JP2009255046A - ハニカム構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】 再生処理等を行った際に、中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、パティキュレートの燃え残りが生じにくいハニカム構造体を提供する。
【解決手段】 多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状ハニカム焼成体が、接着材層を介して複数個結束されてなるハニカム構造体であって、ハニカム焼成体は、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、中心部に位置する中心部ハニカム焼成体と、外周部に位置する外周部ハニカム焼成体とからなり、中心部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の形状は四角形、中心部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の面積は、９００〜２５００ｍｍ^２、外周部ハニカム焼成体の上記長手方向に垂直な断面の形状は、中心部ハニカム焼成体の上記長手方向に垂直な断面の形状と異なり、かつ、外周部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の面積は、中心部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の面積の０．９〜１．３倍であるハニカム構造体。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ハニカム構造体に関する。

バス、トラック等の車両や建設機械等の内燃機関から排出される排ガス中に含有されるパティキュレートマター（以下、単にパティキュレート又はＰＭともいう）が環境や人体に害を及ぼすことが最近問題となっている。
そこで、排ガス中のパティキュレートを捕集して、排ガスを浄化することができるフィルタとして、多孔質セラミックからなるハニカム構造体が種々提案されている。

このようなハニカム構造体としては、例えば、四角柱状のハニカム焼成体を接着材層を介して複数個結束させた後、結束させたハニカム構造体を所定の形状に切削加工して製造されたハニカム構造体が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、それぞれが予め所定の形状に押出成形されて作製されたハニカム焼成体を、接着材層を介して複数個を結束して製造されたハニカム構造体が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
これらのハニカム構造体の長手方向に垂直な断面では、ハニカム構造体の中心部に断面形状が四角形のハニカム焼成体が位置し、ハニカム構造体の外周部に中心部のハニカム焼成体よりも断面積の小さいハニカム焼成体が位置する。

また、別のハニカム構造体として、その長手方向に垂直な断面において、ハニカム構造体の中心部に断面形状が四角形のハニカム焼成体が位置し、このハニカム焼成体の外側周囲に中心部のハニカム焼成体よりも断面積が大きいハニカム焼成体が位置するハニカム構造体が提案されている（例えば、特許文献３参照）。

ＷＯ０１／２３０６９号パンフレット 特開２００４−１５４７１８号公報 ＷＯ０４／９６４１４号パンフレット

ハニカム構造体を排ガス浄化フィルタとして使用する場合、内燃機関から排出された高温の排ガスはハニカム構造体のセルに流入する。このとき、中心部に位置するハニカム焼成体には多くの熱が加わるため、中心部に位置するハニカム焼成体は、外周部に位置するハニカム焼成体に比べて温度が上昇しやすくなる。

また、接着材層を介して複数個のハニカム焼成体を結束させたハニカム構造体（以下、集合型ハニカム構造体ともいう）では、通常、接着材層の熱伝導率がハニカム焼成体の熱伝導率よりも劣るため、接着材層により熱伝導が阻害され易くなる。その結果、集合型ハニカム構造体では、中心部と外周部とでの温度差が大きくなる傾向にある。
特に、特許文献１〜３に開示されたハニカム構造体では、その外周部に、断面積が中心部のハニカム焼成体よりも充分に小さいハニカム焼成体が位置しており、このような断面積が小さいハニカム焼成体の存在は、接着材層が占める割合の増加を招くため、上述した中心部と外周部との温度差が大きくなりやすくなる。

そして、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度差が大きくなると、ハニカム構造体に、パティキュレートを燃焼除去する再生処理を施した際に、ハニカム構造体の外周部でパティキュレートの燃え残りが発生しやすくなる。

また、ハニカム構造体を排ガス浄化フィルタとして使用する場合には、ハニカム構造体を所定のケース内に保持シール材を介して保持する必要がある。そして、排ガスによって、ハニカム構造体がケース内でズレたり、一部のハニカム焼成体がハニカム構造体から抜けたりすることを防止するために、ハニカム構造体はケース内に確実に固定する必要がある。
そのため、ハニカム構造体は、ハニカム構造体の外側からかかる圧縮応力により破損することを防止するため、高いを強度を有することが望まれている。

特許文献１〜３に記載されたハニカム構造体では、接着材層が格子状に形成されているため、特定の方向（接着材層に平行な方向）にかかった圧縮応力に対しては、高い強度を有するものの、その他の方向、例えば、接着材層と４５°をなす方向等にかかった圧縮応力に対しては強度が弱く、そのような方向から加わった力によりハニカム構造体の破損が発生しやすい傾向にある。
また、特許文献１〜３に記載されたハニカム構造体では、各接着材層が直交しているため、ハニカム構造体内に生じた応力を分散させにくく、ハニカム構造体の破損が発生しやすい傾向にある。

本発明者等は、上述した課題を解決すべく鋭意検討を行い、第一〜第四の本発明を完成した。
第一の本発明のハニカム構造体は、
多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体が、接着材層を介して複数個結束されてなるハニカム構造体であって、
上記ハニカム焼成体は、上記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、中心部に位置する中心部ハニカム焼成体と、外周部に位置する外周部ハニカム焼成体とからなり、
上記中心部ハニカム焼成体の上記長手方向に垂直な断面の形状は、四角形であり、
上記中心部ハニカム焼成体の上記長手方向に垂直な断面の面積が、９００〜２５００ｍｍ^２であり、
上記外周部ハニカム焼成体の上記長手方向に垂直な断面の形状は、上記中心部ハニカム焼成体の上記長手方向に垂直な断面の形状と異なり、かつ、
上記外周部ハニカム焼成体の上記長手方向に垂直な断面の面積は、上記中心部ハニカム焼成体の上記長手方向に垂直な断面の面積の０．９〜１．３倍である
ことを特徴とするハニカム構造体である。

第一の本発明のハニカム構造体では、接着材層を介して結束された複数のハニカム焼成体のうち、外周部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の断面積が、中心部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の断面積の０．９〜１．３倍である。従って、ハニカム構造体の外周部には、断面積が極めて小さいハニカム焼成体が存在しておらず、このような小さいハニカム焼成体を結束させるための接着材層が不要であるため、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、再生処理を施した際に、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

これに対し、外周部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の断面積が、中心部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の断面積の０．９倍未満であると、中心部に位置するハニカム焼成体との間で温度分布が発生しやすく、再生処理時にパティキュレートの燃え残りが生じやすくなる。
また、外周部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の断面積が、中心部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の断面積の１．３倍を超えると、ハニカム焼成体に熱応力によりクラックが発生する場合がある。

また、第一の本発明のハニカム構造体では、上記中心部ハニカム焼成体の断面積が９００〜２５００ｍｍ^２である。この理由は以下の通りである。
中心部ハニカム焼成体の断面積が９００ｍｍ^２未満である場合には、ハニカム構造体を構成する接着材の量が多くなりやすく、その結果、ハニカム構造体内に温度分布が生じやすくなり、再生処理時にハニカム焼成体にクラックが発生しやすくなる。
一方、中心部ハニカム焼成体の断面積が大きいと、相対的に接着材層の占める割合は小さくなるため、再生処理時に温度分布は発生しにくくなるものの、接着材層が担っている熱応力を緩和する効果が不充分となり、ハニカム焼成体にクラックが発生しやすくなる。そのため、中心部ハニカム焼成体の断面積の上限は、２５００ｍｍ^２が望ましい。
即ち、中心部ハニカム焼成体の断面積が上記範囲にあると、再生処理時のハニカム焼成体でのクラックの発生を防止するのに適している。

第一の本発明の記載のハニカム構造体において、
上記外周部ハニカム焼成体の上記長手方向に垂直な断面の形状は、３つの線分と１つの円弧又は楕円弧とで囲まれ、上記３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角が直角又は鈍角である形状であることが望ましい。

外周部ハニカム焼成体がこのような形状であると、外周部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の大きさが、中心部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の大きさと比べて極端に小さくなりにくくなる。そのため、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、再生処理を施した際に、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

第二の本発明のハニカム構造体は、
多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体が、接着材層を介して複数個結束されたセラミックブロックからなる円柱状又は楕円柱状のハニカム構造体であって、
複数個の上記ハニカム焼成体は、セラミックブロックの中心部に位置する中心部ハニカム焼成体と、上記セラミックブロックの外周側面の一部を構成する外周部ハニカム焼成体とからなり、
上記中心部ハニカム焼成体は、上記長手方向に垂直な断面の面積が９００〜２５００ｍｍ^２であり、
上記セラミックブロックの上記長手方向に垂直な断面において、上記セラミックブロックの断面の中心と同心で、上記セラミックブロックの断面の面積に対する面積比が４９％の相似形を描いた際に、上記外周部ハニカム焼成体の一部が必ず上記相似形の内側に位置することを特徴とするハニカム構造体である。

第二の本発明のハニカム構造体では、複数個のハニカム焼成体が接着材層を介して結束されており、複数個のハニカム焼成体は、上記中心部ハニカム焼成体と上記外周部ハニカム焼成体とからなる。
そして、上記ハニカム構造体では、セラミックブロックの長手方向に垂直な断面において、上記セラミックブロックの断面の中心と同心で、上記セラミックブロックの断面の面積に対する面積比が４９％の相似形を描いた際に、上記外周部ハニカム焼成体の一部が必ず上記相似形の内側に位置するように構成されている。

このような構成では、中心部ハニカム焼成体と外周部ハニカム焼成体とを備えたハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、上記相似形の外側のみに位置する外周部ハニカム焼成体は存在していないため、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。
ハニカム構造体では、上述したように、中心部ハニカム焼成体は外周部ハニカム焼成体に比べて温度が上昇しやすい。
そこで、セラミックブロックの断面において、上記相似形の内側に各外周部ハニカム焼成体の一部が存在すると、外周部ハニカム焼成体に熱が伝わりやすく、上述したように、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなるのである。
一方、上記相似形の内側に各外周部ハニカム焼成体の一部が存在しない場合（上記相似形の外側にのみ各外周部ハニカム焼成体が存在する場合）には、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じやすく、パティキュレートの燃え残りが生じやすくなる。

また、第二の本発明のハニカム構造体では、上記中心部ハニカム焼成体の断面積が、９００〜２５００ｍｍ^２である。この理由は以下の通りである。
中心部ハニカム焼成体の断面積が９００ｍｍ^２未満である場合には、ハニカム構造体を構成する接着材の量が多くなりやすく、その結果、ハニカム構造体内に温度分布が生じやすくなり、再生処理時にハニカム焼成体にクラックが発生しやすくなる。
一方、中心部ハニカム焼成体の断面積が大きいと、相対的に接着材層の占める割合は小さくなるため、再生処理時に温度分布は発生しにくくなるものの、接着材層が担っている熱応力を緩和する効果が不充分となり、ハニカム焼成体にクラックが発生しやすくなる。そのため、中心部ハニカム焼成体の断面積の上限は、２５００ｍｍ^２が望ましい。
即ち、中心部ハニカム焼成体の断面積が上記範囲にあると、再生処理時のハニカム焼成体でのクラックの発生を防止するのに適している。

第三の本発明のハニカム構造体は、
多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体が、接着材層を介して複数個結束されてなるハニカム構造体であって、
上記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、上記ハニカム構造体の外周側を構成する外周部と、上記外周部の内側に位置し、断面の形状が四角形の中央部とを有し、
上記中央部は、１個の中心部ハニカム焼成体、又は、上記接着材層を介して結束された複数個の中心部ハニカム焼成体からなり、
上記外周部は、上記接着材層を介して結束された複数個の外周部ハニカム焼成体からなり、
上記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、上記外周部の接着材層のうち、少なくとも１つの接着材層は、上記中央部の角部から上記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されており、かつ、
上記中央部の角部から上記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層は、上記中央部における角部以外の部分から上記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層の少なくとも１つと４０〜５０°の角をなすことを特徴とするハニカム構造体である。

第三の本発明のハニカム構造体について、以下本明細書においては、上記外周部の接着材層のうち、上記中央部の角部から上記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層を「第一の外周部接着材層」ともいい、上記中央部における角部以外の部分から上記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層を「第二の外周部接着材層」ともいう。

また、第三の本発明において、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面における中央部とは、上記中心部ハニカム焼成体、上記中心部ハニカム焼成体同士を結束させる接着材層、及び、上記中心部ハニカム焼成体と上記外周部ハニカム焼成体とを結束させる接着材層が占める領域をいう。
また、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面における外周部とは、上記外周部ハニカム焼成体、及び、上記外周部ハニカム焼成体同士を結束させる接着材層が占める領域をいう。

第三の本発明のハニカム構造体は、上記中央部と上記外周部とを有し、上記中央部の外側に位置する上記外周部では、上記ハニカム構造体の外周側面の一部を構成する外周部ハニカム焼成体が接着材層を介して複数個結束されている。
ここで、上記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において上記外周部ハニカム焼成体同士の間に介在する接着材層のうち、上記中央部の角部から上記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層（第一の外周部接着材層）と、上記中央部における角部以外の部分からハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層（第二の外周部接着材層）の少なくとも１つとのなす角が４０〜５０°である。
そのため、ハニカム構造体の外側からかかる圧縮応力によりハニカム構造体に破損が発生することを防止することができる。

また、上記第一の外周部接着材層が、上記中央部の角部から上記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されているため、上記中央部の角部では、上記中心部ハニカム焼成体と上記外周部ハニカム構造体との間に介在する接着材層の２つと、上記第一の外周部接着材層とが三叉をなしている。
このように、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、接着材層が三叉をなしている部分が存在すると、ハニカム構造体の破損を防止することができる。

第三の本発明において、第一の外周部接着材層と第二の外周部接着材層とのなす角とは、上記第一の外周部接着材層中を通る直線と、上記第二の外周部接着材層中を通る直線とのなす角をいう。

第三の本発明のハニカム構造体において、
上記中央部は、上記接着材層を介して結束された複数個の中心部ハニカム焼成体からなり、
上記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、上記外周部ハニカム焼成体同士の間に介在し、上記中央部における角部以外の部分から上記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層の少なくとも１つは、上記中心部ハニカム焼成体同士の間に介在する接着材層のいずれかと直線状をなしていることが望ましい。
このような接着材層は、ハニカム構造体の強度をより向上させるための、所謂、梁として役割を果すことができる。

第四の本発明のハニカム構造体は、
多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体が、接着材層を介して複数個結束されたセラミックブロックからなるハニカム構造体であって、
上記ハニカム焼成体の上記長手方向に垂直な断面の断面積が９００〜２５００ｍｍ^２で、かつ、上記セラミックブロックの上記長手方向に垂直な断面の断面積が１００００〜５５０００ｍｍ^２であり、
上記ハニカム構造体の上記長手方向に垂直な断面において、上記ハニカム焼成体を通って、上記セラミックブロックの重心から上記セラミックブロックの外縁に至る経路上に存在する接着材層の数は、
上記セラミックブロックの上記長手方向に垂直な断面の断面積が１００００ｍｍ^２以上、２５０００ｍｍ^２未満では、２箇所以下であり、
上記セラミックブロックの上記長手方向に垂直な断面の断面積が２５０００ｍｍ^２以上、４００００ｍｍ^２未満では、３箇所以下であり、
上記セラミックブロックの上記長手方向に垂直な断面の断面積が４００００ｍｍ^２以上、５５０００ｍｍ^２以下では、４箇所以下である、
ことを特徴とするハニカム構造体である。

なお、第四の本発明のハニカム構造体において、上記セラミックブロックの重心から上記セラミックブロックの外縁に至る経路上に存在する接着材層の数を数える際に、セラミックブロックの重心と接着材層とが重なっている場合には、セラミックブロックの重心と重なっている接着材層を１つと数えることとする。
また、第四の本発明のハニカム構造体において、上記セラミックブロックの重心から上記セラミックブロックの外縁に至る経路上に存在する接着材層の数を数える場合、最も接着材層の数が少なくなる経路で、接着材層の数を数えることとする。

