JP2009238923A - 電子機器 - Google Patents
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Abstract
【課題】挿入実装型パワー素子をリードフォーミングすることなく挿入実装型パワー素子が実装されるプリント配線板のランドと放熱部材との間の沿面距離を確保することができる電子機器を提供する。
【解決手段】挿入実装型パワー素子20は半導体チップを内蔵した本体部21から直線状に延びるリード22がプリント配線板10のスルーホール12に挿入されるとともにランド13と半田付けされている。ヒートシンク30はプリント配線板10上においてプリント配線板10を貫通するねじSc1の螺入にてプリント配線板10に固定され、挿入実装型パワー素子20の本体部21を貫通するねじの螺入にて挿入実装型パワー素子20と熱的に結合されている。ヒートシンク30のプリント配線板10との少なくとも接触部30aであって、ランド13と対向する部位に窪み35が形成されている。
【選択図】図3
【解決手段】挿入実装型パワー素子20は半導体チップを内蔵した本体部21から直線状に延びるリード22がプリント配線板10のスルーホール12に挿入されるとともにランド13と半田付けされている。ヒートシンク30はプリント配線板10上においてプリント配線板10を貫通するねじSc1の螺入にてプリント配線板10に固定され、挿入実装型パワー素子20の本体部21を貫通するねじの螺入にて挿入実装型パワー素子20と熱的に結合されている。ヒートシンク30のプリント配線板10との少なくとも接触部30aであって、ランド13と対向する部位に窪み35が形成されている。
【選択図】図3
Description
本発明は電子機器に係り、詳しくは、プリント配線板に挿入実装型パワー素子および放熱部材を搭載した電子機器に関するものである。
通常、パワートランジスタのチップをパッケージしたTO3Pなどの挿入実装型パワー素子の冷却構造として、ヒートシンクを組付けている(例えば特許文献1等)。
ここで、電子機器においてプリント配線板に挿入実装型パワー素子を搭載する場合、挿入実装型パワー素子が実装されるプリント配線板のランドとヒートシンクとの絶縁距離が問題となる。このため、例えば図4に示すように、取り付ける素子(パッケージ)101において、本体部101aから延びるリード101bに対しリードフォーミングを行ってリード101bを折り曲げて対処している。
ここで、電子機器においてプリント配線板に挿入実装型パワー素子を搭載する場合、挿入実装型パワー素子が実装されるプリント配線板のランドとヒートシンクとの絶縁距離が問題となる。このため、例えば図4に示すように、取り付ける素子(パッケージ)101において、本体部101aから延びるリード101bに対しリードフォーミングを行ってリード101bを折り曲げて対処している。
詳しくは、実装前に挿入実装型パワー素子101のリード101bを折り曲げておく。そして、折り曲げたリード101bをプリント配線板100のスルーホールに挿入して半田付けし、また、プリント配線板100の上面にヒートシンク102をねじ止めするとともに挿入実装型パワー素子101を絶縁シート103を介してヒートシンク102にねじ止めする。これによって、ヒートシンク102とスルーホールの周囲に形成されたランド100aとの距離、即ち、絶縁距離(沿面距離)L10を確保している。
特開昭62−282451号公報
ところが、リード101bに対しリードフォーミングを行っているため、リードフォーミングを行う工程が追加となる。また、プリント配線板100への取り付けをスムーズに行うため、高精度のリードフォーミング用の治具が必要となる。
本発明は、このような背景の下になされたものであり、その目的は、挿入実装型パワー素子をリードフォーミングすることなく挿入実装型パワー素子が実装されるプリント配線板のランドと放熱部材との間の沿面距離を確保することができる電子機器を提供することにある。
請求項1に記載の発明では、スルーホールの周囲にランドが形成されたプリント配線板と、半導体チップを内蔵した本体部から直線状に延びるリードが前記プリント配線板のスルーホールに挿入されるとともに前記ランドと半田付けされた挿入実装型パワー素子と、前記プリント配線板上に固定され、前記挿入実装型パワー素子と熱的に結合された放熱部材と、を備えた電子機器において、前記放熱部材の前記プリント配線板との少なくとも接触部であって、前記ランドと対向する部位に窪みを形成したことを要旨とする。
