JP2010195261A - 車両用天井材 - Google Patents

Abstract

【課題】ビードを形成することによって剛性を高め、そのビードの形状を天井材の意匠面に目立たせることなく、見栄えを向上させた車両用天井材を提供すること。
【解決手段】車体のルーフパネルの内側に配設される車両用天井材２において、天井材２の裏面２０２には、断面凹溝状のビード３が複数本設けられており、各ビード３は、山部３１と谷部３２とを繰り返してなる波形形状に形成されている。各ビード３は、波形形状の山部３１と谷部３２との間が直線形状を呈するジグザグ形状に形成されている
【選択図】図１

Description

本発明は、車体のルーフパネルの内側に配設される車両用天井材に関する。

自動車等の車両において、車体のルーフパネルの内側には、合成樹脂等により構成した天井材が配設されている。このような天井材には、剛性を高めるためにビードが形成されているものがある（特許文献１〜４参照）。
例えば、図７に示すごとく、裏面９２２に凹溝状のビード９３を複数本設け、各ビード９３を直線形状に形成した天井材９２がある。

特開２００５−１４５１１２号公報 実開平６−５０８４４号公報 特開２００６−３５９９７号公報 特開２００６−１３７２１１号公報

しかしながら、従来は、天井材の裏面に溝状のビードを直線形状に形成していたため、その部分に段差が生じ、その段差の影響によって本来なら平坦で何の模様も表れない反対側の天井材の表面に、ビードの形状に対応するハイライト線が表れる場合があった。すなわち、意匠面となる天井材の表面にハイライト線が表れ、意匠性の低下を招くという問題があった。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、ビードを形成することによって剛性を高め、そのビードの形状を天井材の意匠面に目立たせることなく、見栄えを向上させた車両用天井材を提供しようとするものである。

本発明は、車体のルーフパネルの内側に配設される車両用天井材において、
該天井材の裏面には、断面凹溝状のビードが複数本設けられており、
該各ビードは、山部と谷部とを繰り返してなる波形形状に形成されていることを特徴とする車両用天井材にある（請求項１）。

本発明の車両用天井材において、該天井材の裏面には、断面凹溝状のビードが複数本設けられている。そのため、上記天井材全体の剛性を向上させることができる。
また、上記天井材の裏面に設けた上記各ビードは、山部と谷部とを繰り返してなる波形形状に形成されている。そのため、上記ビードを従来のように直線形状とした場合に比べて、上記天井材の表面に現れるハイライト線を抑えることができる。これにより、上記ビードによるハイライト線が意匠面となる上記天井材の表面において目立たなくなり、見栄えを向上させることができる。

このように、優れた効果が得られるのは、少なくとも、上記ビード形状として直線形状ではなく波形形状を積極的に採用したことにより、上記天井材の表面（意匠面）における光の散乱状態等が変化するためであると考えられる。そして、本発明によって、上記天井材の裏面の上記ビード形状を波形形状とすることにより、従来と全く同じ製造方法で製造しても、上記天井材の表面（意匠面）の特性（意匠性）を改善することができるということを見い出したのである。

以上のことから、本発明によれば、ビードを形成することによって剛性を高め、そのビードの形状を天井材の意匠面に目立たせることなく、見栄えを向上させた車両用天井材を提供することができる。

実施例における、天井材を示す平面図。 図１のＡ−Ａ線矢視断面図。 実施例における、ビードの形状を示す説明図。 図３のＢ−Ｂ線矢視断面図。 実施例における、隣接するビードの配置関係を変更した例を示す説明図。 実施例における、ビードの形状を変更した例を示す説明図。 従来における、天井材を示す説明図。

本発明において、上記天井材は、合成樹脂等からなる基材に不織布等からなる表皮を貼り付けて構成されている。上記天井材は、例えば、成形型に表皮、基材を順に積層し、熱プレス成形を行うことにより、表皮と基材とを熱圧着させて作製する。このとき、成形型に上記ビードの形状に対応する押圧部を形成しておき、この押圧部を上記天井材の裏面に押圧することにより、断面凹溝状の上記ビードを形成することができる。
また、上記ビードの形状である波形形状とは、山部と谷部とを繰り返す後述のジグザグ形状、Ｓ字形状等を含む形状のことをいう。

