JP2010160377A - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、光抜けを抑えつつ、気泡の発生や重力ムラの発生を防ぐことを可能にする。
【解決手段】第１基板１１と、前記第１基板１１に対向する第２基板１２と、前記第１基板１１と前記第２基板１２との間に設けられた液晶層１３と、前記液晶層１３に設けられた前記第１基板１１と前記第２基板１２との基板間隔を保持するスペーサ２１とを有し、前記スペーサ２１は、プラスチック粒子２２と、前記プラスチック粒子２２の周囲に形成された接着性を有する液晶性モノマーの重合体２３とからなり、前記液晶性モノマーの重合体２３中に含まれる液晶２４は、前記液晶層１３の液晶１４と同一方向に配向されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示装置およびその製造方法に関するものである。

従来技術では、液晶セルのスペーサが振動で移動し塊になるという問題があった。この問題を解決するために、液晶セルのスペーサに“分子レベル”の厚みで接着層を施していた（例えば、特許文献１参照）。この厚みでは、液晶セルのスペーサの移動を防ぐのには足りるが、特にテレビなど大型の液晶セルの上下基板をスペーサを介して接着し、注入した液晶に対して気泡の発生や重力ムラの発生を防ぐことはできなかった。
重力ムラとは、液晶を注入後、重力によってセル下部に液晶が溜まり、セルギャップ（基板間隔）が大きくなりその部分がムラになる現象である。特に、大型の液晶セルにおいて、液晶の滴下量が適量より多くなると、重力ムラとなり、適量より少なくなると気泡が発生するという製造マージンの狭さが問題であった。すなわち、基板間隔を一定に保持する必要があった。

また、一般的に液晶セルのスペーサを用いると、スペーサ周辺の液晶の配向を乱し、光抜けが問題になる。これに対し、通常はブラックマトリックスで配向が乱れた部分を隠しているため、この方法では、開口率が低くなってしまい、画面が暗くなる。

特開２００７−２５６３０９号公報

解決しようとする問題点は、気泡の発生や重力ムラの発生を防ぐこと、光抜けを防ぐことができない点である。

本発明は、光抜けを抑えつつ、気泡や重力ムラの発生を防ぐことを可能にする。

本発明の液晶表示装置は、第１基板と、前記第１基板に対向する第２基板と、前記第１基板と前記第２基板との間に設けられた液晶層と、前記液晶層に設けられていて前記第１基板と前記第２基板との基板間隔を保持するスペーサとを有し、前記スペーサは、プラスチック粒子と、前記プラスチック粒子を被覆して形成された接着性を有する液晶性モノマーの重合体とからなり、前記液晶性モノマーの重合体中に含まれる液晶は、前記液晶層の液晶と同一方向に配向されている。

本発明の液晶表示装置では、スペーサが、プラスチック粒子と、このプラスチック粒子を被覆して形成された接着性を有する液晶性モノマーの重合体からなることから、液晶性モノマーの重合体によって、スペーサが第１基板と第２基板とに接着される。そして、スペーサによって第１基板と第２基板との間隔が保持される。また、液晶性モノマーの重合体中に含まれる液晶が、液晶層の液晶と同一方向に配向されていることから、配向がそろっているので、光抜けの問題が生じない。

本発明の液晶表示装置の製造方法は、垂直配向膜を形成した第１基板上にスペーサを配置する工程と、前記第１基板に対向させた第２基板との間に液晶を注入し、シール材を用いて該液晶を封入する工程と、前記スペーサを前記第１基板と前記第２基板とに接着させる工程とを有し、前記スペーサに、プラスチック粒子と、該プラスチック粒子を被覆して形成された前記第１基板および前記第２基板との接着性を有しかつ重合性を有する液晶層モノマーからなるものを用い、前記スペーサを前記第１基板と前記第２基板とに接着させる工程は、前記第１基板と前記第２基板との間に前記スペーサを挟んで前記第１基板と前記第２基板との間隔を狭めるとともに、前記液晶層モノマーを重合させて、前記スペーサを前記第１基板と前記第２基板とに接着させる。