請求項1に記載の発明によれば、放熱部材のプリント配線板との少なくとも接触部であって、ランドと対向する部位に窪みを形成したことにより、挿入実装型パワー素子が実装されるプリント配線板のランドと放熱部材との間におけるプリント配線板の表面に沿う最短距離である沿面距離を確保することができる。
請求項2に記載のように、請求項1に記載の電子機器において前記放熱部材は、前記プリント配線板を貫通するねじの螺入にてプリント配線板に固定し、前記挿入実装型パワー素子の本体部を貫通するねじの螺入にて挿入実装型パワー素子と熱的に結合してもよい。
請求項3に記載のように、請求項1又は請求項2に記載の電子機器において前記挿入実装型パワー素子の本体部と前記放熱部材との間に絶縁シートを介在させ、かつ当該絶縁シートを前記プリント配線板の近傍まで延設すると、窪みは小さくてよい。
本発明によれば、挿入実装型パワー素子をリードフォーミングすることなく挿入実装型パワー素子が実装されるプリント配線板のランドと放熱部材との間の沿面距離を確保することができる。
以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図1は、本実施の形態における電子機器1の斜視図である。図2は同じく本実施の形態における電子機器1の側面図である。図3は図2における要部拡大断面図である。
図1は、本実施の形態における電子機器1の斜視図である。図2は同じく本実施の形態における電子機器1の側面図である。図3は図2における要部拡大断面図である。
図1,2に示すように、電子機器1は、プリント配線板10と、挿入実装型パワー素子(パッケージ)20と、放熱部材としてのヒートシンク30と、絶縁シート40とを備えている。
本実施の形態の電子機器1は、車載パワーステアリングシステム用のDC−DC降圧型電源装置であって、電子機器1の入力側には高圧バッテリが接続されるとともに出力側にはパワーステアリング用コントローラが接続され、このコントローラによりパワーステアリング用モータが駆動されるようになっている。電子機器1を構成するプリント配線板10、挿入実装型パワー素子20、ヒートシンク30および絶縁シート40は図示しないケース内に収納されている。
DC−DC降圧型電源装置である電子機器1は車両を止めたとき等の限られた期間のみ駆動するものであり、挿入実装型パワー素子20において発熱するのはその限られた期間のみである。この時に発生する熱はヒートシンク30に蓄えられ、駆動停止時にケースに接する金属材料(鉄等)から放熱される。つまり、冷却方式としては強制冷却方式ではなく(ケース内で対流も期待できず)、挿入実装型パワー素子20の駆動に伴い発する熱をヒートシンク30に蓄えておき、挿入実装型パワー素子20の駆動停止に伴いヒートシンク30の熱がプリント配線板10およびケースを介して逃がされる。
プリント配線板10は、絶縁基板11の表面に導電性の配線パターンが形成されている。また、プリント配線板10は、スルーホール12の周囲にランド13が形成されている。詳しくは、プリント配線板10における絶縁基板11に貫通孔12aが形成され、この貫通孔12aの内面に銅メッキによる導体12bが形成され、絶縁基板11の上下面における貫通孔12aの開口部の周りにランド13が形成されている。
挿入実装型パワー素子20は、パワートランジスタ(具体的には、MOSFET、バイポーラトランジスタ、IGBT等)やパワーダイオード等である。図1,2において挿入実装型パワー素子20は、本体部21とリード22から構成されている。本体部21には図示しない半導体チップが内蔵されている。詳しくは、半導体チップが3本のリードフレームのうちの1本のリードフレーム上に搭載され、3本のリードフレームと半導体チップとがボンディングワイヤ等を用いて電気的に接続され、さらに樹脂にてモールドされている。この3本のリードフレームにおける先端側がモールド樹脂から露出し、本体部21から下方に延びるリード22を構成している。この各リード22は直線状に延びている。また、本体部21の背面(図2の左面)はリードフレームがモールド樹脂にて覆われておらずリードフレームが露出している。
リード22は図3に示すようにプリント配線板10のスルーホール12に挿入されるとともにランド13と半田14により接合されている(半田付けされている)。本実施形態では挿入実装型パワー素子20は図1に示すように4個並べて配置されている。
図1,2において、放熱部材としてのヒートシンク30はアルミよりなり、全体形状としては厚肉の長方形(ブロック状)をなしている。板状ではなく、直方体形状をなしていることにより、より多くの熱容量を確保することができる。即ち、放熱部材としてのヒートシンク30はある発熱量を蓄えることができ(熱を吸収することができ)、これにより挿入実装型パワー素子20を熱から保護することができる。
