JP2009208175A

JP2009208175A - Precursor for lens for glasses, lens for glasses, and working method for the lens

Info

Publication number: JP2009208175A
Application number: JP2008051494A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Miura; 仁志三浦; Teruaki Fujii; 輝明藤井
Original assignee: Tokai Optical Co Ltd
Current assignee: Tokai Optical Co Ltd
Priority date: 2008-03-03
Filing date: 2008-03-03
Publication date: 2009-09-17
Anticipated expiration: 2028-03-03
Also published as: JP5017544B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a working method for a lens for glasses for forming a chamfered part formed on an outer side of a lens effective region speedily, and to provide a precursor for the lens for the glasses worked in the method and the lens for the glasses. SOLUTION: This working method for the lens for the glasses for working a supported material block by an NC lathe device and working a rear surface of the material block into a shape of the predetermined three-dimensional face comprises a working process for forming the chamfered part in an outer peripheral part in the lens effective region. In this working process, a cutting tool is made to most advance at a predetermined working reference position P1 (P2) set in the peripheral direction of the material block relatively to the rear surface of the material block while the material block rotates by one revolution, an amount of its advance is reduced as the lens leaves the working reference position P1 (P2), and the lens comes into contact with the material block in only a predetermined advanced state including its most advanced position to work the material block, thus manufacturing a round lens 11. COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は眼鏡用レンズ前駆体、眼鏡用レンズ及び同レンズの加工方法に関するものである。 The present invention relates to a spectacle lens precursor, a spectacle lens, and a processing method of the lens.

従来から眼鏡用レンズではレンズ裏面のレンズ有効領域の外側に面取り加工を施している。面取り加工はレンズの不要な部分の除去であり突起していると欠損しやすいという物理的な理由もあるが、実際にはレンズ自体の美観と、特に厚いレンズを使用している眼鏡使用者において自分と対面している第三者にいかにも厚いレンズを使用しているという印象を与えないようにすることを主眼に行われている。面取り加工は一般にグラインダー等の加工機械によって手作業あるいは自動化されて実行されているが、ＮＣ旋盤を使用してレンズ有効領域と併せて加工することも行われている。ＮＣ旋盤加工は支持されたレンズ基材を周方向に回転させ、その裏面側から加工工具によってレンズ基材の裏面を所定の３次元的な面形状に加工するものである。このようなＮＣ旋盤による加工方法の一例として例えば特許文献１を挙げる。特許文献１にはレンズ有効領域の外側が所定の面取り面となるように切削加工あるいは研削加工する技術が開示されている。特許文献１のような加工方法によれば眼鏡用レンズの面取り面が滑らかで非常にきれいに仕上がるため好ましい。
特開２００２−２３９８８２号公報 Conventionally, in a lens for spectacles, chamfering is performed on the outer side of the lens effective area on the back surface of the lens. Although chamfering is a removal of unnecessary parts of the lens and there is a physical reason that it is easy to be lost if it is protruding, it is actually a beauty of the lens itself, especially for spectacle users who use thick lenses The main goal is not to give a third party who is facing him the impression that he uses a thick lens. The chamfering is generally performed manually or automatically by a processing machine such as a grinder, but is also processed along with the lens effective area using an NC lathe. In NC lathe processing, a supported lens base material is rotated in the circumferential direction, and the back surface of the lens base material is processed into a predetermined three-dimensional surface shape by a processing tool from the back surface side. For example, Patent Document 1 is cited as an example of a machining method using such an NC lathe. Patent Document 1 discloses a technique of cutting or grinding so that the outside of the lens effective area becomes a predetermined chamfered surface. The processing method as described in Patent Document 1 is preferable because the chamfered surface of the spectacle lens is smooth and very finely finished.
JP 2002-239882 A

しかし、特許文献１の技術は予定される形状になるように加工工具をレンズ裏面に常時接触させながら加工していく方式を採用している。つまり面取り位置として入力された所定の位置データに基づいてレンズ面を加工していくものであるため、滑らかで正確な加工ができるものの、常にレンズ面の全周を加工していかねばならないため加工時間が非常に長くかかってしまうこととなっていた。この場合に単純にレンズ基材の回転速度とこれに追随する加工工具の進退速度、つまり加工速度を上げれば加工時間が短縮できるわけであるが、加工速度が上がれば加工工具の進退の速度もそれに追随して上がることとなってしまうため加工工具にかかる進退時の加速度が大きくなって加工工具やＮＣ旋盤の機構に過剰な負荷がかかってしまうこととなる。ＮＣ旋盤の出力や加工工具及び各機構の機械的強度は自ずと決まっているため加工速度を上げることで加工時間を短縮することには無理がある。そのため、従来のＮＣ旋盤等の加工装置を従来の加工速度のままでも使用することが可能で、なおかつ加工時間が短縮できるような技術が求められていた。
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、レンズ有効領域の外側に設けられる面取り部分を迅速に形成させることができる眼鏡用レンズの加工方法及びその加工方法で加工された眼鏡用レンズ前駆体、眼鏡用レンズを提供することにある。 However, the technique of Patent Document 1 employs a method in which a processing tool is always in contact with the back surface of the lens so as to have a predetermined shape. In other words, since the lens surface is processed based on the predetermined position data input as the chamfering position, it can be processed smoothly and accurately, but the entire circumference of the lens surface must always be processed. It would take a very long time. In this case, simply increasing the rotation speed of the lens substrate and the advance / retreat speed of the processing tool that follows it, that is, increasing the process speed can shorten the processing time, but if the process speed increases, the advance / retreat speed of the process tool also increases. Accordingly, the acceleration increases when the machining tool advances and retreats, and an excessive load is applied to the machining tool and the NC lathe mechanism. Since the output of the NC lathe and the mechanical strength of the machining tool and each mechanism are naturally determined, it is impossible to shorten the machining time by increasing the machining speed. Therefore, there has been a demand for a technique that can use a conventional machining device such as an NC lathe at a conventional machining speed and that can reduce the machining time.
The present invention has been made paying attention to such problems existing in the prior art. An object of the present invention is to provide a method for processing a spectacle lens capable of quickly forming a chamfered portion provided outside the lens effective area, a spectacle lens precursor processed by the processing method, and a spectacle lens. is there.

上記課題を解決するために請求項１の発明では、支持されたレンズ基材を周方向に回転させるとともに、前記レンズ基材の裏面側に加工工具を配置し、同加工工具を前記レンズ基材方向に同レンズ基材に対して相対的に進出させることで前記加工工具を前記レンズ基材の裏面に当接させて回転に伴って当該当接位置において同心状に所定のサグ量での加工を実行させるとともに、前記加工工具を前記レンズ基材の回転中心方向に対して接近あるいは離間するように前記レンズ基材に対して相対的に移動させることで前記レンズ基材の裏面を所定の３次元的な面形状に加工する眼鏡用レンズの加工方法であって、同加工方法は、眼鏡使用者に設定された矯正視力を得るために設計された第１の加工プログラムに基づいて前記レンズ基材の裏面にレンズ有効領域を加工する第１のレンズ加工工程と、
同第１のレンズ加工工程によって加工される前記レンズ有効領域の外周部分に面取り部を形成するために第２の加工プログラムに基づいて面取り加工を施す第２のレンズ加工工程とを備え、前記加工工具は前記第２のレンズ加工工程において前記レンズ基材が一回転する間に前記レンズ基材の裏面に対して相対的に同レンズ基材の周方向に設定された１又は複数の加工基準位置Ｐにおいて最も進出し、前記加工基準位置Ｐから離間するほど進出量が少なくなるとともに、最も進出した位置を含む所定の進出状態でのみ前記レンズ基材と接触して同レンズ基材を加工するように制御されることをその要旨とする。
また、請求項２に記載の発明では請求項１に記載の発明の構成に加え、前記第２のレンズ加工工程において前記工具が前記レンズ基材が一回転する間に所定の軌道で進退するように制御するようにしたことをその要旨とする。
また、請求項３に記載の発明では請求項１又は２に記載の発明の構成に加え、前記第２のレンズ加工工程において前記加工基準位置Ｐは前記レンズ基材の周方向における固定位置に設定されることをその要旨とする。
また、請求項４に記載の発明では請求項１又は２に記載の発明の構成に加え、前記第２のレンズ加工工程において前記加工基準位置Ｐの異なる複数回の面取り加工を実行することをその要旨とする。
また、請求項５に記載の発明では請求項１又は２に記載の発明の構成に加え、前記第２のレンズ加工工程における前記加工基準位置Ｐは前記レンズ基材の回転に伴って変位することをその要旨とする。 In order to solve the above-mentioned problem, in the invention of claim 1, while rotating the supported lens base material in the circumferential direction, a processing tool is arranged on the back side of the lens base material, and the processing tool is used as the lens base material. The processing tool is brought into contact with the back surface of the lens base material by advancing relative to the lens base material in the direction, and processing with a predetermined sag concentrically at the contact position as the rotation occurs. And moving the processing tool relative to the lens base so that the processing tool approaches or separates from the rotation center direction of the lens base. A spectacle lens processing method for processing a dimensional surface shape, wherein the processing method is based on a first processing program designed to obtain a corrected visual acuity set by a spectacle user. On the back of the material A first lens processing step of processing a lens effective area,
A second lens processing step of performing chamfering based on a second processing program in order to form a chamfered portion in an outer peripheral portion of the lens effective region processed by the first lens processing step, The tool is one or a plurality of processing reference positions set in the circumferential direction of the lens base material relative to the back surface of the lens base material during one rotation of the lens base material in the second lens processing step. The most advanced position in P and the smaller the distance from the processing reference position P, the smaller the advanced amount, and the lens base material is processed by contacting the lens base material only in a predetermined advanced state including the most advanced position. The gist of this is to be controlled.
Further, in the invention according to claim 2, in addition to the configuration of the invention according to claim 1, in the second lens processing step, the tool advances and retreats in a predetermined path while the lens base material makes one rotation. The gist of this is to control it.
Further, in the invention according to claim 3, in addition to the configuration of the invention according to claim 1 or 2, in the second lens processing step, the processing reference position P is set to a fixed position in the circumferential direction of the lens substrate. The gist is to be done.
Further, in the invention described in claim 4, in addition to the configuration of the invention described in claim 1 or 2, in the second lens processing step, a plurality of chamfering processes having different processing reference positions P are executed. The gist.
Further, in the invention according to claim 5, in addition to the configuration of the invention according to claim 1 or 2, the processing reference position P in the second lens processing step is displaced with the rotation of the lens substrate. Is the gist.

