JP2009504387A - 鉱石、鉱物及び精鉱の粉砕効率を高めるための方法 - Google Patents

Abstract

粒子サイズを小さくするための方法であって、少なくとも500kWの動力を有する粉砕ミルに供給材料を供給し、そのミルは粉砕量1立方メートルあたり少なくとも50kWの比重力取出を有し、2.4トン/m³以上の比重と0.8から8mmの範囲内の粒子サイズとを有する粒子材料を含む粉砕媒体を含む粉砕ミルであり、その粉砕ミルで供給材料を粉砕し、粉砕ミルより生産物を取り出し、その生産物はそのD₈₀が少なくとも20ミクロンであるような粒子サイズを有する。

Description

本発明は粒子供給材料或いは粒子供給流の粉砕のための改良された粉砕プロセスに関する。本発明は、特に鉱業或いは鉱物産業において粒子材料のサイズを小さくするため、特に鉱石、精鉱、或いは石炭のような炭素質材料のサイズを小さくするために有用である。

粒子材料のサイズを小さくすること或いは粉砕は鉱業或いは鉱物産業で一般的に行われている。例えば鉱山の鉱石処理では、鉱石の粒子のサイズを小さくし、処理プロセスにおいて好ましい鉱肌が呈されるように、鉱石が粉砕を受けることが求められる。この点は鉱石から精鉱を生産するための浮上法、動静電気、磁選などの物理的分離プロセスと同様、鉱石或いは精鉱から鉱物を浸出させるために特に求められている。同様に、他の多くの鉱物処理プロセスにおいて、鉱物処理プロセスの速度を経済的な速度に高めるため鉱石或いは精鉱のサイズを小さくすることが要求される。

粉砕は粒子材料のサイズを小さくすること或いは粉砕に通常使用される方法である。粉砕ミルは通常粒子材料が投与される粉砕室を有する。粉砕室の外殻シェル或いは粉砕室の内部機構（若しくは両方共）が回転する。これによって粉砕室内での粒子材料の攪拌が起きる。粉砕媒体も粉砕室に追加投与できる。粉砕媒体が粉砕対象の粒子材料と相違する場合、この粉砕方法は外因性粉砕と呼ばれる。粒子材料間の衝突が粉砕作用を起こす場合他の粉砕媒体は付加されず、これは自生粉砕として知られている。ビーズミル、ペグミル、ボールミル、ロッドミル、コロイドミル、流体力ミル、カスケードミル、攪拌ミル、アジテートミル、SAGミル、AGミル、タワーミル及び振動ミルを含む様々な種類のミルが知られている。

アメリカ合衆国特許第5,797,550号及び第5,984,213号（相互参照によりこれらの特許の全ての内容が本書に組み込まれる）は粉砕ミル或いは粉砕室に内部分級ゾーンを有するアトリッションミルについて述べている。これらのアメリカ合衆国特許にて説明されているミルは、垂直軸ミル或いは水平軸ミルである。これらのアメリカ合衆国特許で説明されているミルの商業上の実施例は本願出願人の業務の一部門であるXstrata Technologyにより「IsaMill」という商標名のもと販売されている。

粉砕ミルに供給される供給材料及びミルから取り出される生産物は粒子サイズ分布を有する。粒子材料の粒子サイズ分布を特徴づける方法は数多く存在する。例えば、公称寸法を通過する累積重量パーセントに対する粒子サイズに関するグラフ表示が使用される。用語D_xは累積ベースでの重量パーセントを通過するサイズを示すため使用される。例えばD₈₀は、80%（累積ベースで）が所定のサイズを通過する粒子サイズ分布を示す。従って、75ミクロンと等しいD₈₀は、質量の80%が75ミクロンより細かい粒子分布であることを示す。

