JP2010076239A

JP2010076239A - Foam molded article and method of molding the same

Info

Publication number: JP2010076239A
Application number: JP2008246740A
Authority: JP
Inventors: Shigeyuki Kato; 茂之加藤
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2008-09-25
Filing date: 2008-09-25
Publication date: 2010-04-08

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a foam molded article which can solve lack of soft feeling and has a freely controllable surface shape, and to provide a method of molding the foam molded article. <P>SOLUTION: The foaming molded article 3 includes a skin material 4, a core material 5 and a foamed material 6. The skin material 4 is shaped to a product form and the foamed material 6 is provided between the skin material 4 and the core material 5 by foam molding. A cushioning material 8, which can be elastically deformed and can be recovered with weaker force than the foamed material 6, is buried between layers of the skin material 4 and the foamed material 6. The cushioning material 8 is thermally melt-stuck to an inner surface part of the skin material 4 in advance by utilizing heat of the heated skin material 4 when the skin material 4 is shaped and further the cushioning material 8 is integrated with the foamed material 6 together with the skin material 4 when the foamed material 6 is subjected to foam molding. <P>COPYRIGHT: (C)2010,JPO&INPIT

Description

この発明は、発泡成形品およびその成形方法に関するものである。 The present invention relates to a foam molded article and a molding method thereof.

自動車などの車両には、車室内などに、インストルメントパネルやグローブボックスなどの車室内装部品が用いられている。このような車室内装部品には、発泡成形品によって構成されたものが存在している（例えば、特許文献１参照）。 Vehicle interior parts such as instrument panels and glove boxes are used in vehicles such as automobiles in the vehicle interior. Such vehicle interior parts include those made of foam molded products (see, for example, Patent Document 1).

このような発泡成形品には、表皮材と、芯材と、発泡材とを有する三層構造のものが知られている。この場合、表皮材は、製品形状に賦形されたものが使用されることになる。また、発泡材は、表皮材と芯材との間に設けられることになる。 As such a foam-molded product, a three-layer structure having a skin material, a core material, and a foam material is known. In this case, a skin material shaped into a product shape is used. In addition, the foam material is provided between the skin material and the core material.

上記した発泡成形品は、表皮材と、芯材とを、発泡成形型へセットし、発泡成形型内へ発泡剤（薬液）を注入して発泡剤を発泡させることにより、表皮材と芯材との間に発泡材を設けるようにして成形されている。
特開平３−６９２８７号公報 The above-mentioned foam molded product is obtained by setting the skin material and the core material to the foam molding die, injecting the foaming agent (chemical solution) into the foam molding die, and foaming the foaming agent. The foaming material is provided between the two.
Japanese Patent Laid-Open No. 3-69287

しかしながら、上記発泡成形品およびその成形方法では、車室内装部品が比較的複雑な形状を呈しているので、複雑な形状をうまく再現できるようにするために、上記した発泡成形品では、発泡材を意図的に硬めに形成するようにしている。そのため、発泡成形品には、ソフト感が不足する、という問題があった。 However, in the foamed molded product and the molding method thereof, the interior parts of the passenger compartment have a relatively complicated shape. Therefore, in order to be able to reproduce the complicated shape well, Is intentionally made harder. Therefore, the foam molded product has a problem that the soft feeling is insufficient.

そこで、このようなソフト感の不足を解消するため、上記したような発泡成形品に対し、ソフト感を持たせたい箇所に部分的な凹部を設け、この凹部に、別部材として構成されたソフトパット部材を嵌め込むようなことが行われている。 Therefore, in order to eliminate such a lack of soft feeling, the above-mentioned foamed molded product is provided with a partial concave portion in a portion where it is desired to have a soft feeling, and this concave portion is provided with a software configured as a separate member. The pad member is fitted.

しかし、発泡成形品に設けた凹部に、別部材のソフトパット部材を嵌め込むようにした場合、ソフトパット部材が外部から直接見えてしまうので、外観品質が悪くなるという問題や、ソフトパット部材を用いることによって、製造工程が複雑になったり、製造設備を変更したり、製造コストが増大したりするなどの新たな問題をも生じることになる。 However, when a soft pad member, which is a separate member, is fitted into the recessed portion provided in the foam molded product, the soft pad member is directly visible from the outside, so the problem of poor external quality and the soft pad member By using it, new problems such as a complicated manufacturing process, a change in manufacturing equipment, and an increase in manufacturing cost may occur.

また、ソフト感の不足を解消するために、発泡材を低密度で発泡させて柔らかくすることなども考えられるが、このようにすると、発泡成形品の形状再現性が低下することになると共に、発泡材の材質を変更する必要が生じ、更に、材質の変更によって様々な問題が派生することにもなってしまう。 In addition, in order to eliminate the lack of soft feeling, it is conceivable to foam the foam material at a low density and soften, but in this way, the shape reproducibility of the foam molded product is reduced, It becomes necessary to change the material of the foam material, and various problems may be caused by the change of the material.

なお、上記した以外にも、本発明に至る過程で新たな問題やその他の問題などが発生することも考えられるが、そのようなものについては、本発明の実施例の中で説明することによって、この欄での記載に代えることができるものとする。但し、必要な場合には、この欄に流用することができる。 In addition to the above, new problems and other problems may occur in the process leading to the present invention. Such problems will be described in the embodiments of the present invention. The description in this column can be substituted. However, this column can be used if necessary.

上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明は、表皮材と、芯材と、発泡材とを有し、前記表皮材が、製品形状に賦形され、前記発泡材が、発泡成形によって前記表皮材と芯材との間に設けられた発泡成形品において、前記表皮材と発泡材との層間に、発泡材よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材が埋設され、該クッション材が、表皮材の賦形時に、加熱された表皮材の熱を利用して、予め表皮材の内面部分に熱融着されると共に、発泡材の発泡成形時に、表皮材と一緒に発泡材に一体化されたことを特徴としている。 In order to solve the above problem, the invention described in claim 1 includes a skin material, a core material, and a foam material, the skin material is shaped into a product shape, and the foam material is In the foam molded product provided between the skin material and the core material by foam molding, a cushion material that can be elastically deformed and restored with a weaker force than the foam material is embedded between the skin material and the foam material. The cushion material is heat-sealed in advance to the inner surface portion of the skin material using the heat of the heated skin material at the time of shaping the skin material, and at the time of foam molding of the foam material, It is characterized by being integrated into the foam together.

請求項２に記載された発明は、表皮材と、芯材とを、発泡成形型へセットし、発泡成形型内へ発泡剤を注入して発泡剤を発泡させることにより、表皮材と芯材との間に発泡材を設けて発泡成形品を成形する発泡成形品の成形方法において、前記発泡成形品の成形前に、表皮材の内面部分に、予めクッション材を熱融着しておくと共に、前記発泡成形品の成形中に、発泡成形型のクッション材と対応する部分に設けられたスライド型を、クッション材の厚み方向へ動かして、スライド型の位置変更・位置調整を行うことにより、発泡成形型から脱型された発泡成形品の、クッション材と対応する部分の表面形状をコントロールすることを特徴としている。 In the invention described in claim 2, the skin material and the core material are set in a foaming mold, and the foaming agent is injected into the foaming mold to foam the foaming agent. In the foam molding product molding method in which the foam material is formed by providing a foam material therebetween, before the foam molding product is molded, a cushion material is heat-sealed in advance to the inner surface portion of the skin material. By changing the position of the slide mold and adjusting the position of the slide mold by moving the slide mold provided in the portion corresponding to the cushion material of the foam mold during the molding of the foam molded product, It is characterized by controlling the surface shape of the portion corresponding to the cushion material of the foam molded product removed from the foam mold.

なお、上記は、それぞれ、所要の作用効果を発揮するための必要最小限の構成であり、上記構成の詳細や、上記されていない構成については、それぞれ自由度を有しているのは勿論である。そして、上記構成の記載から読取ることが可能な事項については、特に具体的に記載されていない場合であっても、その範囲内に含まれるのは勿論である。また、上記以外の構成を追加した場合には、追加した構成による作用効果が加わることになるのは勿論である。 Each of the above is the minimum necessary configuration for exhibiting the required operational effects. Of course, details of the above configuration and configurations not described above have a degree of freedom. is there. Of course, matters that can be read from the description of the above configuration are included in the scope even if they are not specifically described. In addition, when a configuration other than the above is added, it is needless to say that the operational effects of the added configuration are added.