また、請求項６に記載の発明では請求項１〜５のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記加工工具の一回転中での最大後退位置からの最大進出量は面取り動作中において一定であることをその要旨とする。
また、請求項７に記載の発明では請求項１〜６のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記第１のレンズ加工工程及び前記第２のレンズ加工工程は単一のＮＣ旋盤によってその加工が実行されることをその要旨とする。
また、請求項８に記載の発明では請求項１〜７のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記レンズ基材は玉型加工して枠入れする際の上下位置となる部分については面取り加工を施さないことをその要旨とする。
また、請求項９に記載の発明では請求項１〜８のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記レンズ有効領域と前記面取り部との境界部分は連続的な曲面で接続されることをその要旨とする。
また、請求項１０に記載の発明では、支持されたレンズ基材を周方向に回転させるとともに、前記レンズ基材の裏面側に加工工具を配置し、同加工工具を前記レンズ基材方向に同レンズ基材に対して相対的に進出させることで前記加工工具を前記レンズ基材の裏面に当接させて回転に伴って当該当接位置において同心状に所定のサグ量での加工を実行させるとともに、前記加工工具を前記レンズ基材の回転中心方向に対して接近あるいは離間するように前記レンズ基材に対して相対的に移動させることで前記レンズ基材の裏面を所定の３次元的な面形状に加工する眼鏡用レンズの加工方法によって加工された眼鏡用レンズ前駆体であって、同眼鏡用レンズ前駆体は、前記レンズ基材の裏面にレンズ有効領域を備えるとともに、同レンズ有効領域の外周に周方向に沿って湾曲した面取り部を備え、
同面取り部は前記レンズ基材が一回転する間に前記加工工具が前記レンズ基材の裏面に対して相対的に同レンズ基材の周方向に設定された１又は複数の加工基準位置Ｐにおいて最も進出し、前記加工基準位置Ｐから離間するほど進出量が少なくなるとともに、最も進出した位置を含む所定の進出状態でのみ前記レンズ基材と接触して同レンズ基材を加工するような加工方法によって成形されていることをその要旨とする。
また、請求項１１に記載の発明では請求項１０に記載の発明の構成に加え、前記所定の加工基準位置Ｐとは前記レンズ基材を玉型加工して枠入れする際の耳側又は鼻側に対応する位置であることをその要旨とする。
また、請求項１２に記載の発明では請求項１１に記載の発明の構成に加え、前記眼鏡用レンズ前駆体を玉型加工して得ることをその要旨とする。 In addition, in the invention according to claim 6, in addition to the configuration of the invention according to any one of claims 1 to 5, the maximum advance amount from the maximum retracted position during one rotation of the machining tool is constant during the chamfering operation. That is the gist.
Further, in the invention according to claim 7, in addition to the configuration of the invention according to any one of claims 1 to 6, the first lens processing step and the second lens processing step are performed by a single NC lathe. The gist is that processing is executed.
Moreover, in addition to the structure of the invention in any one of Claims 1-7, in the invention of Claim 8, the said lens base material is chamfered about the part used as an up-and-down position at the time of carrying out a lens shape process and putting a frame. The gist is not to be processed.
In addition, in the invention according to claim 9, in addition to the configuration of the invention according to any one of claims 1 to 8, the boundary portion between the lens effective area and the chamfered portion is connected by a continuous curved surface. The gist.
In the invention according to claim 10, the supported lens base material is rotated in the circumferential direction, a processing tool is disposed on the back side of the lens base material, and the processing tool is aligned in the lens base material direction. By advancing relatively with respect to the lens base material, the processing tool is brought into contact with the back surface of the lens base material, and processing with a predetermined sag amount is performed concentrically at the contact position with rotation. In addition, the processing tool is moved relative to the lens base so as to approach or separate from the rotation center direction of the lens base, thereby making the back surface of the lens base a predetermined three-dimensional shape. A spectacle lens precursor processed by a spectacle lens processing method for processing into a surface shape, wherein the spectacle lens precursor includes a lens effective region on the back surface of the lens base material, and the lens effective region. Includes a chamfer curved along the circumferential direction outer periphery of,
The chamfered portion is at one or a plurality of processing reference positions P set in the circumferential direction of the lens base material relative to the back surface of the lens base material while the lens base material makes one rotation. Processing that advances the most and moves away from the processing reference position P, and the amount of advance decreases, and the lens base material is processed by contacting the lens base material only in a predetermined advance state including the most advanced position. The gist is that it is molded by the method.
Further, in the invention according to claim 11, in addition to the configuration of the invention according to claim 10, the predetermined processing reference position P is the ear side or nose when the lens base material is cast into a frame and framed. The gist is that the position corresponds to the side.
The gist of the invention described in claim 12 is that, in addition to the configuration of the invention described in claim 11, the eyeglass lens precursor is obtained by processing a lens.

上記のような構成では、回転するレンズ基材の裏面を加工工具によって所定の３次元的な面形状に加工する際に第１のレンズ加工工程によってレンズ有効領域が形成され第２のレンズ加工工程によってレンズ有効領域の外周部分に面取り部が形成されることとなる。第１のレンズ加工工程と第２のレンズ加工工程の加工順序は問わない。レンズ基材の裏面は当初から凹面形状であっても第１のレンズ加工工程で凹面形状に加工するような場合であってもどちらでもよい。第１のレンズ加工工程及び前記第２のレンズ加工工程は単一のＮＣ旋盤によってその加工が実行されることが好ましい。
面取り加工動作中において加工工具は一回転の間にレンズ基材の周方向に設定された１又は複数の所定の加工基準位置Ｐにおいて最も進出し、加工基準位置Ｐから離間するほど進出量が少なくなるように制御される。つまり加工したいレンズ形状データとは無関係に加工工具は回転するレンズ基材に対して相対的な進退動作を行うだけの動作制御となる。そして、最も進出した位置を含む所定の進出状態でのみレンズ基材と接触してレンズ基材を加工することとなる。つまり、加工工具は常にレンズ基材と接触しているのではなく後退することでレンズ基材とは接触しなくなる。
加工基準位置Ｐとは加工工具がレンズ基材を周回すると考えた場合の所定の位相として理解することができる。ここに「最も進出」とは最大のストロークでそれ以上は進出しないことをいう。所定の加工基準位置Ｐが複数ある場合にはそれぞれ異なる進出量で最も進出する場合もありうる。加工工具がこの加工基準位置Ｐ（最大進出位置）でレンズ基材に接しなければ加工基準位置Ｐ以外の位置ではレンズ基材に接することはなく、加工工具がこの加工基準位置Ｐでレンズ基材に接しても加工基準位置Ｐ以外の位置でレンズ基材に接するとは限らない。すなわち加工基準位置Ｐはその周回における加工工具のレンズ基材へ最接近する位置である。
加工工具がこのような進出動作を行うとレンズ基材に対するサグ量が加工基準位置Ｐで最も多くなり加工基準位置Ｐから離間するほど少なくなるような加工がされることとなる。加工工具はレンズ基材の回転中心に対して接近あるいは離間するように移動する際に各周回において所定の進退動作を行う。尚、上記進出動作や移動動作はレンズ基材に対して相対的、つまり実際には加工工具側が固定されレンズ基材側が動いても構わない。 In the above configuration, when the back surface of the rotating lens base material is processed into a predetermined three-dimensional surface shape by a processing tool, the lens effective region is formed by the first lens processing step, and the second lens processing step. As a result, a chamfered portion is formed on the outer peripheral portion of the lens effective region. The processing order of the first lens processing step and the second lens processing step does not matter. The back surface of the lens substrate may be concave from the beginning, or may be processed into a concave shape in the first lens processing step. It is preferable that the first lens processing step and the second lens processing step are executed by a single NC lathe.
During the chamfering operation, the machining tool advances most at one or a plurality of predetermined machining reference positions P set in the circumferential direction of the lens substrate during one rotation, and the amount of advancement decreases as the distance from the machining reference position P increases. It is controlled to become. That is, regardless of the lens shape data desired to be processed, the processing tool performs operation control only to perform a relative advance / retreat operation with respect to the rotating lens substrate. Then, the lens base material is processed by contacting the lens base material only in a predetermined advanced state including the most advanced position. In other words, the processing tool is not always in contact with the lens base material, but is retracted so that it does not come into contact with the lens base material.
The processing reference position P can be understood as a predetermined phase when it is considered that the processing tool goes around the lens substrate. Here, “most advanced” means that the maximum stroke is not reached. When there are a plurality of predetermined processing reference positions P, there may be cases where they advance most with different advance amounts. If the processing tool does not contact the lens base material at the processing reference position P (maximum advance position), the processing tool does not contact the lens base material at a position other than the processing reference position P, and the processing tool does not contact the lens base material at the processing reference position P. Even in contact with the lens substrate, the lens substrate is not necessarily contacted at a position other than the processing reference position P. That is, the processing reference position P is a position closest to the lens base material of the processing tool in the circumference.
When the processing tool performs such advance operation, processing is performed such that the sag amount with respect to the lens substrate is the largest at the processing reference position P and decreases as the distance from the processing reference position P increases. When the processing tool moves so as to approach or separate from the rotation center of the lens substrate, it performs a predetermined advance / retreat operation in each turn. The advancing operation and the moving operation may be relative to the lens base material, that is, the processing tool side may be actually fixed and the lens base material side may move.