IsaMill技術は比較的細かい供給粒子材料を極細粉砕することを目的として実施されている。IsaMillは媒体及び／又はスラリー状の粒子を攪拌する円形の粉砕ディスクを使用する。分級及び生産物分離器は粉砕媒体をミルの内部に保持し、生産物のみの排出を可能にする。最新のIsaMill設備では天然の粉砕媒体が使用され、19ミクロン以下のD₈₀、最も一般的には12ミクロン以下のD₈₀を有する極細粒の生産物を得ることを目的としていた。

粉砕アプリケーションでは、供給粒子材料は通常Fと称され、生産物粒子材料はPと称される。よって、F₅₀は50%が所定のサイズを通過する供給物のサンプルを示す。同様に、100マイクロメーターと同等のP₉₈は、質量の98%が100マイクロメーターより細かい生産物のサイズ分布を示す。

サイズ対対数での累積パーセント通過対垂直軸で表される粉砕アプリケーションでのサイズ分布カーブは、通常カーブ上の一点、すなわちD₈₀（或いは80%の累積質量通過サイズ）により特徴付けられる。P₈₀は、粒子が従来技術では微細なサイズに粉砕されるに伴い、供給サイズ分布は対数直線目盛に沿って次第に左へ動くため、従来の粉砕及び分級サイズ分布カーブをよく表している。
アメリカ合衆国特許第5,797,550号 アメリカ合衆国特許第5,984,213号

第１の側面において、本発明は以下により構成される粒子含有供給物の粒子サイズを小さくするための方法であって、
a)粒子含有供給材料を供給し、
b)供給材料を少なくとも500kWの動力を有する粉砕ミルに供給し、該ミルはその粉砕容積（軸及び攪拌器の容積を差し引いたミルの内部体積）1立方メートルあたり少なくとも50kW比動力取出を有し、またその粉砕ミルは2.4トン/m³以上の比重及び0.8から8mmの粒子サイズを有する粒子材料を含む粉砕媒体を含み、
c)供給材料を粉砕ミルで粉砕し、
d)生産物のD₈₀が少なくとも約20ミクロンであるような粒子サイズ範囲を有する生産物を粉砕ミルより取り出す、
ことを含む方法を提供する。

粉砕ミルから取り出された生産物D₈₀の粒子サイズは約20から1,000ミクロンであるのが好ましい。

粉砕媒体は人工の粉砕媒体が好ましい。本発明に使用できる人工の粉砕媒体の例には、セラミック製の粉砕媒体、鋼もしくは鉄製粉砕媒体、或いは鉱物スラグに由来する粉砕媒体が含まれる。「人工の粉砕媒体」は、単一或いは複数の材料から他の材料への化学変化を含むプロセスによって製造された粉砕媒体を意味している。「人工の粉砕媒体」という用語は、例えば天然砂の回転或いはスクリーニングのように、物理的方法によってのみ処理された材料を包含する意味のものではない。

粉砕媒体は1立方メートルあたり2.2から8.5トンの範囲内の比重を有し得る。

或る実施例では、セラミック製粉砕媒体が本発明の方法に使用されている。セラミック製粉砕媒体の比重は、1立方メートルあたり2.4から6.0トンの範囲内であるのが好ましい。より望ましくは、粉砕媒体の比重が1立方メートルあたり3.0トン以上であるが、1立方メートルあたり3.5から3.7トンであるのがさらに好ましい。

セラミック製粉砕媒体は酸化物材料を含み得る。酸化物材料は酸化アルミニウム、二酸化ケイ素、酸化鉄、ジルコニア、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、マグネシア安定化ジルコニア、酸化イットリウム、窒化ケイ素、ジルコン、イットリア安定化ジルコニア、セリウム安定化酸化ジルコニア、或いはその他の類似する耐磨耗性材料のうちの１つもしくは１つ以上を含有してもよい。

