JP2010207827A - コンロッドの製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】鍛造加工する際のコンロッドの厚みばらつきを抑えて重量ばらつきを抑える。
【解決手段】トランスファープレスにおける1サイクルのプレス加工中に、トランスファープレスに供給された素材を第1荒鍛造加工する第1荒鍛造工程S1と、この第1荒鍛造工程S1で加工した素材を第2荒鍛造加工する第2荒鍛造工程S2と、この第2荒鍛造工程S2で加工した素材を仕上げ鍛造加工する仕上げ鍛造工程S3と、この仕上げ鍛造工程S3で加工した素材をコイニング加工するコイニング工程S4と、荒鍛造加工時に発生したバリを除去するバリ取り工程S5と、を有する。コイニング工程S4によってコンロッドの厚さの精度を高める。
【選択図】図1
【解決手段】トランスファープレスにおける1サイクルのプレス加工中に、トランスファープレスに供給された素材を第1荒鍛造加工する第1荒鍛造工程S1と、この第1荒鍛造工程S1で加工した素材を第2荒鍛造加工する第2荒鍛造工程S2と、この第2荒鍛造工程S2で加工した素材を仕上げ鍛造加工する仕上げ鍛造工程S3と、この仕上げ鍛造工程S3で加工した素材をコイニング加工するコイニング工程S4と、荒鍛造加工時に発生したバリを除去するバリ取り工程S5と、を有する。コイニング工程S4によってコンロッドの厚さの精度を高める。
【選択図】図1
Description
本発明は、コネクティングロッドを鍛造加工により製造するコンロッドの製造方法及び製造装置に関する。
自動車に使用されるエンジン部品の一つであるコネクティングロッド(以下、主にコンロッドと呼ぶ)は、通常熱間鍛造によって製造している(下記特許文献1参照)。
ところで、上記したように鍛造品であるコンロッドは、鍛造加工によって厚みばらつきが生じやすく、これに伴い重量ばらつきが生じやすいものとなっている。コンロッドに重量ばらつきが生じると、特にV型エンジンなどにおいては、エンジン稼動時での気筒間のバランスが崩れエンジン性能の低下を招く。
そこで、本発明は、鍛造加工する際のコンロッドの厚みばらつきを抑えて重量ばらつきを抑えることを目的としている。
本発明は、トランスファープレスにおける少なくとも1サイクルのプレス加工動作中に、トランスファープレスに供給した素材を荒鍛造加工する荒鍛造工程と、荒鍛造加工後に仕上げ鍛造加工する仕上げ鍛造工程と、仕上げ鍛造加工後にコイニング加工するコイニング工程と、荒鍛造加工時に発生したバリを除去するバリ取り工程と、を有することを特徴とする。
本発明によれば、仕上げ鍛造加工後にコイニング加工することで、鍛造加工する際のコンロッドの厚みばらつきを抑えることができ、これに伴い重量ばらつきを抑えることができる。この際、コイニング加工時でのプレス荷重は比較的小さくて済むことから、コイニング工程を、トランスファープレス加工とは別工程とせずに、仕上げ鍛造工程の後のトランスファープレス加工中に設定することで、プレス機械の設定最大荷重に大きな影響を与えることなく、上記した厚みばらつきを抑えることが可能となる。
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
[第1の実施形態]
図3に示す自動車用エンジンなどに使用されるコンロッド1は、図2に示すトランスファープレス機械によって熱間鍛造加工する。このコンロッド1は、図3(a)に示すように、大端部3と、小端部5と、これら大端部3及び小端部5相互を繋ぐI(アイ)セクションと呼ばれるロッド部7とを備えている。なお、大端部3は、エンジンのクランクシャフトに連結するために半割り形状としており、この半割り形状部に図3(b)に示す半割り部品(ベアリングキャップ)9をボルトにより組み付ける。
図3に示す自動車用エンジンなどに使用されるコンロッド1は、図2に示すトランスファープレス機械によって熱間鍛造加工する。このコンロッド1は、図3(a)に示すように、大端部3と、小端部5と、これら大端部3及び小端部5相互を繋ぐI(アイ)セクションと呼ばれるロッド部7とを備えている。なお、大端部3は、エンジンのクランクシャフトに連結するために半割り形状としており、この半割り形状部に図3(b)に示す半割り部品(ベアリングキャップ)9をボルトにより組み付ける。