本発明の液晶表示装置の製造方法では、接着性を有する液晶性モノマーの重合体によって、第１基板と第２基板との間隔が保持され、固定される。また、垂直配向膜を形成した第１基板上で液晶性モノマーを重合させて、前記スペーサを前記第１基板と前記第２基板とに接着させることから、液晶性モノマーの重合体中に含まれる液晶が、液晶層の液晶と同一方向に配向される。したがって、液晶層の液晶と液晶性モノマーの重合体中に含まれる液晶の配向がそろうので、光抜けの問題を生じない。

本発明の液晶表示装置は、スペーサによって第１基板と第２基板との間隔が保持されるため、気泡の発生や重力ムラの発生を防ぐことができるので、大型の液晶セルに対しても品質の高い液晶表示装置を提供できるという利点がある。また、光抜けを生じさせないことで、開口率を高くする設計にすることができ、明るい液晶表示装置を提供できる。

本発明の液晶表示装置の製造方法は、スペーサによって第１基板と第２基板との間隔が保持されるため、気泡の発生や重力ムラの発生を防ぐことができるので、大型の液晶セルに対しても品質の高い液晶表示装置を製造できるという利点がある。また、光抜けの問題を生じないので、開口率を高くすることができ、明るい液晶表示装置を製造できる。

本発明の第１実施の形態に係る液晶表示装置の構成の一例を示した要部断面図である。 光照射を説明する平面レイアウト図である。 光照射を説明する概略構成断面図である。 比較例２に係る液晶表示装置の構成の一例を示した概略構成断面図である。

＜１．第１の実施の形態＞
［液晶表示装置の構成の一例］
本発明の第１実施の形態に係る液晶表示装置の構成の一例を、図１の要部断面図によって説明する。なお、第１基板１１表面に多数のスペーサ２１が配置されるが、図１は、その一つのスペーサ２１に着目して示したものである。

図１に示すように、第１基板１１を有する。この第１基板１１は、図示はしていないが、例えばガラス基板からなり、このガラス基板上の画素に対応する箇所に液晶駆動用の薄膜トランジスタ（以下、ＴＦＴという。）が形成されている。このＴＦＴを被覆するようにパッシベーション膜、オーバコート膜が形成され、その表面が平坦化されていて、さらに第１電極が、インジウムスズオキサイド（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等の透明電極で形成されている。このように第１基板１１が形成されている。この第１基板１１上には垂直配向膜（図示せず）が形成されている。

一方、上記第１基板１１に対向して第２基板１２が設けられている。この第２基板１２は、例えばガラス基板からなる。このガラス基板には、図示はしていないが、ブラックマトリックスが形成され、各画素に対応して、カラーフィルタの例えば、赤色カラーフィルタ、緑色カラーフィルタ、青色カラーフィルタが形成されている。さらにカラーフィルタ表面にオーバコート膜が形成され、そのオーバコート膜の表面に上記第１電極に対向する第２電極が、インジウムスズオキサイド（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等の透明電極で形成されている。

さらに、上記第１基板１１と上記第２基板１２との間に液晶１４が封入されて液晶層１３が形成されている。
なお、上記カラーフィルタは上記第１基板１１側の上記パッシベーション膜と上記第１電極との間に形成されていてもよい。

上記液晶層１３には、上記第１基板１１と上記第２基板１２との基板間隔を保持するスペーサ２１が配置されている。
上記スペーサ２１は、プラスチック粒子２２と、このプラスチック粒子２２を被覆して形成された接着性を有する液晶性モノマー２５とからなる。なお、この液晶性モノマー２５は、基板間において、光照射もしくは加熱によって重合されて液晶性モノマーの重合体２３になる。