セラミック製の粉砕媒体は一般的に球状であるのが好ましいが、その他の形状も使用できる。不規則な形状であっても使用できる。

その他の実施形態では、鋼或いは鉄製粉砕媒体が本発明に使用されている。これらの実施形態では粉砕媒体は球状或いはボール状であるのが適しているが、他の形状も使用できる。鋼或いは鉄製粉砕媒体の比重は通常6.0トン/m³であるが、約6.5から8.5トン/m³であるのがより好ましい。

本発明のその他の実施例では、鉱物スラグが粉砕媒体として使用される。鉱物スラグは非規則形状のスラグ粒子状でも使用できるが、一定形状のスラグ粒子状であるのがより好ましい。一定形状のスラグ粒子が使用される場合、これらのスラグの粒子は通常球状であるのが適している。しかしながら、本発明は他の形状の粒子の使用にも拡張されると理解されるであろう。

粉砕媒体が粉砕室に投与されると、粉砕媒体は粉砕室内部の空間容積の60%から90%、或いは70%から80％すら占め得る。しかしながら、本発明は、粉砕媒体が粉砕ミルの60%以下の空間容積を占める場合の粉砕方法も包含することは理解されるであろう。

ある実施例では、本発明の方法は水平軸粉砕ミルを使用する。適している水平軸粉砕ミルの例は、アメリカ合衆国特許第5,797,550号で説明された数件の実施例、或いはIsaMillの商標名のもとXstrata Technologyにより製造され、販売されている水平軸粉砕ミルがある。他の水平軸粉砕ミル或いは改良されたIsaMillsも使用できる。

粉砕ミルに投与された供給材料は、供給材料のＤ₈₀が30から3000ミクロンとなるような粒子サイズの範囲を有し得るが40から900ミクロンがより好ましい。

本発明の方法より得られる生産物は20から700ミクロンのD₈₀を有するが、20から500ミクロンのD₈₀がより好ましい。

本発明の粉砕方法は、通常高強度の動力を使用するため高強度粉砕方法として特徴付けられている。例えば、ミルの容積（軸及び攪拌器の容積を除いたミル内部の容積）に対する動力取出は1立方メートルあたり50から600kWの範囲内であるが、1立方メートルあたり80から500kWであるのが望ましく、1立方メートル毎に100から500kWであるのがさらに好ましい。

ミルは少なくとも500kWの動力を有する。少なくとも750kWの動力を有するミルがより適している。1MW或いはそれ以上の動力を有するミルがさらに適している。望ましくは、1MWから20MWの動力を有するミルである。この点において、ミルの動力はミルに動力を与える１つもしくは複数のモータの動力取出によって決定される。

本発明の好ましい実施例では、粉砕ミルはIsaMill(上述)を有する。IsaMillでは一連の攪拌器が粉砕室の中に配置されており、攪拌器は適切な従動軸により回転される。高攪拌速度及びミル内に加わる背圧により生じる媒体の圧縮によって高強度の動力が得られる。回転中の攪拌器の先端速度が毎秒5から35メーターの範囲内であるのが適切であって、毎秒10から30メーターであるのがより好ましく、毎秒15から25メーターであるのがさらに好ましい。

IsaMillで使用される攪拌器は通常ディスクである。しかしながら、様々な攪拌器を使用できるようIsaMillを変形することができ、本発明ではこのような変形されたミルの使用も包含する。本発明に基づき、他の攪拌ミルも使用することができるが、これらの他の攪拌ミルは、例えばペグミルや回転オーガフライト（rotating auger flight）によって攪拌されるミル等、適切な回転構造を備えているものである。これらの回転機器の先端スピートは上述した範囲内であるのが好ましい。

本発明の少なくとも好ましい実施例の粉砕方法では、粉砕のエネギー効率を鉱業及び鉱物産業において従来この目的で使用されている回転ミル或いは攪拌ミルと比較して非極小サイズまで向上させることがわかった。