加工工具は第２のレンズ加工工程においてレンズ基材が一回転する間に所定の軌道で進退するように制御されることが好ましい。この軌跡として例えば縦軸に振幅、横軸に時間を設定した正弦波や余弦波のような軌跡を想定することができる。このような三角関数を利用すれば加工工具は方向転換する際に速度を落とすことができ加速度を低減できるとともに、加工工具の制御を容易に実行することができる。
上記加工方法においては以下のような好ましい加工方法を挙げることができる。
まず加工工具への過剰な負荷を防止するためには第２のレンズ加工工程において加工基準位置Ｐは１つ又は２つに設定することが好ましい。加工基準位置Ｐを２つに設定する場合には相対する１８０度近い角度をもって配置することが加工工具にかかる加速度の低減という点から好ましい。
また、加工基準位置Ｐは前記レンズ基材の周方向における固定位置に設定されることが制御上好ましい。例えば加工基準位置Ｐを２つに設定した場合常に耳側と鼻側の１８０度程度周方向に離れた２箇所に固定して耳側と鼻側を最も進出する位置にするようなことが考えられる。
また上記加工方法においては前記加工基準位置Ｐの異なる複数回の面取り加工を実行することが好ましい。一回の面取り加工での加工基準位置Ｐは１つのみであっても複数であってもよい。これは選択されたある前記加工基準位置Ｐでｎ回目の面取り加工を実行した後、前記加工基準位置Ｐを他の位置に変位させｎ＋１回目の面取り加工を実行するように異なる加工基準位置Ｐで複数回の面取り加工を実行することを意味する。これによって一回の面取り加工での加工領域は小さくともレンズ基材の周方向に沿って複数回数の面取り加工を実行することで多くの方向からの加工が可能となって所望の形状をレリーフ状にレンズ基材の裏面に形成させることができる。
また上記加工方法においては第２のレンズ加工工程における加工基準位置Ｐが前記レンズ基材の回転に伴って変位するように構成することが好ましい。
この方法においては加工基準位置Ｐを一回転ごとに変位させても複数回転ごとに変位させてもよい。このように加工基準位置Ｐを変位させることでより広い領域を一回の面取り加工で加工することができ、隣接する変位位置を近接させることで隣接する不連続面をより滑らかに接続させることができることとなる。 It is preferable that the processing tool is controlled so as to advance and retreat in a predetermined path while the lens base material makes one rotation in the second lens processing step. As this locus, for example, a locus such as a sine wave or cosine wave with amplitude on the vertical axis and time on the horizontal axis can be assumed. When such a trigonometric function is used, the machining tool can reduce the speed when the direction is changed, the acceleration can be reduced, and the machining tool can be easily controlled.
In the said processing method, the following preferable processing methods can be mentioned.
First, in order to prevent an excessive load on the processing tool, it is preferable to set the processing reference position P to one or two in the second lens processing step. In the case where two machining reference positions P are set, it is preferable that the machining reference positions P are arranged at an angle close to 180 degrees from the viewpoint of reducing acceleration applied to the machining tool.
Further, it is preferable in terms of control that the processing reference position P is set to a fixed position in the circumferential direction of the lens base material. For example, when the processing reference position P is set to two, it is considered that the ear side and the nose side are always set to the most advanced positions by fixing them at two places separated in the circumferential direction by about 180 degrees on the ear side and the nose side. It is done.
Moreover, in the said processing method, it is preferable to perform the chamfering process of the said process reference position P in multiple times. The machining reference position P in one chamfering process may be only one or plural. This is because the n-th chamfering process is executed at the selected processing reference position P, and then the processing reference position P is displaced to another position and the (n + 1) -th chamfering process is executed. This means that multiple chamfering operations are performed. This makes it possible to perform chamfering multiple times along the circumferential direction of the lens base material, even if the processing area for a single chamfering process is small, enabling processing from many directions and making the desired shape a relief shape. Can be formed on the back surface of the lens substrate.
Moreover, in the said processing method, it is preferable to comprise so that the process reference position P in a 2nd lens process process may be displaced with the rotation of the said lens base material.
In this method, the machining reference position P may be displaced every rotation or every plural rotations. By displacing the processing reference position P in this way, a wider area can be processed by one chamfering process, and adjacent discontinuous surfaces can be connected more smoothly by bringing adjacent displacement positions close to each other. It will be possible.

上記加工においては前記加工工具の一回転中での最大後退位置からの最大進出量は面取り動作中において一定であることが好ましい。
つまり加工工具の前後進出量を一定化するということである。確かに進出量を変動させるようにすればレンズ基材と加工工具との接触頻度がますためより合理的な加工ができる。しかし、それは一方で加工工具の動作において過剰な加速度が発生じるものであり、更に有効領域の外側に段差やカドがついたような、不連続な形状が発生する可能性も生じるものである。このように構成することによって、加工工具は常に一定以下の加速度で動作させることができるため過剰な加速度となることが防止される。また、不連続な形状の発生も抑制される。更に、加工工具の移動量を固定化することによって計算が単純になり制御プログラムの作成が楽になる。
また、レンズ基材は玉型加工して枠入れする際の上下位置となる部分については面取り加工を施さないようにすることが好ましい。一般に耳側及び鼻側に比べて上下方向では面取り加工を施さないほうがレンズを枠入れした際の見栄えがよいと考えられるためである。フレーム形状によって上下方向の縁のレンズ厚みがある場合には面取り加工をしたほうがよいケースもある。
加工において不連続となる面同士の境界部分は連続的な曲面で接続されることが好ましい。少なくともレンズ有効領域と面取り部との境界部分についてはこのような加工がされることが好ましい。 In the above machining, it is preferable that the maximum advance amount from the maximum retracted position during one rotation of the machining tool is constant during the chamfering operation.
In other words, the amount of advancement of the machining tool is made constant. Certainly, if the amount of advancement is varied, the contact frequency between the lens substrate and the processing tool is increased, so that more rational processing can be performed. However, on the other hand, excessive acceleration occurs in the operation of the machining tool, and there is a possibility that a discontinuous shape such as a step or a caddy outside the effective area may occur. By configuring in this way, the machining tool can always be operated at a constant acceleration or less, so that excessive acceleration is prevented. Also, the occurrence of discontinuous shapes is suppressed. Furthermore, by fixing the movement amount of the machining tool, the calculation is simplified and the creation of a control program is facilitated.
In addition, it is preferable that the lens base material is not chamfered at the upper and lower positions when the lens is processed into a frame and framed. This is because, in general, it is considered that the appearance when the lens is framed is better when chamfering is not performed in the vertical direction than the ear side and the nose side. In some cases, it is better to chamfer when there is a lens thickness at the edge in the vertical direction depending on the frame shape.
It is preferable that the boundary part of the surfaces which become discontinuous in processing is connected by a continuous curved surface. It is preferable that such processing is performed at least on the boundary portion between the lens effective area and the chamfered portion.

上記各請求項の発明では、眼鏡用レンズを加工する際にレンズ有効領域の外側の面取り部分を迅速に形成させることができ、結果としてレンズ作成の低コスト化に貢献することができる。 In the invention of each of the above claims, when processing a spectacle lens, a chamfered portion outside the lens effective area can be quickly formed, and as a result, it is possible to contribute to cost reduction in lens production.

以下、本発明の具体的な実施例を図面に基づいて説明する。
（実施例１）
実施例１の眼鏡用レンズ前駆体としての丸レンズ１１は図１に示すようないわゆる「セミ」と呼ばれる十分な厚みを有する円筒状の材料ブロック１２をＮＣ（Numerical Control）装置にて切削加工あるいは研削加工して得られたものである。丸レンズ１１は平面視において円形形状であって加工によってレンズ度数が得られていることと、その後にフレーム形状に加工して得られる玉型レンズとの外観上の違いから一般にそのように呼称されている。本実施例１における材料ブロック１２は素材屈折率１．７０で半径７０ｍｍの円筒体であって、表面は所定の曲率で凸状に形成され、裏面は所定の曲率で凹状に形成されている。図２の仮想線が丸レンズ１１においてフレームに取り付ける部分であって、いわゆる玉型と称される部分となる領域である。以下この領域を玉型領域ＬＡとする。
図１〜図３に示すように、丸レンズ１１は材料ブロック１２の裏面側が加工されてレンズ有効領域１３及びレンズ非有効領域１４が形成されている。本実施例１では丸レンズ１１のレンズ度数はＳ−１０．００Ｄで両面に回転対称非球面を有するレンズとして作製するものとする。
レンズ有効領域１３は丸レンズ１１の耳側に若干偏倚した上下方向に長径を有する楕円形状をなす凹形状の領域である。レンズ有効領域１３は凸側と協調して所定のレンズ度数を発揮する。レンズ非有効領域１４はレンズ有効領域１３との境界部分において面取り部１５が形成されている。図２に斜線で示す部分がレンズ非有効領域１４である。面取り部１５は耳側と鼻側の両側にそれぞれ第１の面取り部１５ａと第２の面取り部１５ｂとして配置されている。図２に示すように、光学中心Ｏを通る水平線が耳側の周縁と交叉する位置を第１の加工基準位置Ｐ１とし、鼻側の周縁と交叉する位置を第２の加工基準位置Ｐ２とすると本実施例１では第１の面取り部１５ａは水平線を境界として上下対称形状であり、第２の面取り部１５ｂは同じく水平線を境界として上下対称形状である。第１の面取り部１５ａ及び第２の面取り部１５ｂともに玉型領域ＬＡに含まれる部分は実際の面取り部としてフレームに収まる部分であるが、玉型領域ＬＡの外側部分は玉型加工においてカットされる不要部分となる。 Hereinafter, specific embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
Example 1
A round lens 11 as a spectacle lens precursor of Example 1 is formed by cutting a cylindrical material block 12 having a sufficient thickness called a “semi” as shown in FIG. 1 with an NC (Numerical Control) apparatus. It was obtained by grinding. The round lens 11 is generally called as such because it has a circular shape in plan view, and the lens power is obtained by processing, and the difference in appearance from a lens lens obtained by processing into a frame shape thereafter. ing. The material block 12 in the first embodiment is a cylindrical body having a material refractive index of 1.70 and a radius of 70 mm. The surface is formed in a convex shape with a predetermined curvature, and the back surface is formed in a concave shape with a predetermined curvature. The phantom line in FIG. 2 is a portion that is attached to the frame in the round lens 11, and is a region that is a portion called a so-called target lens. Hereinafter, this region is referred to as a target lens region LA.
As shown in FIGS. 1 to 3, in the round lens 11, the back side of the material block 12 is processed to form a lens effective area 13 and a lens ineffective area 14. In Example 1, the lens power of the round lens 11 is S-10.00D, and it is manufactured as a lens having rotationally symmetric aspheric surfaces on both surfaces.
The lens effective region 13 is a concave region having an elliptical shape having a major axis in the vertical direction slightly deviated toward the ear side of the round lens 11. The lens effective area 13 exhibits a predetermined lens power in cooperation with the convex side. A chamfered portion 15 is formed in a boundary portion between the lens non-effective region 14 and the lens effective region 13. A portion indicated by hatching in FIG. The chamfered portions 15 are arranged as a first chamfered portion 15a and a second chamfered portion 15b on both the ear side and the nose side, respectively. As shown in FIG. 2, a position where the horizontal line passing through the optical center O intersects the peripheral edge on the ear side is defined as a first processing reference position P1, and a position intersecting the peripheral edge on the nose side is defined as a second processing reference position P2. In the first embodiment, the first chamfered portion 15a has a vertically symmetric shape with a horizontal line as a boundary, and the second chamfered portion 15b has a vertically symmetric shape with a horizontal line as a boundary. The portion of the first chamfered portion 15a and the second chamfered portion 15b included in the target lens region LA is a portion that fits in the frame as an actual chamfered portion, but the outer portion of the target lens region LA is cut in the target lens processing. It becomes an unnecessary part.