請求項１の発明によれば、上記構成によって、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、表皮材と発泡材との層間に埋設されたクッション材は、発泡材よりも弱い力で弾性変形および復帰することが可能なので、発泡成形品に対するソフト感の不足を解消することが可能となる。即ち、クッション材の追加のみによって簡単にソフト感を向上することができる。クッション材は、表皮材の真下の浅い位置に設けられるので、ソフト感を直接的に感得することができる。また、クッション材を、表皮材と発泡材との層間に埋設することにより、クッション材は外部からは直接見えないので、外観品質の低下を招くようなことがない。この際、クッション材を、予め表皮材の内面部分に取付けるようにすることにより、表皮材と発泡材との層間に、簡単にクッション材を埋設することができる。そして、クッション材を、予め表皮材の内面部分に取付けるようにすることにより、既存の設備を大きく変更せずにほぼそのまま使用することができ、また、製造工程の複雑化や、製造コストの上昇をほとんど招くことがない。更にまた、賦形するために加熱された表皮材の熱を利用して、クッション材を、表皮材の内面部分に熱融着するようにしたことにより、クッション材の取付けに特別な手間やコストなどがかからず、例えば、クッション材を表皮材に接着する場合などと比べて、製造工程や製造コストを抑えることができる。 According to invention of Claim 1, the following effects can be acquired by the said structure. In other words, the cushion material embedded between the skin material and the foam material can be elastically deformed and restored with a weaker force than the foam material, so it is possible to eliminate the lack of soft feeling for the foam molded product. Become. That is, the soft feeling can be easily improved only by adding the cushion material. Since the cushion material is provided in a shallow position directly below the skin material, a soft feeling can be directly obtained. Further, by embedding the cushion material between the skin material and the foam material, the cushion material is not directly visible from the outside, so that the appearance quality is not deteriorated. At this time, by attaching the cushion material to the inner surface portion of the skin material in advance, the cushion material can be easily embedded between the skin material and the foam material. And by attaching the cushioning material to the inner surface part of the skin material in advance, the existing equipment can be used almost as it is without greatly changing, and the manufacturing process becomes complicated and the manufacturing cost increases. Almost never. Furthermore, the heat of the skin material heated for shaping is used, and the cushion material is heat-sealed to the inner surface of the skin material. For example, compared with the case where a cushion material is adhere | attached on a skin material etc., a manufacturing process and manufacturing cost can be suppressed.

請求項２の発明によれば、上記構成によって、上記と同様の作用効果を得ることができると共に、以下のような作用効果を得ることができる。即ち、発泡成形品の成形中にスライド型を、クッション材の厚み方向へ動かして、スライド型の位置変更・位置調整を行うことによって、発泡成形型から脱型された発泡成形品の、クッション材と対応する部分の表面形状をコントロールして、例えば、面一形状部や、凸形状部や、凹形状部や、徐変部などの表面意匠部を自在に作ることができるようになる。 According to the second aspect of the present invention, the above-described configuration can provide the same operational effects as described above, and the following operational effects. That is, the cushioning material of the foam molded product removed from the foaming mold by moving the slide mold in the thickness direction of the cushioning material during molding of the foamed molding and changing the position of the slide mold. By controlling the surface shape of the corresponding portion, for example, a surface design portion such as a flush-shaped portion, a convex shape portion, a concave shape portion, or a gradually changing portion can be freely made.

本発明は、主に、ソフト感の不足を解消すると共に、表面形状を自在にコントロールできるようにすることを目的としている。 An object of the present invention is mainly to eliminate the lack of soft feeling and allow the surface shape to be freely controlled.

以下、本発明を具体化した実施例について、図示例と共に説明する。 Hereinafter, embodiments embodying the present invention will be described together with illustrated examples.

なお、以下の実施例は、上記した背景技術や発明が解決しようとする課題などと密接な関係があるので、必要が生じた場合には、互いに、記載を流用したり、必要な修正を伴って流用したりすることができるものとする。 The following examples have a close relationship with the above-described background art and problems to be solved by the invention. Therefore, when necessary, the descriptions are diverted to each other or necessary corrections are made. And can be diverted.

図１〜図１５は、この発明の実施例およびその変形例を説明するものである。 FIGS. 1-15 demonstrates the Example of this invention and its modification.

自動車などの車両には、車室内などに、図１に示すようなインストルメントパネル１や、グローブボックスなどの車室内装部品２が用いられている。このような車室内装部品２を、以下のような、発泡成形品３によって構成する。 In a vehicle such as an automobile, an instrument panel 1 as shown in FIG. 1 and a vehicle interior component 2 such as a glove box are used in the vehicle interior. Such a vehicle interior part 2 is constituted by a foam molded product 3 as follows.

（発泡成形品３について）
上記した発泡成形品３を、図２に示すように、表皮材４と、芯材５と、発泡材６とを有する三層構造のものとする。この場合、発泡材６は、発泡成形によって表皮材４と芯材５との間に設けられる。なお、三層構造とは、表皮材４の層（表皮材層）と、芯材５の層（芯材層）と、発泡材６の層（発泡材層）とを有する、という意味である。 (About foam molding 3)
As shown in FIG. 2, the above-described foamed molded product 3 has a three-layer structure having a skin material 4, a core material 5, and a foam material 6. In this case, the foam material 6 is provided between the skin material 4 and the core material 5 by foam molding. The three-layer structure means that it has a layer of the skin material 4 (skin material layer), a layer of the core material 5 (core material layer), and a layer of the foam material 6 (foam material layer). .

ここで、表皮材４には、ＴＰＯ、ＴＰＵ、ＰＶＣ／ＡＢＳなどの、加熱することによって曲げ変形が可能となる比較的柔軟な樹脂素材が使用される。表皮材４には、単層のシート状のものが用いられる（シート状表皮素材７、図４参照）。このシート状表皮素材７は、製品（表面）形状（車室内装部品２の表面形状）となるように予め賦形されて表皮材４とされる。なお、ＴＰＯはサーモプラスチックオレフィン、ＴＰＵはサーモプラスチックウレタン、ＰＶＣは塩化ビニールである。 Here, as the skin material 4, a relatively flexible resin material such as TPO, TPU, PVC / ABS, etc., which can be bent and deformed by heating, is used. A single-layer sheet-like material is used for the skin material 4 (see the sheet-like skin material 7, FIG. 4). The sheet-like skin material 7 is shaped in advance so as to have a product (surface) shape (surface shape of the vehicle interior component 2), thereby forming the skin material 4. TPO is a thermoplastic olefin, TPU is a thermoplastic urethane, and PVC is vinyl chloride.

芯材５には、硬質の樹脂素材が使用される。この芯材５は、予め射出成形によって製品（裏面）形状（車室内装部品２の裏面形状）となるように形成される。芯材５は、可能な限り全体の肉厚が一定となるように構成するのが、射出成形上、強度上などの点で、最も好ましい。 A hard resin material is used for the core material 5. The core material 5 is formed in advance so as to have a product (back surface) shape (back surface shape of the interior interior part 2) by injection molding. The core material 5 is most preferably configured so that the overall thickness is as constant as possible in terms of injection molding and strength.

発泡材６には、ＰＵなどの弾性変形および（弾性）復帰が可能な発泡性の樹脂素材が使用される。発泡材６は、車室内装部品２の持つ複雑な形状がうまく再現できるようにするために、高密度（硬め）に形成される。発泡材６は、可能な限り全体の肉厚が一定となるように構成するのが、発泡成形上、形状再現性上、クッション性能上などの点で、最も好ましい。なお、ＰＵはポリウレタンである。 For the foam material 6, a foamable resin material capable of elastic deformation and (elastic) recovery such as PU is used. The foam material 6 is formed with a high density (hard) so that the complicated shape of the vehicle interior component 2 can be reproduced well. The foam material 6 is most preferably configured so that the overall thickness is as constant as possible in terms of foam molding, shape reproducibility, cushion performance, and the like. PU is polyurethane.

そして、以上のような基本構成に対し、この実施例のものでは、以下のような構成を備えるようにしている。 In addition to the basic configuration as described above, the present embodiment has the following configuration.

発泡成形品３の内部、特に、表皮材４と発泡材６との層間に、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および（弾性）復帰が可能なクッション材８が埋設されるようにする。 A cushioning material 8 that can be elastically deformed and (resiliently) restored with a weaker force than the foamed material 6 is embedded in the foamed molded product 3, particularly, between the skin material 4 and the foamed material 6.

そして、このクッション材８を、表皮材４の賦形時に、（賦形のために）加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に熱融着されたものとする（熱融着部および熱融着クッション材）。 The cushion material 8 is heat-sealed to the inner surface portion of the skin material 4 in advance by using the heat of the heated skin material 4 (for shaping) when the skin material 4 is shaped. (The heat-sealed portion and the heat-welded cushion material).