供給材料はスラリー状態でミルに供給されるのが適切である。よって、好ましい実施例では、湿式粉砕方法が本発明の粉砕方法に採用されている。

本発明の実施例は、鉱業及び鉱物産業において使用される強力な粉砕プロセスを提供する。この方法では、強力動力取出と、高比動力インプットを有し、人工の粉砕媒体を利用する大型のミルを使用する。この方法では極小粉砕よりも幾分粗く粉砕できるので、数多くの鉱石、精鋼及びその他の材料にこの方法を適用することができる。従来は、特に大型のミルを使用しなければならない場合には強力粉砕では本発明において得られるような生産物のサイズは得られなかった。

下記の説明は本発明の好ましい実施例に関するものである。従って、本発明は以下に述べる好ましい実施例に限定されると考えられるべきではない。

本発明の方法は、例えば水平軸攪拌ミルのような水平ミルに対して適切に実施されるものである。この点においては、水平軸IsaMillは特に適しているが、本発明のその他の好ましい実施例が他の水平或いは垂直軸粉砕ミルに実施されうることが理解されるであろう。水平形状を有する粉砕ミルの使用には、以下の利点がある：
−供給固形物の短絡を防ぐことによる、狭い粒径分布の生産の補助、
−供給パルプの濃度変化に対するプロセスの補強、
−主に攪拌器がギアボックス及び／或いは軸を取り外さずに保持されることによる、設置高さの低下及びメンテナンスの容易化。

アメリカ合衆国特許第5,797,550号の特に図6、20、21及び22には本発明での使用に適する水平軸粉砕ミルの実施例が記載されている。

本願の図１は、本発明の使用に適するミルの概略図を示す。図１のミル10は外郭シェル12から構成される。駆動軸14はシーリング機構16を介し粉砕室18の内部に達する。駆動軸14は間隔をあけて設置された複数の粉砕ディスク20を保持する。粉砕ディスク20は駆動軸14と共に回転するように配置される。当業者にはよく理解されるとおり、駆動軸14はモータ及びギアボックス装置（図示されていない）により駆動される。

供給パルプ及び作成媒体はインレット22を介し粉砕ミル10に供給される。供給粒子材料及び粉砕媒体は駆動ディスク20と相互に作用する。粒子材料を粉砕するための高せん断パターンで媒体を攪拌するためディスクは間隔が置かれている。それぞれの粉砕ディスク20は複数の開口部を備えており、粒子材料は粉砕ミル10の軸範囲に沿って横切る際に開口部を通過する。

ミルは分級ディスク24と分離ロータ26をまた備えている。これらは、アメリカ合衆国特許第5,797,550号における分級ディスク及び分離ロータのとおりに作動するように設計されている。特に、媒体が攪拌の際再循環せず、むしろ粉砕室シェル12方向に遠心移動するように、分級ディスク24は分離ロータ26の付近に配置される。分離ロータ26はミル内のパルプ流の方向に逆らって多量の再循環流を送り出す。この作用により遠心移動した媒体はミルの排出領域から離れて維持される。大きいサイズの粒子（粉砕媒体及び粗供給物）はこの力の影響を受け、ミルの内側に保たれる。細かい粒子（製品サイズの粒子及び、有用な粉砕媒体寿命を経過した摩滅、磨耗された媒体）は分級ディスク24と分離ロータ26との間で作用する遠心力に影響をうけることなく円筒状の分配器を介してミルの外へ排出される。

分離ロータ26により送り出され、或いは再循環されるパルプの量はミルの供給ポンプ圧に影響し、ロータの容積率を増加させる粉砕媒体に作用する圧縮力はミルの回転スピード及び／或いはロータのデザインを変更することで得られる。分離ロータの送出量の増加によって、他の要因は同じでミルの動力取出が増大する。本願の方法では、新たな供給パルプの高い容積の処理能力に対処するため、分離ロータの送出流量は高いほうが好ましい。

