JP2010000600A - スクリーン印刷装置およびスクリーン印刷用のスキージホルダ - Google Patents

Abstract

【課題】設備コストや管理負荷を増大させることなく、簡略な作業で複数種類の印刷条件に対応することができるスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷用のスキージホルダを提供することを目的とする。
【解決手段】スクリーン印刷装置に用いられるスキージホルダにおいて、ボルト２９によって締結される第１部材２７と第２部材２８とが対向した装着隙間にスキージ部材１７とともに介装されるバックアップ部材３０の垂直断面の形状を、介装状態においてスキージ部材１７の背面と接触しない非接触部をコーナカットにより各コーナ部ごとに異なる非接触寸法で設けた形状とする。スキージ部材１７の延出代を変更する際には、バックアップ部材３０の装着方向を変えて非接触寸法を変更することにより、スキージ部材１７がバックアップ部材３０から片持ち状態で下方に延出する延出代Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｃを選択する。
【選択図】図８

Description

本発明は、基板にスキージによりクリーム半田や導電性ペーストなどのペーストを印刷するスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷用のスキージホルダに関するものである。

電子部品実装工程において、基板上にクリーム半田や導電性ペーストなどのペーストを印刷する方法としてスクリーン印刷が用いられている。この方法は、印刷対象部位に応じて設けられたパターン孔を介して基板上にペーストを印刷するものであり、スキージホルダに保持された板状のスキージ部材の下端部をマスクプレートに対して押圧した状態でこのスキージ部材を水平方向に移動させるスキージング動作によって、パターン孔内にペーストを充填させ、このペーストをマスクプレートの下面にセットされた基板に印刷する。

このスキージング動作では、スキージ部材の下端部をマスクプレートに押しつけて摺接させた状態でのスキージ部材の可撓性が、印刷特性を規定する１つのパラメータとなる。すなわち、スキージ部材が撓みやすい状態でマスクプレートに摺接させることにより、パターン孔内へのペーストの充填性を向上させることができる。その反面、スキージ部材をマスクプレートに対して押圧する印圧が小さくなってペーストの掻き取り性が低下するため、スキージング速度を大きくすることが難しい。これに対し、スキージ部材が撓みにくい状態でマスクプレートに摺接させると、パターン孔内へのペーストの充填性は低下するものの、印圧を大きく設定することができペーストの掻き取り性を向上させてスキージング速度を増大することが可能となる。

このようなスキージ部材の可撓性の調整は、スキージ部材がスキージホルダから片持ち状態で下方に延出するいわゆるスキージの「出代」を変えることによって行われる場合が多い。この「出代」を変更する方式として、従来よりスキージホルダに用いられるバックアップ部材そのものを交換する方法（特許文献１）や、またはスキージホルダにおいてバックアップ部材の装着位置を調整する方法（特許文献２）などが知られている。
特開２００７−１６８２８３号公報 特開平１０−９５１００号公報

しかしながら上述の先行技術例に示す方式には、以下のような難点がある。すなわち特許文献１に示す例では、バックアップ部材そのものを交換する方式であることから、バックアップ部材を印刷対象となる基板の品種に応じて複数種類準備する必要があり、設備コストの増大とともに複数種類のバックアップ部材を保管して基板品種に応じて正しく選択するための管理負荷の増大が避けられない。また特許文献２に示す例では、品種に応じて「出代」を確認しながらバックアップ部材の位置を調整するという繁雑な作業を品種切り替えの都度実行する必要があった。このように、従来技術においては、複数種類の印刷条件に対応するためのスキージ部材の「出代」の変更に際して、設備コストや管理負荷の増大とともに調整作業に多大の手間と労力を要するという課題があった。

そこで本発明は、設備コストや管理負荷を増大させることなく、簡略な作業で複数種類の印刷条件に対応することができるスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷用のスキージホルダを提供することを目的とする。

本発明のスクリーン印刷装置は、パターン孔が設けられたマスクプレートに基板を当接させ、ペーストが供給された前記マスクプレートに対して昇降手段によって板状のスキージ部材を昇降させ、このスキージ部材をスキージ移動手段によって前記マスクプレート上で摺動させるスキージング動作により、前記パターン孔を介して基板にペーストを印刷するスクリーン印刷装置であって、前記スキージ部材を保持して前記昇降手段に結合するスキージホルダは、前記昇降手段に結合され前記スキージング動作における前記スキージ部材の進行方向にオーバーハング状態で傾斜した第１の保持面が設けられた第１部材と、前記第１部材に対して着脱自在に構成されこの第１部材と結合された状態において前記第１の保持面と対向して前記スキージ部材の厚みよりも大きい装着隙間を形成する第２の保持面が設けられた第２部材と、前記スキージ部材の前記進行方向についての背面側と前記第１の保持面との間に介装される矩形板状のバックアップ部材と、前記バックアップ部材、前記スキージ部材の前記進行方向についての前面側を前記第１の保持面、第２の保持面にそれぞれ保持させた状態で前記第１部材と第２部材とを締結することにより、前記スキージ部材を前記第１部材に前記バックアップ部材を介して固定する締結手段とを備え、前記装着隙間に介装された状態における前記バックアップ部材の垂直断面の形状は４つのコーナ部を有する矩形状であり、前記コーナ部のうちの少なくとも１つには、前記装着隙間に介装された状態において前記スキージ部材の前記背面と接触しない非接触部が前記各コーナ部ごとに異なる非接触寸法で設けられており、前記バックアップ部材を前記装着隙間に介装する際の装着方向を変えることにより、前記スキージ部材が前記バックアップ部材から片持ち状態で下方に延出する延出代を変更する。