ヒートシンク30はプリント配線板10上に搭載されている。プリント配線板10の下方から、プリント配線板10を貫通するねじSc1がヒートシンク30に形成した雌ねじ部に螺入されている。これによりヒートシンク30はプリント配線板10に固定されている。
また、ヒートシンク30の一側面において各挿入実装型パワー素子20における本体部21の背面(図2の左面)が絶縁シート40を介して絶縁された状態で当接している。各挿入実装型パワー素子20において本体部21の正面側から、挿入実装型パワー素子20の本体部21を貫通するねじSc2が、ヒートシンク30に形成した雌ねじ部に螺入されている。これにより4つの挿入実装型パワー素子20はヒートシンク30と熱的に結合されており、挿入実装型パワー素子20の駆動(通電)に伴い挿入実装型パワー素子20が発熱し、その熱は挿入実装型パワー素子20の本体部21からヒートシンク30に伝わりヒートシンク30からケースを介して放熱される。
樹脂製の絶縁シート40は長方形状をなし、4つの挿入実装型パワー素子20の本体部21とヒートシンク30との間に介在されている。また、絶縁シート40は挿入実装型パワー素子20の本体部21よりも下方に延び、プリント配線板10の近傍まで延設されている。
図3において、ヒートシンク30のプリント配線板10との少なくとも接触部30aであって、挿入実装型パワー素子20のリード22が挿入されたスルーホール12の周囲のランド13と対向する部位に窪み35が形成されている。詳しくは、図1,2に示すように直方体形状をなすヒートシンク30における挿入実装型パワー素子20の取付面30bとヒートシンク30の下面(接触部30a)とでなす角部において窪み35が形成されている。窪み35は断面形状としては図2に示すように深さがD、幅がWの方形状をなし、かつ、図1に示すごとくヒートシンク30の全長にわたり形成されている。
これにより、図3に示すごとく高電圧が印加されるランド13とヒートシンク30との沿面距離L1、即ち、導電性を有するヒートシンク30と、挿入実装型パワー素子20のリード22が挿入されたスルーホール12の周囲のランド13との間における絶縁材料としてのプリント配線板10の表面に沿う最短距離である沿面距離L1を確保することができる。また、窪み35の深さDおよび幅W(図2参照)は最小限に抑えてヒートシンク30の熱容量を確保している。
以上のように、ヒートシンク30に窪み35を形成することより、リード22が挿入されたスルーホール12の周囲のランド13とヒートシンク30の沿面距離L1を確保することができる。図4の場合においては、沿面距離を確保するために挿入実装型パワー素子101のリード101bに対してリードフォーミングが必要であり、これに起因してプリント配線板100との組付け精度の悪化を招いていた。これに対し本実施の形態においては、挿入実装型パワー素子20のリード22に対しリードフォーミングが不要となり、工程を削減できるとともにそのための治具も不要となる。また、リードフォーミングを実施しないことから納入形状のままの実装が可能となり、そのため、プリント配線板10との組付け精度を向上させることができる。
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
(1)放熱部材としてのヒートシンク30のプリント配線板10との少なくとも接触部30aであって、ランド13と対向する部位に窪み35を形成した。これにより、挿入実装型パワー素子20をリードフォーミングすることなく、挿入実装型パワー素子20が実装されるプリント配線板10のランド13とヒートシンク30との間の沿面距離L1を確保することができる。
(1)放熱部材としてのヒートシンク30のプリント配線板10との少なくとも接触部30aであって、ランド13と対向する部位に窪み35を形成した。これにより、挿入実装型パワー素子20をリードフォーミングすることなく、挿入実装型パワー素子20が実装されるプリント配線板10のランド13とヒートシンク30との間の沿面距離L1を確保することができる。
(2)挿入実装型パワー素子20の本体部21とヒートシンク30との間に絶縁シート40を介在させ、かつ絶縁シート40をプリント配線板10の近傍まで延設したので、ヒートシンク30に形成する窪み35を小さく、即ち、図2の幅Wを狭くすることができる。
実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