上記したトランスファープレス機械による加工手順としては、図1に示すように、第1荒鍛造工程S1→第2荒鍛造工程S2→仕上げ鍛造工程S3→コイニング工程S4→トリム工程(バリ取り工程)S5となる。
これらの各工程を、本実施形態では図2のトランスファープレス機械における1サイクル(上下の型保持部材11,13が1往復移動する動作)のプレス加工動作中に実施している。すなわち、このトランスファープレス機械は、上下の型保持部材11,13に、第1荒鍛造型15,17と、第2荒鍛造型19,21と、仕上げ鍛造型23,25と、コイニング型27,29と、バリ取り型であるトリム型31,33とを、素材Wの矢印Aで示す順送り方向に沿って備えている。
丸棒状の素材Wは、第1荒鍛造型15,17相互間に投入された後は、プレス機械の1サイクルの動作ごとに、図示しないトランスファー機構によって第2荒鍛造型19,21相互間、仕上げ鍛造型23,25相互間、コイニング型27,29相互間を経てトリム型31,33相互間に順次送られた後、外部に搬出される。
このようなトランスファープレス機械においては、まず加熱した丸棒状の素材Wを、第1荒鍛造型15,17相互間に投入することで、熱間鍛造により1次荒加工し(第1荒鍛造工程S1)、1次荒加工後にさらに製品のコンロッド1により近い形状となるように第2荒鍛造型19,21によって2次荒加工する(第2荒鍛造工程S2)。これら第1荒鍛造工程S1と第1荒鍛造工程S2とで荒鍛造工程を構成している。
荒鍛造加工後は、仕上げ鍛造加工型23,25によってほぼ製品のコンロッド1に近い形状となるよう仕上げ加工し(仕上げ鍛造工程S3)、その後、コイニング型27,29によって圧縮荷重を付与してコイニング(サイジング)加工を実施する。このコイニング加工により、コンロッド1の厚さ(図3中で紙面に直交する方向の厚さ)を一定に確保する。コイニング加工後は、第1荒鍛造工程S1や第2荒鍛造工程S2で発生している周囲のバリ35を、トリム型31,33によって除去する。
このように、本実施形態においては、コンロッド1を製造するにあたり、仕上げ鍛造加工後にコイニング加工することで、例えば重量調整のために、重量調整用に設けたボスの一部を鍛造加工後に適宜除去したり、あるいはベアリングキャップ締結時に重量の異なるボルト・ナットを使い分けるなどの煩雑な作業を行うことなく、コンロッド1の重量ばらつきを抑えることができる。
ここで、プレス機械においては、プレス時での最大荷重を設定圧として通常設けてあり、本実施形態のようなトランスファープレス機械においても同様である。このトランスファープレス機械においては、例えば、図2に示すように、第1荒鍛造型15,17からトリム型31,33まで、5組の金型を設けているが、上記した設定圧のために、通常ではこれら5組の金型のうち例えば1組をアイドル工程用(ワークの加工を実施しない)としている場合が多い。
一方、コイニング加工時でのプレス荷重については、その前工程の第1荒鍛造工程S1〜仕上げ鍛造工程S3などに比較的して小さくて済む。そこで、本実施形態では、プレス荷重の比較的小さいコイニング工程S4を、トランスファープレス加工とは別工程とせずに、トランスファープレス加工における仕上げ鍛造工程S3とトリム工程S5との間の、通常ではアイドル工程としている工程に設定することで、プレス機械の設定最大荷重に大きな影響を与えることなく、コンロッド1の厚みばらつきを抑えることが可能となる。
しかも、アイドル工程をなくすことで、プレス加工時でのトランスファープレス機械全体のバランスが向上し、より精密な鍛造加工が可能となる。
[第2の実施形態]
前記した第1の実施形態では、図2に示すトランスファープレス機械における上下の型保持部材11,13がそれぞれ上下に1往復移動する1サイクルのプレス加工動作中に、図1に示す、第1荒鍛造工程S1→第2荒鍛造工程S2→仕上げ鍛造工程S3→コイニング工程S4→トリム工程(バリ取り工程)S5の5つの全工程を実施していた。
