演算用ファイルＣＬＦＬ２の第５レコード目に記録する。

その後、ステップＳ１１３において、第２中間投入量換算部８６ｂは、第２残量換算値と第２払出量換算値と第２実測投入量情報に基づいて第２払出量換算値を投入量に換算した第２中間投入量換算値を演算し、該第２中間投入量換算値を当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目に記録する。第２中間投入量換算値は、以下の計算式にて求めることができる。
第２中間投入量換算値
＝第２払出量換算値×第２投入量演算値／（第２残量換算値＋第２払出量換算値）

その後、ステップＳ１１４において、第２中間投入量換算部８６ｂは、第２中間投入量換算値を第２演算用ファイルＣＬＦＬ２の第６レコード目に記録する。

その後、ステップＳ１１５において、第２実測投入量演算部８８ｂは、第２演算用ファイルＣＬＦＬ２の第１レコード目の第２実測投入量情報から第２中間投入量換算値を差し引いて新たな第２実測投入量情報とする。

その後、ステップＳ１１６において、第２データ処理部６４ｂは、インデックスレジスタｋの値を＋１更新する。

その後、ステップＳ１１７において、第２データ処理部６４ｂは、終了要求（電源断等）であるか否かを判別する。終了要求でなければ、上述のステップＳ１０２に戻り、該ステップＳ１０２以降の処理を繰り返す。

そして、前記ステップＳ１１７において、終了要求があると判別された段階で、この第２データ処理部６４ｂでの処理が終了する。

次に、第３基本モデル５２ｃに対応した第３データ処理部６４ｃでの処理動作について図１８及び図２２を参照しながら説明する。

先ず、図２２のステップＳ２０１において、第３データ処理部６４ｃは、インデックスレジスタｋに初期値を格納する。

その後、ステップＳ２０２において、第３実測投入量取得部７４ｃは、中間材料（第１中間材料又は第２中間材料）の投入があったか否かを判別し、中間材料の投入があれば、ステップＳ２０３に進み、第３管理コンピュータ２２ｃの入力装置２６から操作入力された中間材料の実測投入量の情報を、第３演算用ファイルＣＬＦＬ３の第１レコード目に加算しながら記録して第３実測投入量情報とする。また、第３実測投入量取得部７４ｃは、次のステップＳ２０４において、第３基本モデル５２ｃに対応する当該設備に投入された中間材料の投入元の情報（投入元の第１基本モデル５２ａ又は第２基本モデル５２ｂに対応する設備の識別番号）と、中間材料の実測投入量の情報を、投入順に、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２に記録する。

前記ステップＳ２０２において中間材料の投入がないと判別された場合、あるいはステップＳ２０４での処理が終了した段階で、第３データ処理部６４ｃは、ステップＳ２０５において、１つの製品が完成したか否か、すなわち、１つの製品が完成したことを示す操作入力があったか否かを判別する。１つの製品が完成していなければ、ステップＳ２０２以降の処理を繰り返す。

そして、１つの製品が完成した段階で、次のステップＳ２０６に進み、製品情報取得部９０は、当該設備に対応する製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコード目に製品に関する情報を記録する。具体的には、第３管理コンピュータ２２ｃのカレンダ機能から取得した年月日時情報、操作入力された製品番号、払出量の種別を記録する。

その後、ステップＳ２０７において、第３タンク残量取得部７８ｃは、操作入力された現在の第３ストックタンク１２ｃの中間材料の残量情報（計測値）を、第３演算用ファイルＣＬＦＬ３の第２レコード目に記録する。

その後、ステップＳ２０８において、製品払出量取得部９２は、操作入力された製品の払出量情報（重量又は使用量）を当該設備に対応する製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコード目に記録する。さらに、ステップＳ２０９において、払出量情報を第３演算用ファイルＣＬＦＬ３の第３レコード目に記録する。

その後、ステップＳ２１０において、第３残量演算部８２ｃは、第３演算用ファイルＣＬＦＬ３の第２レコード目から残量情報（計測値）を読み出し、さらに残量情報を投入量の単位に換算して第３残量換算値を求め、第３演算用ファイルＣＬＦＬ３の第４レコード目に記録する。

その後、ステップＳ２１１において、製品払出量演算部９４は、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目の払出量の種別を読み出す。さらに、ステップＳ２１２において、第３演算用ファイルＣＬＦＬ３の第３レコード目から払出量情報（重量又は使用量）を読み出し、払出量の種別に対応して払出量情報を投入量の単位に換算して製品払出量換算値を求め、第３演算用ファイルＣＬＦＬ３の第５レコード目に記録する。

その後、ステップＳ２１３において、製品投入量換算部９６は、第３残量換算値と製品払出量換算値と第３実測投入量情報に基づいて製品払出量換算値を投入量に換算した製品投入量換算値を演算し、該製品投入量換算値を製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコード目に記録する。製品投入量換算値は、以下の計算式にて求めることができる。
製品投入量換算値
＝製品払出量換算値×第３実測投入量情報／（第３残量換算値＋製品払出量換算値）

その後、ステップＳ２１４において、製品投入量換算部９６は、製品投入量換算値を第３演算用ファイルＣＬＦＬ１の第６レコード目に記録する。

その後、ステップＳ２１５において、第３実測投入量演算部８８ｃは、第３演算用ファイルＣＬＦＬ３の第１レコードの第３実測投入量情報から製品投入量換算値を差し引いて新たな第３実測投入量情報とする。

その後、ステップＳ２１６において、第３データ処理部６４ｃは、インデックスレジスタｋの値を＋１更新する。

その後、ステップＳ２１７において、第３データ処理部６４ｃは、終了要求（電源断等）であるか否かを判別する。終了要求でなければ、上述のステップＳ２０２に戻り、該ステップＳ２０２以降の処理を繰り返す。

そして、前記ステップＳ２１７において、終了要求があると判別された段階で、この第３データ処理部６４ｃでの処理が終了する。

次に、原材料情報取得部６０、投入量取得部６２及び原材料特定部６６での処理動作について図１５、図１９及び図２３を参照しながら説明する。

先ず、図２３のステップＳ３０１において、原材料情報取得部６０は、入力装置２６から操作入力された原材料に関する情報（識別番号、名称、品質情報）を、原材料情報データベースＲＭＤＢ（図５参照）に記録する。この処理は、使用する全ての原材料について行われる。

次に、ステップＳ３０２以降において、投入量取得部６２での処理に入る。すなわち、ステップＳ３０２において、第１バッチ投入情報取得部７０ａは、入力装置２６から第１バッチ処理単位に操作入力された第１バッチ処理番号、原材料の投入量情報、製造条件に関する情報を、当該設備に対応する第１バッチ処理情報データベースＢＰＤＢ１（図７Ａ参照）に記録する。次いで、ステップＳ３０３において、第１バッチ投入情報取得部７０ａは、入力された第１バッチ処理単位の原材料の投入量情報を第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１（図１２Ｂ参照）の対応するレコードに記録する。ステップＳ３０２及びステップＳ３０３での処理は、第１基本モデル５２ａに対応する全ての設備について行われる。