本発明のスクリーン印刷用のスキージホルダは、ペーストが供給されたマスクプレートに対して昇降手段によって板状のスキージ部材を昇降させ、このスキージ部材を移動手段によって前記マスクプレート上で摺動させるスキージング動作により、前記マスクプレートに設けられたパターン孔を介して基板にペーストを印刷するスクリーン印刷装置において、前記スキージ部材を保持して前記昇降手段に結合するスクリーン印刷用のスキージホルダであって、前記昇降手段に結合され前記スキージング動作における前記スキージ部材の進行方向にオーバーハング状態で傾斜した第１の保持面が設けられた第１部材と、前記第１部材に対して着脱自在に構成されこの第１部材と結合された状態において前記第１の保持面と対向して前記スキージ部材の厚みよりも大きい装着隙間を形成する第２の保持面が設けられた第２部材と、前記スキージ部材の前記進行方向についての背面側と前記第１の保持面との間に介装される矩形板状のバックアップ部材と、前記バックアップ部材、前記スキージ部材の前記進行方向についての前面側を前記第１の保持面、第２の保持面にそれぞれ保持させた状態で前記第１部材と第２部材とを締結することにより、前記スキージ部材を前記第１部材に前記バックアップ部材を介して固定する締結手段とを備え、前記装着隙間に介装された状態における前記バックアップ部材の垂直断面の形状は４つのコーナ部を有する矩形状であり、前記コーナ部のうちの少なくとも１つには、前記装着隙間に介装された状態において前記スキージ部材の前記背面と接触しない非接触部が前記各コーナ部ごとに異なる非接触寸法で設けられており、前記バックアップ部材を前記装着隙間に介装する際の装着方向を変えることにより、前記スキージ部材が前記バックアップ部材から片持ち状態で下方に延出する延出代を変更する。

本発明によれば、スキージ部材とともにスキージホルダの装着隙間に介装されるバックアップ部材の垂直断面の形状を、矩形状の４つのコーナ部に装着隙間に介装された状態においてスキージ部材の背面と接触しない非接触部を各コーナ部ごとに異なる非接触寸法で設けた形状とし、バックアップ部材を装着隙間に介装する際の装着方向を変えてスキージ部材がバックアップ部材から片持ち状態で下方に延出する延出代を変更する構成とすることにより、設備コストや管理負荷を増大させることなく、簡略な作業で複数種類の印刷条件に対応することができる。

次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の正面図、図２は本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の側面図、図３は本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の平面図、図４は本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の動作説明図、図５は本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置におけるスキージユニットの構成説明図、図６は本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置におけるスキージホルダの構成説明図，図７は本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置のスキージホルダに使用されるバックアップ部材の形状説明図，図８は本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置におけるスキージ部材の延出代変更方法の説明図、図９、図１０は本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置におけるスキージホルダへのバックアップ部材の位置合わせ方法の説明図である。

まず図１、図２、図３を参照して、スクリーン印刷装置の構造を説明する。図１において、スクリーン印刷装置は、基板位置決め部１の上方にスクリーン印刷機構を配設して構成されている。基板位置決め部１は、Ｙ軸テーブル２、Ｘ軸テーブル３およびθ軸テーブル４を段積みし、更にその上に第１のＺ軸テーブル５、第２のＺ軸テーブル６を組み合わせて構成されている。

第１のＺ軸テーブル５の構成を説明する。θ軸テーブル４の上面に設けられた水平なベースプレート４ａの上面側には、同様に水平なベースプレート５ａが昇降ガイド機構（図示省略）によって昇降自在に保持されている。ベースプレート５ａは、複数の送りねじ５ｃをモータ５ｂによってベルト５ｄを介して回転駆動する構成のＺ軸昇降機構によって昇降する。