第四の本発明のハニカム構造体は、複数のハニカム焼成体が接着材層を介して結束されたセラミックブロックからなり、各ハニカム焼成体の断面積が９００〜２５００ｍｍ^２で、かつ、セラミックブロックの断面積が１００００〜５５０００ｍｍ^２のハニカム構造体である。
このようなハニカム構造体においては、セラミックブロックの断面積と、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面で、セラミックブロックの重心から外縁に至る経路上に存在する接着材層の個数とが上記の関係を満たすことにより、接着材層により熱応力を緩和し、ハニカム構造体にクラックや破損が発生することを防止しつつ、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。
即ち、第四の本発明のハニカム構造体は、ハニカム構造体の中心部から外周部に至る経路（熱の主な伝導経路）に存在する接着材層の数を、できるだけ少なくしつつ、接着材層が備える熱応力を緩和する機能を損ねない構成を備えているため、ハニカム構造体の中心部から外周部に向かって熱が伝わりやすく、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、かつ、ハニカム構造体の破損やクラックの発生を防止することができる。

第四の本発明のハニカム構造体において、
上記セラミックブロックの上記長手方向に垂直な断面の形状は、円形であることが望ましい。

セラミックブロックの断面積と、ハニカム構造体断面で、セラミックブロックの重心から外縁に至る経路上に存在する接着材層の個数とが上記の関係を満たすことにより、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくい効果は、セラミックブロックの断面形状が円形である場合に特に発揮されやすい。
これは、ハニカムブロックの断面の形状が円形である場合には、ハニカムブロックの外周部に断面積が小さいハニカム焼成体が存在し易い傾向があるのに対し、上述した所定の条件を満足することにより、その傾向が回避されるからである。

本明細書において、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面、セラミックブロックの長手方向に垂直な断面、ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面、又は、ハニカム成形体の長手方向に垂直な断面は、それぞれ単に、ハニカム構造体の断面、セラミックブロックの断面、ハニカム焼成体の断面、又は、ハニカム成形体の断面と表記することもある。
また、本明細書において、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面の断面積、セラミックブロックの長手方向に垂直な断面の断面積、ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面の断面積、又は、ハニカム成形体の長手方向に垂直な断面の断面積は、それぞれ単に、ハニカム構造体の断面積、セラミックブロックの断面積、ハニカム焼成体の断面積、又は、ハニカム成形体の断面積と表記することもある。

また、本明細書において、中心部ハニカム焼成体とは、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、ハニカム構造体の外縁を構成していないハニカム焼成体をいい、外周部ハニカム焼成体とは、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、ハニカム構造体を外縁を構成するハニカム焼成体をいう。
なお、後述するようにハニカム構造体にコート層が形成されている場合、上記外周部ハニカム焼成体とは、セラミックブロックの外縁を構成するハニカム焼成体をいう。

上述したように、第一〜第三の本発明のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体は、中心部ハニカム焼成体と外周部ハニカム焼成体とに区別される。
ただし、本明細書において、特に２種類のハニカム焼成体を区別する必要がない場合は、単にハニカム焼成体と表記する。

まず、第一の本発明のハニカム構造体の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
（第一の本発明の第一実施形態）
図１は、第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体を模式的に示す斜視図であり、図２（ａ）は、第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体における中心部ハニカム焼成体を模式的に示した斜視図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。図３は、第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体における外周部ハニカム焼成体を模式的に示す斜視図である。

図１に示すハニカム構造体１００では、図２（ａ）、（ｂ）に示すような形状の中心部ハニカム焼成体１１０と、図３に示すような形状の外周部ハニカム焼成体１２０とが複数個ずつ接着材層１０１を介して結束されてセラミックブロック１０３を構成し、さらに、このセラミックブロック１０３の外周にコート層１０２が形成されている。
中心部ハニカム焼成体１１０の断面の形状は正方形である。
外周部ハニカム焼成体１２０の断面の形状は、３つの線分１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃと１つの円弧１２０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分１２０ｂと線分１２０ｃとが成す角、及び、線分１２０ａと線分１２０ｂとが成す角）がそれぞれ９０°と１３５°である形状である。
また、ハニカム焼成体１１０、１２０は、多孔質炭化ケイ素焼結体からなる。

図２（ａ）、（ｂ）に示す中心部ハニカム焼成体１１０には、多数のセル１１１がセル壁１１３を隔てて長手方向（図２（ａ）中、矢印ａの方向）に並設されており、セル１１１のいずれかの端部が封止材１１２で封止されている。従って、一方の端面が開口したセル１１１に流入した排ガスＧ（図２（ｂ）中、矢印参照）は、必ずセル１１１を隔てるセル壁１１３を通過した後、他方の端面が開口した他のセル１１１から流出するようになっている。従って、セル壁１１３がＰＭ等を捕集するためのフィルタとして機能する。

図３に示す外周部ハニカム焼成体１２０もまた、中心部ハニカム焼成体１１０と同様、多数のセル１２１がセル壁１２３を隔てて長手方向に並設されており、セル１２１のいずれかの端部が封止材１２２で封止されている。従って、一方の端面が開口したセル１２１に流入した排ガスは、必ずセル１２１を隔てるセル壁１２３を通過した後、他方の端面が開口した他のセル１２１から流出するようになっている。
即ち、外周部ハニカム焼成体１２０は、外観形状が中心部ハニカム焼成体１１０と異なるものの、その機能は中心部ハニカム焼成体１１０と同一である。

ハニカム構造体１００では、図１に示すように、４個の中心部ハニカム焼成体１１０がハニカム構造体１００の断面の中心部に位置し、４個の中心部ハニカム焼成体１１０の周囲に８個の外周部ハニカム焼成体１２０が位置し、ハニカム構造体１００（セラミックブロック１０３）の断面が円形となるように、接着材層１０１を介して結束されている。

そして、ハニカム構造体１００では、外周部ハニカム焼成体１２０の断面の形状が中心部ハニカム焼成体１１０の断面の形状と異なり、外周部ハニカム焼成体１２０の断面積が、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積の０．９〜１．３倍である。
従って、ハニカム構造体１００の外周部には、断面積が極めて小さいハニカム焼成体が存在しておらず、当然、このような小さいハニカム焼成体を結束させるための接着材層が不要である。そのため、ハニカム構造体１００では、中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、再生処理を行った際に、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

また、外周部ハニカム焼成体１２０の断面の形状は、上述したように、３つの線分１２０ａ、１２０ｂ、１２０ｃと１つの円弧１２０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分１２０ｂと線分１２０ｃとが成す角、及び、線分１２０ａと線分１２０ｂとが成す角）がそれぞれ９０°と１３５°である形状であり、外周部ハニカム焼成体１２０の形状がこのような形状であることも、ハニカム構造体１００の外周部に断面積が極めて小さいハニカム焼成体が存在していない要因である。

また、ハニカム構造体１００において、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積は、９００〜２５００ｍｍ^２である。
中心部ハニカム焼成体１１０の断面積をこのような大きさにすることにより、ハニカム構造体１００に再生処理を施した際に、ハニカム構造体１００にクラックが発生することを防止することができる。

次に、本実施形態のハニカム構造体の製造方法について説明する。
（１）セラミック粉末とバインダとを含む湿潤混合物を押出成形することによってハニカム成形体を作製する成形工程を行う。
具体的には、まず、セラミック粉末として平均粒子径の異なる炭化ケイ素粉末と、有機バインダと液状の可塑剤と潤滑剤と水とを用いて混合することにより、ハニカム成形体製造用の湿潤混合物を調製する。
続いて、上記湿潤混合物を押出成形機に投入する。上記湿潤混合物を押出成形機に投入し、押出成形することにより所定の形状のハニカム成形体を作製する。

ここで、断面が正方形のハニカム成形体や、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状のハニカム成形体を作製するためには、それぞれの形状に応じた押出成形用金型を使用する。

（２）次に、ハニカム成形体を所定の長さに切断し、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いて乾燥させた後、所定のセルに封止材となる封止材ペーストを充填して上記セルを目封じする封止工程を行う。
なお、切断工程、乾燥工程、封止工程の条件は、従来からハニカム焼成体を作製する際に用いられている条件を適用することができる。

（３）次に、ハニカム成形体中の有機物を脱脂炉中で加熱する脱脂工程を行い、焼成炉に搬送し、焼成工程を行ってハニカム焼成体を作製する。
なお、脱脂工程及び焼成工程の条件としては、従来からハニカム焼成体を作製する際に用いられている条件を適用することができる。
以上の工程によって、中心部ハニカム焼成体と外周部ハニカム焼成体とを製造することができる。

（４）次に、各セルの所定の端部が封止された中心部ハニカム焼成体及び外周部ハニカム焼成体のそれぞれの所定の側面に、接着材ペーストを塗布して接着材ペースト層を形成し、この接着材ペースト層の上に、順次他のハニカム焼成体を積層する工程を繰り返して所定数のハニカム焼成体が結束されたセラミックブロックを作製する結束工程を行う。
ここで接着材ペーストとしては、例えば、無機バインダと有機バインダと無機粒子とからなるものを使用する。また、上記接着材ペーストはさらに無機繊維及び／又はウィスカを含んでいてもよい。

（５）次に、円柱状としたセラミックブロックの外周に、コート材ペーストを塗布し、乾燥、固化してコート層を形成するコート層形成工程を行う。
ここでコート材ペーストとしては、上記接着材ペーストと同様のペーストを使用する。なお、コート材ペーストとして、上記接着剤ペーストとは異なる組成のペーストを使用してもよい。
なお、コート層は必ずしも設ける必要はなく、必要に応じて設ければよい。
以上の工程によって、本実施形態のハニカム構造体を製造することができる。

以下、本実施形態のハニカム構造体の作用効果について列挙する。
（１）本実施形態のハニカム構造体では、外周部ハニカム焼成体１２０の断面の形状が中心部ハニカム焼成体１１０の断面の形状と異なり、外周部ハニカム焼成体１２０の断面積が、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積の０．９〜１．３倍である。そのため、ハニカム構造体の外周部には、断面積が極めて小さいハニカム焼成体が存在しておらず、このような小さいハニカム焼成体を結束させるための接着材層が不要であるため、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、再生処理を行った際に、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

（２）本実施形態のハニカム構造体では、外周部ハニカム焼成体の断面の形状が、３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状である。そのため、外周部ハニカム焼成体の断面積が、中心部ハニカム焼成体の断面積に比べて、極端に小さくなりにくく、断面積の小さいハニカム焼成体を結束させるための接着材層が不要であるため、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、再生処理を行った際に、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

（３）本実施形態のハニカム構造体では、上記中心部ハニカム焼成体の断面積が、９００〜２５００ｍｍ^２である。そのため、再生処理を行った際に、ハニカム焼成体にクラックが発生しない。

（４）本実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体は、各セルのいずれか一方の端部が封止材で封止されている。そのため、本実施形態のハニカム構造体は、ディーゼルパティキュレートフィルタとして好適に使用することができる。

（５）本実施形態のハニカム構造体では、セラミックブロックの外周側面にコート層を形成しているため、ハニカム構造体の外周側面からのパティキュレートの漏れを防止することができる。

（実施例１−１）
以下、第一の本発明の第一実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、第一の本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（１）平均粒子径２２μｍを有する炭化ケイ素の粗粉末５２．８重量％と、平均粒子径０．５μｍの炭化ケイ素の微粉末２２．６重量％とを混合し、得られた混合物に対して、アクリル樹脂２．１重量％、有機バインダ（メチルセルロース）４．６重量％、潤滑剤（日本油脂社製 ユニルーブ）２．８重量％、グリセリン１．３重量％、及び、水１３．８重量％を加えて混練して湿潤混合物を得た後、押出成形する成形工程を行った。
本工程では、図２（ａ）、（ｂ）に示した中心部ハニカム焼成体１１０と略同様の形状であって、セルの目封じをしていない生のハニカム成形体と、図３に示した外周部ハニカム焼成体１２０と略同様の形状であって、セルの目封じをしていない生のハニカム成形体とを作製した。

（２）次いで、マイクロ波乾燥機を用いて上記生のハニカム成形体を乾燥させ、ハニカム成形体の乾燥体とした後、上記湿潤混合物と同様の組成のペーストを所定のセルに充填し、再び乾燥機を用いて乾燥させた。

（３）乾燥させたハニカム成形体を４００℃で脱脂する脱脂工程を行い、さらに、常圧のアルゴン雰囲気下２２００℃、３時間の条件で焼成工程を行った。
これにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなる中心部ハニカム焼成体１１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体１１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分１２０ａ＝２０．８ｍｍ、線分１２０ｂ＝３５．０ｍｍ、線分１２０ｃ＝３５．７ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体１２０とを製造した。
なお、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積は、１１９０ｍｍ^２であり、外周部ハニカム焼成体１２０の断面積は、１２９２ｍｍ^２である。従って、外周部ハニカム焼成体１２０の断面積は、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積の１．０９倍である。

（４）中心部ハニカム焼成体１１０、及び、外周部ハニカム焼成体１２０の所定の側面に接着材ペーストを塗布し、この接着材ペーストを介して中心部ハニカム焼成体１１０を４個と、外周部ハニカム焼成体１２０を８個とを図４に示した配置になるように接着させ、さらに、１８０℃、２０分で接着材ペーストを固化させることにより、接着材層の厚さが１ｍｍで円柱状のセラミックブロック１０３を作製した。
ここで、接着材ペーストとしては、平均粒径０．６μｍの炭化ケイ素粒子３０．０重量％、シリカゾル２１．４重量％、カルボキシメチルセルロース８．０重量％、及び、水４０．６重量％からなる接着材ペーストを使用した。

（５）上記（４）の工程で使用した接着材ペーストと同じ組成のコート材ペーストを用いて、セラミックブロック１０３の外周にコート材ペースト層を形成した。その後、このコート材ペースト層を１２０℃で乾燥して、外周にコート層１０２が形成された直径１４３．８ｍｍ×長さ１５０ｍｍの円柱状のハニカム構造体を製造した。
実施例１で製造したハニカム構造体１００の断面の形状は、図４に示す通りである。

（実施例１−２）
実施例１−１の（１）〜（３）の工程を経て作製する中心部ハニカム焼成体１１０及び外周部ハニカム焼成体１２０の大きさを下記の大きさに変更した以外は、実施例１−１と同様にしてハニカム構造体を製造した。
即ち、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３６．７ｍｍ×３６．７ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなる中心部ハニカム焼成体１１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体１１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分１２０ａ＝１７．７ｍｍ、線分１２０ｂ＝３７．２ｍｍ、線分１２０ｃ＝３３．５ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体１２０とを製造した。
なお、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積は、１３４７ｍｍ^２であり、外周部ハニカム焼成体１２０の断面積は、１２１５ｍｍ^２である。従って、外周部ハニカム焼成体１２０の断面積は、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積の０．９０倍である。

（実施例１−３）
実施例１−１の（１）〜（３）の工程を経て作製する中心部ハニカム焼成体１１０及び外周部ハニカム焼成体１２０の大きさを下記の大きさに変更した以外は、実施例１−１と同様にしてハニカム構造体を製造した。
即ち、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３２．４ｍｍ×３２．４ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなる中心部ハニカム焼成体１１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体１１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分１２０ａ＝２３．８ｍｍ、線分１２０ｂ＝３２．９ｍｍ、線分１２０ｃ＝３７．８ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体１２０とを製造した。
なお、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積は、１０５０ｍｍ^２であり、外周部ハニカム焼成体１２０の断面積は、１３６３ｍｍ^２である。従って、外周部ハニカム焼成体１２０の断面積は、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積の１．３０倍である。

（比較例１−１）
（１）実施例１−１の（１）〜（３）の工程と同様の工程を行うことにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなるハニカム焼成体を作製した。