図２は本発明に使用される好ましい粉砕工程図を示している。特に、図2は供給物1が粉砕ミル10に供給され、生産物2が粉砕ミル10から除去される粉砕開路を示す。生産物の再循環は生じない。ミルがIsaMillである場合、生産物の内部分級が可能であるため本工程図が推奨される。

図３は供給物1がサイクロン3において高密度化及び／或いは粒子分級を受ける代替的な粉砕回路の形態を示す。しかしながら、濃縮や浄化を含むがこれらに限定されない他の技術も使用可能である。粗粒子材料4は粉砕ミル10に供給され、一方、細粒子5は粉砕ミル10を通過し、粉砕ミル10から生じた生産物2と混合される。

図４は本発明のさらなる実施例に基づいた別の粉砕工程図を示す。図4で示されている工程図は、粉砕ミル31に供給される供給材料30を有する。粉砕ミル31は、内部分級器を必要としないため、粉砕ミル31を離れる粒子材料32は分級されない。粒子材料32は分級器33に送られ、そこで生産物流34及びさらなる粉砕のため粉砕ミル31に戻される再循環流35に分離される。分級器33はサイクロン、ハイドロサイクロン、1以上のスクリーン、或いは当業者に適していると知られている他の適した分級手段を含む。

図２で示されているように、開路の運転はアメリカ合衆国特許第5,797,550号及び5,984,213号で述べられているようなIsaMillが使用されている場合に好ましい。その理由は、このミルは非常に狭くさらなる処理に適するミル生産物の粒子サイズ分布を生じさせうる内部分級機構を有するからである。分級器（例えば、サイクロン、ハイドロ−サイクロン）で回路を塞ぐと、より広い生産物サイズ分布が生じる。図3の工程図はミルを通過する材料の量を最少にしたい場合に適している。図４の工程図はミルが内部分級器を有しないか、或いは有していても狭い生産物粒子サイズ分布を生じない場合により適している。

本発明の方法を実証するために、供給粒子サイズ分布を本発明に基づいた粉砕の対象とした。以下の条件のもとでテスト運転が行われた：
・ 開路構造
・ 水平軸ミル(IsaMill)
・ 粉砕媒体は比重= 3.6t/m³の3.5mmのセラミックであった；及び
・ 500kW/m³の動力強度
図５は本例において使用された供給固形物及び本例から得られた粉砕品のサイズ分布カーブを示す。

図５を検討してみると、粉砕力は優先的に粉砕が必要な粗粒子に向けられ、過度の細粒を生じさせるのは回避されていることがわかる。さらに、粉砕が続くにつれサイズに対する累積パーセント通過のカーブがより傾くため、狭い、或いはシャープな生産物のサイズ分布が生じる。

図６では、粗製品を処理する原寸大のミルの設置例が示されている。この場合、モータの動力取出は1.8MW、粉砕室は10m³であり、2.5mmのセラミック媒体の混合量は33%で、残りは3mm-3.5mmのセラミック媒体の混合物である。一方でミルは最適化されていない状態で開路において全動力取出の2.6MWを使用せずに作動され、ここからミルは粗い供給物を処理できると実証された。ミルへの供給物は135umのF₈₀、及び60umのF₅₀を有し、そしてP₈₀を生じた排出物は60umであり、P₅₀は17umであった。図6より、細粒子径については分布は供給物より傾斜する一方で、粗いサイズの範囲は供給物の分布よりもなだらかな勾配であることがわかる。