ベースプレート５ａには垂直フレーム５ｅが立設されており、垂直フレーム５ｅの上端部には基板搬送機構８が保持されている。基板搬送機構８は基板搬送方向（Ｘ方向−−図１において紙面垂直方向）に平行に配設された２条の搬送レールを備えており、これらの搬送レールによって印刷対象の基板１０の両端部を支持して搬送する。第１のＺ軸テーブル５を駆動することにより、基板搬送機構８によって保持された状態の基板１０を、基板搬送機構８とともに後述するスクリーン印刷機構に対して昇降させることができる。図２、図３に示すように、基板搬送機構８は上流側（図２、図３において左側）および下流側に延出し、上流側から搬入された基板１０は基板搬送機構８によって搬送され、さらに基板位置決め部１によって位置決めされる。そして後述するスクリーン印刷機構によって印刷が行われた後の基板１０は、基板搬送機構８によって下流側に搬出される。

第２のＺ軸テーブル６の構成を説明する。基板搬送機構８とベースプレート５ａの中間には、水平なベースプレート６ａが昇降ガイド機構（図示省略）に沿って昇降自在に配設されている。ベースプレート６ａは、複数の送りねじ６ｃをモータ６ｂによってベルト６ｄを介して回転駆動する構成のＺ軸昇降機構によって昇降する。ベースプレート６ａの上面には、上面に基板１０を保持する下受け面が設けられた基板下受部７が配設されている。

第２のＺ軸テーブル６を駆動することにより、基板下受部７は基板搬送機構８に保持された状態の基板１０に対して昇降する。そして基板下受部７の下受け面が基板１０の下面に当接することにより、基板下受部７は基板１０を下面側から支持する。基板搬送機構８の上面にはクランプ機構９が配設されている。クランプ機構９は、左右対向して配置された２つのクランプ部材９ａを備えており、一方側のクランプ部材９ａを駆動機構９ｂによって進退させることにより、基板１０を両側からクランプして固定する。

次に基板位置決め部１の上方に配設されたスクリーン印刷機構について説明する。図１，図２において、マスク枠１１にはマスクプレート１２が展張されており、マスクプレート１２には、基板１０において印刷対象となる電極１０ａの形状・位置（図３参照）に対応して、パターン孔１２ａが設けられている。マスクプレート１２上にはスキージヘッド１３が配設されており、スキージヘッド１３は、スキージユニット１６を昇降させるスキージ昇降機構１５を、水平なプレート１４に配設した構成となっている。スキージユニット１６には板状のスキージ部材１７が着脱自在に装着されている。スキージ昇降機構１５を駆動することによりスキージユニット１６は昇降し、これにより、スキージ部材１７がマスクプレート１２の上面に当接する。スキージ昇降機構１５は、スキージ部材１７を昇降させる昇降手段となっている。

図２に示すように、縦フレーム２１上にはガイドレール２２がＹ方向に配設されており、ガイドレール２２にスライド自在に嵌合したスライダ２３は、ブロック２４を介してプレート１４の両端に結合されている。これにより、スキージヘッド１３はＹ方向にスライド自在となっている。プレート１４は、ナット２６、送りねじ２５および送りねじ２５を回転駆動するスキージ移動用モータ（図示省略）より成るスキージ移動手段によりＹ方向に水平移動する。

図３に示すように、マスクプレート１２の下面側には、ヘッドＸ軸移動機構１９およびヘッドＹ軸移動機構２０が設けられており、ヘッドＸ軸移動機構１９には、カメラユニットおよびクリーニングユニット（図示省略）が装着されている。カメラユニットはマスクプレート１２の下面を撮像するマスク認識用カメラと基板１０を撮像する基板認識用カメラとを備えており、ヘッドＸ軸移動機構１９およびヘッドＹ軸移動機構２０によって水平移動する。クリーニングユニットは同様にヘッドＸ軸移動機構１９およびヘッドＹ軸移動機構２０によって水平移動し、マスクプレート１２の下面をクリーニングペーパによってクリーニングする。

次にスクリーン印刷機構による印刷動作について。図４を参照して説明する。まず基板搬送機構８によって基板１０が印刷位置に搬入されると、図４（ａ）に示すように、第２のＺ軸テーブル６を駆動して基板下受部７を上昇させ、基板１０の下面を下受けする。そしてこの状態で基板１０をクランプ部材９ａによって挟み込んで固定し、基板位置決め部１を駆動して基板１０をマスクプレート１２に対して位置合わせする。

この後、図４（ｂ）に示すように、第１のＺ軸テーブル５を駆動して基板１０を基板下受部７とともに上昇させてマスクプレート１２の下面に当接させる。そしてこの状態で、ペーストであるクリーム半田１８が供給されたマスクプレート１２上でスキージ部材１７を摺動させるスキージング動作を行うことにより、クリーム半田１８はスキージ部材１７によって掻き寄せられる。これによりパターン孔１２ａを介して基板１０にクリーム半田１８が印刷される。