その後、ステップＳ３０４において、第２バッチ投入情報取得部７０ｂは、入力装置２６から第２バッチ処理単位に操作入力された第２バッチ処理番号、中間材料の投入量情報、製造条件に関する情報を、当該設備に対応する第２バッチ処理情報データベースＢＰＤＢ２（図７Ｂ参照）に記録する。次いで、ステップＳ３０５において、第２バッチ投入情報取得部７０ｂは、入力された第２バッチ処理単位の原材料の投入量情報を第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２（図１３Ｂ参照）の対応するレコードに記録する。ステップＳ３０４及びステップＳ３０５での処理は、第２基本モデル５２ｂに対応する全ての設備について行われる。

その後、ステップＳ３０６において、ロット投入情報取得部７２は、入力装置２６からロット単位に操作入力されたロット番号、原材料の識別番号、原材料の個別投入量情報、合計投入量情報を、当該設備に対応するロット情報テーブルＬＮＤＢ（図６参照）に記録する。次いで、ステップＳ３０７において、ロット投入情報取得部７２は、入力されたロット単位の原材料の合計投入量情報をロット用投入残量ファイルＬＲＦＬ（図１２Ｃ参照）の対応するレコードに記録する。ステップＳ３０６及びステップＳ３０７での処理は、第３基本モデル５２ｃに対応する全ての設備について行われる。なお、上述した原材料情報取得部６０及び投入量取得部６２は、製品が製造された後において、入力装置２６からの操作入力に従って各種実績情報を取得する例を示したが、ロット単位、第１バッチ処理単位の原材料の投入量や、第２バッチ処理単位の中間材料の投入量等に関する情報が、製品を製造する前から判明していれば、上述した第１データ処理部６４ａ〜第３データ処理部６４ｃによる処理の前に、入力装置２６からの操作入力に従って各種情報を取得するようにしてもよい。

次に、ステップＳ３０８以降において、原材料特定部６６での処理に入る。すなわち、ステップＳ３０８において、第１バッチ処理特定部１００ａ（図１９参照）は、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１（図８参照）の第１中間投入量換算値と、第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１（図１２Ｂ参照）の投入残量とに基づいて第１中間材料に対応する第１バッチ処理番号を特定する。

ここで、第１バッチ処理特定部１００ａでの処理動作について図２４を参照しながら説明する。

先ず、図２４のステップＳ４０１において、インデックスレジスタｋに初期値「１」を格納する。

その後、ステップＳ４０２において、第１レジスタの値ｍを、第１基本モデル５２ａにて比較すべき第１バッチ処理番号の初期値（例えば「１」）とする。

その後、ステップＳ４０３において、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１（図８参照）のｋレコードから第１中間材料の投入量換算値Ｄａを読み出す。

その後、ステップＳ４０４において、第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１（図１２Ｂ参照）のうち、設定された比較すべき第１バッチ処理（第１レジスタの値ｍ：バッチ処理番号）に対応するレコード（ｍレコード）から、投入残量Ｄ（ｍ）を読み出す。

その後、ステップＳ４０５において、投入残量Ｄ（ｍ）と第１中間材料の投入量換算値Ｄａとを比較する。

比較結果が、Ｄ（ｍ）＞Ｄａであれば、ステップＳ４０６に進み、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１のｋレコード目の第１バッチ処理番号として、第１レジスタの値ｍを記録する。

その後、ステップＳ４０７において、Ｄ（ｍ）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｍ）−Ｄａの値をＤ（ｍ）とする。

その後、ステップＳ４０８において、第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１のｍレコードに、Ｄ（ｍ）を記録する。

前記ステップＳ４０５での比較結果がＤａ／２≦Ｄ（ｍ）≦Ｄａであれば、ステップＳ４０９に進み、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１のｋレコード目の第１バッチ処理番号として、第１レジスタの値ｍを記録する。

その後、ステップＳ４１０において、Ｄ（ｍ＋１）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｍ＋１）−（Ｄａ−Ｄ（ｍ））の値をＤ（ｍ＋１）とする。その後、ステップＳ４１１において、Ｄ（ｍ）の値を０にする。

その後、ステップＳ４１２において、第１バッチ用投入残量ファイルのｍレコードに、Ｄ（ｍ）を記録する。その後、ステップＳ４１３において、第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１のｍ＋１レコードに、Ｄ（ｍ＋１）を記録する。

その後、ステップＳ４１４において、第１レジスタの値ｍを＋１更新する。

前記ステップＳ４０５での比較結果がＤ（ｍ）＜Ｄａ／２であれば、ステップＳ４１５に進み、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１のｋレコード目の第１バッチ処理番号として、第１レジスタの値ｍ＋１を記録する。

その後、ステップＳ４１６において、Ｄ（ｍ＋１）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｍ＋１）−（Ｄａ−Ｄ（ｍ））の値をＤ（ｍ＋１）とする。その後、ステップＳ４１７において、Ｄ（ｍ）の値を０にする。

その後、ステップＳ４１８において、第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１のｍレコードに、Ｄ（ｍ）を記録する。その後、ステップＳ４１９において、第１バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ１のｍ＋１レコードに、Ｄ（ｍ＋１）を記録する。

その後、ステップＳ４２０において、第１レジスタの値ｍを＋１更新する。

上述したステップＳ４０８での処理、あるいはステップＳ４１４での処理、あるいはステップＳ４２０での処理が終了した段階で、次のステップＳ４２１において、インデックスレジスタｋの値を＋１更新する。

その後、ステップＳ４２２において、処理終了であるか否かが判別される。この判別は、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１の最終レコードまで処理したかどうかで行われる。処理終了でなければ、前記ステップＳ４０３の処理に戻り、該ステップＳ４０３以降の処理を繰り返す。

図２３の処理ルーチンに戻り、次のステップＳ３０９において、ロット特定部１０２（図１９参照）での処理に入り、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１（図８参照）の第１中間投入量換算値と、ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬ（図１２参照）の投入残量とに基づいて第１中間材料に対応するロット番号を特定する。

ここで、ロット特定部１０２での処理動作について図２５を参照しながら説明する。

先ず、図２５のステップＳ５０１において、インデックスレジスタｋに初期値「１」を格納する。

その後、ステップＳ５０２において、第２レジスタの値ｎを、第１基本モデルにて比較すべきロット番号の初期値（例えば「１」）とする。

その後、ステップＳ５０３において、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１（図８参照）のｋレコードから第１中間材料の投入量換算値Ｄａを読み出す。