本発明のいくつかの実施例において、この方法は同量のエネルギー消費における処理能力を高めることができる。また、新しいミルの設置では必要とされる処理能力が本来必要とされるミルのサイズより小型のミルに要求される処理能力と同じであるため、資金を抑えることができる。また、本発明の方法は他の粉砕プロセスの比較において粉砕効率が高く、運転費用を抑えることできる。本発明の方法は、設置済みのミルの処理能力を高めるため、或いは新規のミルの設置に係る資金を抑えるため大型のミルを使用する。この方法は、鉱山或いは鉱物分野での粉砕に使用される。この方法は、浸出・浮選・重力分離・磁選・静電分離に使用されるフィードストリーム、洗浄・石炭水燃料スラリーの製造或いは石炭ガス化に適しているコールストリーム、高圧力粉砕ロールサーキットと共に使用される他、焼結或いは溶錬、酸化アルミニウム及びボーキサイトの処理・マグネタイト・タコナイト・ヘマタイトを含む鉄鉱石の処理・ペレット及び同様のものの生産・に使用されるフィードストリームを準備するために使用される。この方法では、以前は大規模で強力なミルでは不適切だと考えられていた粒子サイズ分布を有する供給材料の処理が可能である。

図７は、浮選に適した粉砕品を生産するためSAGミルサイクロンの下層流の粉砕用の開路で運転されるIsaMillを組み入れた工程図を示す。図7の工程図では、鉱石ストックパイル100から得られる鉱石がSAGミル102へ供給される。SAGミル102から得られる生産物はスクリーン104で分級される。スクリーン104で捕らえられる規定より大きいサイズの生産物はSAGミル102に戻される。

スクリーン104を通過する粒子は第1のサイクロン106に送られる。サイクロンの下層流はIsaMill 108に送られる。IsaMill 108からの生産物は選浮プラントに送られる。通常のプラントでは、サイクロン下層流はタワーミル110に供給され、その後一次サイクロン供給部へ戻る。

テスト運転の目的で、IsaMill 108はM20IsaMillであった。M20 IsaMill は小型のミルでテスト運転の目的で使用されるものであって、このミルから得られる結果はM10000のような大型のIsaMillの原寸設計に使用できる。

サイクロン下層流から得られるブリードストリーム109は磁気分離器を通過し、M20IsaMillに入る前に、SAGミル媒体の残余物、スチールスキャトがミルを詰まらせないように、1.04mmのスクリーンで分級された。M20 IsaMillは20Lの粉砕室を有し、約15Lの媒体が粉砕室に加えられた。この媒体は、Magotteaux MT1 (Keramax)であり、50% 2.5mm及び50% 3.5mmの媒体から構成されていた。パルプのSGは1.23から1.39の間である。ミルへの供給は0.9m³/hrであった。

平均すると、分離されたサイクロン下層流から得られる粗供給物は250から300umのF₈₀を有し、IsaMillから得られる生産物は20から30umの間で変わるP₈₀を有していた。結果中のある日の結果が図8に示されている。

当業者は、特に説明がなされたもの以外に、変更及び改良が本発明には行われうることを理解するであろう。本発明は、本発明の精神と範囲内の変更及び改良を含むと理解されるべきである。

本発明の方法への使用に適する粉砕ミルの概略断面図を示す。 本発明の好ましい実施例で使用する粉砕開路の工程図を示す。 供給物の緻密化を使用した粉砕回路の工程図を示す。 生産物の外部分級を使用した粉砕回路の工程図を示す。 本発明の一実施例に基づいた粉砕方法における、規定サイズを通過した累積パーセント対サイズのグラフを示す。 本発明の一実施例に基づいた粉砕方法例における、規定サイズを通過した累積パーセント対サイズのグラフを示す。 本発明の一例を用いた工程図を示す。 本発明の一実施例に基づいた粉砕方法における、サイズを通過した累積パーセント対サイズのグラフを示す。

Claims (28)