また、クッション材８を、発泡材６の発泡成形時に、表皮材４と一緒に発泡材６に一体化されたものとする（一体埋設型クッション材）。 Further, the cushion material 8 is integrated with the foam material 6 together with the skin material 4 at the time of foam molding of the foam material 6 (integrated embedded cushion material).

ここで、クッション材８には、上記したような材質の表皮材４に対して、熱融着可能な樹脂素材が使用される。しかも、この樹脂素材は、賦形時の表皮材４が持つ熱によって熱融着可能な材質のものとされる。この場合、クッション材８には、融着温度が２００℃前後（例えば、１５０℃〜２３０℃、但し、熱ラミ材の場合には、１５０℃〜２００℃）のものなどが用いられる。 Here, a resin material that can be heat-sealed to the skin material 4 having the above-described material is used for the cushion material 8. Moreover, the resin material is made of a material that can be heat-sealed by the heat of the skin material 4 during shaping. In this case, the cushion material 8 having a fusion temperature of around 200 ° C. (for example, 150 ° C. to 230 ° C., but 150 ° C. to 200 ° C. in the case of a heat laminated material) is used.

より具体的な組合せとしては、表皮材４が、上記したＴＰＯ、ＰＶＣ／ＡＢＳなどの場合、クッション材８には、ＰＰＦ、ＰＥＦなどを用いることができる。また、表皮材４が、上記したＴＰＵなどの場合、クッション材８には、ＰＰＦ、ＰＥＦ、ＰＵＦなどを用いることができる。なお、ＰＰＦはポリプロピレンフォーム、ＰＥＦはポリエチレンフォーム、ＰＵＦはポリウレタンフォームである。 As a more specific combination, when the skin material 4 is the above-described TPO, PVC / ABS, or the like, the cushion material 8 can be PPF, PEF, or the like. Moreover, when the skin material 4 is TPU mentioned above, PPF, PEF, PUF, etc. can be used for the cushioning material 8. PPF is a polypropylene foam, PEF is a polyethylene foam, and PUF is a polyurethane foam.

クッション材８は、材質上、および、製造上、発泡材６のように自由な形状や肉厚に形成して使用することが難しいので、予め形成されているシート状または板状のものなどを使用するのが好ましい。 Since the cushion material 8 is difficult to be formed and used in a free shape or thickness like the foam material 6 in terms of material and production, a cushion or the like that is formed in advance is used. It is preferred to use.

このクッション材８は、表皮材４と発泡材６との層間の全面に対して設置することができる（全面設置クッション材）。このように、クッション材８を全面に設ける場合には、クッション材８は、表皮材４とほぼ同じ大きさのものを、表皮材４と重ねて使用する。 The cushion material 8 can be installed on the entire surface between the skin material 4 and the foam material 6 (full-surface installation cushion material). As described above, when the cushion material 8 is provided on the entire surface, the cushion material 8 having the same size as that of the skin material 4 is overlapped with the skin material 4.

また、クッション材８は、表皮材４と発泡材６との層間に対して、例えば、図１の破線（後述する線状加飾部８１など）の内側の部分の内部などに、部分的に設置することができる（部分設置クッション材）。このように、クッション材８を部分的に設ける場合には、クッション材８は、原則として自由な形状や大きさのものを使用することができる。例えば、クッション材８は、矩形状や、円形状や、環状や、円弧状のものなどとすることができる。但し、クッション材８は、設置する部分の形状に合わせた形状にするのは言うまでもない。 In addition, the cushion material 8 is partially in the interior of the inner portion of the broken line in FIG. 1 (such as a linear decoration portion 81 described later) with respect to the interlayer between the skin material 4 and the foam material 6. Can be installed (partial cushioning material). Thus, when providing the cushioning material 8 partially, the cushioning material 8 can use the thing of a free shape and a size in principle. For example, the cushion material 8 can be rectangular, circular, annular, or arcuate. However, it goes without saying that the cushion material 8 has a shape that matches the shape of the portion to be installed.

更に、好ましくは、図２に示すように、芯材５の、クッション材８と対応する部分に、クッション材８の厚みとほぼ同じ（または一回り程度大きい）大きさおよび深さの凹部９を形成しておくようにする。 Further, preferably, as shown in FIG. 2, a recess 9 having a size and a depth that is substantially the same as (or slightly larger than the thickness of the cushion material 8) is formed in a portion of the core material 5 that corresponds to the cushion material 8. Let it form.

（表皮材４の賦形について）
上記した表皮材４は、真空成形によって賦形されるようにする。例えば、表皮材４は、図３〜図５に示すような真空成形装置（真空凹引装置１１）を用いて賦形（真空凹引成形）される。 (About shaping of skin material 4)
The above-described skin material 4 is shaped by vacuum forming. For example, the skin material 4 is shaped (vacuum recessed drawing) using a vacuum forming apparatus (vacuum recessed apparatus 11) as shown in FIGS.

この場合、真空凹引装置１１は、図３に示すように、一対の上型１２と下型１３とを有している。上型１２と下型１３とは、上下方向１４に対して相対的に近接離反動可能に構成されている。この場合、上型１２が昇降可能に設置されると共に、下型１３が固定配置とされている（または、昇降可能としても良い）。そして、上型１２は、下面側に凸形状の成形面１５を有するコア型１６とされ、下型１３は、上面側に凹形状の成形面１７を有するキャビティ型１８とされている。但し、コア型１６とキャビティ型１８とについては、この構成に限るものではなく、例えば、左右方向に対して相対的に近接離反動可能に構成された左右型などとしても良い。 In this case, the vacuum recessing device 11 has a pair of upper mold 12 and lower mold 13 as shown in FIG. The upper mold 12 and the lower mold 13 are configured to be able to move closer to and away from each other relative to the vertical direction 14. In this case, the upper mold 12 is installed so that it can be raised and lowered, and the lower mold 13 is fixedly arranged (or can be raised and lowered). The upper mold 12 is a core mold 16 having a convex molding surface 15 on the lower surface side, and the lower mold 13 is a cavity mold 18 having a concave molding surface 17 on the upper surface side. However, the core mold 16 and the cavity mold 18 are not limited to this configuration, and may be, for example, a left and right mold configured to be relatively close to and away from the left and right directions.

そして、コア型１６には、内部の上面側に真空室２１が形成され、この真空室２１と、成形面１５のクッション材８を設置する部分（クッション材設置部）との間には、クッション材８を真空吸着および吸着解除可能な真空引用孔部２２が連通形成されている。この真空引用孔部２２は、クッション材８の形状や大きさなどに合わせて、適宜位置に適数設けられる。真空室２１には、図示しない真空源が接続されている。そして、これらにより、真空凹引装置１１に、クッション材吸着機構部２４が構成される。このクッション材吸着機構部２４は、上記したように、意匠面を持たないコア型１６に対して設けられる。なお、特に図示しないが、成形面１５のクッション材８を設置する部分に対し、クッション材８を位置決可能な位置決部を設けるようにしても良い。この位置決部は、例えば、クッション材８と同じ形状を有する軽い窪みなどとすることができる。 A vacuum chamber 21 is formed on the upper surface side of the core mold 16, and a cushion is provided between the vacuum chamber 21 and a portion (cushion material installation portion) on the molding surface 15 where the cushion material 8 is installed. A vacuum reference hole portion 22 capable of vacuum suction and suction release of the material 8 is formed in communication. An appropriate number of the vacuum citation holes 22 are provided at appropriate positions in accordance with the shape and size of the cushion material 8. A vacuum source (not shown) is connected to the vacuum chamber 21. Thus, the cushioning material suction mechanism 24 is configured in the vacuum recessing device 11. This cushion material adsorption | suction mechanism part 24 is provided with respect to the core type | mold 16 which does not have a design surface as mentioned above. Although not particularly illustrated, a positioning portion capable of positioning the cushion material 8 may be provided at a portion of the molding surface 15 where the cushion material 8 is installed. This positioning part can be made into the light hollow etc. which have the same shape as the cushioning material 8, for example.

一方、キャビティ型１８には、内部の下面側に真空室２５が形成され、この真空室２５と、成形面１７との間には、表皮材４を真空凹引きおよび解除可能な真空引用孔部２６が連通形成されている。真空引用孔部２６は、表皮材４の形状や大きさなどに合わせて複数設けられ、要所ごとに分散配置されている。真空室２５には、図示しない上記とは別の真空源が接続されている。 On the other hand, a vacuum chamber 25 is formed in the cavity mold 18 on the inner lower surface side. Between the vacuum chamber 25 and the molding surface 17, a vacuum reference hole portion capable of vacuuming and releasing the skin material 4. 26 is formed in communication. A plurality of vacuum citation holes 26 are provided in accordance with the shape and size of the skin material 4 and are distributed and arranged at each important point. A vacuum source different from the above not shown is connected to the vacuum chamber 25.