前記した第1の実施形態では、図2に示すトランスファープレス機械における上下の型保持部材11,13がそれぞれ上下に1往復移動する1サイクルのプレス加工動作中に、図1に示す、第1荒鍛造工程S1→第2荒鍛造工程S2→仕上げ鍛造工程S3→コイニング工程S4→トリム工程(バリ取り工程)S5の5つの全工程を実施していた。
これに代えて本第2の実施形態では、上記5つの工程を、複数(ここでは2つ)サイクルのプレス加工動作に振り分けて行う。具体的には、図2に示すトランスファープレス機械において、加工時には、上記図1の5つの工程のうち1工程おきにワーク(素材)が存在する形態とする。
すなわち、例えば図4(a)に示すように、1サイクルのプレス加工時に、第1荒鍛造工程S1と、仕上げ鍛造工程S3と、トリム工程(バリ取り工程)S5とを実施し、次の1サイクルのプレス加工時に、第2荒鍛造工程S2とコイニング工程S4とを実施する。なお、この図4において、○印が工程内に素材がある場合を示し、×印が工程内に素材がない場合を示している。
第2の実施形態では、図1に示した5つの工程を、複数(ここでは2つ)サイクルのプレス加工動作に振り分けて行っているので、1サイクルでのプレス加工時での最大荷重を低く抑えることができ、プレス機械の長寿命化を達成できるとともに、コイニング加工の際には、第2荒鍛造加工のみ行っているので、他の工程での影響を受けにくくなってコイニング加工での精度向上に寄与することができ、前記したコンロッド1の厚みばらつきをより確実に抑えることができる。
[第3の実施形態]
第3の実施形態は、図4(b)に示すように、上記図4(a)に示した第2の実施形態における第1荒鍛造工程S1と第2荒鍛造工程S2とを、1つの荒鍛造工程として、該荒鍛造工程と仕上げ鍛造工程S3との間にアイドル工程を設けている。
第3の実施形態は、図4(b)に示すように、上記図4(a)に示した第2の実施形態における第1荒鍛造工程S1と第2荒鍛造工程S2とを、1つの荒鍛造工程として、該荒鍛造工程と仕上げ鍛造工程S3との間にアイドル工程を設けている。
この場合、1サイクルのプレス加工時に、荒鍛造工程と、仕上げ鍛造工程S3と、トリム工程(バリ取り工程)S5とを実施し、次の1サイクルのプレス加工時には、アイドル工程とコイニング工程S4とを実施する。
このように、本実施形態では、コイニング工程S4と同時に他の加工を実質的に行っておらず、コイニング加工を単独で行っている。このため、本実施形態でのコイニング加工時には、他の鍛造加工などでの成形荷重のばらつきなどの影響を抑えることができ、加工精度を高めて前記したコンロッド1の厚みばらつきをより確実に抑えることができる。
[第4の実施形態]
図5は、コイニング工程S4での加工を、ロッド部7のみに限定して実施している。すなわち、本実施形態での上部の型保持部材11に保持させてあるコイニング型27Aは、ほぼロッド部7のみを加圧するものである。
図5は、コイニング工程S4での加工を、ロッド部7のみに限定して実施している。すなわち、本実施形態での上部の型保持部材11に保持させてあるコイニング型27Aは、ほぼロッド部7のみを加圧するものである。
通常大端部3の両側面となるスラスト面3a及び、小端部5の両側面となるスラスト面5aは、機械加工によって平坦面を形成するので、厚みのばらつきは発生しくい。したがって、厚みばらつきが発生しやすいロッド部7のみをコイニング加工することで、より少ない面積に対して荷重を付与することになってロッド部7の厚み精度を出しやすくなり、コンロッド1全体としての厚みのばらつきをより一層確実に抑えることが可能となる。
[第5の実施形態]
第5の実施形態は、図6に示すように、コイニング工程S4での加工を、ロッド部7のみに限定して実施している点では、第4の実施形態と同様であるが、コイニング型27Bを、緩衝手段としての油圧システム37を介して上部の型保持部材11に保持させている。
