JP2010214271A - ハニカム構造体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】複数のセル1を区画形成する隔壁8を有し、セル1の延びる方向に沿って延びるとともに片側の端面に開口する複数のスリット2により、複数の部分セグメント3が区画形成されたハニカム構造部4と、スリット2に配設された緩衝部5とを備え、セル1の延びる方向に直交する断面において、部分セグメント3が、外周が直線と曲線とが滑らかに繋がって形成された境界壁に囲まれた第1領域11、及び第1領域11の外側に隣接して位置し角部13を有する第2領域12から形成されるとともに、部分セグメント3の第2領域12の角部13が形成された位置の内側に、境界壁14の円弧状に形成された部分であるR部15が配置され、境界壁のR部が、半径1.5〜10mmの円弧状であり、境界壁の厚さが、隔壁の厚さの1.1〜2.0倍であるハニカム構造体100。
【選択図】図2
Description
図1A、図1B及び図2に示すように、本発明のハニカム構造体の一の実施形態は、流体の流路となる一方の端面から他方の端面まで延びる複数のセル1を区画形成する隔壁8を有し、セル1の延びる方向に沿って延びるとともに片側の端面に開口する複数のスリット2により、複数の部分セグメント3が区画形成されたハニカム構造部4と、スリット2に配設された緩衝部5とを備えるものである。そして、本実施形態のハニカム構造体100は、セル1の延びる方向に直交する断面において、部分セグメント3が、外周が直線と曲線とが滑らかに繋がって形成された境界壁14に囲まれた第1領域11、及び第1領域11に隣接して境界壁14の外側に位置し角部13を有する第2領域12から形成されるとともに、部分セグメント3の第2領域12の角部13が形成された位置の内側に、境界壁14の円弧状に形成された部分であるR部15が配置されたものであり、セル1の延びる方向に直交する断面において、境界壁のR部15が、半径1.5〜10mmの円弧状であり、境界壁14の厚さが、隔壁8の厚さの1.1〜2.0倍である。
本発明のハニカム構造体の製造方法は、成形原料を押出成形して、流体の流路となる一方の端面から他方の端面まで延びる複数のセルを区画形成する隔壁を有するハニカム成形体を形成し、ハニカム成形体に、複数の部分セグメントを区画形成するように、セルの延びる方向に沿って延びるとともに片側の端面に開口する複数のスリットを形成して、スリット入りハニカム構造体を形成し、スリット入りハニカム構造体のスリットに充填材を充填して、スリットを埋めるように配設された緩衝部を形成してハニカム構造体を得るものである。本発明のハニカム構造体の製造方法で作製されるハニカム構造体は、焼成されたものであることが好ましい。従って、本発明のハニカム構造体の製造方法は、ハニカム成形体を形成した後に、焼成してハニカム焼成体を作製し、ハニカム焼成体にスリットを形成してスリット入りハニカム構造体を作製することが好ましく、また、ハニカム成形体にスリットを形成した後に、焼成して、スリット入りハニカム構造体を作製することも好ましい。
本実施形態のハニカム構造体の製造方法は、成形原料を押出成形して、流体の流路となる一方の端面から他方の端面まで延びる複数のセルを区画形成する隔壁を有するハニカム成形体を形成し、ハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体を形成し、ハニカム焼成体に、複数の部分セグメントを区画形成するように、一方の端面から中心軸方向に延びるとともに他方の端面に到達していない複数のスリットを形成してスリット入りハニカム構造体を形成し、スリット入りハニカム構造体のスリットに充填材を充填し、スリットを埋めるように配設された緩衝部を形成し、外周コートを施してハニカム構造体を得るものであることが好ましい。そして、ハニカム成形体を成形するときに、セルの延びる方向に直交する断面において、部分セグメントが、外周が直線と曲線とが滑らかに繋がって形成された境界壁に囲まれた第1領域、及び第1領域の外側に隣接して位置し角部を有する第2領域から形成され、更に第2領域の角部が形成された位置の内側に、境界壁の円弧状に形成された部分であるR部が配置され、セルの延びる方向に直交する断面において、境界壁のR部が、半径1.5〜10mmの円弧状であり、境界壁の厚さが、隔壁の厚さの1.1〜2.0倍である構造に成形することが好ましい。