JP2010137498A - タイヤ複合部材の成形方法及び空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層のハンドリング性及びシワの問題を改善することが可能な、インナーライナー層にタイゴム層を積層したタイヤ複合部材の成形方法及び空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層２の外周側に未加硫のタイゴム層３を積層したタイヤ複合部材１を成形する方法である。インナーライナー層２の外周側にタイゴム層３を構成するゴム組成物液を層状に塗布してタイヤ複合部材１を成形する。
【選択図】図１

Description

本発明は、インナーライナー層にタイゴム層を積層したタイヤ複合部材の成形方法及びその方法で成形したタイヤ複合部材を使用する空気入りタイヤの製造方法に関する。

従来、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムをインナーライナー層に用いた空気入りタイヤが知られている（例えば、特許文献１参照）。これによりインナーライナー層を軽量化し、車両の燃費を向上することができる利点がある。このような空気入りタイヤは、通常、インナーライナー層とカーカス層との接着性を確保するため、インナーライナー層とカーカス層との間に接着用のタイゴム層を介在させるようにしている。

上述した空気入りタイヤは、一般に、成形ドラムを使用して製造されるが、インナーライナー層がフィルム状で薄いため、成形ドラムに取り付ける作業が煩雑で、インナーライナー層のハンドリングに難があるという問題があった。また、インナーライナー層の外周側にシート状のタイゴム層を１周にわたって巻き付けた際に薄いフィルム状のインナーライナー層にシワが形成されることがあり、その改善が求められていた。
特開平１０−２５３７５号公報

本発明の目的は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるインナーライナー層のハンドリング性及びシワの問題を改善することが可能な、インナーライナー層にタイゴム層を積層したタイヤ複合部材の成形方法及び空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成する本発明のタイヤ複合部材の成形方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層の外周側に未加硫のタイゴム層を積層したタイヤ複合部材を成形する方法であって、インナーライナー層の外周側にタイゴム層を構成するゴム組成物液を層状に塗布してタイヤ複合部材を成形することを特徴とする。

本発明の空気入りタイヤの製造方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の外側に未加硫のタイゴム層を積層したグリーンタイヤを成形する際に、上記タイヤ複合部材の成形方法により成形したタイヤ複合部材を用いることを特徴とする。

上述した本発明によれば、インナーライナー層をタイゴム層と積層したタイヤ複合部材として扱うことができるので、グリーンタイヤ成形時のハンドリングが容易となる一方、ゴム組成物液を塗布してタイゴム層を形成することにより、シード状のものを巻き付ける場合よりもインナーライナー層にシワが発生し難くなるので、シワの問題も改善することが可能になる。

しかも、インナーライナー層とタイゴム層を予め積層したタイヤ複合部材として成形しておくことで、グリーンタイヤ成形時にインナーライナー層を取り付ける工程とタイゴム層を取り付ける工程の２工程を１工程に減らすることができるため、生産性の向上にも寄与する。

以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明のタイヤ複合部材の成形方法の一実施形態を示し、図２はその方法により成形されたタイヤ複合部材の一例を示す。タイヤ複合部材１は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層２の外周側に筒状の未加硫のタイゴム層３を積層した構造になっている。

このようなタイヤ複合部材１は、先ず、図１（Ａ）に示すように、インフレーション成形機４によりシート状に折り畳んだ長尺の筒状フィルム５を成形する。即ち、単軸押出機４Ａで熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム材料を溶融混錬し、それを円筒ダイ４Ｂから連続して押し出し、所定の径にインフレートした筒状フィルム５を連続的に成形する。

成形された筒状フィルム５は、エアリング４Ｃで冷却空気により冷却され、次いで、ガイド手段４Ｄにより次第に短径側を小さくするようにして扁平状に変形される。扁平状に変形した筒状フィルム５は、一対のピンチロール４Ｅにより挟み込まれ、シート状に折り畳まれる。シート状に折り畳まれた筒状フィルム５は、ガイドロール４Ｆを経て巻取りコア４Ｇにロール状に巻き取られる。