なお、型締め時、コア型１６の成形面１５と、キャビティ型１８の成形面１７との間には、所要のプレス用空間２８が形成される。また、成形面１５と成形面１７との縁部間などには、位置決ピン３１およびピン受孔３２などの位置決部３３が設けられる。 During clamping, a required press space 28 is formed between the molding surface 15 of the core mold 16 and the molding surface 17 of the cavity mold 18. Further, a positioning portion 33 such as a positioning pin 31 and a pin receiving hole 32 is provided between the edges of the molding surface 15 and the molding surface 17.

また、コア型１６とキャビティ型１８との内部には、加熱冷却用媒体を流すための加熱冷却用媒体流路３４，３５が、それぞれ設けられている。加熱冷却用媒体流路３４，３５は、特に、成形面１５、成形面１７の周辺に対して、適宜分散配置されている。 Heating / cooling medium flow paths 34 and 35 for flowing the heating / cooling medium are provided inside the core mold 16 and the cavity mold 18, respectively. The heating / cooling medium flow paths 34 and 35 are appropriately distributed and arranged particularly around the molding surface 15 and the molding surface 17.

そして、図３に示すように、キャビティ型１８に対しコア型１６を上昇させた型開き状態にして、真空室２１および真空引用孔部２２に真空圧を作用させることにより、コア型１６の成形面１５にクッション材８を真空吸着させる。 Then, as shown in FIG. 3, the core mold 16 is formed by raising the core mold 16 relative to the cavity mold 18 and applying a vacuum pressure to the vacuum chamber 21 and the vacuum reference hole 22. The cushion material 8 is vacuum-adsorbed on the surface 15.

次に、図４に示すように、上記型開き状態にて、シート状表皮素材７の端部をクランプ装置３７で掴み、外部に設けられた図示しない加熱装置の位置へ搬送して、加熱装置でシート状表皮素材７を上記したような所定の温度まで加熱、軟化させ、その後、クランプ装置３７を用いて加熱、軟化されたシート状表皮素材７を、キャビティ型１８の成形面１７上へと移動させるようにする。なお、上記の他に、型開き状態にて、キャビティ型１８の成形面１７上にシート状表皮素材７を配置した後、図示しない加熱装置をキャビティ型１８とコア型１６との間へ移動し、加熱装置を用いてシート状表皮素材７を上記したような所定の温度まで加熱、軟化させた後に、加熱装置を元の位置に退避させるようにすることなどもできる。 Next, as shown in FIG. 4, in the mold open state, the end portion of the sheet-like skin material 7 is gripped by the clamp device 37 and conveyed to the position of a heating device (not shown) provided outside. Then, the sheet-shaped skin material 7 is heated and softened to the predetermined temperature as described above, and then the sheet-shaped skin material 7 heated and softened using the clamping device 37 is transferred onto the molding surface 17 of the cavity mold 18. Try to move it. In addition to the above, after placing the sheet-like skin material 7 on the molding surface 17 of the cavity mold 18 in the mold open state, a heating device (not shown) is moved between the cavity mold 18 and the core mold 16. In addition, after heating and softening the sheet-like skin material 7 to a predetermined temperature as described above using a heating device, the heating device can be retracted to the original position.

その後、図５に示すように、キャビティ型１８に対しコア型１６を下降させた型締め状態にして、シート状表皮素材７にプレス圧を作用させる。この時、真空室２５および真空引用孔部２６に真空圧を作用させることにより、表皮材４を真空凹引きする。更に、必要に応じて、コア型１６とキャビティ型１８との内部にそれぞれ設けた加熱冷却用媒体流路３４，３５に、加熱冷却用媒体を流すことにより、コア型１６とキャビティ型１８との内部の温度を管理する。 Thereafter, as shown in FIG. 5, the core mold 16 is lowered with respect to the cavity mold 18, and a press pressure is applied to the sheet-shaped skin material 7. At this time, the skin material 4 is vacuum recessed by applying a vacuum pressure to the vacuum chamber 25 and the vacuum reference hole 26. Further, if necessary, the heating / cooling medium is allowed to flow through the heating / cooling medium flow paths 34, 35 provided inside the core mold 16 and the cavity mold 18, respectively. Manage internal temperature.

そして、型締めにより、上記したように、表皮材４の内面部分に、クッション材８が圧接され、加熱された表皮材４の熱によって、予め表皮材４の内面部分にクッション材８が熱融着される。 Then, as described above, the cushion material 8 is press-contacted to the inner surface portion of the skin material 4 by clamping, and the cushion material 8 is heat-melted in advance on the inner surface portion of the skin material 4 by the heat of the heated skin material 4. Worn.

こうして、表皮材４が車室内装部品２の形状に賦形され、表皮材４にクッション材８が熱融着されたら、表皮材４およびクッション材８に対する吸着を解除し、型開き状態にして、クッション材８が一体化された表皮材４を脱型する。この時、表皮材４には、上記した位置決ピン３１と対応する位置決部３８も形成される。 Thus, when the skin material 4 is shaped into the shape of the interior compartment part 2 and the cushion material 8 is heat-sealed to the skin material 4, the adsorption to the skin material 4 and the cushion material 8 is released, and the mold is opened. The skin material 4 in which the cushion material 8 is integrated is removed. At this time, the positioning member 38 corresponding to the positioning pin 31 described above is also formed in the skin material 4.

このように、加熱した表皮材４を真空成形によって賦形する場合に、表皮材４の賦形時に、賦形のために加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材８を熱融着することにより、上記したように、クッション材８の取付けに特別な手間やコストなどがかからず、例えば、クッション材８を表皮材４に接着する場合などと比べて、製造工程や製造コストを抑えることができる。 In this way, when the heated skin material 4 is shaped by vacuum forming, the skin material 4 is preliminarily used by utilizing the heat of the skin material 4 heated for shaping when the skin material 4 is shaped. By heat-sealing the cushioning material 8 that can be elastically deformed and restored with a weaker force than the foamed material 6 on the inner surface portion, as described above, the installation of the cushioning material 8 does not take any special effort or cost. For example, compared with the case where the cushioning material 8 is adhere | attached on the skin material 4, a manufacturing process and manufacturing cost can be suppressed.

（発泡材６の発泡成形、或いは、発泡成形品３の成形について）
上記した発泡成形品３は、例えば、図６〜図８に示すような発泡成形装置４１を用いて成形される。 (About foam molding of foam material 6 or molding of foam molded product 3)
The above-described foam molded product 3 is molded using, for example, a foam molding apparatus 41 as shown in FIGS.

この場合、発泡成形装置４１は、発泡成形型４２として、一対の上型４３と下型４４とを有している。上型４３と下型４４とは、上下方向１４に対して相対的に近接離反動可能に構成されている。この場合、上型４３が昇降可能に設置されると共に、下型４４が固定配置とされている（または、昇降可能としても良い）。そして、上型４３は、下面側に凸形状の成形面４５を有するコア型４６とされ、下型４４は、上面側に凹形状の成形面４７を有するキャビティ型４８とされている。但し、コア型４６とキャビティ型４８とについては、この構成に限るものではなく、例えば、左右方向に対して相対的に近接離反動可能に構成された左右型などとしても良い。 In this case, the foam molding apparatus 41 has a pair of upper mold 43 and lower mold 44 as the foam molding mold 42. The upper mold 43 and the lower mold 44 are configured to be able to move closer to and away from each other relative to the vertical direction 14. In this case, the upper mold 43 is installed so that it can be raised and lowered, and the lower mold 44 is fixedly arranged (or can be raised and lowered). The upper die 43 is a core die 46 having a convex molding surface 45 on the lower surface side, and the lower die 44 is a cavity die 48 having a concave molding surface 47 on the upper surface side. However, the core mold 46 and the cavity mold 48 are not limited to this configuration, and may be, for example, a left and right mold configured so as to be relatively close to and away from the left and right directions.

そして、コア型４６には、発泡剤５１（薬液、図７参照）を注入するための、発泡剤注入装置部５２が設置されている。なお、図７では、発泡剤５１の注入経路になどについては、都合により図示を省略しているが、この部分の詳細構造は、周知のものと同じにすれば良い。 The core mold 46 is provided with a foaming agent injecting device 52 for injecting a foaming agent 51 (chemical solution, see FIG. 7). In FIG. 7, the illustration of the injection route of the foaming agent 51 is omitted for convenience, but the detailed structure of this portion may be the same as that of a known one.