その後、ステップＳ５０４において、ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬ（図１２Ｃ参照）のうち、設定された比較すべきロット（第２レジスタの値ｎ：ロット番号）に対応するレコード（ｎレコード）から、投入残量Ｄ（ｎ）を読み出す。

その後、ステップＳ５０５において、投入残量Ｄ（ｎ）と第１中間材料の投入量換算値Ｄａとを比較する。

比較結果が、Ｄ（ｎ）＞Ｄａであれば、ステップＳ５０６に進み、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１のｋレコード目のロット番号として、第２レジスタの値ｎを記録する。

その後、ステップＳ５０７において、Ｄ（ｎ）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｎ）−Ｄａの値をＤ（ｎ）とする。

その後、ステップＳ５０８において、ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬのｎレコードに、Ｄ（ｎ）を記録する。

前記ステップＳ５０５での比較結果がＤａ／２≦Ｄ（ｎ）≦Ｄａであれば、ステップＳ５０９に進み、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１のｋレコード目のロット番号として、第２レジスタの値ｎを記録する。

その後、ステップＳ５１０において、Ｄ（ｎ＋１）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｎ＋１）−（Ｄａ−Ｄ（ｎ））の値をＤ（ｎ＋１）とする。その後、ステップＳ５１１において、Ｄ（ｎ）の値を０にする。

その後、ステップＳ５１２において、ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬのｎレコードに、Ｄ（ｎ）を記録する。その後、ステップＳ５１３において、ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬのｎ＋１レコードに、Ｄ（ｎ＋１）を記録する。

その後、ステップＳ５１４において、第１レジスタの値ｎを＋１更新する。

前記ステップＳ５０５での比較結果がＤ（ｎ）＜Ｄａ／２であれば、ステップＳ５１５に進み、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１のｋレコード目のロット番号として、第２レジスタの値ｎ＋１を記録する。

その後、ステップＳ５１６において、Ｄ（ｎ＋１）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｎ＋１）−（Ｄａ−Ｄ（ｎ））の値をＤ（ｎ＋１）とする。その後、ステップＳ５１７において、Ｄ（ｎ）の値を０にする。

その後、ステップＳ５１８において、ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬのｎレコードに、Ｄ（ｎ）を記録する。その後、ステップＳ５１９において、ロット用投入残量ファイルＬＲＦＬのｎ＋１レコードに、Ｄ（ｎ＋１）を記録する。

その後、ステップＳ５２０において、第２レジスタの値ｎを＋１更新する。

上述したステップＳ５０８での処理、あるいはステップＳ５１４での処理、あるいはステップＳ５２０での処理が終了した段階で、次のステップＳ５２１において、インデックスレジスタｋの値を＋１更新する。

その後、ステップＳ５２２において、処理終了であるか否かが判別される。この判別は、当該設備に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１の最終レコードまで処理したかどうかで行われる。処理終了でなければ、前記ステップＳ５０３の処理に戻り、該ステップＳ５０３以降の処理を繰り返す。

図２３の処理ルーチンに戻り、次のステップＳ３１０において、第２バッチ処理特定部１００ｂ（図１９参照）での処理に入り、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２（図９参照）の第２中間投入量換算値と、第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２（図１３Ｂ参照）の投入残量とに基づいて第２中間材料に対応する第２バッチ処理番号を特定する。

ここで、第２バッチ処理特定部１００ｂでの処理動作について図２６を参照しながら説明する。

先ず、図２６のステップＳ６０１において、インデックスレジスタｋに初期値「１」を格納する。

その後、ステップＳ６０２において、第３レジスタの値ｐを、第２基本モデル５２ｂにて比較すべき第２バッチ処理の番号の初期値（例えば「１」）にする。

その後、ステップＳ６０３において、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２（図９参照）のｋレコードから中間材料の投入量換算値Ｄｂを読み出す。

その後、ステップＳ６０４において、第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２（図１３Ｂ参照）のうち、設定された比較すべき第２バッチ処理（第３レジスタの値ｐ：第２バッチ処理番号）に対応するレコード（ｐレコード）から、投入残量Ｄ（ｐ）を読み出す。

その後、ステップＳ６０５において、投入残量Ｄ（ｐ）と中間材料の投入量換算値Ｄｂとを比較する。

比較結果が、Ｄ（ｐ）＞Ｄｂであれば、ステップＳ６０６に進み、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２（図９参照）のｋレコード目の第２バッチ処理番号として、第３レジスタの値ｐを記録する。

その後、ステップＳ６０７において、Ｄ（ｐ）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｐ）−Ｄｂの値をＤ（ｐ）とする。

その後、ステップＳ６０８において、第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２（図１３Ｂ参照）のｐレコードに、Ｄ（ｐ）を記録する。

前記ステップＳ６０５での比較結果がＤｂ／２≦Ｄ（ｐ）≦Ｄｂであれば、ステップＳ６０９に進み、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目の第２バッチ処理番号として、第３レジスタの値ｐを記録する。

その後、ステップＳ６１０において、Ｄ（ｐ＋１）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｐ＋１）−（Ｄｂ−Ｄ（ｐ））の値をＤ（ｐ＋１）とする。その後、ステップＳ６１１において、Ｄ（ｐ）の値を０にする。

その後、ステップＳ６１２において、第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２のｐレコードに、Ｄ（ｐ）を記録する。その後、ステップＳ６１３において、第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２のｐ＋１レコードに、Ｄ（ｐ＋１）を記録する。

その後、ステップＳ６１４において、第３レジスタの値ｐを＋１更新する。

前記ステップＳ６０５での比較結果がＤ（ｐ）＜Ｄｂ／２であれば、ステップＳ６１５に進み、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目の第２バッチ処理番号として、第３レジスタの値ｐ＋１を記録する。

その後、ステップＳ６１６において、Ｄ（ｐ＋１）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｐ＋１）−（Ｄｂ−Ｄ（ｐ））の値をＤ（ｐ＋１）とする。その後、ステップＳ６１７において、Ｄ（ｐ）の値を０にする。

その後、ステップＳ６１８において、第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２のｐレコードに、Ｄ（ｐ）を記録する。その後、ステップＳ６１９において、第２バッチ用投入残量ファイルＢＲＦＬ２のｐ＋１レコードに、Ｄ（ｐ＋１）を記録する。

その後、ステップＳ６２０において、第３レジスタの値ｐを＋１更新する。

上述したステップＳ６０８での処理、あるいはステップＳ６１４での処理、あるいはステップＳ６２０での処理が終了した段階で、次のステップＳ６２１において、インデックスレジスタｋの値を＋１更新する。