本実施例１の第１の面取り部１５ａは丸レンズ１１を円錐形状の一部を周方向に沿って切り取ったような形状に近似した丸レンズ１１の半径方向での断面において４５度の角度で面取りされた面であって、丸レンズ１１の耳側の縁に沿って上下方向寄りほど徐々に面取りした領域が少なくなるように、つまり平面視において三日月形状となるように構成されている。第１の面取り部１５ａは第１の加工基準位置Ｐ１の隣接する中央付近ではレンズ有効領域１３と境界を接し、上下方向に向かって徐々にレンズ有効領域１３から離間しレンズ非有効領域１４と境界を接するようになっている。第１の面取り部１５ａとレンズ有効領域１３との境界線Ｂ１部分及び第２の面取り部１５ｂとレンズ有効領域１３との境界線Ｂ２部分は共に不連続な部分がないように滑らかに接続されている。特に境界線Ｂ１部分は第１の面取り部１５ａとレンズ有効領域１３とのなす角度が急であるのでこのような加工をすることは意義がある。
図４の光学中心Ｏと第１及び第２の加工基準位置Ｐ１，Ｐ２とを結ぶ線状での断面位置において、本実施例１ではヤゲン加工を施す必要から第１の面取り部１５ａのレンズ有効領域１３縁から４．０ｍｍ外方の玉型領域ＬＡ縁での厚みを２．５ｍｍとした。理論的には玉型領域ＬＡから外側の第１の面取り部１５ａはカットしてしまう不要な領域であるためその形状は問わないが、ここでは４５度の角度のまま連続的な面として面取りをした。但し、この角度のまま加工をすると周縁部分を完全にカットしてしまうこととなり取り扱い上不便である。そのため丸レンズ１１として円形の外形形状を残す必要から周縁寄りを１ｍｍの厚さとした。 The first chamfered portion 15a of the first embodiment has an angle of 45 degrees in a cross section in the radial direction of the round lens 11 that is similar to a shape obtained by cutting the round lens 11 along a circumferential direction. The chamfered surface is configured such that a region that is gradually chamfered along the edge on the ear side of the round lens 11 gradually decreases toward the vertical direction, that is, has a crescent shape in plan view. The first chamfered portion 15a is in contact with the lens effective area 13 in the vicinity of the adjacent center of the first processing reference position P1, and is gradually separated from the lens effective area 13 in the vertical direction, and the boundary with the lens ineffective area 14 To come in contact. The boundary line B1 portion between the first chamfered portion 15a and the effective lens region 13 and the boundary line B2 portion between the second chamfered portion 15b and the effective lens region 13 are both smoothly connected so that there is no discontinuous portion. Yes. In particular, since the angle between the first chamfered portion 15a and the lens effective area 13 is steep in the boundary line B1, it is meaningful to perform such processing.
In the first embodiment, it is necessary to perform beveling at the linear cross-sectional position connecting the optical center O and the first and second processing reference positions P1 and P2 in FIG. 4, so that the lens of the first chamfered portion 15a is effective. The thickness at the edge of the target lens area LA 4.0 mm from the edge of the area 13 was set to 2.5 mm. Theoretically, the shape of the first chamfered portion 15a outside the target lens area LA is unnecessary because it is cut, but here the chamfer is formed as a continuous surface with an angle of 45 degrees. did. However, if this angle is processed, the peripheral portion is completely cut, which is inconvenient in handling. For this reason, since it is necessary to leave a circular outer shape as the round lens 11, the thickness near the periphery is set to 1 mm.

本実施例１の第２の面取り部１５ｂは本実施例１の第１の面取り部１５ａは丸レンズ１１を円錐形状の一部を周方向に沿って切り取ったような形状に近似した丸レンズ１１の半径方向での断面において３０度の角度で面取りされた面であって、第２の加工基準位置Ｐ２を基準としてレンズ有効領域１３の縁に沿って上下方向寄りほど徐々に面取りした領域が少なくなるように、つまり第１の面取り部１５ａと同様平面視において三日月形状となるように構成されている。第２の面取り部１５ｂは上下方向寄りで消滅し、そのためレンズ有効領域１３の上下部分は第１及び第２の面取り部１５ａ，１５ｂのいずれにも境界を接していない部分とされている。
レンズ非有効領域１４において第２の面取り部１５ｂの外方を包囲する部分は表面の凸形状に沿った凹状に形成されてカーブに形成されている。ここではこの部分を１ｍｍの厚さとした。
図４の光学中心Ｏと第１及び第２の加工基準位置Ｐ１，Ｐ２とを結ぶ線状での断面位置において、上記と同様第２の面取り部１５ａのレンズ有効領域１３から４．０ｍｍ外方の玉型領域ＬＡ縁での厚みを２．５ｍｍとした。鼻側は耳側に比べてレンズ有効領域１３が狭く、光学中心Ｏから遠い部分は不要となるため耳側に比べてレンズ厚の薄い中央寄りで第２の面取り部１５ｂを設けることができる。そのため、鼻側のレンズ厚は耳側に比べて薄くなる。理論的には玉型領域ＬＡから外側、つまり第２の面取り部１５ｂの外側のレンズ非有効領域１４はカットしてしまう不要な領域であるためその形状は問わないが、ここでは比較的浅めの１０度の角度を与え周縁部で丸レンズ１１の形状を残すようにした。
実施例１の丸レンズ１１は後述する加工方法において耳側と鼻側の対向する２方向から加工した結果得られたものである。 The second chamfered portion 15b of the first embodiment is a round lens 11 in which the first chamfered portion 15a of the first embodiment approximates the round lens 11 to a shape obtained by cutting a part of the conical shape along the circumferential direction. There are few regions that are chamfered at an angle of 30 degrees in the cross section in the radial direction, and gradually chamfered toward the vertical direction along the edge of the lens effective region 13 with respect to the second processing reference position P2. That is, it is configured so as to have a crescent moon shape in a plan view like the first chamfered portion 15a. The second chamfered portion 15b disappears in the vertical direction, and therefore, the upper and lower portions of the lens effective area 13 are portions that do not touch the boundary with any of the first and second chamfered portions 15a and 15b.
A portion surrounding the outside of the second chamfered portion 15b in the lens non-effective region 14 is formed in a concave shape along the convex shape of the surface and is formed into a curve. Here, this portion has a thickness of 1 mm.
At the cross-sectional position in a line connecting the optical center O of FIG. 4 and the first and second processing reference positions P1 and P2, 4.0 mm outward from the lens effective area 13 of the second chamfered portion 15a as described above. The thickness at the edge of the target lens region LA was 2.5 mm. Since the lens effective area 13 is narrower on the nose side than the ear side and a portion far from the optical center O is unnecessary, the second chamfered portion 15b can be provided closer to the center where the lens thickness is thinner than the ear side. Therefore, the lens thickness on the nose side is thinner than that on the ear side. Theoretically, the lens non-effective area 14 outside the target lens area LA, that is, outside the second chamfered portion 15b is an unnecessary area that is cut off. An angle of 10 degrees was given, and the shape of the round lens 11 was left at the periphery.
The round lens 11 of Example 1 is obtained as a result of processing from two opposing directions on the ear side and the nose side in a processing method described later.

（実施例２）
図５に示すように、実施例２は実施例１において第１の面取り部１５ａと第２の面取り部１５ｂがそれぞれ上下端方向で多めの面積とされた例である。
実施例２の丸レンズ１１は後述する加工方法において耳側と鼻側の対向する２方向においてそれぞれ実施例１と同じ加工を第１及び第２の加工基準位置Ｐ１，Ｐ２で行うとともにそれら基準位置Ｐ１，Ｐ２からそれぞれ上下周方向に若干ずれた（本実施例２では２０度ずつ）第３〜第６の基準位置Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５，Ｐ６の合計６方向から加工した結果得られたものである。 (Example 2)
As shown in FIG. 5, the second embodiment is an example in which the first chamfered portion 15a and the second chamfered portion 15b have a larger area in the upper and lower end directions in the first embodiment.
The round lens 11 according to the second embodiment performs the same processing as the first embodiment at the first and second processing reference positions P1 and P2 in two opposing directions on the ear side and the nose side in a processing method to be described later. It is obtained as a result of machining from a total of six directions of third to sixth reference positions P3, P4, P5, and P6 that are slightly deviated in the vertical circumferential direction from P1 and P2 (20 degrees in the second embodiment). is there.