第5の実施形態は、図6に示すように、コイニング工程S4での加工を、ロッド部7のみに限定して実施している点では、第4の実施形態と同様であるが、コイニング型27Bを、緩衝手段としての油圧システム37を介して上部の型保持部材11に保持させている。
また、このコイニング型27Bは、コイニング加工を実施するコイニング加工部27Baの図6(b)中で左右両側に、下部のコイニング型29に接触する型接触部27Bbを備えている。
このような構成により、図6に示すコイニング加工時には、油圧システム37により、上部のコイニング型27Bの型接触部27Bbを下部のコイニング型29に押し付けた状態とする。その際、油圧システム37は、コイニング加工圧よりも高い荷重で型同士を互いに接触させる。
これにより、コイニング加工を第4の実施形態と同様にして実施できると同時に、コイニング加工部位の両側にて型同士が接触することで、コンロッド1の厚み精度を高めることができる。
また、上記した型同士の接触部位は、油圧システム37により押し付けることで発生させているので、型温度やプレス機械のフレームの伸び、他の工程の荷重ばらつきといった、各種のばらつき要因の影響を油圧システム37が吸収して排除できるとともに、型同士の接触部位の破損も抑制することができる。
なお、上記した第5の実施形態では、第4の実施形態と同様にコイニング工程S4での加工を、ロッド部7のみに限定して実施しているが、大端部3及び小端部5をコイニング加工してもよい。また、油圧システム37に代えてスプリングなど他の弾性手段となる緩衝手段を使用してもよい。
[第6の実施形態]
第6の実施形態を示す図7(a)は、前記第4の実施形態を示す図5(b)に相当するもので、コイニング加工時でのロッド部7のコイニング加工幅をaとし、このコイニング加工幅aを図7(b)に示すトリム加工時でのロッド部7のトリム加工幅bよりも大きくしている(a>b)。
第6の実施形態を示す図7(a)は、前記第4の実施形態を示す図5(b)に相当するもので、コイニング加工時でのロッド部7のコイニング加工幅をaとし、このコイニング加工幅aを図7(b)に示すトリム加工時でのロッド部7のトリム加工幅bよりも大きくしている(a>b)。
すなわち、本実施形態でのコイニング工程は、ロッド部7をコイニング加工する際に、その後のトリム工程で除去するバリ37の一部を含んでいる。これにより、トリム加工後には、ロッド部7に関してはコイニング加工した部位のみが確実に残り、本来の目的であるコンロッド1の重量ばらつきをより確実に抑えることができる。
なお、上記した第6の実施形態においても、第4の実施形態と同様にコイニング工程S4での加工を、ロッド部7のみに限定して実施しているが、大端部3及び小端部5をコイニング加工してもよい。この場合、大端部3及び小端部5をコイニング加工する際に、その後のトリム工程で除去するバリ37の一部を含むようにする。
[第7の実施形態]
第7の実施形態は、コイニング工程S4で素材を冷却し冷間にてコイニング加工を実施する。素材の冷却には、例えば、水や空気を吹き付ければよい。これにより、酸化スケールの発生を抑え、成形温度をほぼ一定に保持できて、コンロッド1の厚みばらつきをさらに抑えることができ、コンロッド1の重量ばらつき抑制に有効である。
第7の実施形態は、コイニング工程S4で素材を冷却し冷間にてコイニング加工を実施する。素材の冷却には、例えば、水や空気を吹き付ければよい。これにより、酸化スケールの発生を抑え、成形温度をほぼ一定に保持できて、コンロッド1の厚みばらつきをさらに抑えることができ、コンロッド1の重量ばらつき抑制に有効である。
W 素材
1 コネクティングロッド
3 コネクティングロッドの大端部
3a 大端部のスラスト面(大端部の両側面)
5 コネクティングロッドの小端部
5a 小端部のスラスト面(小端部の両側面)
15,17 第1荒鍛造型(荒鍛造型)
19,21 第2荒鍛造型(荒鍛造型)
23,25 仕上げ鍛造型
27,27A,27B,29 コイニング型
31,33 トリム型(バリ取り型)
35 バリ
37 油圧システム(緩衝手段)