また、上記各ビードは、上記波形形状の山部と谷部との間が直線形状を呈するジグザグ形状に形成されている構成とすることができる（請求項２）。
この場合には、上記ビードによるハイライト線が意匠面となる上記天井材の表面において目立たなくなり、見栄えを向上させることができるという本発明の効果を十分に発揮することができる。

また、上記ジグザグ形状の山部及び谷部の頂角部には、円弧状曲面が形成されていることが好ましい（請求項３）。
この場合には、特に上記ビードによるハイライト線が現れ易い上記ジグザグ形状の上記頂角部において、上記天井材の面方向に円弧状曲面を形成する、すなわちアールをつけることで、この部分におけるハイライト線をより目立たなくすることができる。これにより、全体の見栄えをさらに向上させることができる。

なお、上記ビードは、所定の幅を有しているため、上記ジグザグ形状の山部及び谷部には、それぞれ二つの頂角部が存在する（後述する実施例の図３参照）。そして、この二つの頂角部にそれぞれ円弧状曲面を形成する。
また、上記頂角部に形成する円弧状曲面とは、所定の曲率半径を有する円弧状の曲面のことをいう。

また、上記ジグザグ形状の上記頂角部においては、上記天井材の裏面と断面凹溝状の上記ビードの内側面とが成す角部に円弧状曲面が形成されていることが好ましい。また、断面凹溝状の上記ビードの内側面と底面とが成す角部に円弧状曲面が形成されていることが好ましい。
この場合には、特に上記ビードによるハイライト線が現れ易い上記ジグザグ形状の上記頂角部において、上記天井材の面方向だけでなく、厚み方向にも円弧状曲面を形成する、すなわちアールをつけることで、この部分におけるハイライト線をより目立たなくすることができる。これにより、全体の見栄えをさらに向上させることができる。

なお、上述した厚み方向の円弧状曲面は、上記ビードをプレス成形等する際に、角部がだれることによって結果的に形成されることがある。また、成形型自体も破損防止のために角部全体が面取りされており、これによっても必然的に円弧状曲面が形成されることがある。

また、上記各ビードは、上記波形形状の山部と谷部との間が円弧形状を呈し、隣り合う山部及び谷部が略Ｓ字形状に形成されている構成とすることができる（請求項４）。
この場合には、上記ビードによるハイライト線が意匠面となる上記天井材の表面において目立たなくなり、見栄えを向上させることができるという本発明の効果を十分に発揮することができる。

また、上記各ビードを上述したような形状とした場合において、上記天井材の裏面と上記ビードの内側面とが成す角部全体に、また上記ビードの内側面と底面とが成す隅部全体に円弧状曲面を形成することによっても、上記ビードによるハイライト線をより目立たなくすることができ、見栄えを向上させることができる。

また、上記各ビードは、車両前後方向に形成されていることが好ましい（請求項５）。
この場合には、特に上記天井材の車幅方向における剛性を向上させることができる。例えば、上記天井材の長手方向が車両前後方向となる場合には、上記の効果を有効に発揮することができる。
なお、上記天井材の長手方向が車幅方向となる場合には、上記各ビードを車幅方向に形成し、上記天井材の車両前後方向における剛性を向上させることが好ましい。

また、上記複数本のビードは、車幅方向に所定の間隔で並列配置されていることが好ましい（請求項６）。
この場合には、上記ビードによって上記天井材の剛性を効果的に向上させることができ、また剛性のばらつきも小さくすることができる。

また、上記ビードにおける上記波形形状の山部と山部との間には、隣接する上記ビードの谷部が入り込んで配置されていることが好ましい（請求項７）。
この場合には、隣接する上記ビード間の距離を縮め、車両前後方向において重なり合う部分を有することにより（後述する実施例の図５参照）、特に上記天井材の車幅方向における剛性を向上させることができる。これにより、上記天井材全体の剛性も向上させることができる。

本発明の実施例にかかる車両用天井材について、図を用いて説明する。
本例の車両用の天井材２は、図１、図２に示すごとく、自動車等の車両において、車体１のルーフパネル１１の内側に配設されるものである。そして、天井材２の裏面２０２には、断面凹溝状のビード３が複数本設けられており、各ビード３は、山部３１と谷部３２とを繰り返してなる波形形状に形成されている。
以下、これを詳説する。