次に、材料ブロック１２から丸レンズ１１を作製する加工方法について説明する。
本実施例では図６に示すＮＣ旋盤装置３０を使用して材料ブロック１２を加工する。ＮＣ旋盤装置３０の主軸３１はテーブル３２の面板３３に回転可能に取り付けられている。主軸３１はＺ軸に平行に延出されている。主軸３１は主軸回転モータ３５によって回転させられる。主軸３１の先端にはチャック部３６が形成されている。材料ブロック１２の凸面側には連結部を備えたパッド３８が前もって貼着されており、材料ブロック１２はパッド３８の連結部を介してチャック部３６に固定される。材料ブロック１２は主軸３１先端に固定された状態でその光学中心Ｏは主軸３１の回転中心と一致する。主軸３１と対向する位置には刃物台３７が配設されている。刃物台３７は複数の刃物台駆動モータ３９によってＸ軸Ｚ軸方向の２方向に対して移動可能とされている。Ｘ軸は刃物台３７の主軸３１に対する左右方向の直交方向、Ｚ軸は刃物台３７の主軸３１に対する接離方向である。刃物台３７のバイトチャック部４０には加工工具としてのバイト４１が着脱可能に取り付けられている。各モータ３５，３９はサーボモータから構成されており、それぞれアンプ４２を介してコントローラ４３に接続されている。尚、図６は簡略化した図であり、本発明と直接関係のない構成については省略されている。 Next, a processing method for producing the round lens 11 from the material block 12 will be described.
In this embodiment, the material block 12 is processed using the NC lathe apparatus 30 shown in FIG. A main shaft 31 of the NC lathe device 30 is rotatably attached to a face plate 33 of a table 32. The main shaft 31 extends parallel to the Z axis. The main shaft 31 is rotated by a main shaft rotating motor 35. A chuck portion 36 is formed at the tip of the main shaft 31. A pad 38 having a connecting portion is attached in advance to the convex side of the material block 12, and the material block 12 is fixed to the chuck portion 36 via the connecting portion of the pad 38. In the state where the material block 12 is fixed to the tip of the main shaft 31, the optical center O coincides with the rotation center of the main shaft 31. A tool post 37 is disposed at a position facing the main shaft 31. The tool post 37 can be moved in two directions of the X-axis and Z-axis directions by a plurality of tool post drive motors 39. The X axis is a direction orthogonal to the main shaft 31 of the tool post 37 in the left-right direction, and the Z axis is the contact / separation direction of the tool post 37 with respect to the main shaft 31. A tool 41 as a processing tool is detachably attached to the tool chuck part 40 of the tool post 37. Each of the motors 35 and 39 is composed of a servo motor, and is connected to a controller 43 via an amplifier 42. Note that FIG. 6 is a simplified diagram, and a configuration not directly related to the present invention is omitted.

コントローラ４３はＣＰＵからなるＮＣ旋盤装置３０の制御部分であって、ＲＯＭ４４及びＲＡＭ４５が接続されている。ＲＯＭ４４にはＮＣ旋盤装置３０のシステムプログラム、ＮＣ加工プログラム、ＣＬ（カッターロケーション）データ作成プログラム、ＯＳ(Operation System)等の各種プログラムが記憶されている。また、コントローラ４３にはキーボードやマウス等から構成される入力操作部４６とモニター４７が接続されている。
ＲＡＭ４５には製品データ、加工工具であるバイトデータ、加工条件データ、機械データ、ＣＬデータ等が記憶されている。
製品データとは材料ブロック１２の形状データ及び作製される丸レンズ１１の形状データの両方を含む。バイトデータとは本実施例ではバイトは粗加工の場合と仕上げ加工の場合とでそれぞれ異なる種類を使用するため、それらの加工毎で取り替えるバイトの種類やサイズについての諸元データである。加工条件データとは一回転毎のバイトの送り量や送り速度等のデータであって、後述する第１〜第３の加工で異なる加工条件がバイトと関連づけされている。機械データは主軸３１と刃物台３７の位置関係や刃物台３７におけるバイトチャック部３９の位置関係等のＮＣ旋盤装置３０の機械要素の諸元データである。ＣＬデータとはバイトの材料ブロック１２に対する移動軌跡や移動速度等のデータであって、上記製品データ、バイトデータ、加工条件データ、機械データ等のデータに基づいてＣＬデータ作成プログラムによって作成される。更に、本実施例では面取り加工における一回転においてバイトをある加工基準位置Ｐにおいて最も進出させるような軌道で進退させる必要がある。このための必要なデータをバイト進退データとする。ＣＬデータ作成用のデータにはバイト進退データも含まれるものである。
コントローラ４３はＣＬデータに基づいてＮＣ加工プログラムを実行させ、前記各モータ３５，３８を制御する。 The controller 43 is a control part of the NC lathe device 30 composed of a CPU, and a ROM 44 and a RAM 45 are connected thereto. The ROM 44 stores various programs such as a system program for the NC lathe device 30, an NC machining program, a CL (cutter location) data creation program, and an OS (Operation System). The controller 43 is connected to an input operation unit 46 including a keyboard and a mouse, and a monitor 47.
The RAM 45 stores product data, byte data that is a machining tool, machining condition data, machine data, CL data, and the like.
The product data includes both the shape data of the material block 12 and the shape data of the round lens 11 to be produced. In this embodiment, the byte data is data on the type and size of the byte to be replaced for each machining because different types are used for rough machining and finishing machining. The processing condition data is data such as a feed amount and a feed speed of a byte per rotation, and different processing conditions are associated with the bit in first to third processing described later. The machine data is specification data of machine elements of the NC lathe device 30 such as the positional relationship between the spindle 31 and the tool post 37 and the positional relationship of the tool chuck portion 39 on the tool post 37. The CL data is data such as the movement trajectory and movement speed of the bite material block 12, and is created by the CL data creation program based on the product data, byte data, processing condition data, machine data, and the like. Furthermore, in this embodiment, it is necessary to advance and retreat on a trajectory that makes the tool advance most at a certain processing reference position P in one rotation in chamfering. The necessary data for this is assumed to be byte advance / retreat data. The data for creating CL data includes byte advance / retreat data.
The controller 43 executes the NC machining program based on the CL data and controls the motors 35 and 38.

次に、このように構成されるＮＣ旋盤装置３０による丸レンズ１１の作製手順について具体的に説明する。
図６に示すように、ＮＣ旋盤装置３０の主軸３１に取り付けられ回転する材料ブロック１２に対してバイト４１は上下方向において回転中心Ｏ位置であって材料ブロック１２の外縁位置に配置される。この位置を加工開始位置とする。そして、バイト４１は回転中心Ｏに向かってＸ軸方向を移動するとともにＺ軸方向に進退させられて切削加工を行う。バイト４１がＸ軸方向を移動して回転中心Ｏに達した位置を加工終了位置とする。加工開始位置から加工終了位置まで移動することを１回の加工工程と定義する。実際の加工では材料ブロック１２が厚いため１回工程で加工することはできない。そのため、Ｚ軸方向の進出量を分けて同じ軌跡（カッターロケーション）で数回の加工を繰り返すようにしている。従って、以下のレンズ有効領域を形成する第１の加工では都合４回の加工工程で加工を行い、面取り加工となる第２の加工では異なる２方向のカッターロケーションでそれぞれ都合４回の加工工程で加工を行う。仕上げ加工となる第３及び第４の加工では１回の加工工程である。
＜第１の加工＞
第１の加工とはレンズ有効領域を含む領域の粗加工である。まず、粗加工用のバイト４１で材料ブロック１２を切削する。この粗加工で図８（ａ）の状態から図８（ｂ）のように材料ブロック１２の凹面側が光学中心Ｏにおいて点対称に大きくえぐられることとなる。粗加工によってレンズ有効領域１３を含む領域の加工が行われる。この加工は基本的に従来加工となる。 Next, a procedure for manufacturing the round lens 11 by the NC lathe apparatus 30 configured as described above will be specifically described.
As shown in FIG. 6, the cutting tool 41 is arranged at the rotation center O position in the vertical direction and at the outer edge position of the material block 12 with respect to the rotating material block 12 attached to the main shaft 31 of the NC lathe device 30. This position is defined as a machining start position. The cutting tool 41 moves in the X-axis direction toward the rotation center O and is advanced and retracted in the Z-axis direction to perform cutting. A position where the cutting tool 41 moves in the X-axis direction and reaches the rotation center O is defined as a machining end position. Moving from the machining start position to the machining end position is defined as one machining step. In actual processing, since the material block 12 is thick, it cannot be processed in one step. Therefore, the amount of advancement in the Z-axis direction is divided and the machining is repeated several times along the same locus (cutter location). Therefore, in the first processing for forming the following lens effective area, processing is performed in four convenient processing steps, and in the second processing to be chamfered, the processing is performed in four processing steps at different two-direction cutter locations. Processing. In the 3rd and 4th processing used as finishing processing, it is one processing process.
<First processing>
The first processing is rough processing of an area including the lens effective area. First, the material block 12 is cut with the cutting tool 41 for rough machining. With this rough machining, the concave surface side of the material block 12 is greatly symmetric with respect to the optical center O as shown in FIG. 8B from the state of FIG. The region including the lens effective region 13 is processed by rough processing. This processing is basically conventional processing.