一方、キャビティ型４８には、クッション材８と対応する部分に、貫通孔部５３）が形成され、この貫通孔部５３にスライド型５４が、クッション材８の厚み方向（この場合には上下方向となっている）へ移動自在に設けられている。そして、キャビティ型４８の内部には、このスライド型５４を、上記した厚み方向へ移動させるシリンダ装置などのアクチュエータ５５（スライド型移動装置）が設けられている。そして、これらにより、発泡成形品３のクッション材８と対応する部分の表面形状をコントロール可能な表面形状コントロール機構部５６が構成されている。 On the other hand, the cavity mold 48 is formed with a through hole 53 at a portion corresponding to the cushion material 8, and the slide mold 54 is formed in the through hole 53 in the thickness direction of the cushion material 8 (in this case, the vertical direction). It can be moved freely. In the cavity mold 48, an actuator 55 (slide-type moving device) such as a cylinder device for moving the slide die 54 in the thickness direction described above is provided. Thus, the surface shape control mechanism 56 that can control the surface shape of the portion corresponding to the cushion material 8 of the foam molded product 3 is configured.

なお、型締め時、コア型４６の成形面４５と、キャビティ型４８の成形面４７との間には、所要の成形空間５７が形成される。また、成形面４５と成形面４７との縁部間などには、上記した真空凹引装置１１の場合と同様の、位置決ピン６１およびピン受孔６２などの位置決部６３が設けられる。なお、位置決ピン６１は、表皮材４の位置決部３８と対応する位置に設けられる。また、芯材５の位置決部６３と対応する部分には、表皮材４の位置決部３８と対応する位置決部６４が予め形成されている。 During mold clamping, a required molding space 57 is formed between the molding surface 45 of the core mold 46 and the molding surface 47 of the cavity mold 48. In addition, a positioning portion 63 such as a positioning pin 61 and a pin receiving hole 62 is provided between the edges of the molding surface 45 and the molding surface 47 as in the case of the vacuum recessing device 11 described above. The positioning pin 61 is provided at a position corresponding to the positioning portion 38 of the skin material 4. In addition, a positioning portion 64 corresponding to the positioning portion 38 of the skin material 4 is formed in advance in a portion corresponding to the positioning portion 63 of the core material 5.

また、コア型４６とキャビティ型４８との内部には、加熱冷却用媒体を流すための加熱冷却用媒体流路６５，６６が、それぞれ設けられている。加熱冷却用媒体流路６５，６６は、特に、成形面４５、成形面４７の周辺に対して、適宜分散配置されている。 Heating / cooling medium flow paths 65 and 66 for flowing the heating / cooling medium are provided inside the core mold 46 and the cavity mold 48, respectively. The heating / cooling medium flow paths 65 and 66 are appropriately distributed and arranged particularly around the molding surface 45 and the molding surface 47.

更に、発泡成形品３の形状が複雑な場合には、必要に応じて、キャビティ型４８に対して、表皮材吸着機構部６７を設けるようにすることもできる。この表皮材吸着機構部６７は、キャビティ型４８の内部の下面側に形成した真空室６８と、この真空室２５と成形面１７との間に連通形成した、表皮材４を真空凹引きおよび解除可能な真空引用孔部６９とによって構成される。真空引用孔部２６は、表皮材４の形状や大きさなどに合わせて複数設けられ、要所ごとに分散配置される。真空室２５には、図示しない真空源が接続される。なお、上記した貫通孔部５３とスライド型５４との隙間も、真空引用孔部２６として使用することが可能である。 Further, when the shape of the foam molded product 3 is complicated, the skin material adsorbing mechanism 67 may be provided for the cavity mold 48 as necessary. This skin material adsorbing mechanism section 67 vacuum-depresses and releases the skin material 4 formed between the vacuum chamber 68 formed on the lower surface side inside the cavity mold 48 and the vacuum chamber 25 and the molding surface 17. And a possible vacuum quotation hole 69. A plurality of vacuum citation holes 26 are provided in accordance with the shape and size of the skin material 4 and are distributed and arranged at each important point. A vacuum source (not shown) is connected to the vacuum chamber 25. The gap between the through hole 53 and the slide die 54 can also be used as the vacuum citation hole 26.

そして、図６に示すように、キャビティ型４８に対しコア型４６を上昇させた型開き状態にして、コア型４６の成形面４５に芯材５をセットすると共に、キャビティ型４８の成形面４７に表皮材４をセットする。必要な場合には、表皮材吸着機構部６７を用いて、表皮材４を真空吸着させるようにする。この際、表皮材４には、上記のようにして、車室内装部品２の形状に賦形されると共に、その内面部分に、クッション材８が一体に熱融着されたものを使用する。 Then, as shown in FIG. 6, the core mold 46 is raised with respect to the cavity mold 48, the core material 5 is set on the molding surface 45 of the core mold 46, and the molding surface 47 of the cavity mold 48. The skin material 4 is set to. If necessary, the skin material 4 is vacuum-sucked using the skin material suction mechanism 67. At this time, the skin material 4 is formed in the shape of the vehicle interior component 2 as described above, and the cushion material 8 is integrally heat-sealed on the inner surface portion thereof.

次に、図７に示すように、キャビティ型４８に対しコア型４６を下降させた型締め状態にする。そして、発泡剤注入装置部５２から成形空間５７内の表皮材４と芯材５との間の部分へ発泡剤５１を注入して、発泡剤５１を発泡させることにより、表皮材４と芯材５との間に発泡材６を設けて発泡成形品３を成形する。なお、キャビティ型４８に対し、コア型４６を開いた状態で発泡剤５１を注入する場合もある。この時、必要に応じて、コア型４６とキャビティ型４８との内部にそれぞれ設けた加熱冷却用媒体流路６５，６６に、加熱冷却用媒体を流すことにより、コア型４６とキャビティ型４８との内部の温度を管理する。 Next, as shown in FIG. 7, the mold is clamped by lowering the core mold 46 with respect to the cavity mold 48. Then, the foam material 51 is injected into the portion between the skin material 4 and the core material 5 in the molding space 57 from the foam agent injection device portion 52 to foam the foam agent 51, whereby the skin material 4 and the core material. The foamed material 3 is formed between the foamed material 6 and the foamed material 6. Note that the foaming agent 51 may be injected into the cavity mold 48 with the core mold 46 opened. At this time, if necessary, the heating / cooling medium is allowed to flow through heating / cooling medium flow paths 65, 66 provided inside the core mold 46 and the cavity mold 48, respectively. Manage the temperature inside.

この際、図２に示すように、芯材５の、クッション材８と対応する部分に、クッション材８の厚みとほぼ同じ大きさおよび深さの凹部９を形成しておくようにすると、この部分の成形空間５７の幅（発泡材６の厚み）が、他の部分の厚みと等しくなるので、発泡剤５１の流れを阻害することがなくなり、流れの阻害による不具合の発生を低減または防止することができる。また、発泡材６の厚みが他の部分と等しくなるので、発泡材６の厚み減少による触感の低下を防止することができる。 At this time, as shown in FIG. 2, if a recess 9 having substantially the same size and depth as the thickness of the cushion material 8 is formed in a portion corresponding to the cushion material 8 of the core material 5, Since the width of the molding space 57 of the part (the thickness of the foam material 6) is equal to the thickness of the other part, the flow of the foaming agent 51 is not inhibited, and the occurrence of problems due to the inhibition of the flow is reduced or prevented. be able to. Moreover, since the thickness of the foam material 6 becomes equal to other portions, it is possible to prevent a decrease in tactile sensation due to a decrease in the thickness of the foam material 6.

こうして、表皮材４と芯材５との間に発泡材６が設けられたら（発泡材６が固まったら）、図８に示すように、型開き状態にして、発泡成形品３を脱型する。 Thus, when the foam material 6 is provided between the skin material 4 and the core material 5 (when the foam material 6 is solidified), as shown in FIG. 8, the mold is opened and the foam molded product 3 is removed. .