また、ハニカム成形体を作製した後、両端面のセル開口部に交互に目封止を施して目封止ハニカム成形体を形成し、目封止ハニカム成形体を焼成してハニカム焼成体を形成することが好ましい。尚、ハニカム成形体を焼成した後に目封止を施し、その後、目封止部分を焼成するために再度それを焼成してもよい。炭化珪素のような熱膨張率の高い材質で、大きな円筒形状等のハニカム構造体を作製する場合、通常、高温時の熱衝撃による破損を防止するため、直方体のセグメントを作製し、それを接合して大きな直方体形状の接合体を作製した後に、外周を粗加工および研削して円筒形状等のハニカム構造体にする必要があった。そのため、外周粗加工工程等の余分な工程を必要とし、また、外周が粗加工されるために、原料収率も高いものではなかった。これに対し、本実施形態のハニカム構造体の製造方法は、所望の大きさの円筒形状のハニカム成形体を作製するため、直方体のセグメントを接合する工程及び外周部を粗加工する工程が無いことより、生産効率が高く、外周部を粗加工しないことより原料収率も高いものである。以下、工程毎に説明する。
まず、セラミック原料にバインダ、界面活性剤及び水を添加して成形原料とする。成形原料には造孔材を添加してもよい。セラミック原料としては、炭化珪素、珪素−炭化珪素系複合材料、コージェライト、ムライト、アルミナ、スピネル、炭化珪素−コージェライト系複合材料、リチウムアルミニウムシリケート、チタン酸アルミニウム、鉄−クロム−アルミニウム系合金からなる群から選択される少なくとも1種であることが好ましい。これらの中でも、炭化珪素又は珪素−炭化珪素系複合材料が好ましい。珪素−炭化珪素系複合材料とする場合、炭化珪素粉末及び金属珪素粉末を混合したものをセラミック原料とする。セラミック原料の含有量は、成形原料全体に対して35〜81質量%であることが好ましい。
ハニカム焼成体に、複数の部分セグメントを区画形成するように、一方の端面からセルの延びる方向に沿って延びるとともに他方の端面に到達していない(他方の端面には開口していない)複数のスリットを形成することにより、スリット入りハニカム構造体を得ることができる。ここで、「一方の端面からセルの延びる方向に沿って延びるとともに他方の端面に到達していない複数のスリット2」というときは、スリットが形成された状態、すなわちハニカム焼成体におけるスリットの配置を示し、中心軸方向に延びるスリットが一方の端面に到達する(開口する)ように形成されている(一方の端面が切られた状態になっている)ことを意味する。従って、スリット2を形成する操作として、一方の端面側に切れ込み形成装置を当接させて、他方の端面の方向に向かって切っていくということを意味するわけではない。従って、スリットを形成する操作においては、一方の端面側から切り始めてもよいし、側面から切り始めてもよい。
スリット入りハニカム構造体のスリットに充填材を充填し、スリットを埋めるように配設された緩衝部を形成して、ハニカム構造体を得ることができる。緩衝部によりスリット全体を埋める(満たす)ことが好ましい。充填材をスリット内に充填する方法としては、充填材を水等の分散媒に分散させてスラリー状にしたものを、スリット内に充填する方法が挙げられる。スラリーをスリット内に充填する際には、スリット入りハニカム構造体を、密閉容器に入れ、外周からスラリーが漏れないようにテープ等を外周に巻き付けることが好ましい。スリット入りハニカム構造体が大型の場合、複数個所からスラリーを充填することにより、高圧をかけずに充填することができる。スリット入りハニカム構造体の外周に巻きつけるテープの材質としては、ポリエステル等の透水しない材質を挙げることができる。この場合、スリット入りハニカム構造体を静止させた状態でスラリーを充填しようとすると、ハニカム構造部が多孔質である場合には、分散媒が隔壁に吸収されてスラリーがスリット内に均一に広がらないことがある。そのため、そのような場合には、スリット入りハニカム構造体を振動装置により振動させながら、スラリーを圧入することが好ましい。振動装置としては、例えば、旭製作所社製、商品名:小型振動試験機等を使用することができる。また、スラリーを、より容易にスリット内に均一に浸入させるために、スリットの内壁(部分セグメントの外周壁)を撥水処理することが好ましい。撥水処理としては、SiC粒子を含むスラリーを噴霧する等を行うことが好ましい。スラリーをスリット内に圧入した後には、100℃以上で乾燥を行うことが好ましい。