（２）ハニカム焼成体の所定の側面に接着材ペーストを塗布し、この接着材ペーストを介してハニカム焼成体を１６個接着し、さらに、１８０℃、２０分で接着材ペーストを固化させることにより、接着材層の厚さが１ｍｍで角柱状のハニカム焼成体の集合体を作製した。
ここで、接着材ペーストとしては、実施例１−１で使用した接着材ペーストと同一の接着材ペーストを使用した。

次に、ハニカム焼成体の集合体の外周をダイヤモンドカッターを用いて研削し、円柱状のセラミックブロックを作製した。
続いて、接着材ペーストと同じ材料からなるコート材ペーストを用いて、セラミックブロックの外周部にコート材ペースト層を形成した。そして、このコート材ペースト層を１２０℃で乾燥して、外周にコート層が形成された直径１４３．８ｍｍ×長さ１５０ｍｍの円柱状のハニカム構造体を製造した。

比較例１−１で製造したハニカム構造体の断面の形状は、図５に示す通りである。
図５は、比較例１−１で製造したハニカム構造体４００の断面図であり、図５中、４１０は中心部ハニカム焼成体、４２０及び４３０は外周部ハニカム焼成体、４０１は接着材層、４０２はコート層、４０３はセラミックブロックを示す。
そして、ハニカム構造体４００では、中心部ハニカム焼成体４１０の断面積が１１９０．５ｍｍ^２であり、外周部ハニカム焼成体４２０の断面積が１０９５ｍｍ^２であり、外周部ハニカム焼成体４３０の断面積が３５７ｍｍ^２である。
従って、外周部ハニカム焼成体４２０の断面積は、中心部ハニカム焼成体４１０の断面積の０．９２倍であり、外周部ハニカム焼成体４３０の断面積は、中心部ハニカム焼成体４１０の断面積の０．３０倍である。

（比較例１−２）
実施例１−１の（１）〜（３）の工程を経て作製する中心部ハニカム焼成体１１０及び外周部ハニカム焼成体１２０の大きさを下記の大きさに変更した以外は、実施例１−１と同様にしてハニカム構造体を製造した。
即ち、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３１．５ｍｍ×３１．５ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなる中心部ハニカム焼成体１１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体１１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分１２０ａ＝２５．０ｍｍ、線分１２０ｂ＝３２．０ｍｍ、線分１２０ｃ＝３８．２ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体１２０とを製造した。
なお、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積は、９９２ｍｍ^２であり、外周部ハニカム焼成体１２０の断面積は、１３９２ｍｍ^２である。従って、外周部ハニカム焼成体１２０の断面積は、中心部ハニカム焼成体１１０の断面積の１．４０倍である。

（ハニカム構造体の評価）
実施例１−１〜１−３及び比較例１−１、１−２で製造したハニカム構造体のそれぞれについて、下記の方法で再生処理を施すとともに、再生処理前後の重量差に基づき、下記の方法で再生率（％）を測定した。
ここでは、再生率が小さいほど、再生処理において、パティキュレートの燃え残りが発生していることとなる。

（再生処理）
実施例１−１〜１−３及び比較例１−１、１−２のハニカム構造体をそれぞれ、２Ｌのエンジンの排気通路に配置し、さらにハニカム構造体よりガス流入側に、市販のコージェライトからなるハニカム構造体の触媒担持体（直径：２００ｍｍ、長さ：１００ｍｍ、セル密度：４００セル／ｉｎｃｈ^２、白金担持量：５ｇ／Ｌ）を設置して排気ガス浄化装置とし、エンジンを回転数３０００ｍｉｎ^−１、トルク５０Ｎｍでパティキュレートを７時間捕集した。パティキュレートの捕集量は、８ｇ／Ｌであった。
その後、エンジンを回転数１２５０ｍｉｎ^−１、トルク６０Ｎｍとし、フィルタの温度が一定となった状態で、１分間保持した後、ポストインジェクションを行い、前方にある酸化触媒を利用して排気温度を上昇させ、パティキュレートを燃焼させた。
上記ポストインジェクションの条件は、開始１分間後からハニカム構造体に流入する排ガスの温度が６００℃でほぼ一定になるように設定した。

（再生率の算出）
パティキュレート捕集前のハニカム構造体の初期重量をＷ_０、パティキュレート捕集後、再生処理前のハニカム構造体の重量をＷ_１、再生処理後のハニカム構造体の重量をＷ_２とし、下記式（１）より、再生率を算出した。
再生率＝［（Ｗ_１−Ｗ_０）−（Ｗ_２−Ｗ_０）］／（Ｗ_１−Ｗ_０）・・・（１）

その結果、実施例１−１のハニカム構造体は、再生率が８５％であった。
実施例１−２のハニカム構造体は、再生率が８０％であった。
実施例１−３のハニカム構造体は、再生率が８８％であった。
一方、比較例１−１のハニカム構造体は、再生率が７０％であった。
また、比較例１−２のハニカム構造体は、再生率が９０％であったものの、再生処理後に外周部ハニカム焼成体の一部にクラックが発生していた。
なお、実施例１−１〜１−３及び比較例１−１のハニカム構造体では、再生処理後にハニカム焼成体にクラックは発生していなかった。
比較例１−１のハニカム構造体で再生率が低かったのは、再生処理を行った際に、パティキュレートの燃え残りが多量に発生したためであると考えられる。また、比較例１−２のハニカム構造体でクラックが観察されたのは、外周部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面積が中心部ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面積に比べて大きすぎたためであると考えられる。

（第一の本発明の第二実施形態）
以下、第一の本発明のハニカム構造体の別の一実施形態である第二実施形態について図面を参照しながら説明する。
図６は、第一の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の断面図である。

本実施形態のハニカム構造体２００では、図６に示すように、中心部ハニカム焼成体２１０と、外周部ハニカム焼成体２２０、２３０とが複数個ずつ接着材層２０１を介して結束されてセラミックブロック２０３を構成し、さらに、このセラミックブロック２０３の外周にコート層２０２が形成されている。
中心部ハニカム焼成体２１０の断面の形状は正方形である。
外周部ハニカム焼成体２２０の断面の形状は、３つの線分２２０ａ、２２０ｂ、２２０ｃと１つの円弧２２０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分２２０ａと線分２２０ｂとが成す角、及び、線分２２０ｂと線分２２０ｃとが成す角）がともに９０°である形状である。
外周部ハニカム焼成体２３０の断面の形状は、３つの線分２３０ａ、２３０ｂ、２３０ｃと１つの円弧２３０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分２３０ｂと線分２３０ｃとが成す角、及び、線分２３０ａと線分２３０ｂとが成す角）がそれぞれ９０°と１３５°である形状である。
即ち、中心部ハニカム焼成体２１０は、第一実施形態のハニカム構造体を構成する中心部ハニカム焼成体１１０と同一であり、外周部ハニカム焼成体２２０、２３０は、第一実施形態のハニカム構造体を構成する中心部ハニカム焼成体１１０と、外観形状が異なるものの、その機能は同一である。
また、ハニカム焼成体２１０、２２０、２３０は、多孔質炭化ケイ素焼結体からなる。

ハニカム構造体２００では、図６に示すように、９個の中心部ハニカム焼成体２１０がハニカム構造体２００の断面の中心部に位置し、９個の中心部ハニカム焼成体２１０の周囲に８個の外周部ハニカム焼成体２２０と、８個の外周部ハニカム焼成体２３０とが位置し、ハニカム構造体２００（セラミックブロック２０３）の断面が円形となるように、接着材層２０１を介して結束されている。

そして、ハニカム構造体２００では、外周部ハニカム焼成体２２０、２３０の断面の形状が中心部ハニカム焼成体２１０の断面の形状と異なり、外周部ハニカム焼成体２２０、２３０の断面積が、中心部ハニカム焼成体２１０の断面積の０．９〜１．３倍である。
従って、ハニカム構造体２００の外周部には、断面積が極めて小さいハニカム焼成体が存在しておらず、当然、このような小さいハニカム焼成体を結束させるための接着材層が不要である。そのため、ハニカム構造体２００では、中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、再生処理を行った際に、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

また、外周部ハニカム焼成体２２０の断面の形状は、上述したように、３つの線分２２０ａ、２２０ｂ、２２０ｃと１つの円弧２２０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分２２０ａと線分２２０ｂとが成す角、及び、線分２２０ｂと線分２２０ｃとが成す角）がともに９０°である形状であり、外周部ハニカム焼成体２３０の断面の形状は、上述したように、３つの線分２３０ａ、２３０ｂ、２３０ｃと１つの円弧２３０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分２３０ｂと線分２３０ｃとが成す角、及び、線分２３０ａと線分２３０ｂとが成す角）がそれぞれ９０°と１３５°である形状であり、外周部ハニカム焼成体２２０、２３０の形状がこのような形状であることも、ハニカム構造体２００の外周部に断面積が極めて小さいハニカム焼成体が存在していない要因である。

また、ハニカム構造体２００においても、中心部ハニカム焼成体２１０の断面積は、９００〜２５００ｍｍ^２である。
この理由は、第一の本発明の第一実施形態で説明した通りである。

次に、本実施形態のハニカム構造体の製造方法について説明する。
本実施形態におけるハニカム構造体の製造方法は、下記の点で異なる以外は、第一の本発明の第一実施形態におけるハニカム構造体の製造方法と同一である。
即ち、第一の本発明の第一実施形態の製造方法の（１）の成形工程で作製するハニカム成形体の形状が、セルのいずれか一方の端部が封止されていない以外は、図６に示した中心部ハニカム焼成体２１０、及び、外周部ハニカム焼成体２２０、２３０と略同一の形状である点、並びに、第一の本発明の第一実施形態の製造方法の（４）の結束工程を行う際に、図６に示したように、中心部ハニカム焼成体２１０、及び、外周部ハニカム焼成体２２０、２３０が位置するように各ハニカム焼成体を結束する点以外は、第一の本発明の第一実施形態におけるハニカム構造体の製造方法と同一の方法を用いることにより、本実施形態のハニカム構造体を製造することができる。

本実施形態のハニカム構造体では、第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体と同様の作用効果を享受することができる。

（実施例１−４）
以下、第一の本発明の第二実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、第一の本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（１）実施例１−１の（１）の成形工程と同様の方法を用いて、図６に示した中心部ハニカム焼成体２１０、及び、外周部ハニカム焼成体２２０、２３０と略同様の形状であって、セルの目封じをしていない生のハニカム成形体を作製した。

（２）次いで、マイクロ波乾燥機を用いて上記生のハニカム成形体を乾燥させ、ハニカム成形体の乾燥体とした後、上記湿潤混合物と同様の組成のペーストを所定のセルに充填し、再び乾燥機を用いて乾燥後のハニカム成形体の充填部分の乾燥を行った。

（３）乾燥させたハニカム成形体を４００℃で脱脂する脱脂工程を行い、さらに、常圧のアルゴン雰囲気下２２００℃、３時間の条件で焼成工程を行った。
これにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×２００ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなる中心部ハニカム焼成体２１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体２１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がともに９０°である形状（線分２２０ａ＝４５．６ｍｍ、線分２２０ｂ＝２６．８ｍｍ、線分２２０ｃ＝４１．８ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体２２０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体２１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分２３０ａ＝２４．９ｍｍ、線分２３０ｂ＝２４．５ｍｍ、線分２３０ｃ＝４１．８ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体２３０とを製造した。
なお、中心部ハニカム焼成体２１０の断面積は、１１９０ｍｍ^２であり、外周部ハニカム焼成体２２０の断面積は、１２２６ｍｍ^２であり、外周部ハニカム焼成体２３０の断面積は、１２２６ｍｍ^２である。従って、外周部ハニカム焼成体２２０の断面積は、中心部ハニカム焼成体２１０の断面積の１．０３倍であり、外周部ハニカム焼成体２３０の断面積は、中心部ハニカム焼成体２１０の断面積の１．０３倍である。

（４）中心部ハニカム焼成体２１０、及び、外周部ハニカム焼成体２２０、２３０の所定の側面に接着材ペーストを塗布し、この接着材ペーストを介して中心部ハニカム焼成体２１０を９個と、外周部ハニカム焼成体２２０を８個と、外周部ハニカム焼成体２３０を８個とを図６に示した配置になるように接着させ、さらに、１８０℃、２０分で接着材ペーストを固化させることにより、接着材層の厚さが１ｍｍで円柱状のセラミックブロック２０３を作製した。
ここで、接着材ペーストとしては、実施例１−１と同様の接着材ペーストを使用した。

（５）上記（４）の工程で使用した接着材ペーストと同じ組成のコート材ペーストを用いて、セラミックブロック２０３の外周部にコート材ペースト層を形成した。その後、このコート材ペースト層を１２０℃で乾燥して、外周にコート層２０２が形成された直径２０３．２ｍｍ×長さ２００ｍｍの円柱状のハニカム構造体２００を製造した。
実施例１−４で製造したハニカム構造体の断面の形状は、図６に示す通りである。

実施例１−４で製造したハニカム構造体について、２Ｌのエンジンに代えて４Ｌのエンジンを使用した以外は実施例１−１と同様の方法で、再生処理を施し、重量差に基づき再生率を測定した。
その結果、実施例１−４のハニカム構造体の再生率は、８２％であった。

（第一の本発明の第三実施形態）
第一の本発明の第一及び第二実施形態のハニカム構造体を製造する方法では、予め、所定の形状に成形されたハニカム焼成体を作製してハニカム構造体を製造しているが、第一の本発明の実施形態のハニカム構造体は、例えば、下記のような方法を用いて作製してもよい。
以下、第一実施形態のハニカム構造体を製造する場合を例に、第一の本発明の実施形態のハニカム構造体の別の製造方法について説明する。

図７（ａ）及び（ｂ）は、第一の本発明の第三実施形態に係るハニカム構造体の製造方法の一例を説明するための断面図である。
（１）第一の本発明の第一実施形態の（１）〜（３）と同様の方法を用いて、各セルのいずれか一方の端部が封止されたハニカム焼成体を作製する。
この際、断面の形状が四角形の中心部ハニカム焼成体３１０と、断面の形状が台形の外周部ハニカム焼成体３２０′とを作製する（図７（ａ）参照）。

（２）次に、中心部ハニカム焼成体３１０と、外周部ハニカム焼成体３２０′とを図７（ａ）に示すように位置するように、第一実施形態の（４）と同様、接着材ペースト層を介して結束させ、さらに、接着材ペースト層を固化させることによりハニカム焼成体の集合体３０３′を作製する。

（３）次に、ハニカム焼成体の集合体３０３′の側面をダイヤモンドカッター等を用いて加工して円柱状にする外周加工工程を行い、中心部ハニカム焼成体３１０と外周部ハニカム焼成体３２０とが接着材層３０１を介して結束されたセラミックブロック３０３を製造する（図７（ｂ）参照）。
その後、必要に応じて、セラミックブロック３０３の外周側面にコート層（図示せず）を形成し、ハニカム構造体を完成する。

（第一の本発明のその他の実施形態）
第一の本発明の実施形態のハニカム構造体の断面の形状は、円形に限定されるものでなく、例えば、楕円形や、長円形、レーストラック形状等であってもよい。
図８は、第一の本発明の他の実施形態のハニカム構造体の断面図である。
図８に示すハニカム構造体の断面の形状は、楕円形である。

図８に示すハニカム構造体５００では、中心部ハニカム焼成体５１０と、外周部ハニカム焼成体５２０、５３０、５４０とが複数個ずつ接着材層５０１を介して結束されてセラミックブロック５０３を構成し、さらに、このセラミックブロック５０３の外周にコート層５０２が形成されている。
中心部ハニカム焼成体５１０の断面の形状は正方形である。
外周部ハニカム焼成体５２０の断面の形状は、３つの線分５２０ａ、５２０ｂ、５２０ｃと１つの楕円弧５２０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分５２０ａと線分５２０ｂとが成す角、及び、線分５２０ｂと線分５２０ｃとが成す角）がともに９０°である形状である。
外周部ハニカム焼成体５３０の断面の形状は、３つの線分５３０ａ、５３０ｂ、５３０ｃと１つの楕円弧５３０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分５３０ｂと線分５３０ｃとが成す角、及び、線分５３０ａと線分５３０ｂとが成す角）がそれぞれ９０°と１３５°である形状である。
外周部ハニカム焼成体５４０の断面の形状は、３つの線分５４０ａ、５４０ｂ、５４０ｃと１つの楕円弧５４０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分５４０ａと線分５４０ｂとが成す角、及び、線分５４０ｂと線分５４０ｃとが成す角）がともに１３５°である形状である。
即ち、中心部ハニカム焼成体５１０は、第一実施形態のハニカム構造体を構成する中心部ハニカム焼成体１１０と同一であり、外周部ハニカム焼成体５２０、５３０、５４０は、第一実施形態のハニカム構造体を構成する中心部ハニカム焼成体１１０と、外観形状が異なるものの、その機能は同一である。