＜第２の加工＞
第２の加工とは面取り加工である。つまり、図８（ｂ）の状態の材料ブロック１２を図８（ｃ）のような面取りをした仕上げ加工をしていない丸レンズ１１を作製する加工である。第２の加工の段階は未だ粗加工に含まれる。以下の説明では図８（ａ）に示すように、第１の加工の終わった材料ブロック１２の耳側について所定の軌跡で加工し、次いで図８（ｂ）に示すように鼻側について所定の軌跡で加工する。この順序は逆でも構わない。
（第２の加工の実施例１）
図２及び図４に示すように、耳側では第１の加工基準位置Ｐ１においてレンズ有効領域１３縁から４．０ｍｍ外方の玉型領域ＬＡ縁での厚みが２．５ｍｍとなるような軌跡で加工するものとする。図９及び図１０は材料ブロック１２の一回転においてバイト４１が一回の進退動作を行っていることを模式的に表した図である。理解を容易にするためバイト４１側が回転しているように作図しているが、実際には回転するのは材料ブロック１２側である。図９及び図１０に示すように、材料ブロック１２の各周回では第１の加工基準位置Ｐ１が最も材料ブロック１２側に進出し第１の加工基準位置Ｐ１と１８０度変位した位置で最も後退する。この進退量は適宜設定可能であるが、本実施例では１０ｍｍに設定している。
本実施例では下記の式によって一回転中のバイト４１の材料ブロック１２に対するある位相における進出量を計算するようにしている。下記の式は余弦波の関数式を式中に導入し、ブロック１２の一回転中におけるバイト４１の相対的な位相位置における進出量を決定するようにしている。
バイト進出量（Ｌ）＝Ｓ×０．５×（１−cos（θ−θ₀））
Ｓ：材料ブロックが一回転する間におけるバイトの最大進出位置と最大後退位置の差
θ：材料ブロックに対するバイトの位相角
θ₀：ベース位相角
この式によれば−１＜cos（θ−θ₀）＜１の値を取るためベース位相角（０度位置）において進出量は０であり最も進出する位置でＳとなる。ここでは耳側の第１の加工基準位置Ｐ１がcos（θ−θ₀）の最小値で最も進出する位置となる。バイト４１は第１の加工基準位置Ｐ１を含む所定の範囲で材料ブロック１２に接触して切削加工を施すとともに、ある位相状態で材料ブロック１２から離間して図９及び図１０のように空中を周回することとなる。 <Second processing>
The second process is a chamfering process. In other words, this is a process for producing the round lens 11 that is not subjected to the finishing process in which the material block 12 in the state of FIG. 8B is chamfered as shown in FIG. 8C. The second machining stage is still included in the rough machining. In the following description, as shown in FIG. 8A, the ear side of the material block 12 after the first processing is processed with a predetermined trajectory, and then, as shown in FIG. Machining with a trajectory. This order may be reversed.
(Example 1 of the second processing)
As shown in FIGS. 2 and 4, on the ear side, a trajectory in which the thickness at the edge of the lens region LA that is 4.0 mm outward from the edge of the lens effective region 13 is 2.5 mm at the first processing reference position P1. It shall be processed with. FIG. 9 and FIG. 10 are diagrams schematically showing that the cutting tool 41 performs one advance / retreat operation in one rotation of the material block 12. In order to facilitate understanding, the drawing is made so that the cutting tool 41 side is rotated, but in reality, it is the material block 12 side that rotates. As shown in FIGS. 9 and 10, in each round of the material block 12, the first processing reference position P 1 is most advanced to the material block 12 side and is most retracted at a position displaced 180 degrees from the first processing reference position P 1. . This advance / retreat amount can be set as appropriate, but is set to 10 mm in this embodiment.
In the present embodiment, the advance amount in a certain phase with respect to the material block 12 of the bit 41 during one rotation is calculated by the following formula. The following expression introduces a function expression of a cosine wave into the expression so as to determine the advance amount at the relative phase position of the bit 41 during one rotation of the block 12.
Byte advancement amount (L) = S × 0.5 × (1−cos (θ−θ ₀ ))
S: Difference between the maximum advance position and the maximum retract position of the cutting tool during one rotation of the material block θ: Phase angle of the cutting tool relative to the material block θ ₀ : Base phase angle According to this equation, −1 <cos (θ−θ ₀ ) <1 so that the advance amount is 0 at the base phase angle (0 degree position), and is S at the most advanced position. Here, the first processing reference position P1 on the ear side is the position that advances most at the minimum value of cos (θ−θ ₀ ). The cutting tool 41 contacts and cuts the material block 12 within a predetermined range including the first processing reference position P1, and is separated from the material block 12 in a certain phase state and is in the air as shown in FIGS. It will go around.

本発明は求める加工面通りにバイト４１を移動させていく従来のならい加工ではなく、バイト４１を材料ブロック１２の回転に伴って単純な動きで進退させているだけである。従って、レンズを削りすぎないようにするためには、バイト４１を材料ブロック１２に対してある一回転においてどこまで進出させるかの最大進出位置を適切に設定する必要がある。そのためにはバイト４１が周回する際に最も進出する第１の加工基準位置Ｐ１が求める加工面の表面位置よりも進出しないような制御をする必要があるが、それだけでなくバイト４１が周回する際にいたるすべての位置において求める加工面よりも進出することは許されない。
そのため、本実施例では各周回においてコントローラ４３はＣＬデータ作成プログラムに次のようなシミュレーションを実行させて、作成されるＣＬデータに反映させるようにしている。
Ａ．バイト４１の刃の高さと、ある周回でのレンズ形状（これ以上深くカットしてはいけない仮想的な形状）の高さの差を求める。バイトの刃は位置によって材料ブロック１２と接触する位置が違うため、バイト４１の刃（本実施例では円形形状）のいたるところの高さを検討し、その差が最小になる値を採用する。
Ｂ．Ａ．のバイト４１の位置条件で、仮の軌道を想定する。この仮の軌道でカットしてはいけない仮想的な形状をえぐってしまっていれば、差の最小値はマイナスになり、バイト４１がレンズ基材にあたっていなければ、差の最小値はプラスになる。
Ｃ．プラスマイナスがないように調整してバイトの軌道を全体に変位させてバイトの軌道が決定される。 The present invention is not a conventional profile process in which the cutting tool 41 is moved according to the required processing surface, but the cutting tool 41 is merely moved forward and backward with the rotation of the material block 12. Therefore, in order not to cut the lens excessively, it is necessary to appropriately set the maximum advance position of how far the cutting tool 41 is advanced with respect to the material block 12 in one rotation. For this purpose, it is necessary to perform control so that the first machining reference position P1 that advances most when the bite 41 circulates does not advance beyond the surface position of the machining surface to be obtained, but not only when the bite 41 circulates. It is not allowed to advance beyond the required machining surface at all positions.
Therefore, in this embodiment, the controller 43 causes the CL data creation program to execute the following simulation in each round so as to reflect it in the created CL data.
A. The difference between the height of the cutting edge of the cutting tool 41 and the height of the lens shape (a virtual shape that should not be cut deeper than this) is obtained. Since the position of the cutting edge of the cutting tool differs depending on the position, the height of the cutting edge of the cutting tool 41 (circular shape in this embodiment) is examined, and a value that minimizes the difference is adopted.
B. A. A temporary trajectory is assumed under the position condition of the cutting tool 41. If the virtual shape that should not be cut in this temporary trajectory has been passed, the minimum value of the difference will be negative, and if the cutting tool 41 is not in contact with the lens base material, the minimum value of the difference will be positive. .
C. The bite trajectory is determined by adjusting the trajectory of the bite so that there is no plus or minus, and displacing the bite trajectory.

また、本実施例ではバイト４１は加工開始位置からＸ軸方向を回転中心Ｏに向かって加工終了位置まで内側へと移動していくが、ある一回転から次の一回転へは少し小さな円の回転となるため、前周円と今周円との接続を円滑に行うため、本実施例では下記の式によってバイト４１の前周円から今周円への円滑な接続を実行している。下記の式は前周円の終わり（最終位置）と今周円の始まり（初期位置）とが同じ位置となるように前周円が周回する間に回転中心Ｏ方向に移動する量（最終位置−初期位置）をバイト４１の一回転中の位相に応じて振り分けるようにした式である。
Ｘ軸方向バイト位置（Ｔ）＝初期位置＋（最終位置−初期位置）×０．５×（１−cos（θ／２））
θ：材料ブロックに対するバイトの位相角 In the present embodiment, the cutting tool 41 moves inward in the X-axis direction from the machining start position toward the rotation center O to the machining end position. In order to smoothly connect the previous circle and the present circle because of rotation, in this embodiment, the smooth connection from the previous circle to the present circle of the cutting tool 41 is executed by the following formula. The following formula is the amount to move in the direction of the center of rotation O (the final position) while the front circumference circles so that the end of the front circumference (final position) and the start of the current circumference (initial position) are the same position The initial position is assigned in accordance with the phase during one rotation of the cutting tool 41.
X-axis direction byte position (T) = initial position + (final position−initial position) × 0.5 × (1-cos (θ / 2))
θ: phase angle of the tool relative to the material block