また、緩衝部を形成する方法としては、充填材をテープ状に成形し、複数のテープ状の充填材をスリットに充填し、その後、加熱の処理をすることにより緩衝部とする方法を挙げることができる。充填材をテープ状に成形する方法は特に限定されず、例えば、充填材、バインダ、界面活性剤、水等を混合して成形原料とし、テープ成形の方法でテープ状に成形する方法を挙げることができる。また、緩衝部を形成する方法としては、粉末状の充填材を、スリットに充填し、その後、充填材がスリットから外部に出てこないように、スリットの開口部分(充填材が、スリット入りハニカム構造体の表面に露出する部分)をセメント、接着剤などで封止する処理をすることにより緩衝部とする方法を挙げることができる。粉末状の充填材は、タッピングによりスリットに充填することができる。
ハニカム構造体を形成した後に、外周コート処理を行うことが好ましい。外周コート処理としては、外周コート材をハニカム構造体の外周に塗布して、乾燥させる方法を挙げることができる。外周コート材としては、無機繊維、コロイダルシリカ、粘土、SiC粒子、有機バインダー、発泡樹脂、分散剤、水等を混合したものを用いることができる。また、外周コート材を塗布する方法は、特に限定されず、製品をろくろ上で回転させつつ、ゴムへらでコーティングする等の方法を挙げることができる。
本発明のハニカム構造体の製造方法の他の実施形態は、成形原料を押出成形して、流体の流路となる一方の端面から他方の端面まで延びる複数のセルを区画形成する隔壁を有するハニカム成形体を形成し、ハニカム成形体に、複数の部分セグメントを区画形成するように、一方の端面から中心軸方向に延びるとともに他方の端面に到達していない複数のスリットを形成し、その後、焼成してスリット入りハニカム構造体を形成し、スリット入りハニカム構造体のスリットに充填材を充填し、スリットを埋めるように配設された緩衝部を形成し、外周コートを施してハニカム構造体を得るものである。すなわち、本発明のハニカム構造体の製造方法の他の態様は、上述した、本発明のハニカム構造体の製造方法において、ハニカム成形体を形成した後に、焼成してからスリットを形成するのではなく、スリットを形成した後に焼成するものである。このように、ハニカム成形体を焼成する前にスリットを形成することにより、スリット形成時に発生する切断粉を再利用することが可能となる。尚、焼成した後にスリットを形成した場合には、焼成により切断粉の組成が当初の成形原料とは異なる組成となっているため、再利用することができない。また、スリットを形成した後に焼成することにより、焼成時にハニカム成形体に生じる応力が、スリットにより緩和され、焼成による割れを抑制することができる。
セラミックス原料として、SiC粉、金属Si粉を80:20の質量割合で混合し、これに、成形助材としてメチルセルロース及びヒドロキシプロポキシメチルセルロース、造孔材として澱粉と吸水性樹脂、界面活性剤及び水を添加して混練し、真空土練機により坏土を作製した。
ハニカム構造体をDPFとして用い、順次、煤の堆積量を増加させて、再生(煤の燃焼)を行い、クラックが発生する限界を確認する。先ず、得られたハニカム構造体の外周に、保持材としてセラミック製非熱膨張性マットを巻き、SUS409製のキャニング用缶体に押し込んで、キャニング構造体とする。その後、ディーゼル燃料(軽油)の燃焼により発生させた煤を含む燃焼ガスを、ハニカム構造体の一の端面(スリットが形成されていない側の端面)より流入させ、他の端面より流出させることによって、煤をハニカム構造体内に堆積させる。そして、一旦、室温まで冷却した後、ハニカム構造体の上記一の端面より、680℃で一定割合の酸素を含む燃焼ガスを流入させ、ハニカム構造体の圧力損失が低下したときに燃焼ガスの流量を減少させることによって、煤を急燃焼させ、その後の目封止ハニカム構造体におけるクラックの発生の有無を確認する。この試験は、煤の堆積量がハニカム構造体の容積1リットル当り4g(以下4g/リットル等と表記)から始め、クラックの発生が認められるまで、0.5(g/リットル)ずつ増加して、繰り返し行う。表1に示す再生限界値の測定結果は、比較例1のハニカム構造体(境界壁を設けていないハニカム構造体)の測定結果を基準にした値を示している。つまり、各ハニカム構造体についての再生限界値(初期クラック発生時の煤量)(g/リットル)の測定結果(各ハニカム構造体をそれぞれ5個について(N=5)測定した時の平均値)から、比較例1のハニカム構造体についての再生限界値(g/リットル)の測定結果を差し引いた値を示している。