ハニカム構造体５００は、接着材層５０１を介して結束された３個の中心部ハニカム焼成体５１０と、３個の中心部ハニカム焼成体５１０の周囲に位置する２個の外周部ハニカム焼成体５２０、４個の外周部ハニカム焼成体５３０、及び、２個の外周部ハニカム焼成体５４０とからなり、ハニカム構造体５００（セラミックブロック５０３）の断面が楕円形となるように、接着材層５０１を介して結束されている。

そして、ハニカム構造体５００では、外周部ハニカム焼成体５２０、５３０、５４０のそれぞれの断面積が、中心部ハニカム焼成体５１０の断面積の０．９〜１．３倍である。

図９は、第一の本発明の他の実施形態のハニカム構造体の断面図である。
図９に示すハニカム構造体の断面の形状は、レーストラック形である。

図９に示すハニカム構造体６００では、中心部ハニカム焼成体６１０と、外周部ハニカム焼成体６２０、６３０、６４０とが複数個ずつ接着材層６０１を介して結束されてセラミックブロック６０３を構成し、さらに、このセラミックブロック６０３の外周にコート層６０２が形成されている。
中心部ハニカム焼成体６１０の断面の形状は正方形である。
外周部ハニカム焼成体６２０の断面の形状は長方形である。
外周部ハニカム焼成体６３０の断面の形状は、３つの線分６３０ａ、６３０ｂ、６３０ｃと１つの直線と円弧とを組み合わせた曲線６３０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分６３０ｂと線分６３０ｃとが成す角、及び、線分６３０ａと線分６３０ｂとが成す角）がそれぞれ９０°と１３５°である形状である。
外周部ハニカム焼成体６４０の断面の形状は、３つの線分６４０ａ、６４０ｂ、６４０ｃと１つの円弧６４０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分６４０ａと線分６４０ｂとが成す角、及び、線分６４０ｂと線分６４０ｃとが成す角）がともに１３５°である形状である。
即ち、中心部ハニカム焼成体６１０は、第一実施形態のハニカム構造体を構成する中心部ハニカム焼成体１１０と同一であり、外周部ハニカム焼成体６２０、６３０、６４０は、第一実施形態のハニカム構造体を構成する中心部ハニカム焼成体１１０と、外観形状が異なるものの、その機能は同一である。

ハニカム構造体６００では、接着材層６０１を介して結束された３個の中心部ハニカム焼成体６１０と、３個の中心部ハニカム焼成体６１０の周囲に位置する２個の外周部ハニカム焼成体６２０、４個の外周部ハニカム焼成体６３０、及び、２個の外周部ハニカム焼成体６４０とからなり、ハニカム構造体６００（セラミックブロック６０３）の断面が、レーストラック形となるように、接着材層６０１を介して結束されている。

そして、ハニカム構造体６００では、外周部ハニカム焼成体６２０、６３０、６４０のそれぞれの断面積が、中心部ハニカム焼成体６１０の断面積の０．９〜１．３倍である。
このように、第一の本発明の実施形態のハニカム構造体の断面の形状は、図８に示したような楕円形や、図９に示したような、レーストラック形であってもよい。

また、第一の本発明の実施形態のハニカム構造体において、中心部ハニカム焼成体の個数は、複数個に限定されず、１個であってもよい。
具体的には、ハニカム構造体の断面の形状が、図１０に示したような形状であってもよい。
図１０は、第一の本発明の他の実施形態のハニカム構造体の断面図である。

図１０に示したハニカム構造体７００の構成は、中心部ハニカム焼成体の個数が異なる以外は、第一実施形態のハニカム構造体１００と同一である。
即ち、図１０に示したハニカム構造体７００では、図１に示したハニカム構造体１００の接着材層１０１を介して結束された４個の中心部ハニカム焼成体１１０に代えて、１個の中心部ハニカム焼成体７１０を備えている。
中心部ハニカム焼成体７１０は、中心部ハニカム焼成体１１０と比べて、断面積が大きいものの、その機能は同一である。

このようなハニカム構造体７００では、外周部ハニカム焼成体７２０の断面の形状が、
３つの線分７２０ａ、７２０ｂ、７２０ｃと１つの円弧７２０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分７２０ｂと線分７２０ｃとが成す角、及び、線分７２０ａと線分７２０ｂとが成す角）がそれぞれ９０°と１３５°である形状である。
そして、外周部ハニカム焼成体７２０の断面積は、中心部ハニカム焼成体７１０の断面積の０．９〜１．３倍である。
このような実施形態のハニカム構造体７００においても、第一の本発明の第一実施形態と同様の作用効果を享受することができる。
なお、図１０中、７０１は接着材層、７０２はコート層、７０３はセラミックブロックを指す。

なお、第一の本発明の実施形態のハニカム構造体において、ハニカム構造体の断面の形状が円形の場合には、ハニカム構造体の断面における任意の一の直径、この一の直径と直交する他の直径には、それぞれ、４個ずつのハニカム焼成体、又は、５個ずつのハニカム焼成体が重なっていることが望ましい。このような構成を備えるハニカム構造体が、第一の本発明の効果を享受するのに特に適しているからである。
なお、上記一の直径及び上記他の直径に重なるハニカム焼成体の数を数える場合に、上記一の直径及び／又は上記他の直径が接着材層と重なっている場合には、その接着材層に隣接する片側のハニカム焼成体を１個と数える。
そして、ここまで説明した第一の本発明の実施形態において、第一実施形態のハニカム構造体は、一の直径と他の直径とに４個ずつのハニカム焼成体が重なっており（図４参照）、第二実施形態のハニカム構造体は、一の直径と他の直径とに５個ずつのハニカム焼成体が重なっており（図６参照）、図１０に示した実施形態のハニカム構造体は、一の直径と他の直径とに３個ずつのハニカム焼成体が重なっていることとなる。従って、これらの３つの実施形態のなかでは、第一及び第二の実施形態がより望ましい実施形態となる。

次に、第二の本発明のハニカム構造体の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
（第二の本発明の第一実施形態）
図１１は、第二の本発明の第一実施形態のハニカム構造体を模式的に示す斜視図である。

図１１に示すハニカム構造体１１００では、中心部ハニカム焼成体１１１０と、外周部ハニカム焼成体１１２０とが複数個ずつ接着材層１１０１を介して結束されてセラミックブロック１１０３を構成し、さらに、このセラミックブロック１１０３の外周にコート層１１０２が形成されている。
ここで、中心部ハニカム焼成体１１１０及び外周部ハニカム焼成体１１２０は、それぞれ第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体１００を構成する中心部ハニカム焼成体１１０及び外周部ハニカム焼成体１２０のそれぞれと略同様の形状を備え、同一の材質からなるものである。
そして、中心部ハニカム焼成体１１１０及び外周部ハニカム焼成体１１２０は、各セルのいずれか一方の端部が封止されている。そのため、セル壁がＰＭ等を捕集するためのフィルタとして機能する。

ハニカム構造体１１００では、図１１に示すように、４個の中心部ハニカム焼成体１１１０がハニカム構造体１１００の断面の中心部に位置し、４個の中心部ハニカム焼成体１１１０の周囲に８個の外周部ハニカム焼成体１１２０が位置し、ハニカム構造体１１００（セラミックブロック１１０３）の断面が円形となるように、接着材層１１０１を介して結束されている。

そして、ハニカム構造体１１００では、セラミックブロック１１０３の断面において、セラミックブロック１１０３の断面の中心と同心で、セラミックブロック１１０３の断面の面積に対して面積比が４９％の相似形（円形）１１０５を描いた際に、全ての外周部ハニカム焼成体１１２０の一部が相似形１１０５の内側に位置している。
このように、全ての外周部ハニカム焼成体１１２０の一部が相似形１１０５の内側に位置していると、ハニカム構造体１１００（セラミックブロック１１０３）の中心から離れた位置に接着材層を介して孤立して存在する外周部ハニカム焼成体が無いため、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくくなる。

また、ハニカム構造体１１００において、中心部ハニカム焼成体１１１０の断面積は、９００〜２５００ｍｍ^２である。
中心部ハニカム焼成体１１１０の断面積をこのような大きさにすることにより、ハニカム構造体１１００に再生処理を施した際に、ハニカム構造体１１００にクラックが発生することを防止することができる。

本実施形態のハニカム構造体の製造方法としては、第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法と同様の方法を用いることができる。

以下、本実施形態のハニカム構造体の作用効果について列挙する。
（１）本実施形態のハニカム構造体では、上記セラミックブロックの断面において、セラミックブロックの断面の中心と同心で、セラミックブロックの断面の面積に対して面積比が４９％の相似形を描いた際に、上記外周部ハニカム焼成体の一部が必ず上記相似形の内側に位置している。
そのため、ハニカム構造体の断面において、上記相似形の外側のみに位置する外周部ハニカム焼成体は存在しておらず、上記ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、再生処理を行った際にパティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

（２）本実施形態のハニカム構造体では、上記中心部ハニカム焼成体の断面積が、９００〜２５００ｍｍ^２である。そのため、再生処理を行った際に、ハニカム焼成体にクラックが発生しない。

（３）本実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体は、各セルのいずれか一方の端部が封止材で封止されている。そのため、本実施形態のハニカム構造体は、ディーゼルパティキュレートフィルタとして好適に使用することができる。

（４）本実施形態のハニカム構造体では、セラミックブロックの外周側面にコート層を形成しているため、ハニカム構造体の外周側面からのパティキュレートの漏れを防止することができる。

（実施例２−１）
以下、第二の本発明の第一実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、第二の本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（１）実施例１−１の（１）〜（３）の工程と同様にして、ハニカム焼成体を作成した。
これにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなる中心部ハニカム焼成体１１１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体１１１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分１１２０ａ＝２０．８ｍｍ、線分１１２０ｂ＝３５．０ｍｍ、線分１１２０ｃ＝３５．７ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体１１２０とを製造した。

（２）次に、実施例１−１の（４）及び（５）の工程と同様の方法を用いて、外周にコート層１１０２が形成されたハニカム構造体１１００を製造した。
ハニカム構造体１１００の形状は、直径１４３．８ｍｍ×長さ１５０ｍｍの円柱状である。

実施例２−１で製造したハニカム構造体１１００の断面の形状は、図１２に示す通りである。
そして、ハニカム構造体１１００では、セラミックブロック１１０３の断面において、セラミックブロック１１０３の断面の中心と同心で、セラミックブロック１１０３の断面の面積に対して面積比が４９％の相似形１１０５を描いた際に、外周部ハニカム焼成体１１２０の一部が必ず相似形１１０５の内側に位置している（図１２参照）。

（比較例２−１）
比較例１−１と同様のハニカム構造体を作製した。

比較例２−１で製造したハニカム構造体の断面の形状は、図１３に示す通りである。
図１３は、比較例２−１で製造したハニカム構造体１４００の断面図であり、図１３中、１４１０は中心部ハニカム焼成体、１４２０及び１４３０は外周部ハニカム焼成体、１４０１は接着材層、１４０２はコート層、１４０３はセラミックブロックを示す。
そして、ハニカム構造体１４００では、セラミックブロック１４０３の断面において、セラミックブロック１４０３の断面の中心と同心で、セラミックブロック１４０３の断面の面積に対して面積比が４９％の相似形１４０５を描いた際に、外周部ハニカム焼成体１４３０が相似形１４０５の外側にのみ位置している。

（ハニカム構造体の評価）
実施例１−１と同様にして評価したところ、実施例２−１のハニカム構造体の再生率は、８５％であり、比較例２−１のハニカム構造体の再生率は、７０％であった。
これは、比較例２−１のハニカム構造体では、再生処理を行った際に、パティキュレートの燃え残りが多量に発生したためであると考えられる。

（第二の本発明の第二実施形態）
図１４は、第二の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の断面図である。

本実施形態のハニカム構造体１２００では、図１４に示すように、中心部ハニカム焼成体１２１０と、外周部ハニカム焼成体１２２０、１２３０とが複数個ずつ接着材層１２０１を介して結束されてセラミックブロック１２０３を構成し、さらに、このセラミックブロック１２０３の外周にコート層１２０２が形成されている。
ここで、中心部ハニカム焼成体１２１０及び外周部ハニカム焼成体１２２０、１２３０は、それぞれ第一の本発明の第二実施形態のハニカム構造体２００を構成する中心部ハニカム焼成体２１０及び外周部ハニカム焼成体２２０、２３０のそれぞれと略同様の形状を備え、同一の材質からなるものである。

ハニカム構造体１２００では、図１４に示すように、９個の中心部ハニカム焼成体１２１０がハニカム構造体１２００の断面の中心部に位置し、９個の中心部ハニカム焼成体１２１０の周囲に８個の外周部ハニカム焼成体１２２０と、８個の外周部ハニカム焼成体１２３０とが位置し、ハニカム構造体１２００（セラミックブロック１２０３）の断面が円形となるように、接着材層１２０１を介して結束されている。

そして、ハニカム構造体１２００では、セラミックブロック１２０３の断面において、セラミックブロックの断面の中心と同心で、セラミックブロックの断面の面積に対して面積比が４９％の相似形（円形）１２０５を描いた際に、全ての外周部ハニカム焼成体１２２０、１２３０の一部が相似形１２０５の内側に位置している。
このように、全ての外周部ハニカム焼成体１２２０、１２３０の一部が相似形１２０５の内側に位置していると、ハニカム構造体１２００（セラミックブロック１２０３）の中心から離れた位置に接着材層を介して孤立して存在する外周部ハニカム焼成体が無いため、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくくなる。

また、ハニカム構造体１２００においても、中心部ハニカム焼成体１２１０の断面積は、９００〜２５００ｍｍ^２である。

本実施形態のハニカム構造体の製造方法としては、第一の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の製造方法と同様の方法を用いることができる。

本実施形態のハニカム構造体では、第二の本発明の第一実施形態のハニカム構造体と同様の作用効果を享受することができる。

（実施例２−２）
以下、第二の本発明の第二実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、第二の本発明はこの実施例のみに限定されるものではない。

（１）実施例１−４の（１）〜（３）の工程と同様にして、ハニカム焼成体を作成した。
これにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなる中心部ハニカム焼成体１２１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体１２１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がともに９０°である形状（線分１２２０ａ＝４５．６ｍｍ、線分１２２０ｂ＝２６．８ｍｍ、線分１２２０ｃ＝４１．８ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体１２２０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体１２１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分１２３０ａ＝２４．９ｍｍ、線分１２３０ｂ＝２４．５ｍｍ、線分１２３０ｃ＝４１．８ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体１２３０とを製造した。

（２）次に、実施例１−４の（４）及び（５）の工程と同様の方法を用いて、外周にコート層１２０２が形成されたハニカム構造体１２００を製造した。
ハニカム構造体１２００の形状は、直径２０３．２ｍｍ×長さ１５０ｍｍの円柱状である。

実施例２−２で製造したハニカム構造体１２００の断面の形状は、図１４に示す通りである。
そして、ハニカム構造体１２００では、セラミックブロック１２０３の断面において、セラミックブロックの断面の中心と同心で、セラミックブロックの断面の面積に対して面積比が４９％の相似形１２０５を描いた際に、外周部ハニカム焼成体１２２０、１２３０の一部が必ず相似形１２０５の内側に位置している（図１４参照）。
実施例１−４と同様にして評価したところ、実施例２−２のハニカム構造体の再生率は、８２％であった。