このようにして得られた長尺の筒状フィルム５は、図１（Ｂ）に示すように巻き出されて、次の切断工程に搬送される。この切断工程では、図１（Ｃ）に示すように、折り畳んだ筒状フィルム５を切断側を筒状に膨らませた状態でカッター６によりタイヤ１本分に相当する長さに切断してフィルムからなる筒状のインナーライナー層２を形成する。

形成されたインナーライナー層２は、次いで図１（Ｄ）に示すタイゴム層３を構成するゴム組成物液ＧＬを塗布する塗布工程に搬送される。この塗布工程では、インナーライナー層２が回転ドラム７に取り付けられ、インナーライナー層２に当接しながら回転する塗布用ロール８により、ゴム組成物液ＧＬを収容するタンク９からポンプ１０を介して供給されるゴム組成物液ＧＬがインナーライナー層２の外周面２Ａ上に塗布される。回転ドラム７が１回転すると、インナーライナー層２の外周面２Ａ上に１周にわたり層状にゴム組成物液ＧＬが塗布される。塗布したゴム組成物液ＧＬをベタツキがなくなる程度まで乾燥させ、図２に示すインナーライナー層２の外周側に筒状の未加硫のタイゴム層３を積層したタイヤ複合部材１が成形される。

ここで使用する塗布用ロール８は、連続気泡を有する多孔質材から構成されるものであり、発泡樹脂や発泡ゴムから構成される。好ましくは、スポンジロールがよい。塗布用ロール８へのゴム組成物液ＧＬの供給は、図１（Ｄ）に示すように、塗布用ロール８とタンク９を配管１１で接続し、塗布用ロール８の表面からロール内に供給されたゴム組成物液ＧＬがポンプ１０の搬送圧により押し出されるようにするのが、塗布用ロール８の連続的な使用を可能にするので好ましいが、図３に示すように、供給管１７から塗布用ロール８の表面にゴム組成物液ＧＬを供給し、それを塗布するようにしてもよい。

成形されたタイヤ複合部材１は、使用時まで、図１（Ｅ）に示すようにシート状に押し潰した状態で保管板１２上に載置したり、或いは図１（Ｆ）に示すように、筒状の状態で保管ピン１３に掛けて保管される。

本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上記のようにして得られたタイヤ複合部材１を用いて製造するものである。即ち、保管されたタイヤ複合部材１を図４に示すようにタイヤ成形ドラム２１に取り付ける。この際、薄いインナーライナー層２はタイゴム層３と積層した複合状態になっているので、薄いインナーライナー層２に起因するハンドリング性の悪化を招くことがない。

タイヤ複合部材１の取り付け後、図５に示すように、従来と同様にして、未加硫のカーカス層２２、未加硫のビードフィラー２３を外周側に配置したビードコア２４、未加硫のリムクッションゴム層２５、未加硫のサイドゴム層２６を取り付けて、円筒状の第１成形体２７を成形する。

第１成形体２７をタイヤ成形ドラム２１から外して、図６に示すようにシェーピングドラム２０に取り付けて内圧を付与し、それにより第１成形体２７をトロイダル状に膨張させて、第１成形体２７の外周側に配置した、未加硫のベルト層２８の外周側に未加硫のトレッドゴム層２９を貼り合わせた環状の第２成形体３０の内周側に圧着し、グリーンタイヤを成形する。このグリーンタイヤをタイヤ加硫機のモールド内で加圧加熱して加硫し、図７に示す加硫済みの空気入りタイヤＧを得る。

上述した本発明では、インナーライナー層２にタイゴム層３を積層し、タイヤ複合部材１として扱うことができるので、グリーンタイヤ成形時のハンドリング性を改善することができる。他方、ゴム組成物液を塗布してタイゴム層３を形成することで、シート状のものを巻き付ける場合よりもインナーライナー層２にシワが発生し難くなるので、シワの発生を抑制することができる。

また、インナーライナー層２とタイゴム層３を予め積層したタイヤ複合部材１として成形しておくことで、グリーンタイヤ成形時にインナーライナー層２を取り付ける工程とタイゴム層３を取り付ける工程の２工程を１工程にすることができるので、生産性を向上することも可能になる。