次に図５〜図８を参照して、スキージヘッド１３に装着されるスキージユニット１６の構造を説明する。図５（ａ）において、プレート１４の上面に配設されたスキージ昇降機構１５は下部から下方に延出する昇降軸１５ａを有しており、昇降軸１５ａの下端部には装着部１５ｂが結合されている。装着部１５ｂには、矩形板状のバックアップ部材３０を介してスキージ部材１７が保持されたスキージユニット１６が装着される。

スキージヘッド１３には、同一構成の１対のスキージユニット１６が相対向した姿勢で装着され、マスクプレート１２におけるスキージング動作方向に応じていずれかのスキージユニット１６を下降させてスクリーン印刷動作を行う。すなわち矢印ａ方向にスキージング動作を行う場合には左側のスキージユニット１６を下降させ、矢印ｂ方向にスキージ
ングを行う場合には右側のスキージユニット１６を下降させてスキージング動作を行う。

ところで近年電子部品が実装される基板の種類、すなわち材質や厚み、印刷ピッチのファイン化などによって、スキージングによってペーストを基板に印刷する際の印刷条件が多様化している。この印刷条件のパラメータの１つとして、スキージング動作においてスキージ部材１７の下端部をマスクプレート１２に押しつけて摺接させた状態でのスキージ部材１７の可撓性（撓みやすさ）がある。すなわち、スキージ部材１７が撓みやすい状態でマスクプレート１２に摺接させることにより、パターン孔１２ａ内へのペーストの充填性を向上させることができる。その反面、スキージ部材１７をマスクプレート１２に対して押圧する印圧が小さくなってペーストの掻き取り性が低下するため、スキージング速度を大きくすることが難しい。これに対し、スキージ部材１７が撓みにくい状態でマスクプレート１２に摺接させると、パターン孔１２ａ内へのペーストの充填性は低下するものの、印圧を大きく設定することができペーストの掻き取り性を向上させてスキージング速度を増大することが可能となる。

このため、複数品種の基板を印刷対象とすることが求められる場合には、このようなスキージ部材１７の可撓性の調整を容易に行うことができるようにすることが望ましく、さらにはスキージ部材１７そのものを交換することなく、可撓性を調整可能であることが望ましい。本実施の形態に示すスクリーン印刷装置に用いられるスキージユニット１６においては、図５（ｂ）に示すように、装着部１５ｂに結合されるスキージユニット１６のうち、スキージ部材１７とともに用いられるバックアップ部材３０を装着方向を変更するのみで、スキージ部材１７の可撓性を調整することができるようになっている。以下、スキージユニット１６の構成の詳細およびスキージ部材１７の可撓性の調整方法について説明する。

図６（ａ）は、装着部１５ｂから取り外した状態のスキージユニット１６を示しており、このスキージユニット１６からスキージ部材１７を除いた第１部材２７、第２部材２８およびバックアップ部材３０は、スキージ部材１７を保持して前述の昇降手段に結合するスキージホルダ１６ａを構成する。図６（ｂ）に示すように、装着部１５ｂに結合される第１部材２７には、スキージング動作におけるスキージ部材１７の進行方向（図５（ａ）に示す矢印ａ参照）にオーバーハング状態で傾斜した第１の締結面２７ａ、第１の保持面２７ｂが設けられている。

第１の締結面２７ａには、第２部材２８に設けられた第２の締結面２８ａが当接し、この状態でボルト２９によって第２部材２８を第１部材２７に締結することにより、第２部材２８は第１部材２７に締結される。第２部材２８には、第２の保持面２８ｂが設けられており、第２部材２８を第１部材２７と締結した状態において、第２の保持面２８ｂは第１の保持面２７ｂと平行に対向し、第１の保持面２７ｂとの間に、図６（ａ）に示すように、所定の装着隙間ｔを形成する。装着隙間ｔは、スキージ部材１７の厚みｔ１とバックアップ部材３０の厚みｔ２とを加算したものに設定される。

すなわち、スキージホルダ１６ａは、第２の保持面２８ｂと第１の保持面２７ｂとの間にバックアップ部材３０を介在させた状態で、第２部材２８を第１部材２７と締結した構成となっている。また第２部材２８は、第１部材２７に対して着脱自在に構成され、この第１部材２７と結合された状態において、第１の保持面２７ｂと対向してスキージ部材１７の厚みｔ１よりもバックアップ部材３０の厚みｔ２だけ大きい装着隙間ｔを形成する第２の保持面２８ｂが設けられた構成となっている。そしてバックアップ部材３０は、スキージ部材１７の進行方向についての背面１７ｂ側と第１部材２７の第１の保持面２７ｂとの間に介装される。なお、スキージ部材１７の背面１７ｂ、前面１７ａとは、マスクプレート１２上でスキージ部材１７を移動させてスキージング動作を行う際の進行方向側を前
面１７ａとし、その反対方向側を背面１７ｂと定義している。