（第二の本発明のその他の実施形態）
第二の本発明の第一及び第二実施形態のハニカム構造体は、例えば、第一の本発明の第三実施形態の方法と同様の方法で作製してもよい。

第二の本発明の実施形態のハニカム構造体において、外周部ハニカム焼成体は、必ずしも断面の形状が全て同一である必要はない。
即ち、第二の本発明の実施形態では、セラミックブロックの断面において、セラミックブロックの断面の中心と同心で、セラミックブロックの断面の面積に対して面積比が４９％の相似形を描いた際に、各外周部ハニカム焼成体の一部が必ず上記相似形の内側に位置するのではあれば、各外周部ハニカム焼成体の断面の形状は、全て同一でなくてもよい。
具体的には、ハニカム構造体の断面の形状が図１５（ａ）や図１５（ｂ）に示したような形状であってもよい。
図１５（ａ）及び図１５（ｂ）は、それぞれ第二の本発明の他の実施形態のハニカム構造体の断面図である。

図１５（ａ）に示したハニカム構造体１５００の構成は、外周部ハニカム焼成体１５２０、１５３０の断面の形状が異なる以外は、第二の本発明の第一実施形態のハニカム構造体１１００と同一である。
即ち、図１５（ａ）に示したハニカム構造体１５００では、接着材層１５０１を介して結束された４個の中心部ハニカム焼成体１５１０の周囲に、４個のハニカム焼成体１５２０と４個のハニカム焼成体１５３０とが接着材層１５０１を介して結束され、セラミックブロック１５０３を構成している。
そして、セラミックブロック１５０３の周囲には、コート層１５０２が形成されている。

外周部ハニカム焼成体１５２０の断面の形状は、２つの線分１５２０ａ、１５２０ｂと１つの円弧１５２０ｃとで囲まれ、この２つの線分よりなる角（線分１５２０ａと線分１５２０ｂとが成す角）が９０°である形状である。
外周部ハニカム焼成体１５３０の断面の形状は、３つの線分１５３０ａ、１５３０ｂ、１５３０ｃと１つの円弧１５３０ｄとで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角（線分１５３０ｂと線分１５３０ｃとが成す角、及び、線分１５３０ａと線分１５３０ｂとが成す角）がともに９０°である形状である。

そして、ハニカム構造体１５００では、セラミックブロック１５０３の断面において、セラミックブロックの断面の中心と同心で、セラミックブロックの断面の面積に対して面積比が４９％の相似形（円形）１５０５を描いた際に、全ての外周部ハニカム焼成体１５２０、１５３０の一部が相似形１５０５の内側に位置している。
従って、このような実施形態のハニカム構造体１５００においても、第二の本発明の第一実施形態のハニカム構造体と同様の作用効果を享受することができる。
なお、外周部ハニカム焼成体１５２０、１５３０は、ハニカム構造体１１００の外周部ハニカム焼成体１１２０と比べて、断面の形状が異なるものの、その機能は同一である。

図１５（ｂ）に示したハニカム構造体１６００の構成は、外周部ハニカム焼成体１６２０、１６３０の配置が異なる以外は、図１５（ａ）に示したハニカム構造体１５００の構成と同一である。
即ち、図１５（ｂ）に示したハニカム構造体１６００では、図１５（ａ）に示したハニカム構造体１５００と異なり、外周部ハニカム焼成体１６２０と外周部ハニカム焼成体１６３０とが接着材層１６０１を介して交互に配置されている。
外周部ハニカム焼成体１６２０、１６３０のそれぞれは、ハニカム構造体内における位置が異なる以外は、外周部ハニカム焼成体１５２０、１５３０のそれぞれと同一である。

そして、ハニカム構造体１６００では、セラミックブロック１６０３の断面において、セラミックブロックの断面の中心と同心で、セラミックブロックの断面の面積に対して面積比が４９％の相似形（円形）１６０５を描いた際に、全ての外周部ハニカム焼成体１６２０、１６３０の一部が相似形１６０５の内側に位置している。
従って、このような実施形態のハニカム構造体１６００においても、第二の本発明の第一実施形態のハニカム構造体と同様の作用効果を享受することができる。
なお、図１５（ｂ）において、１６０２はコート層、１６１０は中心部ハニカム焼成体である。

また、図１５（ａ）及び図１５（ｂ）のそれぞれに示した構成のハニカム構造体１５００、１６００は、断面の形状が異なるハニカム焼成体を必要個数を接着材層を介して結束させて、ハニカム焼成体の集合体を作製した後、その外周を加工することにより製造することができる。
これについて、ハニカム構造体１５００を製造する場合を例に、図１６（ａ）、（ｂ）を参照しながらもう少し詳しく説明する。

図１６（ａ）、（ｂ）は、第二の本発明の実施形態のハニカム構造体の製造方法の別の一例を説明するための断面図である。
（１）第一の本発明の第一実施形態の（１）〜（３）と同様の方法を用いて、各セルのいずれか一方の端部が封止されたハニカム焼成体を作製する。
この際、断面の形状が四角形の中心部ハニカム焼成体１５１０と、断面の形状が四角形の外周部ハニカム焼成体１５２０′、１５３０′とを作製する（図１６（ａ）参照）。
なお、中心部ハニカム焼成体１５１０と、外周部ハニカム焼成体１５３０′とは同一のハニカム焼成体である。

（２）次に、中心部ハニカム焼成体１５１０と、外周部ハニカム焼成体１５２０′、１５３０′とを図１６（ａ）に示すように位置するように、第一の本発明の第一実施形態の（４）と同様、接着材ペースト層を介して結束させ、さらに、接着材ペースト層を固化させることによりハニカム焼成体の集合体１５０３′を作製する。

（３）次に、ハニカム焼成体の集合体１５０３′の側面をダイヤモンドカッター等を用いて加工して円柱状にする外周加工工程を行い、中心部ハニカム焼成体１５１０と外周部ハニカム焼成体１５２０、１５３０とが接着材層１５０１を介して結束されたセラミックブロック１５０３を製造する（図１６（ｂ）参照）。
その後、必要に応じて、セラミックブロック１５０３の外周側面にコート層（図示せず）を形成し、ハニカム構造体を完成する。

第二の本発明の実施形態のハニカム構造体の形状は、円柱形状に限定されるものでなく、楕円柱形状であっても良い。
具体的には、例えば、セラミックブロックの断面において、セラミックブロックの断面の中心と同心で、セラミックブロックの断面の面積に対して面積比が４９％の相似形（楕円形）を描いた際に、全ての外周部ハニカム焼成体の一部が相似形の内側に位置しているハニカム構造体であれば、図８に示したような断面形状を有する楕円柱形状のハニカム構造体であってもよい。
楕円柱形状のハニカム構造体においても、全ての外周部ハニカム焼成体の一部が上記相似形の内側に位置していると、ハニカム構造体（セラミックブロック）の断面において、重心から離れた位置に接着材層を介して孤立して存在する外周部ハニカム焼成体が無いため、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくくなるからである。

次に、第三の本発明のハニカム構造体の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
（第三の本発明の第一実施形態）
図１７は、第三の本発明の第一実施形態のハニカム構造体を模式的に示す斜視図である。
図１８は、図１７のＡ−Ａ線断面図である。

図１７、図１８に示すハニカム構造体２１００では、中心部ハニカム焼成体２１１０と、外周部ハニカム焼成体２１２０とが複数個ずつ接着材層２１０１（２１０１Ａ〜２１０１Ｄ）を介して結束されてセラミックブロック２１０３を構成し、さらに、このセラミックブロック２１０３の外周にコート層２１０２が形成されている。
ここで、中心部ハニカム焼成体２１１０及び外周部ハニカム焼成体２１２０は、それぞれ第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体１００を構成する中心部ハニカム焼成体１１０及び外周部ハニカム焼成体１２０のそれぞれと略同様の形状を備え、同一の材質からなるものである。
そして、中心部ハニカム焼成体２１１０及び外周部ハニカム焼成体２１２０は、各セルのいずれか一方の端部が封止されている。そのため、セル壁がＰＭ等を捕集するためのフィルタとして機能する。

ハニカム構造体２１００では、図１７、図１８に示すように、４個の中心部ハニカム焼成体２１１０がハニカム構造体２１００の断面の中央部に位置し、４個の中心部ハニカム焼成体２１１０の周囲に８個の外周部ハニカム焼成体２１２０が位置し、ハニカム構造体２１００（セラミックブロック２１０３）の断面が円形となるように、接着材層２１０１を介して結束されている。
そして、接着材層２１０１Ａを介して結束された４個の中心部ハニカム焼成体２１１０は、ハニカム構造体２１００の断面において、中央部を構成し、接着材層２１０１Ｃ、２１０１Ｄを介して結束された８個の外周部ハニカム焼成体２１２０は、ハニカム構造体２１００の断面において、外周部を構成する。
このような構成のハニカム構造体２１００の断面（図１８参照）においては、４個の中心部ハニカム焼成体２１１０と、中心部ハニカム焼成体２１１０同士を結束させる接着材層２１０１Ａと、中心部ハニカム焼成体２１１０と外周部ハニカム焼成体２１２０とを結束させる接着材層２１０１Ｂとが占める領域が中央部であり、８個の外周部ハニカム焼成体２１２０と外周部ハニカム焼成体２１２０同士を結束させる接着材層２１０１Ｃ、２１０１Ｄとが占める領域が外周部である。

そして、ハニカム構造体２１００は、その断面において、中央部の角部からハニカム構造体２１００の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層（第一の外周部接着材層）２１０１Ｃと、中央部における角部以外の部分からハニカム構造体２１００の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層（第二の外周部接着材層）２１０１Ｄとが４５°の角をなしている。
このように、第一の外周部接着材層と第二の外周部接着材層とが４５°をなしていると、ハニカム構造体に破損が発生することを防止することができる。

また、ハニカム構造体２１００では、上記中央部の角部において、第一の外周部接着材層２１０１Ｃと、中心部ハニカム焼成体２１１０と外周部ハニカム焼成体２１２０とを結束させる接着材層２１０１Ｂとが三叉をなしている。
このように、ハニカム構造体の断面において、接着材層が三叉をなしている部分が存在すると、ハニカム構造体の破損を防止することができる。

また、ハニカム構造体２１００では、その断面において、第二の外周部接着材層２１０１Ｄが、中心部ハニカム焼成体２１１０同士を結束させる接着材層２１０１Ａと直線状をなしている。
このような接着材層は、ハニカム構造体の強度をより向上させるための、所謂、梁としての役割を果すことができる。

本実施形態のハニカム構造体の製造方法としては、第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法と同様の方法を用いることができる。

以下、本実施形態のハニカム構造体の作用効果について列挙する。
（１）本実施形態のハニカム構造体では、第一の外周部接着材層と第二の外周部接着材層との角度が４５°をなしているため、ハニカム構造体の外側からかかった圧縮応力によりハニカム構造体に破損が発生することを防止することができる。

（２）本実施形態のハニカム構造体では、ハニカム構造体の断面において、接着材層が三叉をなしている部分が存在しているため、ハニカム構造体の破損を防止することができる。

（３）本実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体は、各セルのいずれか一方の端部が封止材で封止されている。
そのため、本実施形態のハニカム構造体は、ディーゼルパティキュレートフィルタとして好適に使用することができる。

（４）本実施形態のハニカム構造体では、セラミックブロックの外周側面にコート層を形成しているため、ハニカム構造体の外周側面からのパティキュレートの漏れを防止することができる。

（実施例３−１）
以下、第三の本発明の第一実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、第三の本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（１）実施例１−１の（１）〜（３）の工程と同様にして、ハニカム焼成体を作成した。
これにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなる中心部ハニカム焼成体２１１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体１１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分２１２０ａ＝２０．８ｍｍ、線分２１２０ｂ＝３５．０ｍｍ、線分２１２０ｃ＝３５．７ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体２１２０とを製造した。

（２）次に、実施例１−１の（４）及び（５）の工程と同様の方法を用いて、外周にコート層２１０２が形成されたハニカム構造体２１００を製造した。
ハニカム構造体２１００の形状は、直径１４３．８ｍｍ×長さ１５０ｍｍの円柱状である。

実施例３−１で製造したハニカム構造体２１００の断面の形状は、図１８に示した通りである。
ハニカム構造体２１００では、ハニカム構造体２１００の断面において、第一の外周部接着材層２１０１Ｃと第二の外周部接着材層２１０１Ｄとのなす角は４５°である。
また、ハニカム構造体の２１００の断面においては、第一の外周部接着材層２１０１Ｃと、中央部ハニカム焼成体２１１０と外周部ハニカム焼成体２１２０とを結束させる接着材層２１０１Ｂとが三叉をなしている部分が存在する。

（比較例３−１）
比較例１−１と同様のハニカム構造体を作製した。

比較例３−１のハニカム構造体２４００の断面の形状は、図１９に示す通りである。
図１９は、比較例３−１で製造したハニカム構造体２４００の断面図であり、図１９中、２４１０は中心部ハニカム焼成体、２４２０及び２４３０は外周部ハニカム焼成体、２４０１Ａ〜２４０１Ｄは接着材層、２４０２はコート層、２４０３はセラミックブロックを示す。
そして、ハニカム構造体２４００では、その断面において、第一の外周部接着材層２４０１Ｃと第二の外周部接着材層２４０１Ｄとは、平行又は９０°をなしている。
また、ハニカム構造体２４００の断面において、接着材層が三叉をなしている部分は存在しない。

（ハニカム構造体の評価）
自動車技術会（日本）が制定する自動車規格（Ｊａｐａｎｅｓｅ Ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ Ｓｔａｎｄａｒｄｓ Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ）が規定する「自動車排気ガス浄化触媒用セラミックモノリス担体の試験方法（ＪＡＳＯ Ｍ ５０５−８７）」に準じて、実施例３−１及び比較例３−１で製造したハニカム構造体について、アイソスタティック強度を測定した。

アイソスタティック強度を測定した結果、実施例３−１のハニカム構造体のアイソスタティック強度は、９ＭＰａであった。
一方、比較例３−１のハニカム構造体のアイソスタティック強度は、６ＭＰａであった。
以上のとおり、第三の本発明の第一実施形態のハニカム構造体は、従来のハニカム構造体（比較例３−１のハニカム構造体）に比べて、ハニカム構造体に破損が発生することを防止するのに適していることが明らかとなった。

（第三の本発明の第二実施形態）
図２０は、第三の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の断面図である。
本実施形態のハニカム構造体２２００では、図２０に示すように、中心部ハニカム焼成体２２１０と、外周部ハニカム焼成体２２２０、２２３０とが複数個ずつ接着材層２２０１Ａ〜２２０１Ｄを介して結束されてセラミックブロック２２０３を構成し、さらに、このセラミックブロック２２０３の外周にコート層２２０２が形成されている。
ここで、中心部ハニカム焼成体２２１０及び外周部ハニカム焼成体２２２０、２２３０は、それぞれ第一の本発明の第二実施形態のハニカム構造体２００を構成する中心部ハニカム焼成体２１０及び外周部ハニカム焼成体２２０、２３０のそれぞれと略同様の形状を備え、同一の材質からなるものである。

ハニカム構造体２２００では、図２０に示すように、９個の中心部ハニカム焼成体２２１０がハニカム構造体２２００の断面の中央部に位置し、９個の中心部ハニカム焼成体２２１０の周囲に８個の外周部ハニカム焼成体２２２０と、８個の外周部ハニカム焼成体２２３０とが位置し、ハニカム構造体２２００（セラミックブロック２２０３）の断面が円形となるように、接着材層２２０１Ａ〜２２０１Ｄを介して結束されている。
そして、接着材層２２０１Ａを介して結束された９個の中心部ハニカム焼成体２２１０は、ハニカム構造体２２００の断面において、中央部を構成し、接着材層２２０１Ｃ、２２０１Ｄを介して結束された合計１６個の外周部ハニカム焼成体２２２０、２２３０は、ハニカム構造体２２００の断面において、外周部を構成する。