その後、ステップＳ６２２において、処理終了であるか否かが判別される。この判別は、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２の最終レコードまで処理したかどうかで行われる。処理終了でなければ、前記ステップＳ６０３の処理に戻り、該ステップＳ６０３以降の処理を繰り返す。

図２３の処理ルーチンに戻り、次のステップＳ３１１において、中間材料第１特定部１０４ａ（図１９参照）での処理に入り、当該設備に対応する第２中間情報データベースんＤＢ２（図９参照）の第２中間投入量換算値と、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１（図１３Ｃ参照）の中間材料の投入元の番号及び投入残量に基づいて、第２中間材料に含まれる中間材料の投入元と中間材料番号を特定する。

ここで、中間材料第１特定部１０４ａでの処理動作について図２７を参照しながら説明する。

先ず、図２７のステップＳ７０１において、インデックスレジスタｋに初期値「１」を格納する。

その後、ステップＳ７０２において、第４レジスタの値ｒを、第２基本モデル５２ｂにて比較すべき中間材料番号の初期値（例えば「１」）にする。

その後、ステップＳ７０３において、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１（図１３Ｃ参照）のうち、設定された比較すべき中間材料（第４レジスタの値ｒ：中間材料番号）に対応するレコード（ｒレコード）から、前段の中間材料の投入元の番号Ｄｙを読み出す。

その後、ステップＳ７０４において、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２（図９参照）のｋレコードから第２中間材料の投入量換算値Ｄｂを読み出す。

その後、ステップＳ７０５において、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１のｒレコードから、投入残量Ｄ（ｒ）を読み出す。

その後、ステップＳ７０６において、投入残量Ｄ（ｒ）と中間材料の投入量換算値Ｄｂとを比較する。

比較結果が、Ｄ（ｒ）＞Ｄｂであれば、ステップＳ７０７に進み、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目の中間材料の投入元の番号として、番号Ｄｙを記録する。

その後、ステップＳ７０８において、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目の中間材料の番号として、第４レジスタの値ｒを記録する。

その後、ステップＳ７０９において、Ｄ（ｒ）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｒ）−Ｄｂの値をＤ（ｒ）とする。

その後、ステップＳ７１０において、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１のｒレコードの投入残量として値Ｄ（ｒ）を記録する。

前記ステップＳ７０７での比較結果がＤｂ／２≦Ｄ（ｒ）≦Ｄｂであれば、ステップＳ７１１に進み、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目の中間材料の投入元の番号として、番号Ｄｙを記録する。

その後、ステップＳ７１２において、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目の中間材料の番号として、第４レジスタの値ｒを記録する。

その後、ステップＳ７１３において、Ｄ（ｒ＋１）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｒ＋１）−（Ｄｂ−Ｄ（ｒ））の値をＤ（ｒ＋１）とする。その後、ステップＳ７１４において、Ｄ（ｒ）の値を０にする。

その後、ステップＳ７１５において、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１のｒレコードに、Ｄ（ｒ）を記録する。その後、ステップＳ７１６において、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１のｒ＋１レコードに、Ｄ（ｒ＋１）を記録する。

その後、ステップＳ７１７において、第４レジスタの値ｒを＋１更新する。

前記ステップＳ７０７での比較結果がＤ（ｒ）＜Ｄｂ／２であれば、ステップＳ７１８に進み、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１のｒ＋１レコードから、中間材料の投入元の番号Ｄｙを読み出す。

その後、ステップＳ７１９において、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目の中間材料の投入元の番号として、番号Ｄｙを記録する。

その後、ステップＳ７２０において、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２のｋレコード目の中間材料の番号として、第４レジスタの値ｒ＋１を記録する。

その後、ステップＳ７２１において、Ｄ（ｒ＋１）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｒ＋１）−（Ｄｂ−Ｄ（ｒ））の値をＤ（ｒ＋１）とする。その後、ステップＳ７２２において、Ｄ（ｒ）の値を０にする。

その後、ステップＳ７２３において、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１のｒレコードに、Ｄ（ｒ）を記録する。その後、ステップＳ７２４において、中間材料第１投入残量ファイルＭＲＦＬ１のｒ＋１レコードに、Ｄ（ｒ＋１）を記録する。

その後、ステップＳ７２５において、第４レジスタの値ｒを＋１更新する。

上述したステップＳ７１０での処理、あるいはステップＳ７１７での処理、あるいはステップＳ７２５での処理が終了した段階で、次のステップＳ７２６において、インデックスレジスタｋの値を＋１更新する。

その後、ステップＳ７２７において、処理終了であるか否かが判別される。この判別は、当該設備に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２の最終レコードまで処理したかどうかで行われる。処理終了でなければ、前記ステップＳ７０３の処理に戻り、該ステップＳ７０３以降の処理を繰り返す。

図２３の処理ルーチンに戻り、次のステップＳ３１２において、中間材料第２特定部１０４ｂ（図１９参照）での処理に入り、製品情報データベースＰＩＤＢの製品投入量換算値と、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２（図１４Ｂ参照）の中間材料の投入元の番号及び投入残量に基づいて、製品に含まれる中間材料の投入元と中間材料番号を特定する。

ここで、中間材料第２特定部１０４ｂでの処理動作について図２８を参照しながら説明する。

先ず、図２８のステップＳ８０１において、インデックスレジスタｋに初期値「１」を格納する。

その後、ステップＳ８０２において、第５レジスタｓに第３基本モデル５２ｃにて比較すべき中間材料番号の初期値（例えば「１」）を格納する。

その後、ステップＳ８０３において、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２（図１４Ｂ参照）のうち、設定された比較すべき中間材料（第５レジスタの値ｓ：中間材料番号）に対応するレコード（ｓレコード）から、前段の中間材料の投入元の番号Ｄｚを読み出す。

その後、ステップＳ８０４において、製品情報データベースＰＩＤＢ（図１０参照）のｋレコードから製品投入量換算値Ｄｃを読み出す。

その後、ステップＳ８０５において、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２のｓレコードから、投入残量Ｄ（ｓ）を読み出す。

その後、ステップＳ８０６において、投入残量Ｄ（ｓ）と製品投入量換算値Ｄｃとを比較する。

比較結果が、Ｄ（ｓ）＞Ｄｃであれば、ステップＳ８０７に進み、製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコード目の中間材料の投入元の番号として、番号Ｄｚを記録する。

その後、ステップＳ８０８において、製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコード目の中間材料の番号として、第５レジスタの値ｓを記録する。

その後、ステップＳ８０９において、Ｄ（ｓ）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｓ）−Ｄｃの値をＤ（ｓ）とする。

その後、ステップＳ８１０において、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２のｓレコードの投入残量として値Ｄ（ｓ）を記録する。