スキージ部材１７をスキージホルダ１６ａに保持させる際には、図６（ｂ）に示すように、スキージ部材１７の背面１７ｂ側をバックアップ部材３０を介して第１保持面２７ｂに保持させ、スキージ部材１７の前面１７ａ側を第２の保持面２８ｂに保持させた状態で、第１部材２７と第２部材２８とをボルト２９によって締結する。これにより、スキージ部材１７はスキージ昇降機構１５に結合された第１部材２７に固定される。したがってボルト２９は、バックアップ部材３０、スキージ部材１７の前面１７ａ側を、第１の保持面２７ｂ、第２の保持面２８ｂにそれぞれ保持させた状態で、第１部材２７と第２部材２８とを締結することにより、スキージ部材１７を第１部材２７にバックアップ部材３０を介して固定する締結手段として機能する。

次に図７を参照して、バックアップ部材３０の断面形状および機能について説明する。図７は矩形板状のバックアップ部材３０の垂直断面の断面形状を示している。すなわちバックアップ部材３０の垂直断面は、４つのコーナ部ＳＣ１，ＳＣ２，ＳＣ３，ＳＣ４を有する矩形状を基本形状としており、これらの４つのコーナ部のうち、対角に位置するコーナ部ＳＣ２，ＳＣ３がそれぞれ部分的にコーナカットされた形態となっている。これにより、バックアップ部材３０の第１面３０ａ、第２面３０ｂには、バックアップ部材３０がスキージホルダ１６ａの装着隙間ｔ内に装着された状態において、スキージ部材１７の背面１７ｂと接触しない非接触部Ｎ１、非接触部Ｎ２が形成される。このようなコーナカットを施すことにより、第１面３０ａにおいてはコーナ部ＳＣ２からエッジ部Ｅ１までの範囲に非接触寸法Ｌｎ１の非接触部Ｎ１が設けられ、第２面３０ｂにおいてはコーナ部ＳＣ３からエッジ部Ｅ２までの範囲に非接触寸法Ｌｎ１よりも大きい非接触寸法Ｌｎ２の非接触部Ｎ２が設けられている。

バックアップ部材３０にこのような非接触部Ｎを設けることにより、スキージホルダ１６ａにバックアップ部材３０を介在させてスキージ部材１７を保持させる際に、以下に説明するようにスキージ部材１７の延出代を変更して、スキージ部材１７の可撓性を適切な印刷条件に応じて調整することができる。すなわちスキージ部材１７がマスクプレート１２に当接する際のスキージ部材１７の可撓性をできるだけ小さくすることが求められる場合には、図８（ａ）に示すようなバックアップ部材３０の装着方向を選択する。ここでは、第１面３０ａ、第２面３０ｂをそれぞれ第１部材２７、スキージ部材１７に当接させ、且つコーナ部ＳＣ１を下方に向けてコーナ部ＳＣ４を第１保持面２７ｂの上端部に当接させた装着方向で、バックアップ部材３０をスキージ部材１７と第１部材２７との間に介在させる。この場合には、コーナ部ＳＣ１には非接触部が設けられていないことから、コーナ部ＳＣ１からスキージ部材１７の下端部までの距離が、スキージ部材１７が片持ち状態で下方に延出する延出代Ｌａとなる。

次に、スキージ部材１７の延出代を延出代Ｌａよりも大きくしたい場合には、図８（ｂ）に示すようなバックアップ部材３０の装着方向を選択する。ここでは、第２面３０ｂ、第１面３０ａをそれぞれ第１部材２７、スキージ部材１７に当接させ、且つコーナ部ＳＣ１を下方に向けてコーナ部ＳＣ４を第２保持部２８ｂの上端部に当接させた装着方向で、バックアップ部材３０をスキージ部材１７と第１部材２７との間に介在させる。この場合には、図７に示すコーナ部ＳＣ２にはエッジ部Ｅ１までの範囲の非接触部Ｎ１が設けられていることから、エッジ部Ｅ１からスキージ部材１７の下端部までの距離が、スキージ部材１７が片持ち状態で下方に延出する延出代Ｌｂとなる。すなわち、この場合の延出代Ｌｂは、延出代Ｌａよりも図７に示す非接触寸法Ｌｎ１だけ大きくなる。

さらに、スキージ部材１７の延出代を延出代Ｌｂよりも大きくしたい場合には、図８（ｃ）に示すようなバックアップ部材３０の装着方向を選択する。ここでは、第１面３０ａ
、第２面３０ｂをそれぞれ第１部材２７、スキージ部材１７に当接させ、且つコーナ部ＳＣ４を下方に向けてコーナ部ＳＣ１を第２保持部２８ｂの上端部に当接させた装着方向で、バックアップ部材３０をスキージ部材１７と第１部材２７との間に介在させる。この場合には、図７に示すコーナ部ＳＣ３にはエッジ部Ｅ２までの範囲の非接触部Ｎ２が設けられていることから、エッジ部Ｅ２からスキージ部材１７の下端部までの距離が、スキージ部材１７が片持ち状態で下方に延出する延出代Ｌｃとなる。すなわち、この場合の延出代Ｌｃは、延出代Ｌａよりも図７に示す非接触寸法Ｌｎ２だけ大きくなる。