上記のように耳側からの加工が完了すると、今度は図８（ｂ）に示すように、鼻側から第２の加工基準位置Ｐ２を基準として面取り加工を行う。鼻側についても上記耳側の加工方法に準じた加工が実行される。
（第２の加工の実施例２）
上記実施例１では１８０度対向する耳側と鼻側の２方向からそれぞれ一回の面取り加工を実行したが、実施例２では図１１のようにこれを一回のカッターロケーションで実行するものである。実施例２ではバイト４１の最も進出する位置（第１及び第２の加工基準位置Ｐ１，Ｐ２）を材料ブロック１２が一回転する間に１８０度ずれた２方向に設定したものである。実施例１に比べればバイト４１にかかる加速度負荷は大きくなるが、実施例１と同様に従来の加工に比べて加工速度を向上させることができ、またＮＣ旋盤装置３０の制御も複雑ではない。
（第２の加工の実施例３）
上記実施例２では一回の回転で材料ブロック１２の耳側と鼻側の両側の面取り加工を実行するようにしていたが、図１２のように一回の回転での最も進出する位置は１つだけとし、一回回転毎に最も進出する位置を変化させるようにしてもよい。図１２ではイ、ロ、ハ、ニ、ホの順で回転し、バイト４１が最も進出する位置として第３の加工基準位置Ｐ３（イ）、第１の加工基準位置Ｐ１（ハ）、第２の加工基準位置Ｐ２（ホ）の順で一回転ごとに少しずつ周方向に変位させるようにしている。ここでは一回転毎に最も進出する位置が変更されているが、複数回転毎に変更するようにしてもよい。
（第２の加工の実施例４）
上記実施例１では１８０度対向する耳側と鼻側の２方向からそれぞれ一回の面取り加工を実行したが、図５のように第１の加工基準位置Ｐ１を周方向に２０度ずつずらした第３及び第４の加工基準位置Ｐ３，Ｐ４を設定し、同じく第２の加工基準位置Ｐ２を周方向に２０度ずつずらした第５及び第６の加工基準位置Ｐ５，Ｐ６を設定し、それら加工基準位置Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５，Ｐ６をそれぞれバイトの最大進出位置として上記と同様の加工を実行したものである。第３及び第４の加工基準位置Ｐ２，Ｐ３での加工は第１の加工基準位置Ｐ１での加工を実行した後であるため、何度も行わず１回工程のみでもよい。第５及び第６の加工基準位置Ｐ５，Ｐ６での加工も同様である。このような加工とすればより滑らかな面取りが可能となる。 When the processing from the ear side is completed as described above, as shown in FIG. 8B, chamfering is performed from the nose side with reference to the second processing reference position P2. Also on the nose side, processing according to the above-described processing method on the ear side is executed.
(Example 2 of the second processing)
In the first embodiment, the chamfering process is performed once from each of the two directions of the ear side and the nose side opposed to each other by 180 degrees. However, in the second embodiment, this is performed by one cutter location as shown in FIG. is there. In the second embodiment, the most advanced position (first and second processing reference positions P1 and P2) of the cutting tool 41 is set in two directions shifted by 180 degrees while the material block 12 rotates once. Although the acceleration load applied to the cutting tool 41 is larger than that in the first embodiment, the machining speed can be improved as compared with the conventional machining as in the first embodiment, and the control of the NC lathe device 30 is not complicated.
(Example 3 of the second processing)
In the second embodiment, the chamfering process is performed on both the ear side and the nose side of the material block 12 by one rotation, but the most advanced position in one rotation is 1 as shown in FIG. It is also possible to change the position of the most advanced position for each rotation. In FIG. 12, the third machining reference position P3 (A), the first machining reference position P1 (C), and the second machining position are the positions at which the bite 41 rotates most in the order of A, B, C, D, E. The machining reference position P2 (e) is displaced in the circumferential direction little by little every rotation. Here, the most advanced position is changed every rotation, but it may be changed every plural rotations.
(Example 4 of the second processing)
In the first embodiment, the chamfering process is performed once from the two directions of the ear side and the nose side opposed to each other by 180 degrees, but the first processing reference position P1 is shifted by 20 degrees in the circumferential direction as shown in FIG. Third and fourth machining reference positions P3 and P4 are set, and fifth and sixth machining reference positions P5 and P6 are similarly set by shifting the second machining reference position P2 by 20 degrees in the circumferential direction. Processing similar to the above is executed with the processing reference positions P3, P4, P5, and P6 as the maximum advance positions of the cutting tools. Since the processing at the third and fourth processing reference positions P2 and P3 is after the processing at the first processing reference position P1, the processing is not performed many times and may be performed only once. The same applies to the processing at the fifth and sixth processing reference positions P5 and P6. With such processing, smoother chamfering becomes possible.

＜第３及び第４の加工＞
第３及び第４の加工は図７（ｃ）の粗加工状態の丸レンズ１１の加工面全体に対して行なう仕上げ加工である。本実施例ではまず面取り加工をした部分について同様のカッターロケーションで第３の加工を行い、その後、レンズ有効領域１３について第４の加工を行うものとする。第４の加工においてはバイト４１はレンズ有効領域１３の外側を通過するときは空振り（後退して空中に配置される）することとなる。仕上げ加工での切削量は本実施例では０．１ｍｍとする。 <Third and fourth processing>
The third and fourth processing are finishing processing performed on the entire processing surface of the round lens 11 in the rough processing state shown in FIG. In this embodiment, first, the third process is performed at the same cutter location on the chamfered part, and then the fourth process is performed on the lens effective area 13. In the fourth processing, when the cutting tool 41 passes the outside of the lens effective area 13, it is swung (retracted and disposed in the air). The cutting amount in the finishing process is 0.1 mm in this embodiment.

本実施例ではレンズ有効領域１３と第１及び第２の面取り部１５ａ，１５ｂとの境界部分Ｂ１の内側及び外側のそれぞれ０．５ｍｍの領域を緩衝帯ＢＡとして連続的な曲面としている。この曲面の設計の一例として本実施例では下記のような手法を採用する。
図１３は光学中心Ｏと第１及び第２の加工基準位置Ｐ１，Ｐ２とを結ぶ線状での断面位置の有効領域１３と面取り部１５ａとの境界線Ｂ１部分の拡大図である。ここで緩衝帯ＢＡにかけて滑らかな付加形状Δωを与えることを考える。
付加形状Δωを与えない場合の有効領域１３と面取り部１５ａとの交叉位置をｐ１とし緩衝帯ＢＡの内外縁を結ぶ補間直線と交叉位置ｐ１から下ろした垂線との交叉位置１をｐ２とする。付加形状Δωはｐ１２を中心にして、境界部分Ｂ１の内側及び外側の０．５ｍｍ位置から同じ関数を想定し、それらがｐ１２で接続すると考える。
例えば、付加形状を３次関数ｆ（ｘ）＝ａｘ３＋ｂｘ２＋ｃｘ＋ｄ
とおく。ここでｘは緩衝帯ＢＡが有効領域１３と面取り部１５ａと接続する端の位置において０とする。
まず、緩衝帯ＢＡが有効領域１３と面取り部１５ａと接続する端の位置では段差のない接続とするため、ｆ（０）＝０でなければならず、従ってｄ＝０である。また、この式を一階微分した導関数は、
ｆ'（ｘ）＝３ａｘ２＋２ｂｘ＋ｃ
となるが、ｘ＝０における増加量はｘ方向０．５あたりにつき高さ方向２ｈなので、２ｈ／０．５＝４ｈとなる。したがって、
ｆ'（０）＝Ｃ＝４ｈ
ｐ１２位置での一階微分値が連続でなければならないので、
ｆ'（０．５）＝０．７５ａ＋ｂ＋４ｈ＝０
また、ｆ（０．５）＝０．１２５ａ＋０．２５ｂ＋２ｈ＝ｈであるから、０．５ａ＋ｂ＋４ｈ＝０
これを解いて、ａ＝０、ｂ＝−４ｈとなる。
従って、ｆ（ｘ）＝−４ｈｘ２＋４ｈｘとなる。 In the present embodiment, a continuous curved surface is formed with 0.5 mm areas inside and outside the boundary portion B1 between the lens effective area 13 and the first and second chamfered portions 15a and 15b as buffer bands BA. As an example of the curved surface design, the following method is adopted in the present embodiment.
FIG. 13 is an enlarged view of the boundary line B1 portion between the chamfered portion 15a and the effective region 13 of the cross-sectional position in a line shape connecting the optical center O and the first and second processing reference positions P1 and P2. Here, let us consider giving a smooth additional shape Δω over the buffer band BA.
When the additional shape Δω is not given, the intersection position of the effective area 13 and the chamfered portion 15a is p1, and the intersection position 1 between the interpolation straight line connecting the inner and outer edges of the buffer band BA and the perpendicular drawn from the intersection position p1 is p2. The additional function Δω assumes the same function from the position of 0.5 mm inside and outside the boundary portion B1 with p12 as the center, and considers that they are connected at p12.
For example, the additional shape is a cubic function f (x) = ax3 + bx2 + cx + d
far. Here, x is 0 at the position where the buffer band BA is connected to the effective area 13 and the chamfered portion 15a.
First, in order for the buffer band BA to be connected without a step at the position where the effective zone 13 and the chamfered portion 15a are connected, f (0) = 0 must be satisfied, and therefore d = 0. The derivative of the first derivative of this equation is
f ′ (x) = 3ax2 + 2bx + c
However, since the increase amount at x = 0 is 2h in the height direction per 0.5 in the x direction, 2h / 0.5 = 4h. Therefore,
f ′ (0) = C = 4h
Since the first derivative at the p12 position must be continuous,
f ′ (0.5) = 0.75a + b + 4h = 0
Further, since f (0.5) = 0.125a + 0.25b + 2h = h, 0.5a + b + 4h = 0
Solving this, a = 0, b = -4h.
Therefore, f (x) = − 4hx2 + 4hx.