ハニカム構造体の圧力損失は、評価基準風洞(特開2005−172652号公報に記載されたフィルターの圧力損失測定装置)を用いて測定した。この測定における流体の流量は10Nm3/分とし、実験時温度は25℃とした。表1に示す圧力損失の測定結果は、比較例1のハニカム構造体(境界壁を設けていないハニカム構造体)の測定結果を基準にした値を示している。つまり、各ハニカム構造体についての圧力損失の測定結果(各ハニカム構造体をそれぞれ5個について(N=5)測定した時の平均値)から、比較例1のハニカム構造体についての圧力損失の測定結果を差し引いた値を、比較例1のハニカム構造体についての圧力損失の測定結果に対する比率で表している。
社団法人自動車技術会発行の自動車規格であるJASO規格M505−87に規定されているアイソスタティック破壊強度の測定方法に従い測定した。表1に示すアイソスタティック強度の測定結果は、比較例1のハニカム構造体(境界壁を設けていないハニカム構造体)の測定結果を基準にした値を示している。つまり、各ハニカム構造体についてのアイソスタティック強度の測定結果(各ハニカム構造体をそれぞれ5個について(N=5)測定した時の平均値)から、比較例1のハニカム構造体についての測定結果を差し引いた値を、比較例1のハニカム構造体についての測定結果に対する比率で表している。
表1に示す不具合率の結果は、比較例1のハニカム構造体(境界壁を設けていないハニカム構造体)の結果を基準にした値を示している。つまり、各ハニカム構造体についての不具合の発生率(各ハニカム構造体をそれぞれ200個(N=200)製作した時の、例えば充填層の形成時におけるクラック発生等の不具合の発生率)から、比較例1のハニカム構造体についての不具合の発生率を差し引いた値を表している。
「スリットパターン」、「スリット深さ」、「境界壁の厚さ」、「R部の半径」、「第2領域の厚さ」を表1に示すような値とした以外は、実施例1と同様にしてハニカム構造体を作製した(実施例2〜16、比較例1〜7)。実施例1の場合と同様にして、上記、再生限界値(g/リットル)、圧力損失(%)、アイソスタティック強度(%)、及び不具合率(%)を測定した。結果を表1に示す。尚、実施例1〜12、実施例15,16及び比較例3〜7のハニカム構造体は、実施例1の場合と同様に、図3に示すハニカム構造体のように、第2領域が、境界壁のR部に隣接しない部分を有する構造であった。また、実施例13,14のハニカム構造体は、図1に示すハニカム構造体のように、第2領域が、境界壁のR部に隣接しない部分を有さない構造であった。また、比較例1,2のハニカム構造体は、部分セグメントが、境界壁を有さず、第1領域と第2領域との区別がない構造であった。また、比較例3において、R部の半径が0.0mmであるとは、R部が円弧状ではなく、角部になっていることを示す。
Claims (4)
- 流体の流路となる一方の端面から他方の端面まで延びる複数のセルを区画形成する隔壁を有し、前記セルの延びる方向に沿って延びるとともに片側の端面に開口する複数のスリットにより、複数の部分セグメントが区画形成されたハニカム構造部と、
前記スリットに配設された緩衝部とを備え、
セルの延びる方向に直交する断面において、前記部分セグメントが、外周が直線と曲線とが滑らかに繋がって形成された境界壁に囲まれた第1領域、及び前記第1領域に隣接して前記境界壁の外側に位置し角部を有する第2領域から形成されるとともに、前記部分セグメントの前記第2領域の前記角部が形成された位置の内側に、前記境界壁の円弧状に形成された部分であるR部が配置され、
セルの延びる方向に直交する断面において、前記境界壁のR部が、半径1.5〜10mmの円弧状であり、前記境界壁の厚さが、前記隔壁の厚さの1.1〜2.0倍であるハニカム構造体。 - 前記第2領域の中で、前記境界壁のR部に隣接しない部分の厚さが、5セル以下の厚さである請求項1に記載のハニカム構造体。
- 前記第2領域が、前記第1領域の外周全体を取り囲むように配設された請求項1又は2に記載のハニカム構造体。
- 前記部分セグメントの最外周の一部が、前記境界壁である請求項1〜3のいずれかに記載のハニカム構造体。
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