このような断面形状を有するバックアップ部材３０をスキージホルダ１６ａに用いることにより、共通のスキージ部材１７、バックアップ部材３０を使用する場合にあっても、バックアップ部材３０の装着方向を変更することのみで、スキージ部材１７が片持ち状態で延出する延出代を調整することが可能となっている。なお、上記例では延出代を３段階に調整することを目的として、バックアップ部材３０の４つのコーナ部ＳＣ１，ＳＣ２，ＳＣ３，ＳＣ４のうち、２つのコーナ部ＳＣ２，ＳＣ３に非接触部Ｎを設けるようにしている。これに対し延出代を２段階に調整する場合には、１つのコーナ部のみに非接触部Ｎを設けるようにすればよい。また延出代を４段階に調整する場合には、３つのコーナ部に非接触部Ｎを設ける。

すなわち上記構成において、装着隙間ｔに介装された状態におけるバックアップ部材３０の垂直断面の形状は、４つのコーナ部ＳＣ１，ＳＣ２，ＳＣ３，ＳＣ４を有する矩形状であり、これらのコーナ部のうちの少なくとも１つには、装着隙間ｔに介装された状態においてスキージ部材１７の背面１７ｂと接触しない非接触部が、各コーナ部ごとに異なる非接触寸法で設けられている。そしてこの構成により、バックアップ部材３０をスキージホルダ１６ａの装着隙間ｔに介装する際の装着方向を変えることにより、スキージ部材１７がバックアップ部材３０から片持ち状態で下方に延出する延出代を変更することが可能となっている。なお、バックアップ部材３０に非接触部Ｎを設けるための加工方法としては、直線状にコーナカットする加工方法以外にも、図７の付図に示すように、角形に切削してコーナ部ＳＣを切除する方法や、円弧状に切削してコーナ部ＳＣを切除する方法など、加工方法を適宜選択することができる。

なお、上述のスキージ部材１７の延出代の調整においては、その都度バックアップ部材３０を所望の延出代に応じた規定の装着方向に合わせて、バックアップ部材３０の第１部材２７に対する相対位置を正しく位置合わせする必要がある。このようなバックアップ部材３０の位置合わせを錯誤なく容易に行うことを目的として、図９に示すような位置合わせ用の嵌合部および被嵌合部をバックアップ部材３０および第１部材２７に設けるようにしてもよい。

ここに示す例では、図９（ａ）に示すように、ボス３２ｂにピン３２ａが設けられた形状の位置合わせ部材３２を介して、バックアップ部材３０の第１部材２７への相対位置合わせを行うようにしている。すなわち、第１部材２７の第１保持面２７ｂにピン３２ａが嵌合するピン嵌合孔３１を設け、さらにバックアップ部材３０にボス３２ｂが嵌合するボス嵌合孔３３を設ける。そしてバックアップ部材３０の第１部材２７への装着に先立って、ピン３２ａをピン嵌合孔３１に嵌合させておき、バックアップ部材３０を第１部材２７へ装着する際には、ボス３２ｂがボス嵌合孔３３に嵌合するように位置調整しながらバックアップ部材３０を装着する。

ここでバックアップ部材３０は３段階の延出代に応じた３通りの異なる装着方向で第１部材２７に装着されることから、それぞれ３つのピン嵌合孔３１、ボス嵌合孔３３を第１部材２７、バックアップ部材３０に設けるようにしている。すなわち、第１部材２７の第１保持面２７ｂには、ピン嵌合孔３１ａ、３１ｂ、３１ｃが、バックアップ部材３０には
ボス嵌合孔３３ａ、３３ｂ、３３ｃがそれぞれ設けられる。これらのピン嵌合孔３１ａ、３１ｂ、３１ｃおよびボス嵌合孔３３ａ、３３ｂ、３３ｃは、図８に示すバックアップ部材３０と第１部材２７との相対位置が正しく再現されるような位置に設けられる。これらの嵌合孔には、それぞれがどの延出代に対応したものであるかを示す表示が刻印などで付される。そして延出代が指定されると、作業者はこれらの表示にしたがって使用すべき嵌合孔を特定する。