なお、表面形状コントロール機構部５６としてのスライド型５４を備えていない発泡成形装置４１の場合には、発泡時に、発泡剤５１の発泡圧力（最大で０．２０ＭＰａ程度）によってクッション材８が押し潰されると共に、脱型後に、キャビティ型４８による押えがなくなることによって、押し潰されたクッション材８が弾性復帰するので、得られる発泡成形品３は、クッション材８が弾性復帰した分だけ、不用意に部分的に表面に突出したものとなる。即ち、設計とは異なる表面形状を有する不具合品になってしまう。 In the case of the foam molding apparatus 41 that does not include the slide mold 54 as the surface shape control mechanism 56, the cushion material 8 is crushed by the foaming pressure of the foaming agent 51 (maximum of about 0.20 MPa) during foaming. At the same time, after the mold is removed, the press of the cavity mold 48 is eliminated, so that the crushed cushion material 8 is elastically restored. Therefore, the foamed molded product 3 obtained is inadequate for the amount of elastic return of the cushion material 8. It partially protrudes from the surface. That is, it becomes a defective product having a surface shape different from the design.

これに対し、この実施例では、発泡成形品３の成形中に、図７に示すように、発泡成形型４２のクッション材８と対応する部分に設けられた表面形状コントロール機構部５６のスライド型５４を、クッション材８の厚み方向へ動かして、スライド型５４の位置変更・位置調整を行うようにすることにより、発泡成形型４２から脱型された発泡成形品３の、クッション材８と対応する部分の表面形状をコントロール（自在に設定、調整など）して、表面意匠部７１を任意に形成し得るようにする。 On the other hand, in this embodiment, as shown in FIG. 7, during the molding of the foam molded product 3, the slide mold of the surface shape control mechanism 56 provided at the portion corresponding to the cushion material 8 of the foam molding die 42. 54 is moved in the thickness direction of the cushion material 8 to change the position and adjust the position of the slide mold 54, so that the foam molded product 3 removed from the foam molding die 42 corresponds to the cushion material 8. The surface design portion 71 can be arbitrarily formed by controlling the surface shape of the portion to be controlled (freely set, adjust, etc.).

即ち、先ず、上記した発泡圧力によってクッション材８が押し潰される量だけ、スライド型５４を芯材５側へ押込むようにすることにより、脱型後に、図２に示すように、発泡成形品３の弾性復帰したクッション材８の部分を、意図的に発泡成形品３の表面と面一にする（面一形状部７２などの表面意匠部７１を形成する）ことができる。 That is, first, by pushing the slide die 54 toward the core material 5 by the amount by which the cushion material 8 is crushed by the foaming pressure described above, as shown in FIG. The portion of the cushion material 8 that has returned to elasticity can be intentionally flush with the surface of the foam molded product 3 (forms a surface design portion 71 such as the flush-shaped portion 72).

或いは、上記した発泡圧力によってクッション材８が押し潰される量よりも、スライド型５４を芯材５側へ押込む量を少なくしたり、或いは、スライド型５４を芯材５とは反対側へ引き戻すことにより、脱型後に、図９に示すように、発泡成形品３の弾性復帰したクッション材８の部分を、意図的に発泡成形品３の表面よりも突出させる（凸形状部７３などの表面意匠部７１を形成する）ことができる。 Alternatively, the amount by which the slide die 54 is pushed into the core material 5 side is less than the amount by which the cushion material 8 is crushed by the foaming pressure, or the slide die 54 is pulled back to the side opposite to the core material 5. Thus, after demolding, as shown in FIG. 9, the part of the cushion material 8 that has returned to elasticity of the foam molded product 3 is intentionally protruded from the surface of the foam molded product 3 (surfaces such as the convex portion 73). The design portion 71 can be formed).

反対に、上記した発泡圧力によってクッション材８が押し潰される量よりも多く、スライド型５４を芯材５側へ押込むことにより、脱型後に、特に図示しないが、発泡成形品３の弾性復帰したクッション材８の部分を、意図的に発泡成形品３の表面よりも凹ませる（凹形状部などの表面意匠部７１を形成する）ことができる。 On the contrary, the amount of cushioning material 8 that is crushed by the foaming pressure is larger than that described above, and by pushing the slide die 54 toward the core material 5 side, the elastic return of the foamed molded product 3 is not shown after demolding. The portion of the cushion material 8 that has been made can be intentionally recessed from the surface of the foam molded product 3 (forms a surface design portion 71 such as a concave shaped portion).

なお、上記した表面形状コントロール機構部５６としてのスライド型５４を備えていない発泡成形装置４１の場合にできる突出した形状と、表面形状コントロール機構部５６としてのスライド型５４を備えた発泡成形装置４１によって形成される凸形状部７３とは、不用意に形成されてしまった形の整わないものであるか（設計とは異なる不具合形状）、意図的に最適に設定された不たちの整ったものであるか（設計通りの良好形状）の違いにより、質的に全く異なるものとなることは言うまでもない。 It should be noted that the protruding shape formed in the case of the foam molding apparatus 41 that does not include the slide mold 54 as the surface shape control mechanism section 56 described above, and the foam molding apparatus 41 that includes the slide mold 54 as the surface shape control mechanism section 56. The convex portion 73 formed by the above is an inadequately formed shape (defective shape different from the design), or an irregularly designed one that is intentionally optimally set Needless to say, the difference in quality (good shape as designed) is qualitatively different.

この際、図１０に示すように、発泡成形型４２のキャビティ型４８と、キャビティ型４８に設けられたスライド型５４との（成形面４７）間に、面方向に対する伸縮が可能な弾性を有するシート状の型跡防止用部材７４を設けて（張設して）、キャビティ型４８とスライド型５４との間の段差発生を解消させることにより、発泡成形品３の表面にスライド型５４の痕跡が発生するといった見栄えの低下を防止または低減し得るようにすることができる。なお、型跡防止用部材７４は、例えば、スライド型５４よりも一回りか二回り程度大きくなるように形成すると共に、その周縁部を、キャビティ型４８におけるスライド型５４の周囲に形成した差込溝７５へ差込み固定するようにして設置する。この際、キャビティ型４８の上面は、型跡防止用部材７４に固定せずに、接し得る状態にしておくようにする。 At this time, as shown in FIG. 10, between the cavity mold 48 of the foam mold 42 and the slide mold 54 provided in the cavity mold 48 (molding surface 47) has elasticity capable of expanding and contracting in the surface direction. By providing (stretching) a sheet-shaped mold trace prevention member 74 to eliminate the generation of a step between the cavity mold 48 and the slide mold 54, the trace of the slide mold 54 is formed on the surface of the foam molded product 3. It is possible to prevent or reduce the deterioration of appearance such as the occurrence of The mold trace preventing member 74 is formed, for example, so as to be one or two times larger than the slide mold 54, and the peripheral edge thereof is formed around the slide mold 54 in the cavity mold 48. It is installed so as to be inserted into the groove 75 and fixed. At this time, the upper surface of the cavity mold 48 is not fixed to the mold trace preventing member 74 but is in a state where it can contact.

更に、図１１に示すように、クッション材８の端縁部に緩やかな傾斜カット部７７を適宜設けることにより、凸形状部７３や凹形状部の周縁部を徐変形状（徐変部７８）として、凸形状部７３や凹形状部の存在を外部から目立ち難くすることができる。なお、クッション材８は、変形容易であるため、傾斜カット部７７は、クッション材８の表面側および裏面側のどちらに形成しても同様の作用効果を得ることが可能である。また、徐変部７８は、クッション材８の位置ズレを外部目立たなくするという効果をも有している。 Furthermore, as shown in FIG. 11, by gradually providing an inclined cut portion 77 at the edge of the cushion material 8, the convex portion 73 and the peripheral portion of the concave portion are gradually deformed (gradual change portion 78). As a result, the presence of the convex portion 73 and the concave portion can be made inconspicuous from the outside. In addition, since the cushion material 8 is easily deformable, the same effect can be obtained regardless of whether the inclined cut portion 77 is formed on either the front surface side or the back surface side of the cushion material 8. Moreover, the gradual change part 78 also has an effect of making the positional deviation of the cushion material 8 inconspicuous outside.

或いは、反対に、図９に示すように、クッション材８の端縁部に上記した傾斜カット部７７を設けないようにしたり（矩形カット部７６）、傾斜カット部７７を急角度のものとしたりすることにより、凸形状部７３や凹形状部の周縁部を急変形状（急変部７９）として、凹形状部や凸形状部７３の存在を目立たせて、そのソフト感を際立たせる（演出したり強調したりする）ようにすることもできる。 Alternatively, on the contrary, as shown in FIG. 9, the inclined cut portion 77 described above is not provided on the end edge portion of the cushion material 8 (rectangular cut portion 76), or the inclined cut portion 77 has a steep angle. As a result, the convex portion 73 and the peripheral portion of the concave portion are made to be suddenly deformed (the sudden change portion 79), and the presence of the concave portion and the convex portion 73 is made conspicuous, and the soft feeling is emphasized (production or Emphasis).