・挿入実装型パワー素子20の本体部21の背面側がモールド樹脂にて覆われている場合には絶縁シート40を不要とすることができる。この場合、空間を介した絶縁距離を確保する観点から窪みを広範囲にわたり形成する必要がある(図2の幅Wの寸法を大きくする必要がある)。そこで、挿入実装型パワー素子20の本体部21とヒートシンク30との間に絶縁シート40を介在させ絶縁シート40をプリント配線板10の近傍まで延設することにより窪み35の幅Wの寸法を小さくすることができる。
・挿入実装型パワー素子20の本体部21の背面側がモールド樹脂にて覆われている場合には絶縁シート40を不要とすることができる。この場合、空間を介した絶縁距離を確保する観点から窪みを広範囲にわたり形成する必要がある(図2の幅Wの寸法を大きくする必要がある)。そこで、挿入実装型パワー素子20の本体部21とヒートシンク30との間に絶縁シート40を介在させ絶縁シート40をプリント配線板10の近傍まで延設することにより窪み35の幅Wの寸法を小さくすることができる。
・1つのヒートシンク30に4つの挿入実装型パワー素子20を設置する場合について述べたが、1つのヒートシンク30に挿入実装型パワー素子20を1つだけ設置しても、2つだけ、あるいは3つだけ、あるいは5つ以上設置する場合に適用してもよい。
・電子機器1はDC−DC降圧型電源装置であったが、これに限定されるものではなく挿入実装型パワー素子をプリント配線板に実装した電子機器に適用することができる。
10…プリント配線板、12…スルーホール、13…ランド、20…挿入実装型パワー素子、21…本体部、22…リード、30…ヒートシンク、30a…接触部、35…窪み、40…絶縁シート、Sc1…ねじ、Sc2…ねじ。
Claims (3)
- スルーホールの周囲にランドが形成されたプリント配線板と、
半導体チップを内蔵した本体部から直線状に延びるリードが前記プリント配線板のスルーホールに挿入されるとともに前記ランドと半田付けされた挿入実装型パワー素子と、
前記プリント配線板上に固定され、前記挿入実装型パワー素子と熱的に結合された放熱部材と、
を備えた電子機器において、
前記放熱部材の前記プリント配線板との少なくとも接触部であって、前記ランドと対向する部位に窪みを形成したことを特徴とする電子機器。 - 前記放熱部材は、前記プリント配線板を貫通するねじの螺入にてプリント配線板に固定され、前記挿入実装型パワー素子の本体部を貫通するねじの螺入にて挿入実装型パワー素子と熱的に結合されたことを特徴とする請求項1に記載の電子機器。
- 前記挿入実装型パワー素子の本体部と前記放熱部材との間に絶縁シートを介在させ、かつ当該絶縁シートを前記プリント配線板の近傍まで延設したことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の電子機器。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008081410A JP2009238923A (ja) | 2008-03-26 | 2008-03-26 | 電子機器 |
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JP2008081410A Pending JP2009238923A (ja) | 2008-03-26 | 2008-03-26 | 電子機器 |
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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EP2695795A1 (en) | 2011-04-07 | 2014-02-12 | Mitsubishi Electric Corporation | Molded module and electric power steering apparatus |
EP2894952A1 (en) | 2012-09-07 | 2015-07-15 | Mitsubishi Electric Corporation | Power semiconductor device |
JP2016101065A (ja) * | 2014-11-26 | 2016-05-30 | 富士電機株式会社 | 半導体電力変換装置 |
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2008
- 2008-03-26 JP JP2008081410A patent/JP2009238923A/ja active Pending
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