このような構成のハニカム構造体２２００の断面においては、９個の中心部ハニカム焼成体２２１０と、中心部ハニカム焼成体２２１０同士を結束させる接着材層２２０１Ａと、中心部ハニカム焼成体２２１０と外周部ハニカム焼成体２２２０、２２３０とを結束させる接着材層２２０１Ｂとが占める領域が中央部であり、１６個の外周部ハニカム焼成体２２２０、２２３０と外周部ハニカム焼成体２２２０、２２３０同士を結束させる接着材層２２０１Ｃ、２２０１Ｄとが占める領域が外周部である。

そして、ハニカム構造体２２００は、その断面において、中央部の角部からハニカム構造体２２００の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層（第一の外周部接着材層）２２０１Ｃと、中央部における角部以外の部分からハニカム構造体２２００の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層（第二の外周部接着材層）２２０１Ｄとが４５°の角をなしている。
このように、第一の外周部接着材層と第二の外周部接着材層とが４５°をなしていると、ハニカム構造体に破損が発生することを防止することができる。

また、ハニカム構造体２２００では、上記中央部の角部において、第一の外周部接着材層２２０１Ｃと、中心部ハニカム焼成体２２１０と外周部ハニカム焼成体２２２０とを結束させる接着材層２２０１Ｂとが三叉をなしている。
このように、ハニカム構造体の断面において、接着材層が三叉をなしている部分が存在すると、ハニカム構造体の破損を防止することができる。

本実施形態のハニカム構造体の製造方法としては、第一の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の製造方法と同様の方法を用いることができる。

本実施形態のハニカム構造体では、第三の本発明の第一実施形態のハニカム構造体と同様の作用効果を享受することができる。

（実施例３−２）
以下、第三の本発明の第二実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、第三の本発明はこの実施例のみに限定されるものではない。

（１）実施例１−４の（１）〜（３）の工程と同様の方法を用いて、ハニカム焼成体を作成した。
これにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×２００ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなる中心部ハニカム焼成体２２１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体２２１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がともに９０°である形状（線分２２２０ａ＝４５．６ｍｍ、線分２２２０ｂ＝２６．８ｍｍ、線分２２２０ｃ＝４１．８ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体２２２０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さが中心部ハニカム焼成体２２１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分２２３０ａ＝２４．９ｍｍ、線分２２３０ｂ＝２４．５ｍｍ、線分２２３０ｃ＝４１．８ｍｍ）の外周部ハニカム焼成体２２３０とを製造した。

（２）次に、実施例１−４の（４）及び（５）の工程と同様の方法を用いて、外周にコート層２２０２が形成されたハニカム構造体２２００を製造した。
ハニカム構造体２２００の形状は、直径２０３．２ｍｍ×長さ２００ｍｍの円柱状である。

実施例３−２で製造したハニカム構造体２２００の断面の形状は、図２０に示す通りである。
ハニカム構造体２２００では、ハニカム構造体２２００の断面において、第一の外周部接着材層２２０１Ｃと第二の外周部接着材層２２０１Ｄとのなす角は４５°である。
また、ハニカム構造体の２２００の断面においては、第一の外周部接着材層２２０１Ｃと、中央部ハニカム焼成体２２１０と外周部ハニカム焼成体２２２０とを結束させる接着材層２２０１Ｂとが三叉をなしている部分が存在する。

実施例３−２で製造したハニカム構造体について、実施例３−１と同様の方法で、アイソスタティック強度を測定した。
その結果、実施例３−２のハニカム構造体のアイソスタティック強度は、８．５ＭＰａであった。
以上のことから、実施例３−２（第三の本発明の第二実施形態）のハニカム構造体は、ハニカム構造体に破損が発生することを防止するのに適していることが明らかとなった。

（第三の本発明のその他の実施形態）
第三の本発明の第一及び第二実施形態のハニカム構造体は、例えば、第一の本発明の第三実施形態の方法と同様の方法で作製してもよい。

第三の本発明の実施形態のハニカム構造体の断面の形状は、円形に限定されるものでなく、例えば、楕円形や、長円形、レーストラック形等であってもよい。

また、第三の本発明の実施形態のハニカム構造体において、中心部ハニカム焼成体の個数は、複数個に限定されず、１個であってもよい。
具体的には、ハニカム構造体の断面の形状が、図２１に示したような形状であってもよい。
図２１は、第三の本発明の他の実施形態のハニカム構造体の断面図である。

図２１に示したハニカム構造体２７００の構成は、中心部ハニカム焼成体の個数が異なる以外は、第三の本発明の第一実施形態のハニカム構造体２１００と同一である。
即ち、図２１に示したハニカム構造体２７００では、図１８に示したハニカム構造体２１００の接着材層２１０１Ａを介して結束された４個の中心部ハニカム焼成体２１１０に代えて、１個の中心部ハニカム焼成体２７１０を備えている。
中心部ハニカム焼成体２７１０は、中心部ハニカム焼成体２１１０と比べて、断面積が大きいものの、その機能は同一である。

このようなハニカム構造体２７００は、その断面において、第一の外周部接着材層２７０１Ｃと、第二の外周部接着材層２７０１Ｄとが４５°の角をなしている。
また、ハニカム構造体２７００では、中央部の角部において、第一の外周部接着材層２７０１Ｃと、中心部ハニカム焼成体２７１０と外周部ハニカム焼成体２７２０とを結束させる接着材層２７０１Ｂとが三叉をなしている。
従って、ハニカム構造体２７００では、第三の本発明の第一実施形態の作用効果と同様の作用効果を享受することができる。
なお、図２１中、２７０２はコート層、２７０３はセラミックブロックを指す。

第三の本発明の実施形態のハニカム構造体の断面において、第一の外周部接着材層と第二の外周部接着材層とがなす角の角度は、４５°に限定されるわけではなく、４０〜５０°であればよい。
第一の外周部接着材層と第二の外周部接着材層とがなす角の角度がこの範囲にあれば、ハニカム構造体の外周面の種々の方向に発生する圧縮応力によるハニカム構造体の破損を防止するのに適しているからである。
また、ここまで説明した第三の本発明の実施形態のハニカム構造体では、第一の外周部接着材層と、第二の外周部接着材層とが形成する角全てが４０〜５０°をなしているが、本発明の実施形態のハニカム構造体では、第一の外周部接着材層と、第二の外周部接着材層とが形成する角のうち少なくとも１つと４０〜５０°をなしていればよい。

第三の本発明の実施形態のハニカム構造体において、中心部ハニカム焼成体の断面積は、９００〜２５００ｍｍ^２であることが望ましい。
中心部ハニカム焼成体の断面積が上記範囲にあると、ハニカム構造体に再生処理を施した際に、ハニカム構造体にクラックが発生しにくくなるからである。

次に、第四の本発明のハニカム構造体の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
（第四の本発明の第一実施形態）
本実施形態のハニカム構造体は、セラミックブロックの断面積が、１００００ｍｍ^２以上、２５０００ｍｍ^２未満である。
図２２は、第四の本発明の第一実施形態のハニカム構造体を模式的に示す斜視図である。図２３は、図２２のＡ−Ａ線断面図である。

図２２、図２３に示すハニカム構造体３１００では、ハニカム焼成体３１１０と、ハニカム焼成体３１２０とが複数個ずつ接着材層３１０１を介して結束されてセラミックブロック３１０３を構成し、さらに、このセラミックブロック３１０３の外周にコート層３１０２が形成されている。
ここで、ハニカム焼成体３１１０及びハニカム焼成体３１２０は、それぞれ第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体１００を構成する中心部ハニカム焼成体１１０及び外周部ハニカム焼成体１２０のそれぞれと略同様の形状を備え、同一の材質からなるものである。
そして、ハニカム焼成体３１１０及びハニカム焼成体３１２０は、各セルのいずれか一方の端部が封止されている。そのため、セル壁がＰＭ等を捕集するためのフィルタとして機能する。

ハニカム構造体３１００では、図２２、図２３に示すように、接着材層３１０１を介して結束された４個のハニカム焼成体３１１０がハニカム構造体３１００の断面の中心部に位置し、４個のハニカム焼成体３１１０の周囲に８個のハニカム焼成体３１２０が、ハニカム構造体３１００（セラミックブロック３１０３）の断面が円形となるように、接着材層３１０１を介して結束されている。
そして、ハニカム構造体３１００では、その断面において、ハニカム焼成体３１１０、３１２０を通って、セラミックブロック３１０３の重心３１０３Ａからセラミックブロック３１０３の外縁に至る経路（図２３中、矢印参照）上に存在する接着材層の数は、２箇所以下である。
このように、断面積が１００００ｍｍ^２以上、２５０００ｍｍ^２未満のセラミックブロックにおいて、ハニカム焼成体を通って、セラミックブロックの重心からセラミックブロックの外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が２箇所以下であると、接着材層により熱応力を緩和し、ハニカム構造体にクラックや破損が発生することを防止することができるとともに、再生処理を施した際に、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

本実施形態のハニカム構造体の製造方法としては、第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体の製造方法と同様の方法を用いることができる。

以下、本実施形態のハニカム構造体の作用効果について列挙する。
（１）本実施形態のハニカム構造体では、ハニカム焼成体の断面積が９００〜２５００ｍｍ^２であり、セラミックブロックの断面積が１００００ｍｍ^２以上、２５０００ｍｍ^２未満であり、ハニカム焼成体を通って、セラミックブロックの重心から上記セラミックブロックの外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が２箇所以下である。
そのため、接着材層により熱応力を緩和し、ハニカム構造体にクラックや破損が発生することを防止することができるとともに、再生処理を施した際に、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

（２）本実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体は、各セルのいずれか一方の端部に封止材で封止されている。
そのため、本実施形態のハニカム構造体は、ディーゼルパティキュレートフィルタとして好適に使用することができる。

（３）本実施形態のハニカム構造体では、セラミックブロックの外周側面にコート層を形成しているため、ハニカム構造体の外周側面からのパティキュレートの漏れを防止することができる。

（４）本実施形態のハニカム構造体では、セラミックブロックの断面形状が円形であるため、セラミックブロックの断面積と、ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面で、セラミックブロックの重心から外縁に至る経路上に存在する接着材層の個数とが上記の関係を満たすことにより、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくい効果が発揮されやすい。

（実施例４−１）
以下、第四の本発明の第一実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、第四の本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（１）実施例１−１の（１）〜（３）の工程と同様の方法を用いて、ハニカム焼成体を作成した。
これにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×１５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなり、断面積が１１９０ｍｍ^２のハニカム焼成体３１１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さがハニカム焼成体３１１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分３１２０ａ＝２０．３ｍｍ、線分３１２０ｂ＝３４．６ｍｍ、線分３１２０ｃ＝３４．６ｍｍ）であり、断面積が１２９３ｍｍ^２のハニカム焼成体３１２０とを製造した。

（２）次に、実施例１−１の（４）及び（５）の工程と同様の方法を用いて、外周にコート層３１０２が形成されたハニカム構造体３１００を製造した。
ハニカム構造体３１００の形状は、直径１４３．８ｍｍ×長さ１５０ｍｍの円柱状である。

実施例４−１で製造したハニカム構造体の断面の形状は、図２３に示した通りである。
そして、ハニカム焼成体３１１０の断面積は、１１９０ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３１２０の断面積は、１２９３ｍｍ^２であり、セラミックブロック３１０３の断面積は１６１５１ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３１１０、３１２０を通って、セラミックブロック３１０３の重心３１０３Ａからセラミックブロック３１０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が２箇所である。

（比較例４−１）
比較例１−１と同様のハニカム構造体を作製した。

比較例４−１で製造したハニカム構造体の断面の形状は、図２４に示す通りである。
図２４は、比較例４−１で製造したハニカム構造体３４００の断面図であり、図２４中、３４１０、３４２０及び３４３０はハニカム焼成体、３４０１は接着材層、３４０２はコート層、３４０３はセラミックブロックを示す。
そして、ハニカム焼成体３４１０の断面積は、１１９０ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３４２０の断面積は、１０９５ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３４３０の断面積は、３５７ｍｍ^２であり、セラミックブロック３４０３の断面積は１６１５１ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３４１０、３４２０を通って、セラミックブロック３４０３の重心３４０３Ａからセラミックブロック３４０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が２箇所であるものの、ハニカム焼成体３４１０、３４２０、３４３０を通って、セラミックブロック３４０３の重心３４０３Ａからセラミックブロック３４０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が３箇所である。

（ハニカム構造体の評価）
実施例１−１と同様にして評価したところ、実施例４−１のハニカム構造体は、再生率が８５％であった。また、比較例４−１のハニカム構造体は、再生率が７０％であった。
これは、比較例４−１のハニカム構造体では、再生処理を行った際に、パティキュレートの燃え残りが多量に発生したためであると考えられる。

（第四の本発明の第二実施形態）
図２５は、第四の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の断面図である。
本実施形態のハニカム構造体３２００は、セラミックブロック３２０３の断面積が、２５０００ｍｍ^２以上、４００００ｍｍ^２未満である。

本実施形態のハニカム構造体３２００では、図２５に示すように、ハニカム焼成体３２１０、３２２０、３２３０が複数個ずつ接着材層３２０１を介して結束されてセラミックブロック３２０３を構成し、さらに、このセラミックブロック３２０３の外周にコート層３２０２が形成されている。
ここで、ハニカム焼成体３２１０及びハニカム焼成体３２２０、３２３０は、それぞれ第一の本発明の第二実施形態のハニカム構造体２００を構成する中心部ハニカム焼成体２１０及び外周部ハニカム焼成体２２０、２３０のそれぞれと略同様の形状を備え、同一の材質からなるものである。
そして、ハニカム焼成体３２１０、３２２０、３２３０の断面積は９００〜２５００ｍｍ^２である。

ハニカム構造体３２００では、図２５に示すように、接着材層３２０１を介して結束された９個のハニカム焼成体３２１０がハニカム構造体３２００の断面の中心部に位置し、９個のハニカム焼成体３２１０の周囲に８個のハニカム焼成体３２２０と８個のハニカム焼成体３２３０とが、ハニカム構造体３２００（セラミックブロック３２０３）の断面が円形となるように、接着材層３２０１を介して結束されている。

そして、ハニカム構造体３２００では、その断面において、ハニカム焼成体３２１０、３２２０を通って、セラミックブロック３２０３の重心３２０３Ａからセラミックブロック３２０３の外縁に至る経路（図２５中、矢印参照）上に存在する接着材層の数は、２箇所である。
また、ハニカム構造体３２００の断面において、ハニカム焼成体３２１０、３２３０を通って、セラミックブロック３２０３の重心３２０３Ａからセラミックブロック３２０３の外縁に至る経路（図２５中、矢印参照）上に存在する接着材層の数は、３箇所である。
このように、断面積が２５０００ｍｍ^２以上、４００００ｍｍ^２未満のセラミックブロックにおいて、ハニカム焼成体を通って、セラミックブロックの重心からセラミックブロックの外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が３箇所以下であると、接着材層により熱応力を緩和し、ハニカム構造体にクラックや破損が発生することを防止することができるとともに、再生処理を施した際に、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

本実施形態のハニカム構造体の製造方法としては、第一の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の製造方法と同様の方法を用いることができる。