上記プラスチック粒子２２は、例えばフェノール樹脂で形成され、例えば直径が４μｍの球形を成している。このようなプラスチック粒子２２として、例えば、エアウォーター社製のベルパールＳ８３０、Ｓ８９０、Ｓ８９９等がある。もちろん、フェノール樹脂以外の樹脂、例えば、エポキシ樹脂、メタクリル酸メチル樹脂等の、一般的に柱状スペーサ等に用いられている樹脂を粒子化したものを用いることもできる。

上記液晶性モノマーの重合体２３中に含まれる液晶２４は、上記液晶層１３の液晶１４と同一方向に配向されている。
また、上記液晶性モノマーの重合体２３は、例えば液晶性モノマーを光重合もしくは熱重合したものからなる。
上記液晶性モノマーとしては、アクリルモノマー、メタクリルモノマーがある。
その一例として、以下に示す化学式（１）〜（２２）に示すものを用いることができる。

上記化学式（１）に示したものの一例としては、Ｍｅｒｃｋ社製のＲＭ２５７（商品名）がある。
また、上記化学式（２）に示したものの一例としては、ＢＡＳＦ社製のＰａｌｉｏｃｏｌｏｒのＬＣ２４２（商品名）がある。このＰａｌｉｏｃｏｌｏｒのＬＣ２４２は、液晶転移スキームが結晶で６３℃〜７０℃、ネマティック液晶で１２０℃〜１２５℃であり、複屈折値が０．１４７０（５８９ｎｍ：液晶状態）である。
さらに、上記化学式（３）〜（２２）に示したものの一例としては、アデカ社製の液晶性モノマーがある。

上記液晶層１３の液晶１４と、上記液晶性モノマーの重合体２３（重合されて固められたモノマー）の液晶２４が同じ方向に揃っている場合、液晶層１３と液晶性モノマーの重合体２３との屈折率値が近いものとなる。例えば、上記ＰａｌｉｏｃｏｌｏｒのＬＣ２４２の複屈折値Δｎは０．１４７０（５８９ｎｍ：液晶状態）である。一方、駆動用液晶材料の一例であるＭｅｒｃｋ社製のＭＬＣ７０２９の複屈折値Δｎは０．１２６５である。
これらの液晶層１３の液晶１４と、液晶性モノマーの重合体２３の液晶２４が同じ方向に揃っている場合、液晶層１３と液晶性モノマーの重合体との屈折率値が近いため、反射や屈折、散乱といったコントラストを落とす要因を抑えることができる。

また、スペーサ２１の表面が液晶性モノマーの重合体２３となっているため、液晶層１３の液晶１４と、液晶性モノマーの重合体２３の液晶２４が同じ方向に揃っている配向されている。このため、スペーサ２１周辺の液晶層１３の液晶１４の配向は乱れることがないので、光抜けは起きない。一方、スペーサに液晶性モノマーを用いなかった場合、スペーサ周辺の液晶層１３の液晶１４の配向は乱れ、光抜けが起きる。

このように一般的には、液晶セルにスペーサを用いると、スペーサ周辺の液晶の配向が乱れ、光抜けが生じる。そこで通常、ブラックマトリックスで配向が乱れた部分を隠している。このため、画素の開口率が低くなってしまう。
一方、本発明では、スペーサ２１周辺の液晶層１３の液晶１４は配向が乱れないので、ブラックマトリックスで配向が乱れた部分を隠す必要がない。このため画素の開口率を上げることができる。
したがって、光抜けを生じない上記スペーサ２１は、画素内に配置することができる。なお、各画素にスペーサ２１を配置した場合にスペーサ量が多くなりすぎる場合には、例えば複数画素ごとに１個または２個ないし３個のスペーサ２１を配置する、例えば特定の色の画素のみにスペーサ２１を配置することもできる。例えばベイヤー配列において、スペーサ２１を、ＲＧＢのいずれか１色の画素、例えばＧ画素に配置する。またはＧ画素とＢ画素に配置する、Ｇ画素とＲ画素に配置する、もしくはＲ画素とＢ画素に配置する等である。