前記ステップＳ８０６での比較結果がＤｃ／２≦Ｄ（ｓ）≦Ｄｃであれば、ステップＳ８１１に進み、製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコード目の中間材料の投入元の番号として、番号Ｄｚを記録する。

その後、ステップＳ８１２において、製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコード目の中間材料の番号として、第５レジスタの値ｓを記録する。

その後、ステップＳ８１３において、Ｄ（ｓ＋１）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｓ＋１）−（Ｄｃ−Ｄ（ｓ））の値をＤ（ｓ＋１）とする。その後、ステップＳ８１４において、Ｄ（ｓ）の値を０にする。

その後、ステップＳ８１５において、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２のｓレコードに、Ｄ（ｓ）を記録する。その後、ステップＳ８１６において、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２のｓ＋１レコードに、Ｄ（ｓ＋１）を記録する。

その後、ステップＳ８１７において、第５レジスタの値ｓを＋１更新する。

前記ステップＳ８０６での比較結果がＤ（ｓ）＜Ｄｃ／２であれば、ステップＳ８１８に進み、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２のｓ＋１レコードから、中間材料の投入元の番号Ｄｚを読み出す。

その後、ステップＳ８１９において、製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコード目の中間材料の投入元の番号として、番号Ｄｚを記録する。

その後、ステップＳ８２０において、製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコード目の中間材料の番号として、第５レジスタの値ｓ＋１を記録する。

その後、ステップＳ８２１において、Ｄ（ｓ＋１）の値を更新する。すなわち、Ｄ（ｓ＋１）−（Ｄｃ−Ｄ（ｓ））の値をＤ（ｓ＋１）とする。その後、ステップＳ８２２において、Ｄ（ｓ）の値を０にする。

その後、ステップＳ８２３において、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２のｓレコードに、Ｄ（ｓ）を記録する。その後、ステップＳ８２４において、中間材料第２投入残量ファイルＭＲＦＬ２のｓ＋１レコードに、Ｄ（ｓ＋１）を記録する。

その後、ステップＳ８２５において、第５レジスタの値ｓを＋１更新する。

上述したステップＳ８１０での処理、あるいはステップＳ８１７での処理、あるいはステップＳ８２５での処理が終了した段階で、次のステップＳ８２６において、インデックスレジスタｋの値を＋１更新する。

その後、ステップＳ８２７において、処理終了であるか否かが判別される。この判別は、製品情報データベースＰＩＤＢの最終レコードまで処理したかどうかで行われる。処理終了でなければ、前記ステップＳ８０３の処理に戻り、該ステップＳ８０３以降の処理を繰り返す。

図２３の処理ルーチンに戻り、次のステップＳ３１３において、製品原材料特定部１０６（図１９参照）での処理に入り、製品情報データベースＰＩＤＢ（図１０参照）の中間材料の投入元の番号と中間材料番号とに基づいて、製品に含まれる原材料並びに個別投入量を特定する。

ここで、製品原材料特定部１０６での処理動作について図２９を参照しながら説明する。

先ず、図２９のステップＳ９０１において、インデックスレジスタｋに初期値「１」を格納する。

その後、ステップＳ９０２において、ｋ番目の製品について、入力装置２６から操作入力された品質情報を、製品品質データベースＰＱＤＢ（図１１参照）のｋレコード目に記録する。

その後、ステップＳ９０３において、製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコードから中間材料の投入元の番号と中間材料の番号を読み出す。

その後、ステップＳ９０４において、第６レジスタの値ｉを、読み出した投入元番号とし、第７レジスタの値ｊを、読み出した中間材料番号とする。

その後、ステップＳ９０５において、第６レジスタの値ｉ（投入元番号）が第１基本モデル５２ａに対応する設備か否かを判別する。投入元番号が第１基本モデル５２ａに対応する設備であれば、次のステップＳ９０６に進み、投入元番号（ｉ）に対応する第１中間情報データベースＭＭＤＢ１（図８参照）のうち、第７レジスタの値ｊ（中間材料番号）に対応するレコード（ｊレコード）から第１バッチ処理番号、ロット番号を読み出す。

その後、ステップＳ９０７において、製品品質データベースＰＩＤＢのｋレコード目に、読み出した第１バッチ処理番号とロット番号を記録する。

その後、ステップＳ９０８において、第８レジスタの値ｔを、読み出したロット番号にする。

その後、ステップＳ９０９において、投入元番号（ｉ）に対応するロット情報データベースＬＮＤＢのうち、第８レジスタの値ｔにて示すレコード（ｔレコード）から当該ロットの原材料の識別番号と、原材料の個別投入量を読み出す。

その後、ステップＳ９１０において、製品品質データベースＰＱＤＢのｋレコード目に、読み出した原材料の識別番号を記録する。

その後、ステップＳ９１１において、製品情報データベースＰＩＤＢのｋレコード目から製品投入量換算値を読み出す。

その後、ステップＳ９１２において、読み出したロット単位の原材料の個別投入量と製品投入量換算値から、製品に含まれる原材料の個別投入量を計算する。

その後、ステップＳ９１３において、得られた製品に含まれる原材料の個別投入量を、製品品質データベースＰＱＤＢのｋレコード目に記録する。

その後、ステップＳ９１４において、製品原材料特定部１０６は、インデックスレジスタｋの値を＋１更新する。

一方、前記ステップＳ９０５において、第６レジスタの値ｉ（投入元番号）が第１基本モデル５２ａに対応する設備ではなく、第２基本モデル５２ｂに対応する設備であると判別された場合は、ステップＳ９１４に進み、投入元番号（ｉ）に対応する第２中間情報データベースＭＭＤＢ２（図９参照）のｊレコードから第２バッチ処理番号、中間材料の投入元番号、中間材料番号を読み出す。

その後、ステップＳ９１５において、製品品質データベースＰＱＤＢのｋレコード目に、読み出した第２バッチ処理番号を記録する。その後、ステップＳ９０４の処理に進む。すなわち、第６レジスタの値ｉ及び第７レジスタの値ｊが、ステップＳ９１４で読み出された投入元番号及び中間材料番号となる。その後、ステップＳ９０５以降の処理が繰り返される。

そして、前記ステップＳ９１６での処理が終了した段階で、次のステップＳ９１７に進み、処理終了であるか否かが判別される。この判別は、製品情報データベースＰＩＤＢの最終レコードまで処理したかどうかで行われる。処理終了でなければ、前記ステップＳ９０２の処理に戻り、該ステップＳ９０２以降の処理を繰り返す。