本実施形態のハニカム構造体では、第四の本発明の第一実施形態のハニカム構造体と同様の作用効果を享受することができる。

（実施例４−２）
以下、第四の本発明の第二実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、第四の本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（１）実施例１−４の（１）〜（３）の工程と同様の方法を用いて、ハニカム焼成体を作成した。
これにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×２００ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなり、断面積が１１９０ｍｍ^２のハニカム焼成体３２１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さがハニカム焼成体３２１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がともに９０°である形状（線分３２２０ａ＝４５．６ｍｍ、線分３２２０ｂ＝２６．８ｍｍ、線分３２２０ｃ＝４１．８ｍｍ）であり、断面積が１２２６ｍｍ^２のハニカム焼成体３２２０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さがハニカム焼成体３２１０と同一で、断面が３つの線分と１つの円弧とで囲まれ、この３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角がそれぞれ９０°と１３５°である形状（線分３２３０ａ＝２４．９ｍｍ、線分３２３０ｂ＝２４．５ｍｍ、線分３２３０ｃ＝４１．８ｍｍ）であり、断面積が１２２６ｍｍ^２のハニカム焼成体３２３０とを製造した。

（２）次に、実施例１−４の（４）及び（５）の工程と同様の方法を用いて、外周にコート層３２０２が形成されたハニカム構造体３２００を製造した。
なお、ハニカム構造体３２００において、セラミックブロックの断面積は、３２３０２ｍｍ^２である。また、ハニカム構造体３２００の形状は、直径２０３．２ｍｍ×長さ２００ｍｍの円柱状である。

実施例４−２で製造したハニカム構造体の断面の形状は、図２５に示した通りである。
そして、ハニカム焼成体３２１０の断面積は、１１９０ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３２２０の断面積は、１２２６ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３２３０の断面積は、１２２６ｍｍ^２あり、セラミックブロック３２０３の断面積は３２３０２ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３２１０、３２２０を通って、セラミックブロック３２０３の重心３２０３Ａからセラミックブロック３２０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が２箇所であり、ハニカム焼成体３２１０、３２３０を通って、セラミックブロック３２０３の重心３２０３Ａからセラミックブロック３２０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が３箇所である。

（比較例４−２）
（１）実施例４−１の（１）の工程と同様の方法を用いて、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×２００ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなり、断面積が１１９０ｍｍ^２のハニカム焼成体を製造した。

（２）ハニカム焼成体の所定の側面に接着材ペーストを塗布し、この接着材ペーストを介してハニカム焼成体３２個を接着し、さらに、１８０℃、２０分で接着材ペーストを固化させることにより、接着材層の厚さが１ｍｍで角柱状のハニカム焼成体の集合体を作製した。
ここで、接着材ペーストとしては、実施例１−１で使用した接着材ペーストと同様の接着材ペーストを使用した。

次に、ハニカム焼成体の集合体の外周をダイヤモンドカッターを用いて研削し、円柱状で、断面積が３２３０２ｍｍ^２のセラミックブロックを作製した。
続いて、接着材ペーストと同じ材料からなるコート材ペーストを用いて、セラミックブロックの外周部にコート材ペースト層を形成した。
そして、このコート材ペースト層を１２０℃で乾燥して、外周にコート層が形成された直径２０３．２ｍｍ×長さ２００ｍｍの円柱状のハニカム構造体を製造した。

比較例４−２で製造したハニカム構造体の断面の形状は、図２６に示した通りである。
図２６は、比較例４−２で製造したハニカム構造体４４００の断面図であり、図２６中、４４１０、４４２０及び４４３０はハニカム焼成体、４４０１は接着材層、４４０２はコート層、４４０３はセラミックブロックを示す。
そして、セラミックブロック４４０３の断面積は３２３０２ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体４４１０、４４２０を通って、セラミックブロック４４０３の重心４４０３Ａからセラミックブロック４４０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が３箇所であり、ハニカム焼成体４４１０、４４３０を通って、セラミックブロック４４０３の重心４４０３Ａからセラミックブロック４４０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が４箇所である。

実施例１−４と同様にして評価したところ、実施例４−２のハニカム構造体は、再生率が８２％であった。また、比較例４−２のハニカム構造体は、再生率が６５％であった。

（第四の本発明の第三実施形態）
図２７は、第四の本発明の第三実施形態のハニカム構造体の断面図である。
本実施形態のハニカム構造体３３００は、セラミックブロック３３０３の断面積が、４００００ｍｍ^２以上、５５０００ｍｍ^２以下である。

本実施形態のハニカム構造体３３００では、図２７に示すように、ハニカム焼成体３３１０、３３２０、３３３０、３３４０が複数個ずつ接着材層３３０１を介して結束されてセラミックブロック３３０３を構成し、さらに、このセラミックブロック３３０３の外周にコート層３３０２が形成されている。

ハニカム焼成体３３１０、３３２０の断面の形状は正方形である。
ハニカム焼成体３３３０の断面の形状は、４つの線分３３３０ａ、３３３０ｂ、３３３０ｃ、３３３０ｄと１つの円弧３３３０ｅとで囲まれ、これら４つの線分のうちの２つの線分よりなる角（線分３３３０ａと線分３３３０ｂとが成す角、線分３３３０ｂと線分３３３０ｃとが成す角、及び、線分３３３０ｃと線分３３３０ｄとが成す角）が全て９０°である形状である。
ハニカム焼成体３３４０の断面の形状は、２つの線分３３４０ａ、３３４０ｂと１つの円弧３３４０ｃとで囲まれ、この２つの線分よりなる角（線分３３４０ａと線分３３４０ｂとが成す角）が４５°である形状である。
即ち、ハニカム焼成体３３１０、３３２０は、第四の本発明の第一実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体３１１０と同一であり、ハニカム焼成体３３３０、３３４０は、第四の本発明の第一実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体３１１０と、外観形状が異なるものの、その機能は同一である。
そして、ハニカム焼成体３３１０、３３２０、３３３０、３３４０の断面積は９００〜２５００ｍｍ^２である。
また、ハニカム焼成体３３１０、３３２０、３３３０、３３４０は、多孔質炭化ケイ素焼結体からなる。

ハニカム構造体３３００では、図２７に示すように、接着材層３３０１を介して結束された２１個のハニカム焼成体３３１０がハニカム構造体３３００の断面の中心付近に位置し、２１個のハニカム焼成体３３１０の周囲に４個のハニカム焼成体３３２０と８個のハニカム焼成体３３３０と８個のハニカム焼成体３３４０とが、セラミックブロック３３０３の断面が円形となるように、接着材層３３０１を介して結束されている。

そして、ハニカム構造体３３００では、その断面において、ハニカム焼成体３３１０、３３２０を通って、セラミックブロック３３０３の重心３３０３Ａからセラミックブロック３３０３の外縁に至る経路（図２７中、矢印参照）上に存在する接着材層の数は、３箇所である。
また、ハニカム構造体３３００の断面において、ハニカム焼成体３３１０、３３３０を通って、セラミックブロック３３０３の重心３３０３Ａからセラミックブロック３３０３の外縁に至る経路（図２７中、矢印参照）上に存在する接着材層の数は、４箇所である。
また、ハニカム構造体３３００の断面において、ハニカム焼成体３３１０、３３４０を通って、セラミックブロック３３０３の重心３３０３Ａからセラミックブロック３３０３の外縁に至る経路（図８中、矢印参照）上に存在する接着材層の数は、４箇所である。
このように、断面積が４００００ｍｍ^２以上、５５０００ｍｍ^２以下のセラミックブロックにおいて、ハニカム焼成体を通って、セラミックブロックの重心からセラミックブロックの外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が４箇所以下であると、接着材層により熱応力を緩和し、ハニカム構造体にクラックや破損が発生することを防止することができるとともに、再生処理を施した際に、ハニカム構造体の中心部と外周部とで温度分布が生じにくく、パティキュレートの燃え残りが生じにくくなる。

次に、本実施形態のハニカム構造体の製造方法について説明する。
図２８（ａ）、（ｂ）は、第四の本発明の第三実施形態のハニカム構造体の製造方法の一例を説明するための断面図である。
（１）第一の本発明の第一実施形態の製造方法の（１）〜（３）の工程と同様の方法を用いて、各セルのいずれか一方の端部が封止されたハニカム焼成体を作製する。
この際、断面の形状が正方形のハニカム焼成体３６１０と、断面の形状が台形のハニカム焼成体３６４０′とを作製する（図２８（ａ）参照）。

（２）次に、ハニカム焼成体３６１０と、ハニカム焼成体３６４０′とを図２８（ａ）に示すように位置するように、第一の本発明の第一実施形態の製造方法の（４）の工程と同様、接着材ペースト層を介して結束させ、さらに、接着材ペースト層を固化させることによりハニカム焼成体の集合体３６０３′を作製する。

（３）次に、ハニカム焼成体の集合体３６０３′の側面をダイヤモンドカッター等を用いて加工して円柱状にする外周加工工程を行い、ハニカム焼成体３６１０、３６２０、３６３０、３６４０が接着材層３６０１を介して結束されたセラミックブロック３６０３を製造する（図２８（ｂ）参照）。
その後、必要に応じて、セラミックブロック３６０３の外周側面にコート層（図示せず）を形成し、ハニカム構造体３６００を完成する。

本実施形態のハニカム構造体では、第四の本発明の第一実施形態のハニカム構造体と同様の作用効果を享受することができる。

（実施例４−３）
以下、第四の本発明の第三実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、第四の本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（１）実施例１−１の（１）の成形工程と同様の方法を用いて、図２８（ａ）に示したハニカム焼成体３６１０、及び、ハニカム焼成体３６４０′と略同様の形状であって、セルの目封じをしていない生のハニカム成形体を作製した。

（２）次いで、マイクロ波乾燥機を用いて上記生のハニカム成形体を乾燥させ、ハニカム成形体の乾燥体とした後、上記湿潤混合物と同様の組成のペーストを所定のセルに充填し、再び乾燥機を用いて乾燥後のハニカム成形体の充填部を乾燥させた。

（３）乾燥させたハニカム成形体を４００℃で脱脂する脱脂工程を行い、さらに、常圧のアルゴン雰囲気下２２００℃、３時間の条件で焼成工程を行った。
これにより、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×２５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなり、断面積が１１９０ｍｍ^２のハニカム焼成体３６１０と、
気孔率、平均気孔径、セルの数（セル密度）及びセル壁の厚さがハニカム焼成体３６１０と同一で、断面が台形（上底＝３５．５ｍｍ、下底＝７０．０ｍｍ、高さ＝３４．５ｍｍ）のハニカム焼成体３６４０′とを製造した。

（４）ハニカム焼成体３６１０、３６４０′の所定の側面に接着材ペーストを塗布し、この接着材ペーストを介してハニカム焼成体３６１０を３３個と、ハニカム焼成体３６４０′を８個とを図２８（ａ）に示した配置になるように接着させ、さらに、１８０℃、２０分で接着材ペーストを固化させることにより、ハニカム焼成体の集合体３６０３′を製造した。
次に、ハニカム焼成体の集合体３６０３′の外周をダイヤモンドカッターを用いて研削し、略円柱状で、断面積が４９４００ｍｍ^２のセラミックブロック３６０３を作製した。
ここで、接着材ペーストとしては、実施例１−１と同様の接着材ペーストを使用した。

（５）上記（４）の工程で使用した接着材ペーストと同じ組成のコート材ペーストを用いて、セラミックブロック３６０３の外周部にコート材ペースト層を形成した。
その後、このコート材ペースト層を１２０℃で乾燥して、外周にコート層が形成された直径２５４ｍｍ×長さ２５０ｍｍの円柱状のハニカム構造体を製造した。

実施例４−３で製造したハニカム構造体の断面の形状は、図２７に示した通りである。
そして、ハニカム焼成体３３１０の断面積は、１１９０ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３３２０の断面積は、１１９０ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３３３０の断面積は、１０６６ｍｍ^２あり、ハニカム焼成体３３４０の断面積は、１０９３ｍｍ^２あり、セラミックブロック３３０３の断面積は４９４００ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体３３１０、３３２０を通って、セラミックブロック３３０３の重心３３０３Ａからセラミックブロック３３０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が３箇所であり、ハニカム焼成体３３１０、３３３０を通って、セラミックブロック３３０３の重心３３０３Ａからセラミックブロック３３０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が４箇所であり、ハニカム焼成体３３１０、３３４０を通って、セラミックブロック３３０３の重心３３０３Ａからセラミックブロック３３０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が４箇所である。

（比較例４−３）
（１）実施例４−２の（１）の工程と同様の方法を用いて、気孔率が４５％、平均気孔径が１５μｍ、大きさが３４．５ｍｍ×３４．５ｍｍ×２５０ｍｍ、セルの数（セル密度）が３００個／ｉｎｃｈ^２、セル壁の厚さが０．２５ｍｍ（１０ｍｉｌ）の多孔質炭化ケイ素焼結体からなり、断面積が１１９０ｍｍ^２のハニカム焼成体を製造した。

（２）ハニカム焼成体の所定の側面に接着材ペーストを塗布し、この接着材ペーストを介して５２個のハニカム焼成体を接着し、さらに、１８０℃、２０分で接着材ペーストを固化させることにより、接着材層の厚さが１ｍｍで角柱状のハニカム焼成体の集合体を作製した。
ここで、接着材ペーストとしては、実施例１−１で使用した接着材ペーストと同様の接着材ペーストを使用した。

（３）次に、ハニカム焼成体の集合体の外周をダイヤモンドカッターを用いて研削し、円柱状で、断面積が５０５１１ｍｍ^２のセラミックブロックを作製した。
続いて、接着材ペーストと同じ材料からなるコート材ペーストを用いて、セラミックブロックの外周部にコート材ペースト層を形成した。
そして、このコート材ペースト層を１２０℃で乾燥して、外周にコート層が形成された直径２５４．２ｍｍ×長さ２５０ｍｍの円柱状のハニカム構造体を製造した。

比較例４−３で製造したハニカム構造体の断面の形状は、図２９に示した通りである。
図２９は、比較例４−３で製造したハニカム構造体５４００の断面図であり、図２９中、５４１０、５４２０、５４３０及び５４４０はハニカム焼成体、５４０１は接着材層、５４０２はコート層、５４０３はセラミックブロックを示す。
そして、ハニカム焼成体５４１０の断面積は、１１９０ｍｍ^２であり、セラミックブロック５４０３の断面積は５０５１１ｍｍ^２であり、ハニカム焼成体５４１０、５４２０を通って、セラミックブロック５４０３の重心５４０３Ａからセラミックブロック５４０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が４箇所であり、ハニカム焼成体５４１０、５４３０を通って、セラミックブロック５４０３の重心５４０３Ａからセラミックブロック５４０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が５箇所であり、ハニカム焼成体５４１０、５４４０を通って、セラミックブロック５４０３の重心５４０３Ａからセラミックブロック５４０３の外縁に至る経路上に存在する接着材層の数が５箇所である。

２Ｌのエンジンを８Ｌのエンジンに代えた以外は、実施例１−１と同様にして評価したところ、実施例４−３のハニカム構造体は、再生率が８５％であった。また、比較例４−３のハニカム構造体は、再生率が７２％であった。

（第四の本発明のその他の実施形態）
第四の本発明の第一及び第二実施形態のハニカム構造体は、例えば、第一の本発明の第三実施形態の方法と同様の方法で作製してもよい。

第四の本発明の実施形態のハニカム構造体の断面の形状は、円形に限定されるものでなく、例えば、楕円形や、長円形、レーストラック形等であってもよい。

（第一〜第四の本発明における上記以外の実施形態）
上述した通り、第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体としては、各セルのいずれか一方の端部が封止されたハニカム構造体を説明したが、第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体は、セルの端部が封止されていなくてもよい。このようなハニカム構造体は、触媒担持体として使用することが可能である。

第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の形状は、特に限定されるものではないが、ハニカム焼成体同士を結束させてハニカム構造体を作製する際に結束しやすい形状であることが好ましく、その断面の形状としては、正方形、長方形、六角形、扇状等が挙げられる。

第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体において、接着材ペーストに含まれる無機バインダとしては、例えば、シリカゾル、アルミナゾル等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。無機バインダのなかでは、シリカゾルが望ましい。

上記接着材ペーストに含まれる無機粒子としては、例えば、炭化物、窒化物等からなる無機粒子を挙げることができ、具体的には、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化ホウ素からなる無機粒子等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。無機粒子のなかでは、熱伝導性に優れる炭化ケイ素からなる無機粒子が望ましい。