図８は、本発明のタイヤ複合部材の成形方法の他の実施形態を示し、図９はその方法により成形されたタイヤ複合部材の一例である。このタイヤ複合部材１４は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層２の外周側に筒状の未加硫のタイゴム層３を積層する一方、インナーライナー層２の内周側に筒状の未加硫の保護ゴム層１５を積層した構造になっている。熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー２は、加硫終了時に収縮するブラダーと擦れが発生すると、表面に傷が生じることがある。それを防止するために保護ゴム層１５を内側に設けるのである。

このようなタイヤ複合部材１４は、上述した図１の実施形態において、図８に示すように、タイゴム層３を構成するゴム組成物液ＧＬを塗布する塗布工程と同時に保護ゴム層１５を構成するゴム組成物液ＧＭを塗布する工程を行うものである。他の工程は上記実施形態と同じである。

この塗布工程では、インナーライナー層２を回転ロール４１と保護ゴム層１５を構成するゴム組成物液ＧＭを塗布する塗布用ロール４２との間に掛け回す。この塗布用ロール４２は、塗布用ロール８と同じであり、保護ゴム層１５を構成するゴム組成物液ＧＭを収容するタンク４３にポンプ４４を介して接続されている。

次いで、タイゴム層３を構成するゴム組成物液ＧＬを塗布する外側の塗布用ロール８を上昇させ、内側の塗布用ロール４２とでインナーライナー層２を挟み込んだ状態とする。この状態で回転ロール４１が回転する。それに伴い、塗布用ロール８，４２が回転しながらゴム組成物液ＧＬ，ＧＭを層状に塗布し、インナーライナー２が１回転すると、インナーライナー層２の外周面２Ａ上に筒状の未加硫のタイゴム層３が、内周面２Ｂ上に筒状の未加硫の保護ゴム層５２が同時に形成され、図９に示すタイヤ複合部材５１が得られる。

このようにタイゴム層３と保護ゴム層１５を同時に形成するのが、生産性の点で好ましいが、タイゴム層３を形成した後保護ゴム層１５を形成してもよく、また保護ゴム層１５を形成した後タイゴム層３を形成するようにしてもよい。

本発明において、インナーライナー層２を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物の貯蔵弾性率としては、１〜５００ＭＰａの範囲にすることができる。貯蔵弾性率が１ＭＰａより低いと強度が不足し、逆に５００ＭＰａを超えると、靭性が低下して耐久性が悪化する。なお、ここで言う貯蔵弾性率は、東洋精機製作所製の粘弾性スペクロトメータを用い、静歪み１０％、動歪み±２％、周波数２０Ｈｚ、温度２０℃の条件下で測定する貯蔵弾性率である。

インナーライナー層２の厚さとしては、０．０１〜３ｍｍの範囲するのがよい。厚さが０．０１ｍｍより薄くなると、耐空気透過性が低下する。厚さが３ｍｍを超えると、重量の点で好ましくない。

タイゴム層３を構成するゴムの５０％伸張時のモジュラスとしては、０．０５〜５ＭＰの範囲にするのがよい。５０％伸張時のモジュラスが０．０５ＭＰ未満であると、強度が不足すると共にハンドリングが困難となる。５０％伸張時のモジュラスが５ＭＰを超えると、圧延時ゲージコントロールが困難となる。なお、ここで言う５０％伸張時のモジュラスは、未加硫状態のゴム組成物を１００℃で５分間プレス加硫し、厚さ２ｍｍのシートに成形し、このシートから３号ダンベル状の試験片に打ち抜き、この試験片を用いてＪＩＳ Ｋ６２５１に準拠して測定されるものとする。

タイゴム層３の厚さとしては、０．２〜５ｍｍの範囲にするのがよい。厚さが０．２ｍｍより薄いと、十分なタックが得られず、インナーライナー層２とカーカス層との間の良好な接着性を確保することが難しくなる。厚さが５ｍｍを超えると、重量及びコストの点で好ましくない。タイゴム層３に使用するゴムとしては、例えば、天然ゴムとエチレンブダジエンゴムの混合ゴムを好ましく挙げることができる。

保護ゴム層１５に使用するゴムとしては、保護可能であればいずれのゴムを使用してもよく、例えば、ブチルゴムを好ましく例示することができる。保護ゴム層１５の厚さは、重量の大幅な増加を招かずに保護可能であれば特に限定されない。