更に、特に、急変部７９とした場合になどに、図１に示すように、表皮材４に、クッション材８の周縁部を囲む、スティッチ（縫目線）やキャラクターラインなどの線状加飾部８１または枠状加飾部を入れることにより、凹形状部や凸形状部７３によるソフト感の演出を、より一層を際立たせるようにすることもできる。 Further, particularly in the case of the sudden change portion 79, as shown in FIG. 1, a linear decoration portion such as a stitch (stitch line) or a character line surrounding the peripheral portion of the cushion material 8 on the skin material 4 is provided. By providing 81 or a frame-shaped decorative portion, it is possible to make the effect of soft feeling by the concave shape portion or the convex shape portion 73 even more conspicuous.

なお、発泡成形品３の表面形状を上記したように設計通りにコントロールするために、発泡成形装置４１内でスライド型５４を移動するタイミングは、型締めから型開きまでの間に行うようにする。好ましくは、発泡剤５１の注入開始と同時、または、発泡剤５１の注入中、或いは、発泡剤５１の注入完了後、発泡剤５１の発泡によって発泡空間が充満されるまで、などとするのが良い。また、スライド型５４は、型開時には、初期位置（キャビティ型４８の成形面４７と面一の状態）に戻しておくようにする。 In order to control the surface shape of the foam molded product 3 as designed as described above, the timing of moving the slide mold 54 in the foam molding apparatus 41 is performed from the mold clamping to the mold opening. . Preferably, at the same time as the start of the injection of the foaming agent 51, during the injection of the foaming agent 51, or after the completion of the injection of the foaming agent 51, until the foaming space is filled by the foaming of the foaming agent 51, etc. good. Further, the slide die 54 is returned to the initial position (a state flush with the molding surface 47 of the cavity die 48) when the die is opened.

こうして得られた、この実施例の発泡成形品３は、図１２に示すように、表皮材４の上からクッション材８の部分に触れると、図１３のグラフに示すように、最初に最も柔らかいクッション材８が潰れるため、その間は、力を入れなくても簡単に窪む、非常にソフトな感じを得ることができる（図中Ａ部参照）。そして、クッション材８が潰れた後は、押すに従って発泡材６が圧縮されて行くため、徐々に硬さが増すが、発泡材６の硬さの増し方の感触によって、芯材５に突き当たる感じが起こらず、十分な厚み感を得ることができる（図中Ｂ部参照）。なお発泡成形装置４１からの脱型後のクッション材８の復元によって、表皮材４が僅かに伸ばされて部分的に若干薄くなることによる、ソフト感の向上も僅かではあるが加えられるので更に良好なものとなる。 As shown in FIG. 12, the foamed molded article 3 of this example obtained in this way touches the portion of the cushion material 8 from the top of the skin material 4 as shown in the graph of FIG. Since the cushion material 8 is crushed, a very soft feeling can be obtained during that time without being forced (see A section in the figure). Then, after the cushion material 8 is crushed, the foam material 6 is compressed as it is pressed, so that the hardness gradually increases, but the feeling of striking the core material 5 due to the feeling of how the foam material 6 increases in hardness. Does not occur, and a sufficient thickness feeling can be obtained (see part B in the figure). It should be noted that since the cushioning material 8 is removed from the foam molding apparatus 41 and the skin material 4 is slightly stretched and partially thinned, the soft feeling is slightly improved. It will be something.

これに対し、クッション材８を備えていない、表皮材４と、発泡材６と、芯材５とからなる従来の発泡成形品３の場合は、表皮材４の上から触れると、図１４のグラフに示すように、最初から硬めの発泡材６を押す感じがする。そして、発泡材６に窪みが生じるまでにある程度の力を要するので、ソフト感が劣るように感じられる。更に押すと、発泡材６が圧縮されて行くため、徐々に硬さが増すが、発泡材６の硬さの増し方の感触によって、芯材５に突き当たる感じが起こらないので、十分な厚み感は得ることができる。 On the other hand, in the case of the conventional foamed molded article 3 including the skin material 4, the foam material 6, and the core material 5 that does not include the cushion material 8, when touched from above the skin material 4, FIG. As shown in the graph, it feels like the hard foam material 6 is pushed from the beginning. And since a certain amount of force is required until a dent arises in the foaming material 6, it is felt that a soft feeling is inferior. When pressed further, the foam material 6 is compressed, so the hardness gradually increases, but the feeling of striking the core material 5 does not occur due to the feeling of increasing the hardness of the foam material 6, so a sufficient thickness feeling Can get.

また、試しに、表皮材４とクッション材８と発泡材６とを備えて、発泡材６がないものを作って比べて見ると、表皮材４の上から触れた時に、図１５に示すように、クッション材８がすぐに潰れるので、力を入れなくても簡単に窪む、非常にソフトな感じを得ることができる。そして、押してみると、すぐにクッション材８が潰れきってしまうので、いきなり芯材５に突き当たる感じがし（底付き感）、全く厚み感を得ることができない。 Further, as a trial, when the skin material 4, the cushion material 8, and the foam material 6 are provided and the material without the foam material 6 is made and compared, as shown in FIG. In addition, since the cushion material 8 is crushed immediately, it is possible to obtain a very soft feeling that is easily depressed without applying force. And when it pushes, since the cushion material 8 will be crushed immediately, it will be touched to the core material 5 suddenly (feeling of a bottom), and a feeling of thickness cannot be obtained at all.

このように、この実施例の発泡成形品３は、ソフト感と、厚み感とを両立させることができるので、これまでにはなかった、高級な感触を得ることができる。 Thus, since the foam molded article 3 of this embodiment can achieve both a soft feeling and a thickness feeling, a high-quality feel that has never been obtained can be obtained.

そして、この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。 According to this embodiment, the following operational effects can be obtained.

（１）表皮材４と、芯材５と、発泡材６とを有し、表皮材４が、製品形状に賦形され、発泡材６が、発泡成形によって表皮材４と芯材５との間に設けられた発泡成形品３であって、表皮材４と発泡材６との層間に、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰が可能なクッション材８が埋設され、クッション材８が、表皮材４の賦形時に、加熱された表皮材４の熱を利用して、予め表皮材４の内面部分に熱融着されると共に、発泡材６の発泡成形時に、表皮材４と一緒に発泡材６に一体化されたものとすることによって、以下のような作用効果を得ることができる。 (1) It has a skin material 4, a core material 5, and a foam material 6. The skin material 4 is shaped into a product shape, and the foam material 6 is formed by foam molding between the skin material 4 and the core material 5. In the foam molded product 3 provided therebetween, a cushioning material 8 that can be elastically deformed and restored with a weaker force than the foaming material 6 is embedded between the skin material 4 and the foaming material 6. However, at the time of shaping the skin material 4, the heat of the heated skin material 4 is preliminarily heat-sealed to the inner surface portion of the skin material 4, and at the time of foam molding of the foam material 6, By being integrated into the foam material 6 together, the following effects can be obtained.

以下、箇条書きにする。
・表皮材４と発泡材６との層間に埋設されたクッション材８は、発泡材６よりも弱い力で弾性変形および復帰することが可能なので、発泡成形品３に対するソフト感の不足を解消することが可能となる。即ち、クッション材８の追加のみによって簡単にソフト感を向上することができる。
・クッション材８は、表皮材４の真下の浅い位置に設けられるので、ソフト感を直接的に感得することができる。
・また、クッション材８を、表皮材４と発泡材６との層間に埋設することにより、クッション材８は外部からは直接見えないので、外観品質の低下を招くようなことがない。
・この際、クッション材８を、予め表皮材４の内面部分に取付けるようにすることにより、表皮材４と発泡材６との層間に、簡単にクッション材８を埋設することができる。
・そして、クッション材８を、予め表皮材４の内面部分に取付けるようにすることにより、既存の設備を大きく変更せずにほぼそのまま使用することができ、また、製造工程の複雑化や、製造コストの上昇をほとんど招くことがない。
・更にまた、賦形するために加熱された表皮材４の熱を利用して、クッション材８を、表皮材４の内面部分に熱融着するようにしたことにより、クッション材８の取付けに特別な手間やコストなどがかからず、例えば、クッション材８を表皮材４に接着する場合などと比べて、製造工程や製造コストを抑えることができる。 Below are bulleted items.
The cushion material 8 embedded between the skin material 4 and the foam material 6 can be elastically deformed and restored with a weaker force than the foam material 6, thereby eliminating the lack of soft feeling with respect to the foam molded product 3. It becomes possible. That is, the soft feeling can be easily improved only by adding the cushion material 8.
-Since the cushion material 8 is provided in the shallow position right under the skin material 4, a soft feeling can be directly acquired.
Further, by embedding the cushion material 8 between the skin material 4 and the foam material 6, the cushion material 8 is not directly visible from the outside, so that the appearance quality is not deteriorated.
At this time, by attaching the cushion material 8 to the inner surface portion of the skin material 4 in advance, the cushion material 8 can be easily embedded between the skin material 4 and the foam material 6.
-And by attaching the cushioning material 8 to the inner surface part of the skin material 4 in advance, the existing equipment can be used almost without any major changes. There is almost no cost increase.
Furthermore, the cushion material 8 is heat-sealed to the inner surface portion of the skin material 4 by utilizing the heat of the skin material 4 heated for shaping, so that the cushion material 8 can be attached. No special effort or cost is required. For example, the manufacturing process and the manufacturing cost can be suppressed as compared with the case where the cushion material 8 is bonded to the skin material 4.