図２３の処理ルーチンに戻り、上述の製品原材料特定部での処理が終了した段階で、この原材料特定部での処理が終了する。

このように、本実施の形態に係る品質解析手段は、１以上のストック設備と１以上のバッチ処理設備とを有し、原材料として、例えば粉体や液体を用いる製造システムを、例えば３つの基本モデル（第１基本モデル〜第３基本モデル）に分類すると共に、各基本モデルに対応したデータベースを設定し、各基本モデルに対応した設備で取得した原材料や中間材料の投入量、ストックタンクの残量、中間材料や製品の払出量に基づいて、第１中間材料に含まれる原材料の特定、第２中間材料に含まれる第１中間材料の特定、製品に含まれる第１中間材料又は第２中間材料の特定するようにしたので、各基本モデルに対応したデータベースを容易に対応付けすることができ、原材料や中間材料が複雑な経緯を経て搬入される場合（別工場から搬入、委託先からの搬入等）でも、製品と、該製品に対応するロットと、バッチ処理とを簡単に対応付けすることができる。つまり、製品に含まれる原材料並びにどのようなバッチ処理が行われたかを簡単に知ることができる。

しかも、第１基本モデルに対応した第１データ処理部、第２基本モデルに対応した第２データ処理部、第２基本モデルに対応した第２データ処理部では、それぞれ第１ストックタンクでの残量、第２ストックタンクでの残量、第３ストックタンクでの残量を基本に、原材料の実測投入量、中間材料の実測投入量、中間材料の払出量、製品の払出量から、第１中間材料に含まれる原材料の特定、第２中間材料に含まれる第１中間材料の特定、製品に含まれる第１中間材料又は第２中間材料の特定を行うようにしたので、各データ処理部で類似した処理ルーチンを構築することができ、システム設定、プログラム設計の簡単化、デバックの迅速化、保守管理が容易になる。

これは、原材料特定部においても同様であり、各基本モデルに対応したデータベースに対して、中間材料番号、バッチ処理番号、ロット番号等をキーに、第１中間材料に含まれる原材料の特定、第２中間材料に含まれる第１中間材料の特定、製品に含まれる第１中間材料又は第２中間材料の特定を行うようにしたので、原材料特定部を構成する第１バッチ処理特定部１００ａ、ロット特定部１０２、第２バッチ処理特定部１００ｂ、中間材料第１特定部１０４ａ、中間材料第２特定部１０４ｂにおいて類似した処理ルーチンを構築することができ、システム設定、プログラム設計の簡単化、デバックの迅速化、保守管理が容易になる。

一方、品質表示部６８（図１５参照）は、図３０に示すように、入力装置２６から操作入力された原材料の品質情報を取得する原材料品質取得部１１０と、入力装置２６から操作入力された製品の品質情報を取得する製品品質取得部１１２と、製品について特定された原材料に関する情報に基づいて、製品の品質情報と製品に含まれる原材料の品質情報と対比させて表示する対比表示部１１４とを有する。特に、対比表示部１１４は、入力装置２６からの操作入力（品質対比画面の表示要求）に基づいて起動され、例えば図３１や図３２に示すように、製品の品質情報と製品に含まれる原材料の品質情報（対応するロット番号等）とが対比された品質対比画面１１６を表示する。

原材料品質取得部１１０は、操作入力されたロット単位の原材料の品質情報を、原材料情報データベースＲＭＤＢ（図５参照）に記録する。例えばロット１では、３種類の原材料Ｇａ１、Ｇｂ１、Ｇｃ１が投入されることから、原材料情報データベースの第１レコードに、ロット番号と、原材料Ｇａ１、Ｇｂ１、Ｇｃ１の識別番号と各品質情報が記録される。

製品品質取得部１１２は、操作入力された製品の品質情報を、製品品質データベースＰＱＤＢ（図１１参照）に記録する。なお、製品品質データベースＰＱＤＢには、製品の品質情報のほかに、製造年月日時、第１バッチ処理番号、第２バッチ処理番号、ロット番号、製品に含まれる原材料に関する情報（識別番号等）が記録される。

対比表示部１１４によって表示される品質対比画面１１６としては、図３１に示す第１対比画面１１６ａや、図３２に示す第２対比画面１１６ｂ等が挙げられる。

すなわち、図３１に示す第１対比画面１１６ａは、ロットを示すシンボル（ロットシンボル１１８）と、第１バッチ処理（製造条件）を示すシンボル（第１バッチシンボル１２０）と、第２バッチ処理（製造条件）を示すシンボル（第２バッチシンボル１２１）と、製品を示すシンボル（製品シンボル１２２）とが並行して表示された形態を有する。第１対比画面１１６ａに表示される各ロットシンボル１１８内には、それぞれ対応するロット番号が表示され、各第１バッチシンボル１２０内には、それぞれ対応する第１バッチ処理番号が表示され、各第２バッチシンボル１２１内には、それぞれ対応する第２バッチ処理番号が表示されるようになっている。さらに、製品品質が規定のレベルよりも低い製品に対応した製品シンボル１２２、第２バッチシンボル１２１、第１バッチシンボル１２０及びロットシンボル１１８を囲むように、枠１２３が表示されるようになっている。

一方、図３２に示す第２対比画面１１６ｂは、投入された原材料の時間軸に対する品質・特性の変化を示すグラフ１２４ａと、製造された製品の時間軸に対する品質の変化を示すグラフ１２４ｂとが並行して表示された形態を有する。また、この第２対比画面１１６ｂは、グラフ１２４ａに、原材料の特性値が規定の範囲から逸脱した原材料に対応したプロットを指し示す第１指標１２５ａが表示され、製品品質が規定のレベルよりも低い製品に対応したプロットを指し示す第２指標１２５ｂが表示されるようになっている。

対比表示部１１４は、図３０に示すように、情報読出部１２６と、製品シンボル表示部１２８と、第１バッチシンボル表示部１３０と、第２バッチシンボル表示部１３２と、ロットシンボル表示部１３４と、原材料品質表示部１３６と、製品品質表示部１３８とを有する。

情報読出部１２６は、製品品質データベースＰＱＤＢから製造年月日時順に（古い順から）、製品の品質情報、第１バッチ処理番号、第２バッチ処理番号、ロット番号、製品に含まれる原材料に関する情報（識別番号等）を読み出す。さらに、製品に含まれる原材料の識別番号に基づいて、原材料情報データベースＲＭＤＢから、製品に含まれる原材料の品質情報を読み出す。

製品シンボル表示部１２８は、情報読出部１２６にて読み出された情報に基づいて、第１対比画面１１６ａに、製造された複数の製品にそれぞれ対応した製品シンボル１２２を製造年月日時順に例えば横方向に並べて表示する。このとき、同じロット番号に関する製品シンボル１２２を同じ色で表示し、例えば３色の繰り返し表示としている。例えばロット１は赤色、ロット２は青色、ロット３は黄色、ロット４は再び赤色というようにしている。