インナーライナー層２に用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。

熱可塑性エラストマー組成物は、上述した熱可塑性樹脂の成分にエラストマー成分を混合して構成することができる。使用されるエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブラジエンゴム（ＳＢＲ）、ブラジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。

熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドする場合の特定の熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との組成比は、特に限定はなく、フィルムの厚さ、耐空気透過性、柔軟性のバランスで適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比（Ａ）／（Ｂ）で１０／９０〜９０／１０、更に好ましくは２０／８０〜８５／１５である。

本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物には、上記必須ポリマー成分に加えて、第三成分として相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマー成分との相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。

熱可塑性エラストマー組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマー成分を分散させることによる。エラストマー成分を加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマー成分を動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマー成分への各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練およびエラストマー成分の動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。また、混練時の剪断速度は２５００〜７５００Sec ^-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で作製された熱可塑性エラストマー組成物は、樹脂押出機による成形またはカレンダー成形によってフィルム化される。フィルム化の方法は、通常の熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーをフィルム化する方法によればよい。

本発明は、上述した実施形態に示すように、塗布用ロールを用いてゴム組成物液を塗布するのが好ましいが、当然のことながらそれに限定されず、他の塗布する態様であってもよい。

本発明のタイヤ複合部材の成形方法の一実施形態を示し、（Ａ）は長尺の筒状フィルムを成形する工程を示す説明図、（Ｂ）は長尺の筒状フィルムを巻き出す工程を示す説明図、（Ｃ）は長尺の筒状フィルムを切断する工程を示す説明図、（Ｄ）はゴム組成物液を塗布する工程を示す説明図、（Ｅ）及び（Ｆ）は成形されたタイヤ複合部材を保管する工程を示す説明図である。 図１の成形方法で得られたタイヤ複合部材の断面図である。 塗布用ロールの表面にゴム組成物液を供給する工程を示す説明である。 タイヤ複合部材をタイヤ成形ドラムに取り付ける工程を示す説明図である。 第１成形体を成形する工程を示す説明図である。 第１成形体を膨張させて第２成形体に圧着することによりグリーンタイヤを成形する工程を示す説明図である。 得られた加硫済タイヤの断面図である。 本発明のタイヤ複合部材の成形方法の他の実施形態において、ゴム組成物液を塗布する工程を示す説明図である。 図９の成形方法で得られたタイヤ複合部材の断面図である。

符号の説明

１ タイヤ複合部材
２ カーカス層
３ タイゴム層
５ 長尺の筒状フィルム
１４ タイヤ複合部材
１５ 保護ゴム層

Claims (7)

1. 熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなる筒状のインナーライナー層の外周側に未加硫のタイゴム層を積層したタイヤ複合部材を成形する方法であって、インナーライナー層の外周側にタイゴム層を構成するゴム組成物液を層状に塗布してタイヤ複合部材を成形するタイヤ複合部材の成形方法。
2. シート状に折り畳んだ長尺の筒状フィルムを成形し、該折り畳んだ筒状フィルムを筒状に膨らませた状態でタイヤ１本分に相当する長さに切断してインナーライナー層を形成する請求項１に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
3. インナーライナー層の内周側にゴム組成物液を塗布して保護ゴム層を形成する請求項１または２に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
4. タイゴム層と保護ゴム層を同時に形成する請求項３に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
5. インナーライナー層を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物の貯蔵弾性率が１〜５００ＭＰａであり、かつインナーライナー層の厚さが０．０１〜３ｍｍである請求項１乃至４のいずれか１項に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
6. タイゴム層の厚さが０．２〜５ｍｍであり、タイゴム層を構成するゴムの５０％伸張時のモジュラスが０．０５〜５ＭＰａである請求項１乃至５のいずれか１項に記載のタイヤ複合部材の成形方法。
7. 熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物のフィルムからなるインナーライナー層の外側に未加硫のタイゴム層を積層したグリーンタイヤを成形する際に、請求項１乃至６のいずれか１項に記載のタイヤ複合部材の成形方法により成形したタイヤ複合部材を用いる空気入りタイヤの製造方法。

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