1. 粒子含有供給物の粒子サイズを小さくする方法であって、
   a)粒子含有供給材料を供給すること、
   b)供給材料を少なくとも500kWの動力を有する粉砕ミルに供給すること、該ミルはその粉砕容積（軸及び攪拌器の容積を差し引いたミルの内部体積）1立方メートルあたり少なくとも50kWの比動力取出(specific power draw)を有し、またその粉砕ミルは2.4トン/m³以上の比重及び0.8から8mmの粒子サイズを有する粒子材料を含む粉砕媒体を含み、
   c)供給材料を粉砕ミルで粉砕すること、
   d)生産物のD₈₀が少なくとも約20ミクロンであるような粒子サイズ範囲を有する生産物を粉砕ミルより取り出すことを含む方法。
2. 粉砕ミルより取り出される生産物のD₈₀が少なくとも約20から100ミクロンであるような粒子サイズ範囲を有する請求項1に記載の方法。
3. 粉砕媒体が単一、或いは複数の材料から他の材料への化学変化を含むプロセスによって製造された人工の粉砕媒体である請求項１に記載の方法。
4. 人工の粉砕媒体が、セラミック製粉砕媒体、鋼もしくは鉄製粉砕媒体、或いは鉱物スラグに由来する粉砕媒体である請求項3に記載の方法。
5. 粉砕媒体が1立方メートルあたり2.2から8.5トンの範囲内の比重を有する請求項1に記載の方法。
6. 粉砕媒体がセラミック製粉砕媒体を含む請求項1に記載の方法。
7. セラミック製粉砕媒体の比重が1立方メートあたり2.4から6.0トンの範囲内であるの請求項6に記載の方法。
8. 粉砕媒体の比重が1立方メートルあたり3.0トン以上である請求項7に記載の方法。
9. 粉砕媒体の比重が1立方メートルあたり3.2から4.0トンである請求項8に記載の方法。
10. 粉砕媒体の比重が1立方メートルあたり3.5から3.7トンである請求項9に記載の方法。
11. セラミック製粉砕媒体が酸化物材料を含む請求項6に記載の方法。
12. 酸化物材料が酸化アルミニウム、二酸化ケイ素、酸化鉄、ジルコニア、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、マグネシア安定化ジルコニア、酸化イットリウム、窒化ケイ素、ジルコン、イットリア安定化ジルコニア、セリウム安定化酸化ジルコニア酸化物或いはこれらの混合物からなるグループから選択される請求項11に記載の方法。
13. 粉砕媒体が鋼もしくは鉄製粉砕媒体である請求項1に記載の方法。
14. 粉砕媒体が鉱物スラグ粉砕媒体である請求項1に記載の方法。
15. 粉砕室に投与される粉砕媒体が粉砕室内部の空間体積の60%から90%を占める請求項１に記載の方法。
16. 粉砕ミルが水平軸粉砕ミルより構成される請求項1に記載の方法。
17. 粉砕ミルに投与された供給材料はそのＤ₈₀が30から3000ミクロンであるような粒子サイズの範囲を有する請求項1に記載の方法。
18. 粉砕ミルに投与された供給材料はそのＤ₈₀が40から900ミクロンであるような粒子サイズの範囲を有する請求項17に記載の方法。
19. 当該方法で回収される生産物が20から700ミクロンのD₈₀を有する請求項1に記載の方法。
20. 当該方法で回収される生産物が20から500ミクロンのD₈₀を有する請求項19に記載の方法。
21. ミルの体積に対する動力取出が1立方メートルあたり50から600kWの範囲内である請求項1に記載の方法。
22. 動力取出が1立方メートルあたり80から500kWの範囲内である請求項21に記載の方法。
23. 動力取出が1立方メートルあたり100から500kWの範囲内である請求項21に記載の方法。
24. ミルが少なくとも750kWの動力を有する請求項1に記載の方法。
25. ミルが1MW或いはそれ以上の動力を有する請求項24に記載の方法。
26. ミルが1MWから20MWの動力を有する請求項24に記載の方法。
27. ミルは、粉砕室の中に配置された一連の攪拌器を有する水平軸ミルであり、攪拌器は従動軸により回転され、先端速度が毎秒5から35メーターの範囲内である請求項1に記載の方法。
28. 供給材料が粉砕ミルに適切にスラリー状で供給される請求項1に記載の方法。

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