上記接着材ペーストに含まれる無機繊維及び／又はウィスカとしては、例えば、シリカ−アルミナ、ムライト、アルミナ、シリカ等からなる無機繊維及び／又はウィスカ等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。無機繊維のなかでは、アルミナファイバが望ましい。

第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の気孔率は特に限定されないが、３５〜６０％であることが望ましい。
気孔率が３５％未満であると、ハニカム構造体をフィルタとして使用した際に、ハニカム構造体がすぐに目詰まりを起こすことがあり、一方、気孔率が６０％を超えると、ハニカム焼成体の強度が低下して容易に破壊されることがあるからである。

第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の平均気孔径は５〜３０μｍであることが望ましい。
平均気孔径が５μｍ未満であると、ハニカム構造体をフィルタとして使用した際に、パティキュレートが容易に目詰まりを起こすことがあり、一方、平均気孔径が３０μｍを超えると、パティキュレートが気孔を通り抜けてしまい、該パティキュレートを捕集することができず、ハニカム構造体がフィルタとして機能することができないことがあるからである。

なお、上記気孔率及び気孔径は、例えば、水銀圧入法、アルキメデス法、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による測定等の従来公知の方法により測定することができる。

第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の断面におけるセル密度は特に限定されないが、望ましい下限は、３１．０個／ｃｍ^２（２００個／ｉｎｃｈ^２）、望ましい上限は、９３．０個／ｃｍ^２（６００個／ｉｎｃｈ^２）、より望ましい下値は、３８．８個／ｃｍ^２（２５０個／ｉｎｃｈ^２）、より望ましい上限は、７７．５個／ｃｍ^２（５００個／ｉｎｃｈ^２）である。
また、上記ハニカム構造体を構成するハニカム焼成体のセル壁の厚さは、特に限定されるものではないが、０．１〜０．４ｍｍであることが望ましい。

第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体を構成するハニカム焼成体の構成材料の主成分は、炭化ケイ素に限定されるわけではなく、他のセラミック原料として、例えば、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化チタン等の窒化物セラミック、炭化ジルコニウム、炭化チタン、炭化タンタル、炭化タングステン等の炭化物セラミック、コージェライト、チタン酸アルミニウム等の酸化物セラミック等のセラミック粉末が挙げられる。
これらのなかでは、非酸化物セラミックが好ましく、炭化ケイ素が特に好ましい。耐熱性、機械強度、熱伝導率等に優れるからである。なお、上述したセラミックに金属ケイ素を配合したケイ素含有セラミック、ケイ素やケイ酸塩化合物で結合されたセラミック等のセラミック原料も構成材料として挙げられ、これらのなかでは、炭化ケイ素に金属ケイ素が配合されたもの（ケイ素含有炭化ケイ素）が望ましい。
特に、炭化ケイ素を６０ｗｔ％以上含むケイ素含有炭化ケイ素質セラミックが望ましい。

上記セラミック粉末の粒径は特に限定されないが、後の焼成工程を経て作製されたハニカム焼成体の大きさが、脱脂されたハニカム成形体の大きさに比べて小さくなる場合が少ないものが好ましい。

第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体を製造する際に調製する湿潤混合物について、上記湿潤混合物に混合する有機バインダとしては特に限定されず、例えば、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリエチレングリコール等が挙げられる。これらのなかでは、メチルセルロースが望ましい。上記有機バインダの配合量は、通常、上記セラミック粉末１００重量部に対して、１〜１０重量部が望ましい。
上記湿潤混合物に混合する可塑剤は、特に限定されず、例えば、グリセリン等が挙げられる。
上記湿潤混合物に混合する潤滑剤は特に限定されず、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシプロピレンアルキルエーテル等のポリオキシアルキレン系化合物等が挙げられる。具体例としては、例えば、ポリオキシエチレンモノブチルエーテル、ポリオキシプロピレンモノブチルエーテル等が挙げられる。
なお、可塑剤、潤滑剤は、場合によっては、上記湿潤混合物に混合しなくてもよい。

また、上記湿潤混合物を調製する際には、分散媒液を使用してもよく、分散媒液としては、例えば、水、ベンゼン等の有機溶媒、メタノール等のアルコール等が挙げられる。
さらに、上記湿潤混合物中には、成形助剤が添加されていてもよい。
上記成形助剤としては特に限定されず、例えば、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸、脂肪酸石鹸、ポリアルコール等が挙げられる。

さらに、上記湿潤混合物には、必要に応じて酸化物系セラミックを成分とする微小中空球体であるバルーンや、球状アクリル粒子、グラファイト等の造孔剤を添加してもよい。
バルーンとしては特に限定されず、例えば、アルミナバルーン、ガラスマイクロバルーン、シラスバルーン、フライアッシュバルーン（ＦＡバルーン）、ムライトバルーン等が挙げられる。これらのなかでは、アルミナバルーンが望ましい。

上記セルを封止する封止材ペーストとしては特に限定されないが、後工程を経て製造される封止材の気孔率が３０〜７５％となるものが望ましく、例えば、湿潤混合物と同様のペースト状物を用いることができる。

第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体には、排ガスを浄化するための触媒を担持させてもよく、担持させる触媒としては、例えば、白金、パラジウム、ロジウム等の貴金属が望ましく、このなかでは、白金がより望ましい。また、その他の触媒として、例えば、カリウム、ナトリウム等のアルカリ金属、バリウム等のアルカリ土類金属を用いることもできる。これらの触媒は、単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。

第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体の製造方法における結束工程は、接着材ペーストを各ハニカム焼成体の側面に塗布する方法以外に、例えば、作製するセラミックブロック（又はハニカム焼成体の集合体）の形状と略同形状の型枠内に各ハニカム焼成体を仮固定した状態とし、接着材ペーストを各ハニカム焼成体間に注入する方法等によって行ってもよい。

また、第一〜第四の本発明の実施形態のハニカム構造体は、それぞれ他の発明の特徴を備えていてもよい。
例えば、第一の本発明の実施形態のハニカム構造体は上述した特徴に加えて、セラミックブロックの断面において、セラミックブロックの断面の中心と同心で、セラミックブロックの断面の面積に対して面積比が４９％の相似形を描いた際に、外周部ハニカム焼成体の一部が必ず上記相似形の内側に位置する構成や、第一の外周部接着材層及び第二の外周部接着材層とを備え、上記第一の外周部接着材層の少なくとも１つと、上記第二の外周部接着材層とが４０〜５０°の角をなす構成や、第四の本発明の実施形態のハニカム構造体のように、セラミックブロックの断面積と、セラミックブロックの重心から外縁に至る経路上に存在する接着材層の個数とが所定の関係を満たす構成を備えていてもよい。
また、例えば、第二の本発明の実施形態のハニカム構造体は上述した特徴に加えて、第一の外周部接着材層及び第二の外周部接着材層とを備え、上記第一の外周部接着材層の少なくとも１つと、上記第二の外周部接着材層とが４０〜５０°の角をなす構成や、第四の本発明の実施形態のハニカム構造体のように、セラミックブロックの断面積と、セラミックブロックの重心から外縁に至る経路上に存在する接着材層の個数とが所定の関係を満たす構成を備えていてもよい。
また、例えば、第三の本発明のハニカム構造体は、上述した特徴に加えて、第四の本発明のハニカム構造体のように、セラミックブロックの断面積と、セラミックブロックの重心から外縁に至る経路上に存在する接着材層の個数とが所定の関係を満たす構成を備えていてもよい。

図１は、第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体を模式的に示す斜視図である。 図２（ａ）は、第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体における中心部ハニカム焼成体を模式的に示した斜視図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。 図３は、第一の本発明の第一実施形態のハニカム構造体における外周部ハニカム焼成体を模式的に示す斜視図である。 図４は、実施例１−１で製造したハニカム構造体の断面図である。 図５は、比較例１−１で製造したハニカム構造体の断面図である。 図６は、第一の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の断面図である。 図７（ａ）及び（ｂ）は、第一の本発明の第三実施形態のハニカム構造体の製造方法の別の一例を説明するための断面図である。 図８は、第一の本発明の他の実施形態のハニカム構造体の断面図である。 図９は、第一の本発明の他の実施形態のハニカム構造体の断面図である。 図１０は、第一の本発明の他の実施形態のハニカム構造体の断面図である。 図１１は、第二の本発明の第一実施形態のハニカム構造体を模式的に示す斜視図である。 図１２は、実施例２−１で製造したハニカム構造体の断面図である。 図１３は、比較例２−１で製造したハニカム構造体の断面図である。 図１４は、第二の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の断面図である。 図１５（ａ）及び図１５（ｂ）は、それぞれ第二の本発明の他の実施形態のハニカム構造体の断面図である。 図１６（ａ）、（ｂ）は、第二の本発明の実施形態のハニカム構造体の製造方法の別の一例を説明するための断面図である。 図１７は、第三の本発明の第一実施形態のハニカム構造体を模式的に示す斜視図である。 図１８は、図１７のＡ−Ａ線断面図である。 図１９は、比較例３−１で製造したハニカム構造体の断面図である。 図２０は、第三の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の断面図である。 図２１は、第三の本発明の他の実施形態のハニカム構造体の断面図である。 図２２は、第四の本発明の第一実施形態のハニカム構造体を模式的に示す斜視図である。 図２３は、図２２のＡ−Ａ線断面図である。 図２４は、比較例４−１で製造したハニカム構造体の断面図である。 図２５は、第四の本発明の第二実施形態のハニカム構造体の断面図である。 図２６は、比較例４−２で製造したハニカム構造体の断面図である。 図２７は、第四の本発明の第三実施形態のハニカム構造体の断面図である。 図２８（ａ）、（ｂ）は、第四の本発明の第三実施形態のハニカム構造体の製造方法の一例を説明するための断面図である。 図２９は、比較例４−３で製造したハニカム構造体の断面図である。

符号の説明

１００、２００、５００、６００、７００、１１００、１２００、１５００、１６００、２１００、２２００、２７００、３１００、３２００、３３００ ハニカム構造体
１０１、２０１、５０１、６０１、７０１、１１０１、１２０１、１５０１、１６０１、２１０１、２１０１Ａ〜２１０１Ｄ、２２０１Ａ〜２２０１Ｄ、２７０１Ｂ〜２７０１Ｄ、３１０１、３２０１、３３０１、３６０１ 接着材層
１０２、２０２、５０２、６０２、７０２、１１０２、１２０２、１５０２、１５０３、２１０２、２２０２、３１０２、３２０２、３３０２ コート層
１０３、２０３、３０３、５０３、６０３、７０３、１１０３、１２０３、１５０３、１６０３、２１０３、２２０３、３１０３、３２０３、３３０３、３６０３ セラミックブロック
１１０、２１０、３１０、５１０、６１０、７１０、１１１０、１２１０、２１１０、２１２０ 中心部ハニカム焼成体
１２０、２２０、２３０、３２０、５２０、５３０、５４０、６２０、６３０、６４０、７２０、１１２０、１２２０、１２３０、１５２０、１５３０、１６２０、１６３０、２１２０、２２２０、２２３０ 外周部ハニカム焼成体
３１１０、３１２０、３２１０、３２２０、３２３０、３３１０、３３２０、３３３０、３３４０、３６１０、３６２０、３６３０、３６４０ ハニカム焼成体
１１１、１２１ セル
１１２、１２２ 封止材
１１３、１２３ セル壁

Claims (7)

1. 多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体が、接着材層を介して複数個結束されてなるハニカム構造体であって、
   前記ハニカム焼成体は、前記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、中心部に位置する中心部ハニカム焼成体と、外周部に位置する外周部ハニカム焼成体とからなり、
   前記中心部ハニカム焼成体の前記長手方向に垂直な断面の形状は、四角形であり、
   前記中心部ハニカム焼成体の前記長手方向に垂直な断面の面積は、９００〜２５００ｍｍ^２であり、
   前記外周部ハニカム焼成体の前記長手方向に垂直な断面の形状は、前記中心部ハニカム焼成体の前記長手方向に垂直な断面の形状と異なり、かつ、
   前記外周部ハニカム焼成体の前記長手方向に垂直な断面の面積は、前記中心部ハニカム焼成体の前記長手方向に垂直な断面の面積の０．９〜１．３倍である
   ことを特徴とするハニカム構造体。
2. 前記外周部ハニカム焼成体の前記長手方向に垂直な断面の形状は、３つの線分と１つの円弧又は楕円弧とで囲まれ、前記３つの線分のうちの２つの線分よりなる２つの角が直角又は鈍角である形状である請求項１に記載のハニカム構造体。
3. 多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体が、接着材層を介して複数個結束されたセラミックブロックからなる円柱状又は楕円柱状のハニカム構造体であって、
   複数個の前記ハニカム焼成体は、セラミックブロックの中心部に位置する中心部ハニカム焼成体と、前記セラミックブロックの外周側面の一部を構成する外周部ハニカム焼成体とからなり、
   前記中心部ハニカム焼成体は、前記長手方向に垂直な断面の面積が９００〜２５００ｍｍ^２であり、
   前記セラミックブロックの前記長手方向に垂直な断面において、前記セラミックブロックの断面の中心と同心で、前記セラミックブロックの断面の面積に対してその面積比が４９％の相似形を描いた際に、前記外周部ハニカム焼成体の一部が必ず前記相似形の内側に位置することを特徴とするハニカム構造体。
4. 多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体が、接着材層を介して複数個結束されてなるハニカム構造体であって、
   前記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、前記ハニカム構造体の外周側面を構成する外周部と、前記外周部の内側に位置し、断面の形状が四角形の中央部とを有し、
   前記中央部は、１個の中心部ハニカム焼成体、又は、前記接着材層を介して結束された複数個の中心部ハニカム焼成体からなり、
   前記外周部は、前記接着材層を介して結束された複数個の外周部ハニカム焼成体からなり、
   前記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、前記外周部の接着材層のうち、少なくとも１つの接着材層は、前記中央部の角部から前記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されており、かつ、
   前記中央部の角部から前記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層は、前記中央部における角部以外の部分から前記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層の少なくとも１つと４０〜５０°の角をなすことを特徴とするハニカム構造体。
5. 前記中央部は、前記接着材層を介して結束された複数個の中心部ハニカム焼成体からなり、
   前記ハニカム構造体の長手方向に垂直な断面において、前記外周部ハニカム焼成体同士の間に介在し、前記中央部における角部以外の部分から前記ハニカム構造体の外周側面に向かう方向に形成されている接着材層の少なくとも１つは、前記中心部ハニカム焼成体同士の間に介在する接着材層のいずれかと直線状をなしている請求項４に記載のハニカム構造体。
6. 多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状のハニカム焼成体が、接着材層を介して複数個結束されたセラミックブロックからなるハニカム構造体であって、
   前記ハニカム焼成体の前記長手方向に垂直な断面の断面積が９００〜２５００ｍｍ^２で、かつ、前記セラミックブロックの前記長手方向に垂直な断面の断面積が１００００〜５５０００ｍｍ^２であり、
   前記ハニカム構造体の前記長手方向に垂直な断面において、前記ハニカム焼成体を通って、前記セラミックブロックの重心から前記セラミックブロックの外縁に至る経路上に存在する接着材層の数は、
   前記セラミックブロックの前記長手方向に垂直な断面の断面積が１００００ｍｍ^２以上、２５０００ｍｍ^２未満では、２箇所以下であり、
   前記セラミックブロックの前記長手方向に垂直な断面の断面積が２５０００ｍｍ^２以上、４００００ｍｍ^２未満では、３箇所以下であり、
   前記セラミックブロックの前記長手方向に垂直な断面の断面積が４００００ｍｍ^２以上、５５０００ｍｍ^２以下では、４箇所以下である、
   ことを特徴とするハニカム構造体。
7. 前記セラミックブロックの前記長手方向に垂直な断面の形状が、円形である請求項６に記載のハニカム構造体。

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