1 コネクティングロッド
3 コネクティングロッドの大端部
3a 大端部のスラスト面(大端部の両側面)
5 コネクティングロッドの小端部
5a 小端部のスラスト面(小端部の両側面)
15,17 第1荒鍛造型(荒鍛造型)
19,21 第2荒鍛造型(荒鍛造型)
23,25 仕上げ鍛造型
27,27A,27B,29 コイニング型
31,33 トリム型(バリ取り型)
35 バリ
37 油圧システム(緩衝手段)
Claims (7)
- トランスファープレスにより素材を順送りしつつ鍛造加工を施してコネクティングロッドを製造するコンロッドの製造方法において、前記トランスファープレスにおける少なくとも1サイクルのプレス加工動作中に、前記トランスファープレスに供給された素材を荒鍛造加工する荒鍛造工程と、この荒鍛造工程で加工した素材を仕上げ鍛造加工する仕上げ鍛造工程と、この仕上げ鍛造工程で加工した素材をコイニング加工するコイニング工程と、前記荒鍛造加工時に発生したバリを除去するバリ取り工程と、を有することを特徴とするコンロッドの製造方法。
- 前記コイニング工程は、コネクティングロッドの大端部及び小端部におけるそれぞれの少なくとも両側面を除く部分を加工することを特徴とする請求項1に記載のコンロッドの製造方法。
- 前記トランスファープレスは、荒鍛造工程と仕上げ鍛造工程とコイニング工程とバリ取り工程とを、複数サイクルのプレス加工動作に振り分けて行い、この際前記コイニング工程を単独で1サイクル中に行うことを特徴とする請求項1または2に記載のコンロッドの製造方法。
- 前記コイニング工程は、素材を冷却した後コイニング加工することを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1項に記載のコンロッドの製造方法。
- 前記コイニング工程は、緩衝手段により型同士をコイニング加工圧よりも高い荷重で互いに接触させることを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1項に記載のコンロッドの製造方法。
- 前記コイニング工程は、その後のバリ取り工程で除去するバリを含むようにコイニング加工することを特徴とする請求項1ないし5のいずれか1項に記載のコンロッドの製造方法。
- トランスファープレスにより素材を順送りしつつ鍛造加工を施してコネクティングロッドを製造するコンロッドの製造装置において、前記トランスファープレスに、該トランスファープレスに供給した素材を荒鍛造加工する荒鍛造型と、この荒鍛造型で加工した素材を仕上げ鍛造加工する仕上げ鍛造型と、この仕上げ鍛造型で加工した素材をコイニング加工するコイニング型と、このコイニング型で加工した素材の外周部に位置し、前記荒鍛造加工時に発生しているバリを除去するバリ取り型と、を設けたことを特徴とするコンロッドの製造装置。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009053861A JP2010207827A (ja) | 2009-03-06 | 2009-03-06 | コンロッドの製造方法及び製造装置 |
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Cited By (2)
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JP2020093268A (ja) * | 2018-12-11 | 2020-06-18 | トヨタ自動車株式会社 | 鍛造品の製造方法 |
CN117259630A (zh) * | 2023-09-28 | 2023-12-22 | 太仓申星锻造有限公司 | 一种膜式水冷壁密封锻件成型工艺 |
-
2009
- 2009-03-06 JP JP2009053861A patent/JP2010207827A/ja active Pending
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