上記液晶性モノマーの重合体２３は、上記プラスチック粒子２２の１／４倍以上４０倍以下の体積を有することが好ましい。
上記液晶性モノマーの重合体２３が上記プラスチック粒子２２の体積の１／４未満の場合、液晶性モノマーの重合体２３による第１基板１１および第２基板１２との接着性が十分に得られなくなる。また、上記液晶性モノマーの重合体２３が上記プラスチック粒子２２の体積の４０倍を超える場合、画素設計上、プラスチック粒子２２が基板間でつぶされるように変形したときに、液晶性モノマーの重合体２３の体積が大きすぎると、液晶性モノマーの重合体２３の基板面方向の厚さが厚くなる。このため、液晶性モノマーの重合体２３によって光の透過経路を遮光する量が大きくなり、液晶表示装置１が暗くなるという不具合を生じる。
よって、上記液晶性モノマーの重合体２３は、上記プラスチック粒子２２の１／４倍以上４０倍以下の体積としている。

また、基板表面がプラスチックの場合、液晶性モノマーには、例えばアクリルモノマーを用いることが好ましい。アクリルモノマーの場合、重合しても、一部の官能基は重合せず残っているので、その残っている官能基を用いて重合させることができる。プラスチック基板との結合が強く得られるので、アクリル系モノマーが有効である。例えば、アクリルモノマーの重合体としては、{ HYPERLINK "http://ja.wikipedia.org/wiki/%E3%82%A2%E3%82%AF%E3%83%AA%E3%83%AB%E9%85%B8%E3%82%A8%E3%82%B9%E3%83%86%E3%83%AB" \o "アクリル酸エステル" ,アクリル酸エステル}の重合体、{ HYPERLINK "http://ja.wikipedia.org/w/index.php?title=%E3%83%A1%E3%82%BF%E3%82%AF%E3%83%AA%E3%83%AB%E9%85%B8%E3%82%A8%E3%82%B9%E3%83%86%E3%83%AB&action=edit&redlink=1" \o "メタクリル酸エステル (未編集)" ,メタクリル酸エステル}の{ HYPERLINK "http://ja.wikipedia.org/wiki/%E9%87%8D%E5%90%88%E4%BD%93" \o "重合体" ,重合体}等がある。

上記液晶表示装置１では、スペーサ２１が、プラスチック粒子２２と、このプラスチック粒子２２を被覆して形成された接着性を有する液晶性モノマーの重合体２３からなることから、液晶性モノマーの重合体２３によって、スペーサ２１が第１基板１１と第２基板１２とに接着される。そして、スペーサ２１によって第１基板１１と第２基板１２との間隔が保持される。また、液晶性モノマーの重合体２３中に含まれる液晶２４が、液晶層１３の液晶１４と同一方向に配向されていることから、配向がそろっているので、光抜けの問題が生じない。
このように、光抜けを生じないことから、液晶性モノマーの重合体２３の厚さを厚くすることで、第１基板１１、第２基板１２との接着強度を高めることもできる。一方、従来のスペーサは、接着層が薄く、スペーサが移動しない程度に基板に接着するものであったため、十分な接着強度を有していない。

よって、スペーサ２１によって第１基板１１と第２基板１２との間隔が保持され固定されるため、適切な液晶の滴下量が確保され、気泡の発生や重力ムラの発生を防ぐことができるので、大型の液晶セルに対しても品質の高い液晶表示装置１を提供できるという利点がある。また、光抜けの問題を生じないので、開口率を高くすることができ、明るい液晶表示装置１を提供できる。