（２）表皮材４と、芯材５とを、発泡成形型４２へセットし、発泡成形型４２内へ発泡剤５１を注入して発泡剤５１を発泡させることにより、表皮材４と芯材５との間に発泡材６を設けて発泡成形品３を成形する発泡成形品３の成形方法において、発泡成形品３の成形前に、表皮材４の内面部分に、予めクッション材８を熱融着しておくと共に、発泡成形品３の成形中に、発泡成形型４２のクッション材８と対応する部分に設けられたスライド型５４を、クッション材８の厚み方向へ動かして、スライド型５４の位置変更・位置調整を行うことにより、発泡成形型４２から脱型された発泡成形品３の、クッション材８と対応する部分の表面形状をコントロールすることによって、上記と同様の作用効果を得ることができる。更に、以下のような作用効果を得ることができる。 (2) The skin material 4 and the core material 5 are set in the foam molding die 42 and the foaming agent 51 is injected into the foam molding die 42 to foam the foaming agent 51. In the molding method of the foamed molded product 3 in which the foamed molded product 3 is formed by providing the foamed material 6 with the cushioning material 5 before the foamed molded product 3 is molded. During the molding of the foam molded product 3, the slide mold 54 provided at the portion corresponding to the cushion material 8 of the foam molding mold 42 is moved in the thickness direction of the cushion material 8 during the molding of the foam molded product 3. By controlling the surface shape of the portion corresponding to the cushion material 8 of the foam molded product 3 removed from the foam molding die 42 by changing the position and adjusting the position, the same effects as described above are obtained. be able to. Furthermore, the following effects can be obtained.

以下、箇条書きにする。
・発泡成形品３の成形中にスライド型５４を、クッション材８の厚み方向へ動かして、スライド型５４の位置変更・位置調整を行うことによって、発泡成形型４２から脱型された発泡成形品３の、クッション材８と対応する部分の表面形状をコントロールして、例えば、面一形状部７２や、凸形状部７３や、凹形状部や、徐変部７８などの表面意匠部７１を自在に作ることができるようになる。
・これにより、これまでは、コントロールができずに不具合品と看做されてきた凸形状部７３や凹形状部を、自在且つ積極的に再現して製品に利用することが可能となる。
・即ち、スライド型５４の位置変更・位置調整によって、簡単に、表面形状に様々なバリエーションを有する発泡成形品３を作り分けることができるようになる。
・なお、スライド型５４の位置変更・位置調整を行わないようにすれば、これまで通りの、クッション材８のない発泡成形品３を成形することもできる。 Below are bulleted items.
The foam molded product removed from the foam molding die 42 by moving the slide die 54 in the thickness direction of the cushioning material 8 during the molding of the foam molded product 3 and changing the position of the slide die 54 and adjusting the position. 3. Control the surface shape of the portion corresponding to the cushion material 8 and freely adjust the surface design portion 71 such as the flush shape portion 72, the convex shape portion 73, the concave shape portion, and the gradual change portion 78, for example. To be able to make.
-Thereby, it is possible to freely and actively reproduce the convex shape portion 73 and the concave shape portion, which have been regarded as defective products without being controlled so far, and use them in the product.
That is, by changing the position and adjusting the position of the slide mold 54, it is possible to easily make the foamed molded product 3 having various variations in the surface shape.
In addition, if the position change / position adjustment of the slide mold 54 is not performed, the foamed molded product 3 without the cushion material 8 as before can be formed.

以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。 Although the embodiments of the present invention have been described in detail with reference to the drawings, the embodiments are only examples of the present invention, and the present invention is not limited to the configurations of the embodiments. Needless to say, design changes and the like within a range not departing from the gist of the invention are included in the present invention. Further, for example, when each embodiment includes a plurality of configurations, it is a matter of course that possible combinations of these configurations are included even if not specifically described. Further, when a plurality of embodiments and modifications are shown, it is needless to say that possible combinations of configurations extending over these are included even if not specifically described. Further, the configuration depicted in the drawings is of course included even if not particularly described. Further, when there is a term of “etc.”, it is used in the sense that the equivalent is included. In addition, when there are terms such as “almost”, “about”, “degree”, etc., they are used in the sense that they include those in the range and accuracy recognized by common sense.

本発明の実施例にかかる発泡成形品としてのインストルメントパネル概略斜視図である。It is an instrument panel schematic perspective view as a foaming molded article concerning the Example of this invention. 図１の断面図である。It is sectional drawing of FIG. 図１の発泡成形品の製造に使用される真空凹引装置の側面図である。It is a side view of the vacuum recessed apparatus used for manufacture of the foaming molded article of FIG. 図３の作動図である。FIG. 4 is an operation diagram of FIG. 3. 図４に続く作動図である。FIG. 5 is an operation diagram following FIG. 4. 図１の発泡成形品の製造に使用される発泡成形装置の側面図である。It is a side view of the foam molding apparatus used for manufacture of the foam molded product of FIG. 図６の作動図である。FIG. 7 is an operation diagram of FIG. 6. 図７に続く作動図である。FIG. 8 is an operation diagram following FIG. 7. 図１の発泡成形品のクッション材部分（凸形状部、徐変部）の拡大断面図である。It is an expanded sectional view of the cushion material part (convex shape part, gradual change part) of the foaming molded article of FIG. 型跡防止用部材を設けたスライド型部分の拡大断面図である。It is an expanded sectional view of the slide type | mold part which provided the member for mold trace prevention. 図１の発泡成形品のクッション材部分（凸形状部、急変部）の拡大断面図である。It is an expanded sectional view of the cushion material part (convex shape part, sudden change part) of the foam-molded product of FIG. 図１の発泡成形品に対する感触テストの状態示す断面図である。It is sectional drawing which shows the state of the touch test with respect to the foaming molded article of FIG. 発泡材とクッション材とを有する発泡成形品の場合の荷重と変位との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the load and the displacement in the case of the foaming molded article which has a foam material and a cushion material. 発泡材のみを有する発泡成形品の場合の荷重と変位との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the load in the case of the foaming molded article which has only a foaming material, and a displacement. クッション材のみを有する発泡成形品の場合の荷重と変位との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the load in the case of the foaming molded article which has only a cushion material, and a displacement.

Explanation of symbols

３発泡成形品
４表皮材
５芯材
６発泡材
８クッション材
４２発泡成形型
５１発泡剤
５４スライド型
DESCRIPTION OF SYMBOLS 3 Foam molded article 4 Skin material 5 Core material 6 Foam material 8 Cushion material 42 Foam molding type 51 Foaming agent 54 Slide type

Claims

It has a skin material, a core material, and a foam material,
In the foam molded product in which the skin material is shaped into a product shape, and the foam material is provided between the skin material and the core material by foam molding,
Between the skin material and the foam material, a cushion material that can be elastically deformed and restored with a weaker force than the foam material is embedded,
The cushion material is heat-sealed in advance to the inner surface portion of the skin material using the heat of the heated skin material when shaping the skin material, and together with the skin material during foam molding of the foam material Foam molded product characterized by being integrated with foam material.

By setting the skin material and the core material in the foam molding die, injecting the foaming agent into the foam molding die and foaming the foaming agent, the foam material is provided between the skin material and the core material and foamed. In the molding method of the foam molded product for molding the molded product,
Before molding the foamed molded product, the cushion material is heat-sealed in advance to the inner surface portion of the skin material,
During the molding of the foam molding product, by moving the slide mold provided in the portion corresponding to the cushion material of the foam molding mold in the thickness direction of the cushion material, the position change / position adjustment of the slide mold is performed,
A method for molding a foam molded product, comprising: controlling a surface shape of a portion corresponding to a cushion material of the foam molded product removed from the foam mold.