図２に示すごとく、天井材２は、車体１のルーフパネル１１の内側に配設されており、車室の天井面を構成するものである。天井材２は、基材２２とその基材２２を覆う表皮２１とにより構成されている。
基材２２は、表皮２１側からポリエチレンフィルム及びナイロンフィルムからなる第１層、ガラス繊維及びポリプロピレン繊維マットからなる第２層、ポリプロピレン繊維マットからなる第３層を順に積層して構成されており、厚みが３．０ｍｍである。また、表皮２１は、不織布により構成されており、厚みが１．０ｍｍである。

図１に示すごとく、天井材２の裏面２０２には、断面凹溝状のビード３が車両前後方向Ｘに形成されている。ビード３は、車幅方向Ｙに所定の間隔で並列配置されており、また車両前後方向Ｘに３列設けられている。
各ビード３は、山部３１と谷部３２とを繰り返してなる波形形状に形成されている。本例では、各ビード３は、波形形状の山部３１と谷部３２との間が直線形状を呈するジグザグ形状に形成されている。

図３に示すごとく、ビード３におけるジグザグ形状の山部３１及び谷部３２の頂角部３３には、円弧状曲面３３１が形成されている。すなわち、頂角部３３にアールをつけている。ビード３は、一定の溝幅Ｗ２を有して形成されているため、ジグザグ形状の山部３１及び谷部３２には、それぞれ二つの頂角部３３が存在する。そして、この二つの頂角部３３にそれぞれ円弧状曲面３３１が形成されている。ここで、円弧状曲面とは、所定の曲率半径を有する円弧状の曲面のことをいう。なお、本例の各ビード３の全幅Ｗ１は４０ｍｍ、溝幅Ｗ２は２０ｍｍである。

図４に示すごとく、断面凹溝状のビード３は、底面３０１と、その底面３０１と天井材２の裏面２０２とをつなぐ内側面３０２とにより構成されており、深さＤが０．７５ｍｍである。そして、ビード３におけるジグザグ形状の頂角部３３においては、天井材２の裏面２０２と断面凹溝状のビード３の内側面３０２とが成すビード角部３４及びビード３の内側面３０２と底面３０１とが成すビード隅部３５には、それぞれ円弧状曲面３４１、３５１が形成されている。すなわち、頂角部３３には、天井材２の面方向だけでなく、厚み方向にも円弧状曲面が形成されている。

次に、天井材２の製造方法について簡単に説明する。
本例の天井材２は、成形型に表皮２１、基材２２を順に積層し、熱プレス成形を行うことにより、表皮２１と基材２２とを熱圧着させて作製する。このとき、成形型にビード３の形状に対応する押圧部を形成しておき、この押圧部を天井材２の裏面２０２に押圧することにより、天井材２の裏面２０２に断面凹溝状のビード３を形成する。

次に、本例の車両用天井材２における作用効果について説明する。
本例において、天井材２の裏面２０２には、断面凹溝状のビード３が複数本設けられている。そのため、天井材２全体の剛性を向上させることができる。
また、天井材２の裏面２０２に設けた各ビード３は、山部３１と谷部３２とを繰り返してなる波形形状に形成されている。そのため、ビード３を従来のように直線形状とした場合に比べて、天井材２の表面２０１に現れるハイライト線を抑えることができる。これにより、ビード３によるハイライト線が意匠面となる天井材２の表面２０１において目立たなくなり、見栄えを向上させることができる。

このように、優れた効果が得られるのは、少なくとも、ビード３の形状として直線形状ではなく波形形状を積極的に採用したことにより、天井材２の表面（意匠面）２０１における光の散乱状態等が変化するためであると考えられる。そして、本例のような構成、すなわち天井材２の裏面２０１のビード３の形状を波形形状とすることにより、従来と全く同じ製造方法で製造しても、天井材２の表面（意匠面）２０１の特性（意匠性）を改善することができる。

また、本例では、各ビード３は、波形形状の山部３１と谷部３２との間が直線形状を呈するジグザグ形状に形成されている。そのため、ビード３によるハイライト線が意匠面となる天井材２の表面２０１において目立たなくなり、見栄えを向上させることができるという上記の効果を十分に発揮することができる。