＜２．第２の実施の形態＞
［液晶表示装置の製造方法の一例］
本発明の第２実施の形態に係る液晶表示装置の製造方法の一例を、前記図１によって説明する。

前記図１に示すように、まず、垂直配向膜を形成した第１基板１１上にスペーサ２１を配置する。
上記第１基板１１は、図示はしていないが、例えばガラス基板からなり、このガラス基板上の画素に対応する箇所に液晶駆動用の薄膜トランジスタ（以下、ＴＦＴという。）が形成されている。このＴＦＴを被覆するようにパッシベーション膜、オーバコート膜が形成され、その表面が平坦化されていて、さらに第１電極がインジウムスズオキサイド（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等の透明電極で形成されている。このように第１基板１１が形成されている。この第１基板１１上には垂直配向膜（図示せず）が形成されている。

上記スペーサ２１には、プラスチック粒子２２と、このプラスチック粒子２２を被覆していて上記第１基板１１および上記第２基板１２との接着性を有しかつ重合性を有する液晶性モノマーとからなるものを用いる。
上記液晶性モノマーとしては、アクリルモノマー、メタクリルモノマーがある。その一例として、前記化学式（１）〜（２２）に示すものを用いることができる。

上記プラスチック粒子２２は、例えばフェノール樹脂で形成され、例えば直径が４μｍの球形を成している。このようなプラスチック粒子２２として、例えば、エアウォーター社製のベルパールＳ８３０、Ｓ８９０、Ｓ８９９等がある。もちろん、フェノール樹脂以外の樹脂、例えば、エポキシ樹脂、メタクリル酸メチル樹脂等の、一般的に柱状スペーサ等に用いられている樹脂を粒子化したものを用いることもできる。

次に、上記第１基板１１に対向させた第２基板１２との間に液晶１４を注入し、シール材（図示せず）を用いて液晶１４を封入して、上記第１基板１１と上記第２基板１２との間に液晶層１３を形成する。このとき、スペーサ２１によって、上記第１基板１１と上記第２基板１２との間隔が決まる。
上記第２基板１２は、例えばガラス基板からなる。このガラス基板には、図示はしていないが、ブラックマトリックスが形成され、各画素に対応して、カラーフィルタの例えば、赤色カラーフィルタ、緑色カラーフィルタ、青色カラーフィルタが形成されている。さらにカラーフィルタにオーバコート膜が形成され、そのオーバコート膜に上記第１電極に対向する第２電極が、インジウムスズオキサイド（ＩＴＯ）、酸化亜鉛等の透明電極で形成されている。

次に、上記スペーサ２１を上記第１基板１１と上記第２基板１２とに接着させる。
上記スペーサ２１を上記第１基板１１と上記第２基板１２とに接着させる工程は、上記第１基板１１と上記第２基板１２との間に上記スペーサ２１を挟んで上記第１基板１１と上記第２基板１２との間隔を狭めるとともに、上記液晶性モノマーを重合させて、上記スペーサ２１を上記第１基板１１と上記第２基板１２とに接着させる。

上記液晶性モノマーの重合は、光照射もしくは加熱による。例えば、光照射の場合、一例として、出力が２０ｍＷの紫外線（例えば、波長が３６５ｎｍの水銀ランプ光）を６００秒間照射した。または加熱の場合、一例として、１５０℃に３０分間加熱した。このような条件であれば、前記化学式（１）〜（２２）に示した液晶性モノマーを重合させて液晶性モノマーの重合体２３を形成することができる。

このとき、上記液晶性モノマーの重合体２３中に含まれる液晶２４は、上記液晶層１３の液晶１４と同一方向に配向される。

また、上記光照射は、液晶１４に光が照射されることによって、液晶１４が変質するのを防ぐため、上記シール材（図示せず）および上記スペーサ２１が配置されている領域に開口部を有するマスク（図示せず）を介して行うことが好ましい。このマスクには、遮光性を有する金属膜を用いることができる。このマスクは光照射側の基板表面に設置すればよい。