なお、この発明は、次のように変更して具体化することも可能である。
・上記実施例では図２に示す丸レンズ１１において第１及び第２の面取り部１５ａ，１５ｂとレンズ有効領域１３との境界線Ｂ１，Ｂ２部分を滑らかに接続させていたが、そのような加工をしなくとも構わない（つまり不連続に接続させてもよい）。
・上記実施例では主軸３１に対して刃物台３７がＸ軸及びＺ軸方向の２方向に対して移動可能としていたが、これに限定されるものではない。例えば主軸３１をＸ軸側に移動可能なように構成することも自由である。また、刃物台３７がＹ軸方向にも移動するようなＮＣ旋盤装置３０であってもよい。
・上記実施例ではフィードバック制御において１度刻みで判断するような制御であったが、判断タイミングは所定の角度刻み、あるいは所定時間間隔で変更可能である。
・レンズとしてはＳＶレンズ、累進多焦点レンズ又はバイフォーカルレンズ等通常の眼鏡用レンズであればいずれに適用しても構わない。
・上記実施例では第１〜第４の加工を同じＮＣ旋盤装置３０で加工したが、別々のＮＣ旋盤装置で行うようにしてもよい。ＮＣ旋盤装置３０の制御方法は上記は一例である。
・上記実施例ではレンズ有効領域１１、面取り部１２及びカット部１３を同じＮＣ旋盤装置３０で加工したが、別々のＮＣ旋盤装置で行うようにしてもよい。
・上記実施例でのバイト４１の進退量や進退させる際の軌道の式は一例にすぎない。
・面取り部（レンズ有効領域１３と第１及び第２の面取り部１５ａ，１５ｂとの境界部分Ｂ１）の設計においては３次関数で設計することが最も好ましい。上記実施例ではたまたま３次の係数が０になって２次関数になったが、もちろん、当初からカーブ設定を２次関数で設定したり４次関数以上であっても構わない。
・上記実施例では耳側と鼻側の両側とも面取り加工するようにしていたが、例えば耳側だけ面取りしたり、鼻側の面取り量を耳側に比べて少なくするような加工方法を実行するようにしてもよい。
・上記実施例では耳側と鼻側を中心とした面取り加工をする例を挙げたが、レンズの上下方向からこのような面取り加工をすることも自由である。
その他本発明の趣旨を逸脱しない態様で実施することは自由である。 It should be noted that the present invention can be modified and embodied as follows.
In the above embodiment, the boundary lines B1 and B2 between the first and second chamfered portions 15a and 15b and the lens effective region 13 are smoothly connected in the round lens 11 shown in FIG. It is not necessary to do this (that is, it may be connected discontinuously).
-In the said Example, although the tool post 37 was movable with respect to the main axis | shaft 31 with respect to 2 directions of an X-axis and a Z-axis direction, it is not limited to this. For example, the main shaft 31 can be configured to be movable to the X-axis side. Moreover, the NC lathe apparatus 30 in which the tool post 37 also moves in the Y-axis direction may be used.
In the above embodiment, the feedback control is such that the determination is performed in increments of 1 degree, but the determination timing can be changed in predetermined angular increments or at predetermined time intervals.
The lens may be any lens as long as it is a normal spectacle lens such as an SV lens, a progressive multifocal lens, or a bifocal lens.
-In the said Example, although the 1st-4th process was processed with the same NC lathe apparatus 30, you may make it perform with a separate NC lathe apparatus. The control method of the NC lathe device 30 is an example.
In the above embodiment, the lens effective area 11, the chamfered portion 12, and the cut portion 13 are processed by the same NC lathe device 30, but may be performed by separate NC lathe devices.
In the above embodiment, the amount of advance / retreat of the bite 41 and the equation of the trajectory for advancing / retreating are merely examples.
In designing the chamfered portion (boundary portion B1 between the lens effective area 13 and the first and second chamfered portions 15a and 15b), it is most preferable to design with a cubic function. In the above embodiment, the third-order coefficient happens to be 0 and becomes a quadratic function. Of course, the curve setting may be set with a quadratic function from the beginning, or may be a quadratic function or higher.
In the above embodiment, both the ear side and the nose side are chamfered. However, for example, a chamfering method is executed in which only the ear side is chamfered or the nose side chamfering amount is reduced compared to the ear side. You may do it.
In the above embodiment, an example in which chamfering is performed centering on the ear side and the nose side is given, but such chamfering can be freely performed from the vertical direction of the lens.
In addition, it is free to implement in a mode that does not depart from the spirit of the present invention.

本発明の実施例に使用される材料ブロックと実施例の丸レンズの斜視図。The perspective view of the material block used for the Example of this invention, and the round lens of an Example. 実施例１の丸レンズの平面図。FIG. 3 is a plan view of the round lens of Example 1. （ａ）は図２のＡ−Ａ線での断面図、（ｂ）は実施例１の丸レンズの側面図。(A) is sectional drawing in the AA of FIG. 2, (b) is a side view of the round lens of Example 1. FIG. 図３（ａ）を拡大して説明する説明図。Explanatory drawing which expands and demonstrates Fig.3 (a). 実施例２の丸レンズの平面図。FIG. 6 is a plan view of a round lens according to Example 2. 本実施例において使用されるＮＣ旋盤装置の概略説明図。The schematic explanatory drawing of NC lathe apparatus used in a present Example. （ａ）〜（ｃ）は材料ブロックが丸レンズに作製される順序を説明する説明図。(A)-(c) is explanatory drawing explaining the order with which a material block is produced in a round lens. （ａ）は第１の加工が終了した後に、耳側の面取り加工を行った状態、（ｂ）はその後鼻側の面取り加工を行った状態をそれぞれ説明する説明図。(A) is the state which performed the chamfering process of the ear side after the 1st process was complete | finished, (b) is explanatory drawing explaining the state which performed the chamfering process of the nose side after that, respectively. 実施例１における材料ブロックの一回転におけるバイトの進退動作を説明する説明図。Explanatory drawing explaining the advance / retreat operation | movement of the byte | cutting-tool in one rotation of the material block in Example 1. FIG. 実施例１における材料ブロックの一回転におけるバイトの進退動作を説明する説明図。Explanatory drawing explaining the advance / retreat operation | movement of the byte | cutting-tool in one rotation of the material block in Example 1. FIG. 実施例２における材料ブロックの一回転におけるバイトの進退動作を説明する説明図。Explanatory drawing explaining the advance / retreat operation | movement of the byte | cutting-tool in one rotation of the material block in Example 2. FIG. 実施例３における材料ブロックのバイトの進退動作を説明する説明図。Explanatory drawing explaining the advance / retreat operation | movement of the byte | cutting-tool of the material block in Example 3. FIG. 有効領域と面取り部の接続面の加工方法を説明する説明図。Explanatory drawing explaining the processing method of the connection surface of an effective area | region and a chamfering part.

Explanation of symbols

１１…眼鏡用レンズ前駆体としての丸レンズ、１２…レンズ基材、１３…有効領域、１５ａ，１５ｂ…面取り部。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 ... Round lens as a lens precursor for spectacles, 12 ... Lens base material, 13 ... Effective area | region, 15a, 15b ... Chamfering part.

Claims

The supported lens base material is rotated in the circumferential direction, a processing tool is disposed on the back side of the lens base material, and the processing tool is advanced relative to the lens base material in the lens base material direction. In this way, the processing tool is brought into contact with the back surface of the lens base material, and processing with a predetermined sag amount is performed concentrically at the contact position with rotation, and the processing tool is attached to the lens base material. A processing method for a spectacle lens in which the back surface of the lens base material is processed into a predetermined three-dimensional surface shape by moving the lens base material relatively to the lens base material so as to approach or separate from the rotation center direction. And the processing method is
A first lens processing step of processing a lens effective area on the back surface of the lens base based on a first processing program designed to obtain a corrected visual acuity set for a spectacle user;
A second lens processing step of performing chamfering based on a second processing program in order to form a chamfered portion in the outer peripheral portion of the lens effective region processed by the first lens processing step;
In the second lens processing step, the processing tool is one or a plurality of processing set in the circumferential direction of the lens base material relative to the back surface of the lens base material during one rotation of the lens base material. The most advanced position at the reference position P and the smaller the distance from the processing reference position P, the smaller the amount of advance, and the lens base material is processed by contacting the lens base material only in a predetermined advanced state including the most advanced position. A method for processing a spectacle lens, characterized by being controlled to perform.

2. The processing of the spectacle lens according to claim 1, wherein in the second lens processing step, the tool is controlled to advance and retreat in a predetermined path while the lens base material makes one rotation. Method.

3. The method for processing a spectacle lens according to claim 1, wherein in the second lens processing step, the processing reference position P is set to a fixed position in a circumferential direction of the lens base material.

3. The method for processing a spectacle lens according to claim 1, wherein chamfering is performed a plurality of times at different processing reference positions P in the second lens processing step.

The method for processing a spectacle lens according to claim 1 or 2, wherein the processing reference position P in the second lens processing step is displaced as the lens base material rotates.

6. The method for processing a spectacle lens according to claim 1, wherein a maximum advance amount from a maximum retracted position in one rotation of the processing tool is constant during a chamfering operation.

The method for processing an eyeglass lens according to claim 1, wherein the first lens processing step and the second lens processing step are performed by a single NC lathe.

The method for processing a lens for spectacles according to claim 1, wherein the lens base material is not chamfered at a portion which is a vertical position when the lens is processed into a lens shape and put into a frame.

The method for processing a spectacle lens according to claim 1, wherein a boundary portion between the lens effective area and the chamfered portion is connected by a continuous curved surface.

The supported lens base material is rotated in the circumferential direction, a processing tool is disposed on the back side of the lens base material, and the processing tool is advanced relative to the lens base material in the lens base material direction. In this way, the processing tool is brought into contact with the back surface of the lens base material, and processing with a predetermined sag amount is performed concentrically at the contact position with rotation, and the processing tool is attached to the lens base material. A processing method for a spectacle lens in which the back surface of the lens base material is processed into a predetermined three-dimensional surface shape by moving the lens base material relatively to the lens base material so as to approach or separate from the rotation center direction. The lens precursor for spectacles processed by the method, the lens precursor for spectacles having a lens effective area on the back surface of the lens base material and a surface curved in the circumferential direction on the outer periphery of the lens effective area Ri part with a,
The chamfered portion is at one or a plurality of processing reference positions P set in the circumferential direction of the lens base material relative to the back surface of the lens base material while the lens base material makes one rotation. Processing that advances the most and moves away from the processing reference position P, and the amount of advance decreases, and the lens base material is processed by contacting the lens base material only in a predetermined advance state including the most advanced position. A lens precursor for spectacles, which is molded by the method.

11. The spectacle lens precursor according to claim 10, wherein the predetermined processing reference position P is a position corresponding to an ear side or a nose side when the lens base material is cast into a frame and framed. body.

The spectacle lens according to claim 11, wherein the spectacle lens precursor is obtained by processing a target lens.