また、ジグザグ形状の山部３１及び谷部３２の頂角部３３には、円弧状曲面３３１が形成されている。特にビード３によるハイライト線が現れ易いジグザグ形状の頂角部３３において、天井材２の面方向に円弧状曲面３３１を形成することで、この部分におけるハイライト線をより目立たなくすることができる。これにより、全体の見栄えをさらに向上させることができる。

また、ジグザグ形状の頂角部３３においては、天井材２の裏面２０２と断面凹溝状のビード３の内側面３０２とが成すビード角部３４及びビード３の内側面３０２と底面３０１とが成すビード隅部３５にも、それぞれ円弧状曲面３４１、３５１が形成されている。特にビード３によるハイライト線が現れ易いジグザグ形状の頂角部３３において、天井材２の面方向だけでなく、厚み方向にも円弧状曲面３４１、３５１を形成することで、この部分におけるハイライト線をより目立たなくすることができる。これにより、全体の見栄えをさらに向上させることができる。
さらに、頂角部３３だけでなく、ビード角部３４全体、ビード隅部３５全体に円弧状曲面を形成すれば、ビード３によるハイライト線をより目立たなくすることができ、見栄えをさらに向上させることができる。

また、各ビード３は、車両前後方向Ｘに形成されている。そのため、特に天井材２の車幅方向Ｙにおける剛性を向上させることができる。本例のように、天井材２の長手方向が車両前後方向Ｘとなる場合には、上記の効果を有効に発揮することができる。
また、複数本のビード３は、車幅方向Ｙに所定の間隔で並列配置されている。そのため、ビード３によって天井材２の剛性を効果的に向上させることができ、また剛性のばらつきも小さくすることができる。

さらに、例えば、図５に示すごとく、ビード３における波形形状の山部３１と山部３１との間に隣接するビード３の谷部３２が入り込んで配置されている構成とすれば、すなわち、隣接するビード３間の距離をさらに縮め、車両前後方向Ｘ（図中の点線Ｃ）において重なり合う部分を有する構成とすれば、特に天井材２の車幅方向Ｙにおける剛性を向上させることができ、天井材２全体の剛性をさらに向上させることができる。

以上のことから、本例によれば、ビード３を形成することによって剛性を高め、そのビード３の形状を天井材２の意匠面に目立たせることなく、見栄えを向上させた車両用天井材２を提供することができる。

なお、本例では、図１、図３に示すごとく、各ビード３は、波形形状の山部３１と谷部３２との間が直線形状を呈するジグザグ形状に形成されている構成としたが、例えば、図６に示すごとく、波形形状の山部３１と谷部３２との間が円弧形状を呈し、隣り合う山部３１及び谷部３２が略Ｓ字形状に形成されている構成とすることもできる。この場合においても、ビード３によるハイライト線が意匠面となる天井材２の表面２０１において目立たなくなり、見栄えを向上させることができるという本例の効果を十分に発揮することができる。

２ 天井材
２０２ 裏面
３ ビード
３１ 山部
３２ 谷部

Claims (7)

1. 車体のルーフパネルの内側に配設される車両用天井材において、
   該天井材の裏面には、断面凹溝状のビードが複数本設けられており、
   該各ビードは、山部と谷部とを繰り返してなる波形形状に形成されていることを特徴とする車両用天井材。
2. 請求項１において、上記各ビードは、上記波形形状の山部と谷部との間が直線形状を呈するジグザグ形状に形成されていることを特徴とする車両用天井材。
3. 請求項２において、上記ジグザグ形状の山部及び谷部の頂角部には、円弧状曲面が形成されていることを特徴とする車両用天井材。
4. 請求項１において、上記各ビードは、上記波形形状の山部と谷部との間が円弧形状を呈し、隣り合う山部及び谷部が略Ｓ字形状に形成されていることを特徴とする車両用天井材。
5. 請求項１〜４のいずれか１項において、上記各ビードは、車両前後方向に形成されていることを特徴とする車両用天井材。
6. 請求項５において、上記複数本のビードは、車幅方向に所定の間隔で並列配置されていることを特徴とする車両用天井材。
7. 請求項５又は６において、上記ビードにおける上記波形形状の山部と山部との間には、隣接する上記ビードの谷部が入り込んで配置されていることを特徴とする車両用天井材。

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