また、上記第１基板１１に形成される配線は、上記光照射時に上記スペーサ２１が配置される領域を影にする領域を外して配置されることが好ましい。
例えば、図２の平面レイアウト図および図３の概略構成断面図に示すように、例えば第１基板１１には、液晶駆動用の薄膜トランジスタ、配線等が形成されている。
例えば、ガラス基板からなる第１基板１１上にゲート電極を含むゲートバスライン３１が形成されている。このゲートバスライン３１上にゲート絶縁膜３２を介してチャネル領域３３が例えばアモルファスシリコンで形成されている。そのチャネル領域３３の上部にソース領域３４、ドレイン領域３５が、例えばｎ⁺アモルファスシリコンで、離間されて形成されている。さらに、ソース領域３４に接続するソースバスライン３６、ドレイン領域３５に接続するドレイン電極３７が形成されている。このように薄膜トランジスタ３０が構成されている。上記ソースバスライン３６とゲートバスライン３１との間には絶縁膜３８が形成されている。
さらに、上記薄膜トランジスタ３０を被覆するようにパッシベーション膜４１、カラーフィルタ層４２、オーバコート膜４３が順に形成されている。なお、カラーフィルタ層４２は対向基板（図示せず）側に形成することもできる。
また、画素領域上の上記オーバコート膜上には画素電極４１が形成されていて、上記ドレイン電極３７に接続されている。この画素電極４１は、ＩＴＯ等の透明電極で形成されている。

例えば、ゲートバスライン３１および画素電極４１上方に上記スペーサ（図示せず）が配置されるとした場合、このスペーサが配置される領域を除くように、例えばゲートバスライン３１に開口部３９を形成しておく。このとき、開口部３９によってゲートバスライン３１が断線しないようにする。例えば開口部３９が形成される部分の配線幅を太らせてもよい。

なお、画素電極４１は、透明電極で形成されているため、光照射時の光を透過するので、開口部を形成する必要はない。
ここでは、開口部３９を形成したが、ゲートバスライン３１をスペーサが配置される領域を影にする領域を迂回するように配置してもよい。

また、本発明の製造方法では、上記スペーサ２１を形成する場合、スペーサ２１が配置される第１基板１１および第２基板１２のそれぞれの表面にシランカップリング剤を塗布して、スペーサ２１との接着性を高めてもよい。

次に、上記スペーサ２１を用いた上記製造方法により形成した液晶セルを実施例１として、液晶性モノマーを用いないスペーサを用いた比較例１、２、３と比較した。その結果を表１に示す。

なお、比較例１は、配向膜を塗布した第１基板１１上に、エポキシ系接着剤に粒径が４μｍのプラスチック粒子を混入したものをスペーサとしたもので、ディスペンサーによって塗布した。さらに、第１基板１１に第２基板１２を対向させ、その基板間に液晶の滴下注入し、シール材により液晶を封入する。その後、シール材のポストベークと同時にスペーサに熱をかけ、第１基板１１と第２基板１２とをスペーサによって接着させたものである。

比較例２は、図４に示すように、配向膜を塗布した第１基板１１上に、ホットメルト樹脂５３によって覆われた４μｍのプラスチック粒子５２からなるスペーサ５１を散布した。さらに、第１基板１１に第２基板１２を対向させ、その基板間に液晶を滴下注入して液晶層１３を形成した後、シール材により液晶層を封入する。このとき、シール材のポストベークと同時にスペーサ５１に熱をかけ、第１基板１１と第２基板１２とをスペーサ５１によって接着させたものである。

比較例３は、配向膜を塗布した第１基板１１上に、分子レベルの厚みで接着層を施したスペーサ（特許文献１参照）を散布した。さらに、第１基板１１に第２基板１２を対向させ、その基板間に液晶を滴下注入して液晶層１３を形成した後、シール材（図示せず）により液晶層１３を封止する。このときのシール材のポストベークを行い、第１基板１１と第２基板１２とをスペーサ５１によって接着させたものである。