第２バッチシンボル表示部１３２は、情報読出部１２６にて読み出された情報に基づいて、第１対比画面１１６ａに、複数の第２バッチ処理にそれぞれ対応した第２バッチシンボル１２１を製造年月日時順に横方向に並べて表示する。この場合も、製品シンボル１２２と同様に、同じロット番号に関する第２バッチシンボル１２１を同じ色で表示し、例えば３色の繰り返し表示としている。これにより、同じロット番号に対応する１以上の製品シンボル１２２の上に、該ロット番号に対応する１以上の第２バッチシンボル１２１が表示されることとなる。

第１バッチシンボル表示部１３０は、情報読出部１２６にて読み出された情報に基づいて、第１対比画面１１６ａに、複数の第１バッチ処理にそれぞれ対応した第１バッチシンボル１２０を製造年月日時順に横方向に並べて表示する。この場合も、製品シンボル１２２と同様に、同じロット番号に関する第１バッチシンボル１２０を同じ色で表示し、例えば３色の繰り返し表示としている。これにより、同じロット番号に対応する１以上の第２バッチシンボル１２１の上に、該ロット番号に対応する１以上の第１バッチシンボル１２０が表示されることとなる。

ロットシンボル表示部１３４は、情報読出部１２６にて読み出された情報に基づいて、第１対比画面１１６ａに、複数のロットにそれぞれ対応したロットシンボル１１８を製造年月日時順に横方向に並べて表示する。この場合も、製品シンボル１２２と同様に、同じロット番号に関するロットシンボル１１８を同じ色で表示し、例えば３色の繰り返し表示としている。これにより、同じロット番号に対応する１以上の第１バッチシンボル１２０の上に、該ロット番号に対応する１つのロットシンボル１１８が表示される。

その結果、例えばロット１に対応する１以上の製品シンボル１２２の上に、該ロット１に対応する１以上の第２バッチシンボル１２１が表示され、該ロット１に対応する１以上の第２バッチシンボル１２１の上に、該ロット１に対応する１以上の第１バッチシンボル１２０が表示され、該ロット１に対応する１以上の第１バッチシンボル１２０の上にロット１のロットシンボル１１８が表示される。これはその他のロット２、ロット３等についても同様である。

製品品質表示部１３８は、情報読出部１２６にて読み出された情報に基づいて、図３２に示すように、第２対比画面１１６ｂの下半分の表示領域に、製造された複数の製品の品質情報（数値データ）が製造年月日時順にプロットされた形態の製品品質グラフ１２４ｂを表示する。

原材料品質表示部１３６は、情報読出部１２６にて読み出された情報に基づいて、図３２に示すように、第２対比画面１１６ｂの上半分の表示領域に、製造された複数の製品にそれぞれ対応した原材料の品質情報（数値データ）が製造年月日時順にプロットされた原材料品質グラフ１２４ａを表示する。図３２の例では、説明を簡単にするために、同種の原材料の品質情報をグラフ表示した例を示しているが、もちろん、製品に含まれる複数種の原材料の品質情報をグラフ表示してもよい。このような表示形態も、製品品質データベースＰＱＤＢの内容並びに原材料情報データベースＲＭＤＢの内容に基づいて簡単に行うことができる。

ここで、比較例の表示形態について図３３及び図３４を参照しながら説明する。比較例の表示形態は、従来から踏襲されている表示形態であって、ロットについての表示を各ロットの開始時点に基づいて行い、バッチ処理についての表示を各バッチ処理の開始時点に基づいて行い、製品についての表示を製品の製造年月日時に基づいて行う形態である。図３３及び図３４は、便宜的に、本実施の形態と同様にロットシンボル１１８、第１バッチシンボル１２０、第２バッチシンボル１２１、製品シンボル１２２を横方向に並べて表示した例を示してある。また、比較例の原材料品質及び製品品質についての表示形態は、図３４に示すように、原材料の品質情報（数値データ）を時間軸に沿って投入年月日時順にプロットした形態で表示し、製品の品質情報（数値データ）を時間軸に沿って製造年月日時順にプロットした形態で表示している。

そのため、比較例に係る表示形態では、品質異常があった製品について、その原因となったバッチ処理や原材料を特定する場合、品質異常があった製品が製造されるまでの経緯をたどる必要がある。特に、別の工場や委託先を経由して中間材料等が入手される場合は、その運送時間やストックされた時間を考慮しなければならず、バッチ処理や原材料を特定することが困難になるという問題がある。

これに対して、本実施の形態では、上述した原材料特定部６６にて、製品と、該製品に対応する第１バッチ処理、第２バッチ処理、ロット番号とを対応付けて、製品に含まれる原材料を特定したので、品質表示部６８にて、製品、第１バッチ処理、第２バッチ処理及びロット番号を時間軸に沿って製造年月日時順に表示することが可能となる。その結果、図３１に示すように、製品を示す製品シンボル１２２の直上に、その製品に対応する第１バッチ処理番号、第２バッチ処理番号、ロット番号が表示されることになり、品質異常があった製品について、その原因となった第１バッチ処理、第２バッチ処理や原材料を簡単に特定することができる。しかも、図３２に示す第２対比画面１１６ｂでは、製品の品質データと、該製品に含まれる原材料の品質データとが、時間軸に沿って、該製品の製造年月日時順に表示されることから、製品の品質データがプロットされた部分の直上に、該製品に含まれる原材料の品質データがプロットされた部分が位置されるため、例えば品質異常の製品に含まれる原材料の品質を一目で確認することができる。

その他の表示形態としては、第１対比画面１１６ａと第２対比画面１１６ｂとを組み合わせて、図３５に示すように、１つの品質対比画面１１６を表示するようにしてもよい。例えば上部に第２対比画面１１６ｂの原材料品質グラフ１２４ａを配置し、下部に第２対比画面１１６ｂの製品品質グラフ１２４ｂを配置し、中央に第１対比画面１１６ａを配置して表示する等が挙げられる。このような表示形態にすることで、各製品の品質情報がプロットされた部分の各上部に、それぞれ対応する製品シンボル１２２、対応する第２バッチシンボル１２１、対応する第１バッチシンボル１２０、対応するロットシンボル１１８及び対応する原材料の品質・特性のプロット部分が垂直方向に並んで表示されることになり、品質異常の製品に対応するロット番号、バッチ処理番号及び原材料の品質・特性を一目で確認することができる。なお、図３５の例では、原材料の特性（例えば粘度等）と製品の品質（例えばＲｔｈ等）を示した例を示す。

上述の品質表示部６８によって、製品の品質異常の発生原因となる工程とその品質情報や工程パラメータを迅速に同定することができる。その結果、品質異常となる要因を短時間で抽出し、解決することができる。これは、製品自体の損失や時間的損失等を含む各種損失の減少、収率の向上、製品品質の向上の実現につながる。