すなわち上下方向の位置は、図１０（ａ）、（ｂ）、（ｃ）にそれぞれ示すように、ピン嵌合孔３１ａ、３１ｂ、３１ｃは、第１保持面２７ｂの下端の下端エッジ部２７ｃからの距離がそれぞれａ１，ｂ１，ｃ１である位置に設けられ（図９（ｂ）参照）、ボス嵌合孔３３ａ、３３ｂ、３３ｃはコーナ部ＳＣ１からの距離がそれぞれａ２，ｂ２，ｃ２である位置に設けられる（図９（ｃ）参照）。また横方向の位置は、バックアップ部材３０が第１部材２７に対して正しい装着方向に位置合わせされた状態において、ピン嵌合孔３１ａとボス嵌合孔３３ａ、ピン嵌合孔３１ｂとボス嵌合孔３３ｂ、ピン嵌合孔３１ｃとボス嵌合孔３３ｃとがそれぞれ一致し、またピン嵌合孔３１ａ、３１ｂ、３１ｃおよびボス嵌合孔３３ａ、３３ｂ、３３ｃがそれぞれ相互に干渉を生じることがない位置を選定する。

上記構成において、ピン嵌合孔３１ａ、３１ｂ、３１ｃのいずれかにピン３２ａを嵌合させた位置合わせ部材３２およびボス嵌合孔３３ａ、３３ｂ、３３ｃは、バックアップ部材３０および第１の保持面２７ｂにバックアップ部材３０の装着方向に対応して設けられた嵌合部および被嵌合部を構成する。そしてピン嵌合孔３１ａとボス嵌合孔３３ａ、ピン嵌合孔３１ｂとボス嵌合孔３３ｂ、ピン嵌合孔３１ｃとボス嵌合孔３３ｃに位置合わせ部材３２を組み合わせたものは、バックアップ部材３０の装着方向を変えてスキージ部材１７の延出代を変更する際に、バックアップ部材３０および第１の保持面２７ｂにバックアップ部材３０の装着方向に対応して設けられた嵌合部および被嵌合部を嵌合させることにより、バックアップ部材３０の第１の保持面２７ｂに対する正しい相対位置を合わせる位置合わせ手段となっている。

なおバックアップ部材３０の装着状態において、バックアップ部材３０の各装着方向に応じた延出代の数値を外方から視認容易な位置に表示しておくようにしてもよい。例えば、図１０（ａ）、（ｂ）、（ｃ）にそれぞれ示すように、バックアップ部材３０が第１部材２７の下端エッジ部２７ｃから延出して視認可能な部分に、延出代Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｃの数値を刻印などの方法により表示する。これにより、バックアップ部材３０の装着方向変更の作業を行った後、作業者が装着方向の正誤を容易に確認することができ、誤作業を確実に防止することができる。

上記説明したように本実施の形態に示すスキージホルダは、スキージ部材１７とともにスキージホルダ１６ａの装着隙間ｔに介装されるバックアップ部材３０の垂直断面の形状を、矩形状の４つのコーナ部ＳＣに装着隙間ｔに介装された状態においてスキージ部材１７の背面１７ｂと接触しない非接触部Ｎを各コーナ部ＳＣごとに異なる非接触寸法で設けた形状としている。これにより、バックアップ部材３０を装着隙間ｔに介装する際の装着方向を変えることによって、スキージ部材１７がバックアップ部材３０から片持ち状態で下方に延出する延出代を変更することができる。

このような構成を採用することにより、単一のバックアップ部材３０を複数種類の基板に対して使用することができる。したがってバックアップ部材を印刷対象となる基板の品種に応じて複数種類準備する必要がなく、設備コストや複数種類のバックアップ部材を保管して基板品種に応じて正しく選択するための管理負荷の増大を避けることができる。また上記構成によれば、基板品種に応じて延出代を確認しながらバックアップ部材の位置を調整するという繁雑な作業を必要とせず、簡略な作業によって所望の延出代を選択して、
複数種類の印刷条件に対応することができる。

本発明のスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷用のスキージホルダは、設備コストや管理負荷を増大させることなく、簡略な作業で複数種類の印刷条件に対応することができるという効果を有し、基板にスキージによりクリーム半田や導電性ペーストなどのペーストを印刷する用途に有用である。

本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の正面図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の側面図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の平面図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置の動作説明図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置におけるスキージユニットの構成説明図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置におけるスキージホルダの構成説明図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置のスキージホルダに使用されるバックアップ部材の形状説明図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置におけるスキージ部材の延出代変更方法の説明図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置におけるスキージホルダへのバックアップ部材の位置合わせ方法の説明図 本発明の一実施の形態のスクリーン印刷装置におけるスキージホルダへのバックアップ部材の位置合わせ方法の説明図

符号の説明

１ 基板位置決め部
１０ 基板
１２ マスクプレート
１２ａ パターン孔
１３ スキージヘッド
１５ スキージ昇降機構
１６ スキージユニット
１６ａ スキージホルダ
１７ スキージ部材
２７ 第１部材
２７ｂ 第１の保持面
２８ 第２部材
２８ｂ 第２の保持面
３０ バックアップ部材
ＳＣ，ＳＣ１，ＳＣ２，ＳＣ３，ＳＣ４ コーナ部
Ｎ，Ｎ１，Ｎ２ 非接触部
Ｌｎ１，Ｌｎ２ 非接触寸法