上記表１では、スペーサの基板との接着力およびスペーサ周辺の光抜けについて、良好な場合は○、不良な場合は×で示した。

その結果、スペーサ２１に液晶性モノマーを用いた実施例１では、接着力に優れ、光抜けを起こさなかった。よって、重力ムラは発生せず、セル内に気泡も発生しなかった。また、接着力が強いため、液晶セルの強度も高められた。
比較例１、２では、接着力には優れているが、光抜けを起こした。よって、重力ムラは発生せず、セル内に気泡も発生しなかった。
比較例３では、接着力に劣り、光抜けを起こした。よって、重力ムラもしくはセル内に気泡を発生した。

上記液晶表示装置の製造方法では、接着性を有する液晶性モノマーの重合体２３によって、第１基板１１と第２基板１２との間隔が保持され、固定される。また、垂直配向膜を形成した第１基板１１上で液晶性モノマーを重合させて、上記スペーサ２１を上記第１基板１１と上記第２基板１２とに接着させることから、液晶性モノマーの重合体２３中に含まれる液晶２４が、液晶層１３の液晶１４と同一方向に配向される。したがって、液晶層１３の液晶１４と液晶性モノマーの重合体２３中に含まれる液晶２４の配向がそろうので、光抜けの問題を生じない。
よって、スペーサ２１によって第１基板１１と第２基板１２との間隔が保持されるため、気泡の発生や重力ムラの発生を防ぐことができるので、大型の液晶セルに対しても品質の高い液晶表示装置を製造できるという利点がある。また、光抜けの問題を生じないので、開口率を高くすることができ、明るい液晶表示装置を製造できる。

１…液晶表示装置、１１…第１基板、１２…第２基板、１３…液晶層、１４…液晶、２１…スペーサ、２２…プラスチック粒子、２３…液晶性モノマーの重合体、２４…液晶

Claims (8)

1. 第１基板と、
   前記第１基板に対向する第２基板と、
   前記第１基板と前記第２基板との間に設けられた液晶層と、
   前記液晶層に設けられていて前記第１基板と前記第２基板との基板間隔を保持するスペーサとを有し、
   前記スペーサは、
   プラスチック粒子と、
   前記プラスチック粒子を被覆して形成された接着性を有する液晶性モノマーの重合体とからなり、
   前記液晶性モノマーの重合体中に含まれる液晶は、前記液晶層の液晶と同一方向に配向されている
   液晶表示装置。
2. 前記液晶性モノマーの重合体は、液晶性モノマーを光重合もしくは熱重合したものからなる
   請求項１記載の液晶表示装置。
3. 前記液晶性モノマーの重合体は、前記プラスチック粒子の１／４倍以上４０倍以下の体積を有する
   請求項１または請求項２記載の液晶表示装置。
4. 前記スペーサは、前記液晶表示装置の画素内に配置されている
   請求項１、請求項２または請求項３記載の液晶表示装置。
5. 垂直配向膜を形成した第１基板上にスペーサを配置する工程と、
   前記第１基板に対向させた第２基板との間に液晶を注入し、シール材を用いて該液晶を封入する工程と、
   前記スペーサを前記第１基板と前記第２基板とに接着させる工程とを有し、
   前記スペーサに、プラスチック粒子と、該プラスチック粒子を被覆して形成された前記第１基板および前記第２基板との接着性を有しかつ重合性を有する液晶性モノマーからなるものを用い、
   前記スペーサを前記第１基板と前記第２基板とに接着させる工程は、前記第１基板と前記第２基板との間に前記スペーサを挟んで前記第１基板と前記第２基板との間隔を狭めるとともに、前記液晶性モノマーを重合させて、前記スペーサを前記第１基板と前記第２基板とに接着させる
   液晶表示装置の製造方法。
6. 前記液晶性モノマーの重合は、光照射もしくは加熱による
   請求項５記載の液晶表示装置の製造方法。
7. 前記光照射は、前記シール材および前記スペーサが配置されている領域に開口部を有するマスクを介して行う
   請求項６記載の液晶表示装置の製造方法。
8. 前記第１基板に形成される配線は、前記光照射時に前記スペーサが配置される領域を影にする領域を外して配置される
   請求項６記載の液晶表示装置の製造方法。

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