また、本実施の形態に係る品質解析手段５０は、上述の各種データベースの内容から、検索要求の検索条件に応じて、該当するデータを抽出し、トレンドグラフ、散布図、統計分析データ、素データ等をディスプレイやプリンタ等に出力することができる。例えば上述の各種データベースを元に、統計分析結果（相関分析、重回帰分析、ＭＴ法等）を提供し、関連性の高い要因の絞込みが可能になる。図３１の第１対比画面１１６ａや図３２の第２対比画面１１６ｂはその一例である。

なお、本発明に係る品質解析システム、品質解析方法及びプログラムは、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

１０…製造システム
１２ａ…第１ストックタンク
１２ｂ…第２ストックタンク
１２ｃ…第３ストックタンク
１４ａ…第１バッチ処理設備
１４ｂ…第２バッチ処理設備
１６…製品
２０…品質解析システム
２２ａ…第１管理コンピュータ
２２ｂ…第２管理コンピュータ
２２ｃ…第３管理コンピュータ
２６…入力装置
２８…表示装置
５０…品質解析手段
５２ａ…第１基本モデル
５２ｂ…第２基本モデル
５２ｃ…第３基本モデル
６０…原材料情報取得部
６２…投入量取得部
６４ａ…第１データ処理部
６４ｂ…第２データ処理部
６４ｃ…第３データ処理部
６６…原材料特定部
６８…品質表示部
ＲＭＤＢ…原材料情報データベース
ＬＮＤＢ…ロット情報データベース
ＢＰＤＢ１…第１バッチ処理情報データベース
ＢＰＤＢ２…第２バッチ処理情報データベース
ＭＭＤＢ１…第１中間情報データベース
ＭＭＤＢ２…第２中間情報データベース
ＰＩＤＢ…製品情報データベース
ＰＱＤＢ…製品品質データベース

Claims (8)

1. ロット単位に異なる原材料が投入され、２種以上の原材料がストックされる１以上のストック設備を少なくとも有する製造システムに適用され、且つ、コンピュータと該コンピュータに接続された入力装置とを有し、前記製造システムにて製造された製品の品質を解析する品質解析システムにおいて、
   前記入力装置によって操作入力された前記原材料に関する情報を取得する手段と、
   前記入力装置によって操作入力された前記原材料の投入量情報を取得する投入量取得手段と、
   前記入力装置によって操作入力された前記ストック設備内の原材料の残量情報を取得する残量取得手段と、
   前記入力装置によって操作入力された前記製品の払出量情報を取得する払出量取得手段と、
   前記投入量情報、前記残量情報及び前記払出量情報に基づいて、前記製品に含まれる前記原材料に関する情報を特定する原材料特定手段とを有することを特徴とする品質解析システム。
2. 請求項１記載の品質解析システムにおいて、
   前記製品の払出量情報は、
   前記製品の重量情報又は予め設定された前記製品に含まれる原材料の使用量情報であることを特徴とする品質解析システム。
3. 請求項１記載の品質解析システムにおいて、
   前記製造システムは、前記原材料から前記製品の前段階である１以上の中間材料を製造する１以上の製造ラインと、前記中間材料がストックされる１以上の中間ストック設備と、前記中間材料から前記製品を製造する製造ラインとを有し、
   前記投入量取得手段は、さらに、前記入力装置によって操作入力された前記中間材料の投入量情報を取得する手段を有し、
   前記残量取得手段は、さらに、前記入力装置によって操作入力された前記中間ストック設備内の中間材料の残量情報を取得する手段を有し、
   前記払出量取得手段は、さらに、前記入力装置によって操作入力された前記中間材料の払出量情報を取得する手段を有し、
   さらに、前記中間材料の払出量情報、前記中間材料の残量情報及び前記中間材料の投入量情報に基づいて、前記製品と、前記製品に含まれる前記中間材料と、前記中間材料に含まれる前記原材料との対応関係を生成する対応関係生成手段とを有し、
   前記原材料特定手段は、生成された前記対応関係に基づいて前記製品に含まれる前記原材料に関する情報を特定することを特徴とする品質解析システム。
4. 請求項３記載の品質解析システムにおいて、
   前記製造システムは、さらに、前記中間材料から前記製品の前段階である１以上の別の中間材料を製造する１以上の製造ラインを有することを特徴とする品質解析システム。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の品質解析システムにおいて、
   さらに、前記コンピュータに接続された出力装置を有し、
   前記入力装置によって操作入力された前記製品の品質情報を取得する製品品質取得手段と、
   前記入力装置によって操作入力された前記原材料の品質情報を取得する原材料品質取得手段と、
   前記製品について特定された前記原材料に関する情報に基づいて、前記製品の品質情報と、前記製品に含まれる前記原材料の品質情報と対比させて出力する手段とを有することを特徴とする品質解析システム。
6. 請求項５記載の品質解析システムにおいて、
   前記製品の製造日時を基準に、前記製品の品質情報の推移を出力する手段と、
   前記製品の製造日時を基準に、前記製品に含まれる前記原材料の品質情報の推移を出力する手段とを有することを特徴とする品質解析システム。
7. ロット単位に異なる原材料が投入され、２種以上の原材料がストックされる１以上のストック設備を少なくとも有する製造システムに適用され、且つ、コンピュータと該コンピュータに接続された入力装置とを有し、前記製造システムにて製造された製品の品質を解析する品質解析システムにて使用される品質解析方法であって、
   前記入力装置によって操作入力された前記原材料に関する情報を取得するステップと、
   前記入力装置によって操作入力された前記原材料の投入量情報を取得する投入量取得ステップと、
   前記入力装置によって操作入力された前記ストック設備内の原材料の残量情報を取得する残量取得ステップと、
   前記入力装置によって操作入力された前記製品の払出量情報を取得する使用量取得ステップと、
   前記投入量情報、前記残量情報及び前記払出量情報に基づいて、前記製品に含まれる前記原材料に関する情報を特定する原材料特定ステップとを有することを特徴とする品質解析方法。
8. ロット単位に異なる原材料が投入され、２種以上の原材料がストックされる１以上のストック設備を少なくとも有する製造システムに適用され、且つ、コンピュータと該コンピュータに接続された入力装置とを有し、前記製造システムにて製造された製品の品質を解析する品質解析システムを、
   前記入力装置によって操作入力された前記原材料に関する情報を取得する手段、
   前記入力装置によって操作入力された前記原材料の投入量情報を取得する投入量取得手段、
   前記入力装置によって操作入力された前記ストック設備内の原材料の残量情報を取得する残量取得手段、
   前記入力装置によって操作入力された前記製品の払出量情報を取得する使用量取得手段、
   前記投入量情報、前記残量情報及び前記払出量情報に基づいて、前記製品に含まれる前記原材料に関する情報を特定する原材料特定手段、
   として機能させるためのプログラム。

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