Claims (4)

1. パターン孔が設けられたマスクプレートに基板を当接させ、ペーストが供給された前記マスクプレートに対して昇降手段によって板状のスキージ部材を昇降させ、このスキージ部材をスキージ移動手段によって前記マスクプレート上で摺動させるスキージング動作により、前記パターン孔を介して基板にペーストを印刷するスクリーン印刷装置であって、
   前記スキージ部材を保持して前記昇降手段に結合するスキージホルダは、前記昇降手段に結合され前記スキージング動作における前記スキージ部材の進行方向にオーバーハング状態で傾斜した第１の保持面が設けられた第１部材と、
   前記第１部材に対して着脱自在に構成されこの第１部材と結合された状態において前記第１の保持面と対向して前記スキージ部材の厚みよりも大きい装着隙間を形成する第２の保持面が設けられた第２部材と、
   前記スキージ部材の前記進行方向についての背面側と前記第１の保持面との間に介装される矩形板状のバックアップ部材と、
   前記バックアップ部材、前記スキージ部材の前記進行方向についての前面側を前記第１の保持面、第２の保持面にそれぞれ保持させた状態で前記第１部材と第２部材とを締結することにより、前記スキージ部材を前記第１部材に前記バックアップ部材を介して固定する締結手段とを備え、
   前記装着隙間に介装された状態における前記バックアップ部材の垂直断面の形状は４つのコーナ部を有する矩形状であり、前記コーナ部のうちの少なくとも１つには、前記装着隙間に介装された状態において前記スキージ部材の前記背面と接触しない非接触部が前記各コーナ部ごとに異なる非接触寸法で設けられており、
   前記バックアップ部材を前記装着隙間に介装する際の装着方向を変えることにより、前記スキージ部材が前記バックアップ部材から片持ち状態で下方に延出する延出代を変更することを特徴とするスクリーン印刷装置。
2. 前記バックアップ部材の装着方向を変えて前記延出代を変更する際に、前記バックアップ部材および前記第１の保持面に前記装着方向に対応して設けられた嵌合部および被嵌合部を嵌合させることにより、前記バックアップ部材の前記第１の保持面に対する正しい相対位置を合わせる位置合わせ手段を備えたことを特徴とする請求項１記載のスクリーン印刷装置。
3. ペーストが供給されたマスクプレートに対して昇降手段によって板状のスキージ部材を昇降させ、このスキージ部材を移動手段によって前記マスクプレート上で摺動させるスキージング動作により、前記マスクプレートに設けられたパターン孔を介して基板にペーストを印刷するスクリーン印刷装置において、前記スキージ部材を保持して前記昇降手段に結合するスクリーン印刷用のスキージホルダであって、
   前記昇降手段に結合され前記スキージング動作における前記スキージ部材の進行方向にオーバーハング状態で傾斜した第１の保持面が設けられた第１部材と、
   前記第１部材に対して着脱自在に構成されこの第１部材と結合された状態において前記第１の保持面と対向して前記スキージ部材の厚みよりも大きい装着隙間を形成する第２の保持面が設けられた第２部材と、
   前記スキージ部材の前記進行方向についての背面側と前記第１の保持面との間に介装される矩形板状のバックアップ部材と、
   前記バックアップ部材、前記スキージ部材の前記進行方向についての前面側を前記第１の保持面、第２の保持面にそれぞれ保持させた状態で前記第１部材と第２部材とを締結することにより、前記スキージ部材を前記第１部材に前記バックアップ部材を介して固定する締結手段とを備え、
   前記装着隙間に介装された状態における前記バックアップ部材の垂直断面の形状は４つのコーナ部を有する矩形状であり、前記コーナ部のうちの少なくとも１つには、前記装着
   隙間に介装された状態において前記スキージ部材の前記背面と接触しない非接触部が前記各コーナ部ごとに異なる非接触寸法で設けられており、
   前記バックアップ部材を前記装着隙間に介装する際の装着方向を変えることにより、前記スキージ部材が前記バックアップ部材から片持ち状態で下方に延出する延出代を変更することを特徴とするスクリーン印刷用のスキージホルダ。
4. 前記バックアップ部材の装着方向を変えて前記延出代を変更する際に、前記バックアップ部材および前記第１の保持面に前記装着方向に対応して設けられた嵌合部および被嵌合部を嵌合させることにより、前記バックアップ部材の前記第１の保持面に対する正しい相対位置を合わせる位置合わせ手段を備えたことを特徴とする請求項３記載のスクリーン印刷用のスキージホルダ。

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